شرح مختصری از سازماندهی اسناد و مدیریت فرآیند تولید. قدرت محاسباتی مرکز کامپیوتر شرکت را تخلیه کنید. بکارگیری رویکردهای علمی در فرآیندهای تولید

امروزه، در عصر توسعه پساصنعتی اقتصاد جهانی، حوزه تولید مواد دستخوش تغییرات قابل توجهی در مقیاس خود می شود که با جایگزینی کامل روش ها و فناوری ها برای تولید محصولات همراه است. تغییراتی در مفاهیم اساسی وجود دارد که روش های سازماندهی تولید و مدیریت شرکت های صنعتی را اثبات می کند. تولید صنعتی دست و پا گیر و بیهوده کالاهای مصرفی به سرعت با مفهوم جدیدی از تولید درون خطی محصولات به سفارش، به نام «تولید ناب» (تولید ناب) جایگزین می شود. این به شما امکان می دهد تلاش های همه کارکنان شرکت، از مدیران ارشد گرفته تا اپراتورهای خطوط اتوماتیک و تامین کنندگان قطعات را جمع آوری کنید تا آنها را در یک کل یکپارچه واحد ترکیب کنید - یک سیستم تولید انعطاف پذیر که قادر به پاسخگویی به موقع و کافی به تقاضای بازار است. و همچنین افزایش مکرر بهره وری نیروی کار و تولید کالاها در مناطق تولیدی موجود، بهبود کیفیت آنها، کاهش شدت انرژی و هزینه های تولید.

ایده ها و اصول اصلی رویکرد نوین سازمان تولید و مدیریت بسیار متضاد با اشکال و مدل های سنتی مدیریت است. فعالیت اقتصادیکه ریشه در ذهن افراد فعال در تمامی عرصه های زندگی اقتصادی کشور دارد که امید به بهبود بنیادین وضعیت بدون داشتن یک موضع هماهنگ فعال از سوی دولت، تجارت و علم دانشگاهی که طراحی شده اند، بیهوده است. برای تأثیرگذاری بر تغییر ایدئولوژی سابق مدیریت تولید صنعتی. نمونه ای از این همکاری ها تحقیقات گسترده ای است که در دوره 1985-1990 انجام شده است. در چارچوب پروژه بین المللی خودرو (IAP). این تحقیق در مؤسسه فناوری ماساچوست با مشارکت دانشمندان، متخصصان و رهبران شرکت در تمام سطوح و همچنین نمایندگان جامعه مالی با حمایت دولت ایالات متحده و سایر کشورهای صنعتی جهان انجام شد. چنین پروژه‌های داخلی می‌توانند به بستری ایده‌آل برای ایجاد مراکز نوآورانه توسعه فناوری در مناطق مهم استراتژیک روسیه تبدیل شوند و همچنین فرصتی را برای دانشمندان و مهندسان دانشگاه‌ها و آزمایشگاه‌های تحقیقاتی ملی فراهم کنند تا در اصلاح شرکت‌های بزرگ و مجتمع‌های صنعتی نقشی پیشرو داشته باشند. . آنها با دارا بودن دانش لازم می توانند اصول جهانی و تجربه معرفی تولیدات پیشرفته مدرن را از رویه موجود خارجی توسعه و کاربرد خود استخراج کنند و در اجرای نوآوری های سازمانی به مدیریت و متخصصان شرکت های داخلی کمک شایانی کنند. ، از طریق توصیف دقیق و بصری منطق، فناوری ها و ابزارهای سیستم تولید جدید.

کندی یا امتناع از استفاده از مدل تولید خودتنظیم تطبیقی، به تدریج رقابت پذیری بسیاری از شرکت های داخلی موفق تولید کننده محصولات با فناوری پیشرفته را کاهش می دهد و پتانسیل نوآورانه آخرین پیشرفت های مهندسی و توانایی های مالی آنها را از بین می برد. در این راستا، بسیار مهم است که ایده ها و مزایای جهانی فن آوری های جدید و روش های سازماندهی تولید توسط صاحبان و مدیران شرکت های داخلی رد نشود و امتناع از اجرای آنها باعث عقب راندن توسعه فناوری صنعت روسیه نشود. حداقل برای نسل بعدی کاملاً بدیهی است که ایجاد فضای کاری مساعد مستلزم سطح بالای آموزش فنی و آموزش مدیریتی شاغلین، تأمین مالی کامل تحقیقات علمی پایه و مهندسی کاربردی و احیاء و توسعه تولید صنعتی است که در چارچوب ملی انجام شود. سیاست صنعتی فقط در چنین شرایطی ایده های خلاقانهو پیشرفت‌های فن‌آوری به سرعت توسط فعال‌ترین کارآفرینان وارد عمل اقتصادی می‌شوند و توسط سایر شرکت‌کنندگان در فعالیت‌های اقتصادی بیشتر کپی و توسعه می‌یابند.

گام سازنده ای که در این راستا برداشته شده است این تک نگاری است که به جامعه علمی و دست اندرکاران ارائه شده است که در آن یک مطالعه سیستماتیک دقیق از رویکردهای مدرن برای سازماندهی مدیریت تولید ماشین سازی یکپارچه با فناوری پیشرفته انجام شده است. با استفاده از نمونه صنعت خودرو، روش‌های ابتکاری برای تنظیم فرآیندهای پیچیده تولید با استفاده از آخرین فناوری‌های اطلاعاتی. این مونوگراف نتایج تحقیقات بین‌رشته‌ای متعدد در زمینه تئوری سازمان و مدیریت را با هدف یافتن فرصت‌های جدید برای بهبود کارایی تولید صنعتی نظام‌بندی و خلاصه می‌کند. نتایج تحقیقات ارائه شده در محیط آکادمیک و همچنین در شرکت های صنعتی عامل منطقه سامارا، به ویژه در کارخانه تولید ترانسفورماتورهای قدرت، تولید آزمایشی تجهیزات فن آوری و ابزار AvtoVAZ OJSC و سایر تولیدات آزمایش شده است. و سازمان های تجاری در تولیاتی، با مدیریت و متخصصان اصلی که موفق به ایجاد مکانیزم تعامل و بازخورد شدند، که امکان در نظر گرفتن نظرات و نظرات سازنده متخصصان برجسته را در جریان کار تحقیقاتی فراهم کرد.

این نشریه مورد توجه محققان، معلمان، دانشجویان فارغ التحصیل و دانشجویان رشته های مختلف کاربردی و همچنین مدیران و متخصصان شرکت ها، بانک ها و ادارات دولتی است که سرمایه گذاری های کلان در صنعت انجام می دهند و همچنین هر علاقه مند به مشکلات. سازمان نوین تولید و مدیریت شرکت.

معرفی

هر مرحله از توسعه جامعه مربوط به روش خاصی برای سازماندهی تولید مادی و مدیریت اقتصاد است که اثربخشی آن با سطح توسعه فناوری، فناوری های تولید و روابط اجتماعی-اقتصادی تعیین می شود که این امر را به بهترین نحو ممکن می سازد. ترکیبی از منابع در دسترس جامعه (مردم، وسایل و اشیاء کار) در زمان و مکان برای تولید کالاها و خدمات ضروری. تا به امروز، دانش کافی در این زمینه از فعالیت های عینی انباشته شده است، که در آثار متعدد چندین نسل از دانشمندان منعکس شده است و مفاد اساسی تئوری کلاسیک و عمل سازماندهی تولید را تشکیل می دهد. با این وجود، تجربه تاریخی توسعه صنعتی به طور عینی نشان می‌دهد که در شرایط تغییر شکل‌بندی‌های اجتماعی، بهبود مستمر کالاها و فناوری‌ها برای ساخت آنها، منافع عمل مستلزم تحلیل و بازنگری همه‌جانبه دیدگاه‌ها و تجربیات علمی تثبیت‌شده است تا بتوان به موارد بیشتری دست یافت. مدل های موثر برای سازماندهی تولید و مدیریت بنگاه ها. نوآوری‌های تکنولوژیکی و جهش متعاقب آن در توسعه اقتصادی زمانی به وجود می‌آیند که تناقضاتی در جامعه وجود داشته باشد که با ابزارهای معمول و به خوبی قابل حل نیست. این همچنین برای تولید مهندسی با فناوری پیشرفته که یک جزء استراتژیک مهم اقتصاد نوآورانه آینده است، صادق است.

امروزه در واقعیت های قرن بیست و یکم آشکار می شود که سیستم سنتی تولید صنعتی قادر به تضمین توسعه پایدار و هماهنگ اقتصاد ملی و جهانی نیست. تولید انبوه / ماشین سازی در مقیاس بزرگ که برای تولید پایدار طیف محدودی از محصولات طراحی شده است، در مواجهه با رقابت فزاینده در بازارهای داخلی و جهانی در حال منسوخ شدن است. حفظ مهندسی با تکنولوژی بالا مستلزم اجرای یک استراتژی نوآورانه برای توسعه سیستم‌های تولید تطبیقی/تنظیم‌پذیر، با سطح بالایی از سازگاری (انعطاف پذیری ساختار و چیدمان) سیستم‌های ماشینی با تغییر تقاضای بازار است که امکان ساخت یک طیف گسترده ای از محصولات فنی پیچیده با طیف مدل به طور مداوم به روز می شود. استفاده از سیستم های ماشینی نسل جدید با ساختاری با قابلیت تنظیم مجدد خودکار امکان استفاده گسترده از سازماندهی موازی کار در مراحل و مراحل مختلف تولید را فراهم می کند که به طور قابل توجهی کارایی شرکت ماشین سازی را افزایش می دهد، اما در عین حال به دقت نیاز دارد. هماهنگی تعامل عناصر مختلف سیستم تولید. نیاز عینی به تجدید نظر در رویکردهای سازماندهی و مدیریت صنایع و بنگاه ها وجود داشت مجتمع ماشین سازیاز آنجایی که بین محتوای متغیر فعالیت اقتصادی و روش‌ها و ابزارهای مدیریت بنگاه‌ها، انجمن‌ها و انجمن‌هایی که از سرعت بهبود عقب مانده‌اند، تضادهایی شکل می‌گیرد.

رویکردهای سازماندهی تولید و مدیریت تشکیلات اقتصادی در صنعت توسعه یافته در دوره اقتصاد دستوری تقریباً به طور کامل کارایی خود را در شرایط بازار از دست داده اند و رویکردهای جدید هنوز در حال شکل گیری هستند. وظیفه تشکیل یک مبنای نظری و روش‌شناختی اساساً جدید برای مدیریت تولید، بهبود و توسعه مکانیسم‌ها، روش‌ها و فناوری‌های نوآورانه برای طراحی و تنظیم مؤثر/بهینه فرآیندهای فن‌آوری که امکان ارتقای کیفیت سازمان و کارایی صنایع را فراهم می‌کند. بنگاه ها، در نهایت تعیین نتایج اصلاحات اقتصادی، به ویژه ضروری می شود. ارتباط این مشکل با توسعه سریع سیستم‌های پشتیبانی چرخه عمر محصول در خارج از کشور (تکنولوژی‌های Continuous Acquisition & Life cycle / CALS) تأیید می‌شود که شامل بهبود مستمر محصولات و فناوری‌های ساخت آنها و همچنین معرفی جدید می‌شود. روش های مدیریت سازمانی و فناوری های پشتیبانی اطلاعات برای طراحی و مدیریت عملیاتی. این فناوری‌ها عمدتاً بر تولید انعطاف‌پذیر با فناوری پیشرفته با استفاده گسترده از سیستم‌های ماشین خودکار و فرآیندهای پیچیده فناوری متمرکز هستند. در نتیجه، از دهه 1990 در قرن گذشته، کار بر روی ایجاد سیستم های تولید تطبیقی ​​یکپارچه و فناوری های کنترل هوشمند نسل بعدی (تولید مجدد / هوشمند) نقش غالب در توسعه علمی مشکلات سازماندهی تولید و مدیریت شرکت های صنعتی نوآورانه جهانی را اشغال کرده است. سیستم های RMS/IMS). در دهه 1990، این خط از تحقیقات در پاسخ به نیازهای واقعی صنعت در سراسر جهان پاسخ گسترده ای دریافت کرد و امروزه توسط کنسرسیوم های بین المللی بزرگ به ابتکار دولت های کشورهای صنعتی پیشرو انجام می شود: اتحادیه اروپا، ایالات متحده آمریکا، کانادا، ژاپن، کره، استرالیا، سوئیس به منظور تضمین بقا و افزایش رقابت پذیری بنگاه های صنعتی در بازارهای جهانی و در نتیجه توسعه پایدار اقتصاد ملی. در مورد این موضوع، انجمن‌ها و کنفرانس‌های بین‌المللی بزرگی به طور منظم برگزار می‌شود که به بهبود انعطاف‌پذیری فن‌آوری و فکری تولید رباتیک درون خطی موجود و ایجاد نسل جدیدی از تولیدات قابل تنظیم مجدد در آینده، در محل تلاقی فناوری‌های صنعتی و اطلاعاتی اختصاص دارد. سیستم هایی با فرآیندهای تکنولوژیکی موازی

در کشور ما تحولات این موضوع در مرحله تحقیقات نظری است و توسط تعدادی از مراکز تحقیقاتی در مسکو، سن پترزبورگ، سامارا و سایر شهرها در چارچوب تحقیقات بین رشته ای در زمینه طراحی و مدیریت سازمانی انجام می شود. سایبرنتیک، روانشناسی مهندسی، مدلسازی اقتصادی و ریاضی اشیا و فرآیندهای پویا، اتوماسیون تولید. موقعیت های پیشرو در این جهت مهندسی سیستم تحقیقات سازمانی توسط دانشمندان برجسته موسسات و بخش های منطقه ای آکادمی علوم روسیه اشغال شده است، به ویژه: V.L. Arlazarov، Osipov G.S.، Afanasiev A.P. (موسسه تجزیه و تحلیل سیستم، مسکو)؛ گورودتسکی V.I. (موسسه انفورماتیک و اتوماسیون، سنت پترزبورگ)؛ Vittikh V.A.، Skobelev O.P.، Skobelev P.O. (موسسه مشکلات کنترل سیستم های پیچیده سامارا) و ... متاسفانه اکثرا تحقیق نظریو پیشرفت های کاربردی دانشمندان روسی به طور سنتی در چارچوب یک رویکرد باریک فنی (عملی) برای حل مشکلات سازماندهی مدیریت سیستم های اجتماعی-اقتصادی و مجتمع های تولید و فنی پیچیده اجرا می شود. یک نقطه ضعف آشکار چنین تحقیقاتی محدودیت های عینی منطق رسمی و دستگاه برنامه نویسی ریاضی است که توسط توسعه دهندگان برای نمایش سیستم های دینامیکی پیچیده، که شامل تولید مهندسی یکپارچه مدرن است، استفاده می شود. روش‌ها و ابزارهای مدل‌سازی موجود، به دلیل نبود دستگاه کافی برای شبیه‌سازی فرآیندها در محیط ماشین، ایده ناقصی از قابلیت‌های بالقوه عناصر مورد مطالعه (اشیاء و فرآیندها) تولید یکپارچه به دست می‌دهد. از این جا مشکل همراه آموزش دانشگاهی متخصصان در زمینه ایجاد و بهره برداری از سیستم های تولید انعطاف پذیر است که شبیه سازی کامپیوتری فرآیندهای پیچیده عملکرد تولید انعطاف پذیر نقش مهمی در فرآیند یادگیری آن دارد. در حال حاضر مجلات علمی روسی در این زمینه نسبتاً کمی منتشر می کنند تعداد زیادی ازآثاری که ظاهر نامنظم آنها حاکی از عدم توجه لازم به تضمین رقابت پذیری و کارایی تولیدات صنعتی، عدم تبیین کافی این مشکل مهم علمی و فنی است. با وجود در دسترس بودن این آثار، هنوز مفهوم و اصول ساماندهی مدیریت مؤثر فرآیندهای کسب و کار در تولید یکپارچه شکل نگرفته است که نیازمند تحقیقات نظری و کاربردی در این راستا است. بررسی ابعاد مختلف سازماندهی تولید در داخل و خارج از کشور بیش از یک دهه است که انجام شده است. با این حال، هنوز نظریه واحدی در مورد سازماندهی سیستمی تولید وجود ندارد که در غیاب آن تلاش شود تا اجزای منفرد این حوزه موضوعی را منزوی و تجزیه و تحلیل کند و بر این اساس روش‌های رسمی طراحی و اجرا را بهبود بخشد. فرایند ساخت. به عقیده اقتصاددانان مشهور، علم نوین سازمان تولید در مرحله نظام‌سازی و درک مفهومی دانش انباشته از بدو پیدایش تا به امروز است که برای انطباق سیستم‌های تولید بنگاه‌ها در شرایط جدید فراصنعتی ضروری است. دوره توسعه اقتصاد جهانی

برای این منظور، فصل اول بخش به تفصیل دوره شکل گیری، ویژگی های متمایز و کاستی های سیستم تولید انبوه اواخر قرن نوزدهم - اوایل قرن بیستم را شرح می دهد که در نهایت منجر به جستجوی راه هایی برای غلبه بر آنها شد. و ظهور جهش تکنولوژیکی بعدی در توسعه صنعت - ایجاد و معرفی فن آوری های تولید انعطاف پذیر در عمل توسط شرکت ژاپنی مونتاژ خودرو تویوتا. بررسی پیدایش، مبانی سازماندهی و مدیریت سیستم تولید منعطف، که ایجاد آن در ژاپن در دهه 1960 تکمیل شد، و همچنین رویه اجرای آن در شرکت‌های صنعتی خارجی و داخلی، ارائه شده است. فصل دوم همچنین مسائل مربوط به تعادل پویا برنامه ها، منابع و فرآیندهای تولید یک شرکت ماشین سازی را در نظر می گیرد. این ماده مورد توجه متخصصان دخیل در سازماندهی مدرن تولید با فناوری پیشرفته است. فصل سوم به تجزیه و تحلیل فناوری‌های صنعتی امیدوارکننده اختصاص دارد - تولید یکپارچه (تطبیقی) با رایانه و سیستم‌های کنترل هوشمند که مفهوم جریان‌های انعطاف‌پذیر را توسعه می‌دهند و امکان غلبه بر محدودیت‌های دامنه آن را فراهم می‌کنند. فصل چهارم و پایانی مونوگراف یک ارزیابی فکری از سطح سازماندهی و کارایی فعالیت تولیدی یک شرکت، شامل مبانی روش شناختی، معیارهای کیفی و روش های شناسایی وضعیت سیستم های تولید، و همچنین روشی برای اثبات ارائه می کند. کارایی اقتصادی نوآوری های سازمانی با استفاده از یک رویکرد گرافیکی- تحلیلی هوشمند که برای متخصصان قابل درک است و به طور جدایی ناپذیر با عمل مرتبط است. سازمان تولید.

فصل 1. پیش نیازها، مبانی سیستم و ویژگی های متمایز مدل سنتی سازماندهی تولید و مدیریت.

1.1. پیش نیازهای ظهور

پیش نیازهای ظهور تولید صنعتی (صنعتی) در مقیاس بزرگ در دوره انباشت سرمایه اولیه (نگاه کنید به: عصر سرمایه داری ناب)، ابتدا در شهرهای تجاری ایتالیا و هلند، جایی که در قرون 14-15 فراهم شد. . تولید صنایع دستی کالاهای مصرفی (کارخانه ای) پس از قرن شانزدهم به وجود آمد. در انگلستان و ایالات متحده آمریکا. توسعه قلمرو وسیع قاره آمریکا توسط اروپایی ها، غنی از زمین های حاصلخیز و سایر منابع طبیعی، به نیروی کار زیادی نیاز داشت که کمبود و افزایش هزینه های مربوطه نیاز به جایگزینی نیروی کار زنده با ماشین ها را ایجاد کرد. حل این مشکل با کشف منابع الکتریکی و جدید انرژی حرارتی (که اصلی ترین آنها نفت بود) و همچنین اختراع روش هایی برای تبدیل آنها به حرکت مکانیکی درایوهای ماشین و ایجاد کارایی بالا تسهیل شد. ماشین آلات، تجهیزات صنعتی و حمل و نقل بر این اساس. با این حال، معایب روش صنایع دستی تولید آنها که در آن زمان آشکار بود، رشد اقتصادی را به عقب انداخت و نیازمند جستجوی رویکردهای جدید در سازماندهی فعالیت های عینی و روابط تولیدی و اقتصادی بود. در چنین شرایطی، ایجاد یک تولید در مقیاس بزرگ از ماشین‌ها و بالاتر از همه اتومبیل‌هایی که اصول منطقی سازماندهی آن برای اولین بار توسط آمریکایی با استعداد سازماندهی، توصیف و اجرا شد، سودآور (از لحاظ اقتصادی امکان پذیر) می‌شود. مهندس و صنعتگر مبتکر G. Ford (1863-1947). در نهایت، توسعه فشرده نیروهای مولد و روابط صنعتی و اقتصادی در جامعه آمریکا موقعیت مسلط ایالات متحده را در اقتصاد جهانی برای سالیان متمادی تضمین کرد.

اساس سیستم کلاسیک تولید خودروهای صنایع دستی که در کشورهای اروپای مرکزی گسترده شده بود، صنعتگرانی بودند که خواص مواد مختلف و نحوه پردازش آنها را می دانستند، اصول طراحی ماشین را به طور دقیق درک می کردند و قادر به ایجاد و ساخت بودند. ماشین های مونتاژ شده دستی در مقادیر کم. اکثر آنها صاحب کارگاه های مکانیکی کوچکی بودند که به عنوان تامین کننده قطعات مستقل برای شرکت های تخصصی خودرو فعالیت می کردند و مهندسی، طراحی و قطعات لازم را از آنها سفارش می دادند و خود مسئول مونتاژ محصول نهایی بودند. ویژگی بارز این سیستم عدم وجود قطعات استاندارد و ابزار اندازه گیری و همچنین تجهیزات دقیق برای فرآوری فلزات بود که مستلزم نیاز به نصب زمان بر قطعات در مرحله مونتاژ نهایی و تنظیم دقیق ماشین آلات بود. به طور قابل توجهی هزینه آنها را افزایش داد و رشد حجم تولید را متوقف کرد. در این شرایط، سازندگان توجه خود را به مشتریان ثروتمندی معطوف کردند که بیش از همه به هزینه، سهولت کار و سهولت تعمیر و نگهداری علاقه‌مند نبودند، بلکه به عملکرد رانندگی، سرعت و ویژگی‌های فردی خاص خودرویی که مطابق با خواسته‌هایشان ساخته شده بود علاقه داشتند. تولید صنایع دستی اتومبیل برای سفارشات فردی، که تا به امروز در اروپا باقی مانده است، به طور کامل نیازهای محدود بازارهای خودرو کشورهای اروپایی را که مناطق کوچک و کمیاب آنها پرجمعیت و توسعه یافته بود، برآورده می کرد.

به طور طبیعی، برای قاره گسترده آمریکای شمالی در حال توسعه، روش صنعتگرانه تولید کالا غیرقابل قبول بود، زیرا اقتصاد رو به رشد ایالات متحده به تعداد زیادی کالای مقرون به صرفه، وسایل تولید و تحویل آنها نیاز داشت، که برای ساخت آنها در یک صنعتی مقیاس، دانش، فناوری، سرمایه و منابع مالی لازم است. زمانی که مفهوم کلی طراحی خودرو - بدنه/قاب، چهار چرخ، موتور احتراق داخلی، گیربکس، ستون فرمان و سیستم ترمز- به وجود آمد، صنعت به بلوغ فنی رسیده بود، که مبنای ایده‌های جدید شد. اصول تولید جستجوی راه هایی برای غلبه بر مشکلات موجود در اساس شیوه تولید صنایع دستی با تمرکز نیروهای مولد در شکل انجام شد. کارخانه های بزرگو کارخانه ها و همچنین توسعه مهندسی و علوم اجتماعی. ماده غذایی که دستاوردهای پیشرفته فناوری و فناوری آمریکایی را پرورش می داد، شرکت های صنعتی بودند که کار آنها توسط مهندسان کنترل می شد. به عنوان مثال، مخترع معروف آمریکایی E. Whitney (1765-1825) تولید پنبه پاک کن ها را سازماندهی کرد و برای اولین بار از اصول سازماندهی منطقی فرآیند تولید آنها استفاده کرد: قابلیت تعویض قطعات، تخصص، مونتاژ نوار نقاله و کنترل کیفیت. Ch.Bebidzh (1791-1871) ریاضیدان انگلیسی، نویسنده آثاری در مورد تئوری عملکردهای مکانیزه کردن عملیات شمارش در اقتصاد، ایده های E. Whitney را تا سطح سازماندهی مدیریت شرکت های صنعتی توسعه داد: تقسیم کار. در مدیریت، مکانیزاسیون تولید، کنترل هزینه و در نظر گرفتن تأثیر محیط خارجی. با این حال، ایده‌ها و اصول اصلی مدل تولید و مصرف انبوه، که در بسیاری از شرکت‌های صنعتی در زمان حاضر مورد استفاده قرار می‌گیرد، سرانجام در پایان قرن نوزدهم توسط بنیانگذاران مکتب مدیریت علمی F. Taylor تدوین شد. (1856-1915)، A. Fayol (1941-1925)، شاگردان و پیروان آنها، که سهم قابل توجهی در توسعه صنعتی اقتصاد جهانی داشتند. تجسم مادی این مدل کارخانه‌های خودروسازی G. Ford (1863-1947) بود که در آن نوآوری‌های تکنولوژیکی و راه‌حل‌های مهندسی بکار رفته توسط وی باعث کاهش قابل توجه هزینه، بهبود کیفیت و عملکرد خودروها شد. عوامل کلیدی در تغییرات انقلابی، ابتدا در صنعت خودروسازی آمریکا، و سپس در سراسر جهان مهندسی مکانیک، سادگی طراحی، قابلیت تعویض قطعات و قابلیت ساخت ماشین‌های مونتاژ بود - نوآوری‌هایی که امکان استفاده از مونتاژ مکانیزه را فراهم کرد. خطوط (نقاله) در مقیاس صنعتی.

قابلیت تعویض قطعات با استفاده از یک سیستم اندازه گیری واحد برای ساخت قطعات یکپارچه در کل چرخه تولید و همچنین با استفاده از آخرین دستگاه های برش فلز با دقت (دقت) با کارایی بالا و قالب های قدرتمند با قابلیت پردازش فولاد سخت شده به دست آمد. علاوه بر این، جی. فورد طراحی ماشینی را توسعه داد که امکان کاهش تعداد قطعات مورد نیاز و ساده تر کردن آنها (فناوری) را برای مونتاژ فراهم کرد. این امر نه تنها کوتاه کردن زمان، بلکه افزایش مقیاس تولید را با درگیر کردن توده زیادی از کارگران غیر ماهر در فرآیند تولید ممکن کرد، که هر یک تنها یک عملیات مونتاژ را انجام دادند و از ماشینی به ماشین دیگر در سراسر مونتاژ حرکت کردند. فروشگاه تخصص باریک بهره وری نیروی کار را افزایش می دهد، زیرا کارگری که به سرعت و به طور کامل بر یک عملیات تسلط داشته باشد، می تواند آن را در زمان بسیار سریعتر انجام دهد، فقط با نصب دقیق قطعات مناسب بدون تنظیم آنها و تنظیم دقیق گره ها. مشارکت در تولید محصولات فنی پیچیده تعداد زیادی از کارگران با تحصیلات ضعیف که درک کاملی از نحوه کار خودرو و روند ساخت آن نداشتند، که بسیاری از آنها مهاجر بودند و به دلیل مشکلات موجود به سختی با یکدیگر ارتباط برقرار می کردند. این واقعیت که آنها به زبان انگلیسی ضعیف صحبت می کردند، مستلزم تمرکز عملکردهای توسعه فنی، برنامه ریزی، پشتیبانی مواد، مدیریت پیشرفت کار و کنترل کیفیت مونتاژ خودرو بود که به نوع جدیدی از متخصصان - مهندسان (طراحان، فناوران، مکانیک های خدمات، مهندسین کیفیت و غیره). با پیچیده‌تر شدن فناوری و فرآیند ساخت آن، کار آن‌ها به طور فزاینده‌ای دستخوش تقسیم‌بندی دقیق شد که منجر به یک سیستم عمودی آموزش مهندسی متمرکز، برنامه‌ریزی و کنترل تولید سرتاسر و همچنین مشکلات غیر قابل حل شد. بوروکراتیزاسیون مدیریت در ذات آن است. مطابق با پارادایم مونتاژ نوار نقاله خودرو که توسط جی. فورد توسعه داده شد، کارگران (مشابه ماشین آلات) به اجزای اجرایی قابل تعویض فرآیند فناوری تبدیل شدند و ساده ترین عملیات را انجام دادند و فرصت مشارکت در سازماندهی و تنظیم تولید را از دست دادند. فرآیند و بر این اساس، بر نتایج آن تأثیر می گذارد. این وظایف (آموزش مهندسی، تهیه، تنظیم و بهبود فرآیند تولید) به کارکنان پشتیبانی، سرکارگرها و مهندسان فرآیند منتقل شد. دومی مطابق با اصل تقسیم کار، پیشنهادات و یافته های خود را به سطح بعدی بالاتر مدیریت منتقل کرد که مجبور شد تصمیمات خود را با مقامات بالاتر و غیره هماهنگ کند. اینگونه بود که یک سیستم بوروکراتیک پیچیده مدیریت عمودی ظاهر شد که در آن یک ارتش کامل از کارگران بسیار متخصص به کار گرفته شدند که چیزی به هزینه ماشین اضافه نکردند و مشکل کارایی مدیریت (از دست دادن کنترل) شرکت های بزرگ صنعتی. و شرکت ها به وجود آمدند که نتیجه طبیعی و اجتناب ناپذیر تخصص / تقسیم کار مهندسی در مواجهه با افزایش پیچیدگی و مقیاس تولید است.

آخرین گام در بهبود فرآیند تولید انبوه صنعتی خودرو، تحویل مکانیزه / تامین قطعات و مجموعه‌ها از طریق نوار نقاله به محل کار خطوط مونتاژ بود که باعث حذف تلفات زمانی غیرمولد و کاهش میزان تلاش و نیروی انسانی صرف شده برای مونتاژ خودرو شد. . کنترل کیفیت مونتاژ در انتهای خط انجام شد، جایی که گروه ویژه ای از قفل سازها تنظیم دقیق خودرو را انجام دادند. ترکیب تمام این مزیت‌های طراحی، فناوری و بازار به شرکت فورد اجازه داد تا در اواخر قرن نوزدهم و اوایل قرن بیستم به رهبر صنعت خودروسازی جهانی تبدیل شود. با ادای احترام به اصالت نوآوری های تکنولوژیکی در فرآیند تولید خودرو در کارخانه های جی فورد، همچنین لازم است به بازارگرایی محصول وی (مدل سریال "T" در مشکی، 1908) به انبوه توجه شود. مصرف کننده. ماشین‌های فورد برای کشاورزان کوچک و کارآفرینان طراحی شده‌اند که در آمریکای نیمه کشاورزی در حال توسعه قرن‌های 18 و 19، اکثریت قریب به اتفاق جمعیت حلال‌ها را تشکیل می‌دادند، و همچنین مهارت تعمیر خودروها و حداقل مجموعه ابزارهای لازم را داشتند. برای نگهداری تجهیزات کشاورزی و سایر تجهیزات تقریباً هر یک از آنها می توانستند بدون آموزش و پایه فنی خاص، ماشین را برانند و آن را تعمیر کنند و از خدمات راننده و مکانیک خودداری کنند. ظاهر و نقص های کوچک در اتصالات قطعات در هنگام مونتاژ این دسته از خریداران را آزار نمی دهد، زیرا سادگی طراحی خودرو و دستورالعمل های عملیاتی پیوست شده امکان رفع نقص ها را به خودی خود فراهم می کند. در عین حال، هنوز هم باید در نظر گرفت که کارخانه‌های فورد در غیاب رقابت شدید در بازار جهانی خودرو ایجاد و کار می‌کردند، زیرا شرکت‌های اروپایی که خودروهای انحصاری برای سفارش تولید می‌کردند، به سادگی بازار مصرف انبوه آمریکایی در حال توسعه را نادیده گرفتند. قرن 19

با این حال، در شرایط مدرن یک بازار رقابتی، مدل تولید انبوه/صنعتی که از طریق سیستم آموزش مهندسی به طور محکم وارد ذهن دانشمندان و دست اندرکاران شده است، به تدریج مزایای خود را از دست می دهد. علاوه بر این، به یک مانع طبیعی برای بازسازی و نوسازی فن آوری صنعت مهندسی داخلی، انتقال آن به روش های پیشرفته سازماندهی تولید یکپارچه انعطاف پذیر با تکنولوژی بالا تبدیل می شود. همانطور که در ادامه نشان داده خواهد شد، دلایل ناهماهنگی روش تولید صنعتی با واقعیت اقتصادی مدرن، مشکلات، تضادها و کاستی های آن در ترکیب تاریخی تداوم فرآیند تولید انبوه (به دلیل کاهش انعطاف پذیری تکنولوژیکی) نهفته است. ) و تمرکز مدیریت آن که در بنگاه های صنعتی توسط کارکنان مهندسی و فنی طی یک رویه معروف برنامه ریزی و اعزام انجام می شود 11 .

1.2. اصول فنی سیستم و ویژگی های متمایز

پس از افزایش قابل توجه بهره‌وری در کارخانه‌های مونتاژ، فورد شروع به پیاده‌سازی ایده و اصول تولید مداوم (در اصطلاحات جریان ارزش انگلیسی مدرن) در ماشین‌فروشی‌هایی کرد که به ساخت قطعات مشغول بودند. از آنجایی که در شرایط در حال توسعه صنعت خودرو و موقعیت انحصاری کارخانه های فورد، تقاضا برای محصولات آنها، به طور معمول، از قابلیت های تولید فراتر رفت و برای مدت طولانی (1908-1955) پایدار بود، نیاز به انبوه وجود داشت. تولید قطعات ارزان قیمت (قطعات خودکار). بر اساس قیاس با تقسیم کار در کارخانه های مونتاژ، فرآیند پیچیده ساخت قطعات به بسیاری از عملیات جزئیات ساده (عناصر کار) تقسیم شد. عملیات به نوبه خود به مشاغل و ماشین آلات کاملاً تعریف شده اختصاص داده شد که تکرار مداوم عملکرد آنها و در نتیجه بار کامل تجهیزات را تضمین می کرد که همراه با بهبود مهارت های کاری توسط کارگران منجر به افزایش بهره وری (شدت) نیروی کار و بهینه ترین استفاده از وجوه تولید. از آنجایی که این امر نیاز به استفاده از ماشین‌ابزارهای قابل تنظیم مجدد و ابزارهای همه منظوره را که به طور گسترده در تولید صنایع دستی مورد استفاده قرار می‌گرفت، حذف کرد، جی. فورد استفاده از تجهیزات چند منظوره با کارایی پایین را کنار گذاشت و ماشین‌های خاصی ساخت که فقط یک عملیات را انجام می‌دادند.

علاوه بر این، از آنجایی که فورد تنها یک مدل خودرو تولید کرد، چنین ماشین‌هایی مطابق با توالی عملیات فن‌آوری انجام‌شده، شبیه به یک نوار نقاله، شروع به ردیف شدن در زنجیره‌ای فن‌آوری کردند که شرایط را برای سازماندهی یک جریان مداوم از محصولات در حال حرکت در طول دوره ایجاد کرد. فرآیند تولید از یک عملیات تکنولوژیکی به عملیات دیگر. برخلاف تولید انفرادی (صنایع دستی)، این رویکرد به سازماندهی فعالیت های صنعتی، فرآیند ساخت قطعات خودرو را بسیار ساده کرد، که این امکان را به میزان قابل توجهی کاهش تلفات و کل زمان تولید محصولات را داد (شکل 1.1).

برنج. 1.1. چینش زنجیره ای تجهیزات در جریان تولید

نوآوری‌های سازمانی و فناوری که توسط جی. فورد در فرآیند ماشین‌کاری معرفی شد، بعدها به عنوان پایه‌ای برای شکل‌گیری و بهبود اصول جهانی سازماندهی منطقی تولید صنعتی (تداوم، موازی‌سازی، مستقیم بودن و ریتم فرآیند فن‌آوری) عمل کرد. پیدایش و توسعه آن انواع مختلف(جریان پیوسته، سریالی و تکی) که خاص بودن آن موجب بروز مشکلات و تضادهای اقتصاد صنعتی در مرحله حاضرتوسعه نیروها و روابط مولد در جامعه که بر این اساس مستلزم بررسی دقیق تر آنهاست.

روش های جریان سازماندهی تولید

چیدمان متوالی (زنجیره ای) محل کار در طول فرآیند فن آوری در مجاورت یکدیگر به شما امکان می دهد قطعات را بین عملیات مجاور در دسته های کوچک (3-5 قطعه) یا قطعه به قطعه با استفاده از بین عملیات ویژه (خودکششی) جابجا کنید. و گرانشی) حمل و نقل، و همچنین مکانیزه / خودکار فرآیندهای استاندارد برای پردازش، بارگیری / تخلیه و حمل و نقل اشیاء کار. تراز کردن مدت (همگام سازی) عملیات در زمان با انتخاب تعداد متناسبی از مشاغل و قدرت تجهیزات مطابق با پیچیدگی پردازش اشیاء کار، موازی بودن (هم زمان) کار، ریتم و تداوم فرآیند تولید را تضمین می کند. همه اینها با هم درجه بالایی از سازماندهی مکانی-زمانی (تعادل) فرآیند تولید انبوه در خط را تعیین می کند، که هزینه های کار غیرمولد و زمان برای قطعات متحرک و خوابیده در محل کار در انتظار پردازش را حذف می کند، و بنابراین، به طور قابل توجهی کاهش می یابد. ذخایر عملیاتی (کار در حال انجام) و زمان کل تولید، بهبود مقرون به صرفه تولید.

علاوه بر این، لازم به ذکر است که سطح بالایی از سازماندهی تولید انبوه در ابتدا، در مرحله طراحی یک شرکت، اجازه می دهد تا یک ساختار مکانی-زمانی با ثبات زمانی (تعیین کننده) فرآیند فن آوری را تنظیم کند و بر این اساس، خودکارسازی شود. / رباتیک کردن اکثر عملیات های فناورانه، که به طور عینی نیاز به برنامه ریزی دقیق فنی-اقتصادی و مقررات عملیاتی را به عنوان راهی برای تعیین دائمی بهینه ترین ترکیب (موازنه) منابع و تنظیم یک الگوریتم مؤثر برای عملکرد سیستم تولید شرکت حذف می کند. یک کار نسبتاً ساده مدیریت در این مورد به محاسبات هنجاری-تقویمی درایت / ریتم خط تولید، تعداد مشاغل و بار آنها، چرخه و ذخایر انبار و همچنین سازماندهی تعمیر و نگهداری گروه ها کاهش می یابد. مشاغل / ایستگاه ها / تاسیسات، تامین بی وقفه ابزار، مواد، قطعات و اجزای سازنده آنها به منظور جلوگیری از توقف برنامه ریزی نشده و اطمینان از عملکرد موزون و بهم پیوسته کلیه بخش های خط تولید.

طرف معکوس این مزایا، جبر سخت ساختار چنین سیستم های تولیدی است که به طور قابل توجهی انعطاف پذیری / سازگاری آنها را با تغییرات در محیط خارجی محدود می کند. توپولوژی شبکه فرآیند تولید، از جمله (پیش استقرار) الگوریتم های فضایی-زمانی توزیع شده (طرح ها) برای حرکت اجسام کار بین حلقه های زنجیره تکنولوژیکی (مجموعه و شدت عملیات پردازش)، در مرحله تنظیم شده است. آماده سازی سازمانی و تکنولوژیکی تولید درون خطی، همانطور که در شکل 1 نشان داده شده است. 1.2.

برنج. 1.2. توپولوژی شبکه تولید قابل تنظیم مجدد درون خطی

با گزینه های مختلف برای توسعه یک وضعیت تولید (به عنوان مثال، اگر نیاز به انتقال تولید از یک نوع محصول به نوع دیگر در هنگام تغییر تقاضا باشد؛ در صورت از کار افتادن تجهیزات به دلیل تعمیرات، کمبود مواد اولیه و اجزای سازنده)، یک پیکربندی مجدد / پیکربندی مجدد زنجیره / خط تولید و فناوری انجام می شود که با انتقال جریان ها از یک پیوند به پیوند دیگر مرتبط است. در همان زمان، پیکربندی مجدد توسط تعداد طرح های ارائه شده (ممکن) برای جهت دهی مجدد جریان مواد محدود می شود. با این حال، همانطور که در زیر نشان داده خواهد شد، توسعه تاریخی بازار مصرف مستلزم تغییرات مکرر در طیف محصولات دارای ویژگی‌های خاص/متمایز، و بر این اساس، تولید محصولات متنوع در دسته‌ها/سری‌های کوچک است. در این شرایط، تولید انبوه در خط به تدریج مزایای خود را از دست داد و در نیمه دوم قرن بیستم، صنعت با وظیفه فوری علمی و فنی برای اطمینان از انعطاف‌پذیری سیستم‌های تولید، به شرط حفظ مزایای سیستم‌های تولید، مواجه شد. مکانیزاسیون / اتوماسیون گسترده و سرعت بالاساخت محصولات.

کار تحقیق و توسعه بر روی ایجاد تولید خودکار انعطاف پذیر در دوره 1970-1990 انجام شد. در راستای افزایش افزونگی عملکردی (درجات آزادی) سیستم‌های تولیدی مبتنی بر استفاده گسترده از ماشین‌ها و واحدهای چند منظوره با کنترل عددی، دستکاری‌کننده‌های رباتیک صنعتی، نوار نقاله‌ها (روبوکارها) و انبارهای خودکار و همچنین دستگاه‌های کنترلی مبتنی بر مینی / میکرو کامپیوترها در چنین سیستم هایی، تمام عملیات ها به صورت خودکار انجام می شود. طبق برنامه، بلنک ها به تجهیزات بارگذاری می شوند و قطعات از آن تخلیه می شوند. طبق یک برنامه مشخص، پردازش بلنک ها و ساخت محصولات انجام می شود. این برنامه ها به راحتی قابل تغییر یا تنظیم هستند. به طور خودکار تغییر ابزار و مواد کمکی و همچنین ذخیره سازی، تجمع و جابجایی آنها از یک تجهیزات به تجهیزات دیگر وجود دارد. عملکرد کل سیستم به صورت مرکزی از یک کامپیوتر و با کمک نرم افزارهای ریاضی کنترل می شود. تولید خودکار به سرعت و بدون صرف زمان و هزینه زیاد برای تولید انواع محصولات، در چارچوب قابلیت های فنی سیستم تولید، با جایگزینی برنامه فرآیند تکنولوژیکی ثبت شده در حافظه رایانه، مجدداً پیکربندی می شود. در او تکمیل شده است در شکل کاملتولید خودکار انعطاف پذیر (FAP) بالاترین و پیشرفته ترین شکل اتوماسیون فرآیند تولید است که به شما امکان می دهد عملکرد بالا و تطبیق پذیری (انعطاف پذیری) را در تجهیزات چند منظوره کنترل شده / قابل تنظیم مجدد برنامه ترکیب کنید که به گفته توسعه دهندگان آنها باز می شود. فرصت های بزرگ برای تشدید تولید.

با این حال، ایجاد یک تولید کاملاً خودکار چند موضوعی (انعطاف پذیر) در خط، که با انواع محصولات مشخص می شود، به دلیل نیاز به آماده سازی متمرکز مهندسی دقیق پیچیده است، و همچنین نیاز به همگام سازی دقیق پایان به انتها عملیات های تکنولوژیکی دارد. بر روی جریان، که باید توسط ماشین آلات و واحدهای مختلف به عنوان بخشی از سیستم اتوماتیک ماشین آلات، به عنوان یک فرآیند پیوسته واحد خط تولید انجام شود. محرومیت از فرآیند تولید خودکار نیروی کار زنده و بر این اساس، پتانسیل فکری کارگرانی که نه تنها قادر به پیکربندی سریع و همگام سازی مجدد فرآیند فناوری هستند، بلکه به سرعت شکست های متناوب در سیستم تولید را نیز از بین می برند، به حساسیت بالایی منجر شده است. فرآیند تولید خودکار تا عملیات ناهماهنگ تجهیزات. نقص در عملکرد واحدهای جداگانه باعث عدم تطابق و توقف کامل خط خودکار انعطاف پذیر (FAL) می شود که منجر به تلفات قابل توجهی در کل چرخه تولید می شود و بازده واقعی اتوماسیون آن را کاهش می دهد. علاوه بر این، نادیده گرفتن ابتکار خلاقانه کارگرانی که دائماً درگیر فرآیند تولید هستند و بر این اساس، قادر به انجام مؤثرتر اصلاح و توسعه فناوری آن هستند، به طور قابل توجهی توانایی انطباق چنین سیستم های تولیدی را با شرایط متغیر بازار و ایجاد موارد جدید محدود کرد. مزیت های رقابتی بر اساس آنها در نتیجه، این امر باعث می‌شود که فرآیند آماده‌سازی عملیاتی و همگام‌سازی مجدد (انطباق) تولید درون خطی انعطاف‌پذیر خودکار / روباتیک بسیار زمان‌بر / پرهزینه و بر این اساس از نظر اقتصادی در یک تولید در مقیاس بزرگ که در یک محیط اقتصادی ناپایدار عمل می‌کند، ناکارآمد باشد. یک بازار رقابتی

با توجه به این کاستی‌ها، خطوط خودکار انعطاف‌پذیر با بهره‌وری بالا و سطح مشخصی از انعطاف‌پذیری/انطباق‌پذیری، محدود به قابلیت‌های فنی فناوری‌های صنعتی و اطلاعاتی موجود در آن زمان، کاربرد خود را در تولید دسته‌ای غیرخطی/گسسته پیدا کردند. مرحله بعدی در توسعه تکاملی سیستم های تولید با توجه به پایان عصر تولید و مصرف انبوه.

روشهای غیر جریانی سازماندهی تولید

در دهه 1960 بزرگ شد رقابت شرکت های صنعتی را وادار کرده است که دائماً ویژگی های مصرف کننده کالاها و فناوری ها را برای تولید خود بهبود بخشند، که به روز رسانی مداوم طیف محصولات، تولید آن در مقادیر کم (دسته های کوچک) را ضروری کرده است. تولید درون خطی خودکار سنتی نمی تواند انعطاف پذیری / سهولت انتقال تولید از یک نوع محصول به نوع دیگر را فراهم کند، زیرا پیکربندی فضا-زمان آنها دارای تعداد محدودی درجات آزادی بود (گزینه های ترکیبی برای پیوندهای فردی در فرآیند تولید). زنجیره) و بر این اساس، نامگذاری کالایی باریک.

به منظور افزایش قابلیت‌های فنی پیکربندی مجدد (تجدید ساختار) فرآیند فن‌آوری، محل‌های کار / تجهیزات در کارگاه‌های قطعات ماشینکاری با توجه به انواع عملیات قطعات انجام شده در قالب، بدون پیوندهای خاص، شروع به ترکیب در گروه‌های عملکردی کردند. بخش‌های فن‌آوری همگن (به عنوان مثال، گروه‌های تراشکاری، فرز، حفاری و سایر ماشین‌های ابزار)، که امکان ایجاد زنجیره‌های تکنولوژیکی مجازی با تعداد نامحدود و توالی اتصال متنوع را بر اساس ساختار ماتریسی چند منظوره آنها فراهم می‌کند. (ترکیب) پیوندهای ناهمگن (شکل 1.3 را ببینید). با چنین سازماندهی فرآیند تولید، انتقال به تولید محصولات جدید و / یا مدرن می تواند بدون بازآرایی پر زحمت تجهیزات تخصصی، محدود به تنظیم مجدد آن انجام شود. از آنجایی که فرآیند ترکیب مکانی-زمانی عملیات جزئیات، بر خلاف روش‌های تولید درون خطی، از نظر ماهیت با هماهنگی ضعیف (فازی) است، توالی، حالت‌های پردازش جزئیات و الگوریتم حرکت آنها از عملیات به عملیات توسط ویژه توسعه‌یافته تنظیم شده است. مسیرهای تکنولوژیکی دومی شبکه‌های فضایی-زمانی مجازی از عملیات‌های فن‌آوری مرتبط برای پردازش قطعات هستند که با استفاده از وسایل نقلیه ویژه (جرثقیل، گاری، لودر خودکار/الکتریکی و غیره) بین عملیات‌ها به صورت دسته‌ای در مسیرهای پیچیده حرکت می‌کنند.

برنج. 1.3. توپولوژی عملکردی-فناوری (ماتریسی) تولید بدون جریان
(برای بزرگنمایی روی تصویر کلیک کنید)

مزیت این رویکرد برای سازماندهی مکانی-زمانی فرآیند فناوری در مقایسه با روش درون خطی افزایش انعطاف پذیری آن است، معایب آن افزایش زمان پردازش متوالی قطعات در دسته است که شامل تکرار مکرر می شود. اجرای عملیات یک نوع توسط ماشین (A) و سپس اجرای مکرر عملیات نوع دیگر (B)، پس از انجام تنظیم مجدد تجهیزات مورد نیاز (شکل 1.4).

برنج. 1.4. روش متوالی (الف) و موازی (ب) پردازش دسته های قطعات A و B
(برای بزرگنمایی روی تصویر کلیک کنید)

سازماندهی ماتریس عملکردی فرآیند فن آوری امکان تولید طیف گسترده ای از محصولات را در مقادیر کم (سری) فراهم می کند، اما خدمات مشتریان محصولات نهایی را به طور قابل توجهی پیچیده می کند، درخواست های آنها می تواند با دسته های محصولات سریالی که در حال حاضر تولید می شود متفاوت باشد. این به این دلیل بود که الزامات انعطاف‌پذیری تولید با پایه‌های تکنولوژیکی اقتصاد صنعتی که در آن زمان وجود داشت، که مبتنی بر تجهیزات گران قیمت و فوق دقیق (دقیق) بود، در تضاد بود. نیاز به بارگذاری مداوم، صرف زمان و هزینه زیاد برای تنظیم مجدد آن منجر به افزایش اندازه دسته‌هایی از قطعاتی شد که به طور همزمان وارد تولید می‌شدند، که به ناچار باعث ذخیره عملیاتی اجزا در دسته‌های بزرگ یا در انتظار پایان کار آنها شد. پردازش (A) یا در صف برای پردازش چندین دسته از قطعات برای محصولات مختلف سریال (B). این امر مستلزم خرابی تجهیزات در سایر عملیات های تکنولوژیکی بود که باعث وقفه های طولانی در مونتاژ به دلیل عدم وجود اجزای لازم شد. در نتیجه، کار نامنظم خطوط مونتاژ، رشد کار در حال انجام و کاهش سرعت گردش دارایی ها و همچنین عدم توانایی در پاسخگویی سریع به نوسانات تقاضا، به ناچار منجر به نابودی شرکت های ماشین سازی در کشور شد. اقتصاد بازار رقابتی

روش‌های غیرخطی سازمان‌دهی فرآیند فن‌آوری به‌طور گسترده در تولید سریال و تک‌تکه استفاده می‌شود که با تکرار دوره‌ای یا نسبتاً نادر تولید محصولات و تولید آنها در حجم‌های مختلف (از دسته‌های بزرگ تا واحدهای جداگانه) مشخص می‌شود. در نهایت درجه سازماندهی (ساختار) فرآیند تولید و انواع حرکت اشیاء کار را تعیین می کند.

تولید در مقیاس بزرگ / انبوه، که با انتشار نسبتاً ثابت یا منظم طیف محدودی از محصولات در مقادیر زیاد (سری) مشخص می شود، ساختار ساده و منظمی دارد (نگاه کنید به: شکل 1.5).

برنج. 1.5. ساختار تولید بدون جریان: سایت های تدارکات / کارگاه های سازماندهی شده بر اساس اصل فن آوری (الف)؛ بخش های موضوعی از نوع درون خطی مورد استفاده در مراحل پردازش و مونتاژ تولید (ب).

بخش‌ها/کارگاه‌های تدارکات بر اساس اصل فناوری سازماندهی می‌شوند و مراحل پردازش و مونتاژ تولید عمدتاً توسط حوزه‌های موضوعی و کارگاه‌هایی از نوع جریان (به عنوان مثال، بخش‌های قطعات بدنه، چرخ‌دنده‌ها، شفت‌ها و غیره) انجام می‌شود. . ماشین‌های تخصصی در حوزه‌های موضوعی (بروچینگ، تراشکاری با دستگاه‌های کپی و کولیس‌های هیدرولیک برای پردازش شفت‌های پلکانی و غیره) استفاده می‌شوند که در امتداد فرآیند فن‌آوری به قیاس با روش‌های درون خطی سازمان‌دهی تولید قرار گرفته‌اند که زمان جابجایی را کاهش می‌دهد. قطعات بین عملیات و مدت زمان چرخه تولید به طور کلی؛ در بقیه بخش ها، قرار دادن گروهی از همان نوع تجهیزات جهانی با تجهیزات ویژه غالب است. توسعه متمرکز فرآیندهای تکنولوژیکی برای سری های تکراری محصولات، نیاز به کارگران با صلاحیت های جهانی را کاهش / حذف می کند.

تولید در مقیاس کوچک/تک مقیاس، که با تولید نامنظم مقدار کمی یا واحدهای منفرد از طیف وسیعی از محصولات مشخص می شود، که با نسبت قابل توجهی از قطعات و مجموعه های اصلی غیر استاندارد مشخص می شود، با انواع مختلفی مشخص می شود. کار انجام شده در یک محل کار، شدت کار بالا و چرخه عملیات طولانی برای تولید محصولات. بی ثباتی طیف محصولات تولیدی، ناهمگونی آن، استفاده محدود از راه حل های طراحی استاندارد و عملیات جزئیات تایپ شده را در این نوع تولید از پیش تعیین می کند و همچنین نیاز به انعطاف پذیری / سهولت انتقال از یک نوع محصول به نوع دیگر دارد. مورد دوم مستلزم آن است که پیکربندی مکانی-زمانی سیستم تولید باید تا حد امکان داشته باشد. بیشتردرجات آزادی که در شرایط واقعی با ترکیبات مختلفی از پیوندهای فردی در زنجیره تولید و فناوری مطابقت دارد. بنابراین، تولید در مقیاس کوچک و تک تکه دارای ساختار پیچیده و ضعیف سازماندهی شده برای تمام مراحل فرآیند تولید است که بر اساس اصل تکنولوژیکی با انواع پیوندهای ضعیف ساختار یافته بین عملیات فناورانه مجاور - مسیرهای حرکت قطعات شکل گرفته است. دومی باعث حرکت متقابل ثابت اجسام کار بین عملیات فناورانه مجاور و بر این اساس، مدت زمان طولانی تر چرخه تولید می شود. مشاغلی که تخصص دائمی ندارند، مملو از کارهای ناهمگن، به ندرت تکراری و/یا انواع عملیات جزئیات هستند که به گروهی از تجهیزات تک مدل (قابل تعویض) اختصاص داده می شود. از آنجایی که سفارشات برای تولید محصولات تک، به عنوان یک قاعده، تکرار نمی شود، آماده سازی سازمانی و اقتصادی تولید به صورت گسترده انجام می شود. تفصیل و اولویت بندی اجرای عملیات فناورانه بر اساس سفارشات مربوط به عملکرد برنامه ریزی تولید به صورت غیرمتمرکز توسط پرسنل مهندسی و فنی سایت ها و کارگاه های تولیدی (سرکارگر، فناور) بر اساس اولویت های جاری انجام می شود.

از این رو نتیجه می‌شود که تلفات اصلی در تولید بدون جریان ناشی از بارگیری ناقص / از کار افتادن تجهیزات و حرکات برگشتی (سیم پیچی) قطعات در اطراف سایت / کارگاه است که به دلایل سازمانی رخ می دهد و با کیفیت کار مرتبط است. برنامه. همانطور که رویه تولید نشان می‌دهد، به دلایل عینی، از جمله استفاده از فن‌آوری‌های کامپیوتری مدرن و سیستم‌های محاسباتی قدرتمند، نمی‌توان این مشکل پیچیده مدیریت را با استفاده از مفهوم و ابزار برنامه‌ریزی مرکزی، به ویژه با استفاده از دستگاه تئوری زمان‌بندی، به طور موثر حل کرد.

اینرسی فکری حامیان مدل سنتی تولید صنعتی اجازه غلبه بر محدودیت های مفهومی و اصول اولیه آن را نداد و از این رو تلاش های ناموفقی از سوی آنها برای رفع تضادها و مشکلات این شیوه تولید با روش ها و ابزار آغاز شد. مدیریت متمرکز به جای جست‌وجوی رویکردهای جدید برای اطمینان از انعطاف‌پذیری تکنولوژیکی و تنظیم بهینه سیستم‌های تولید.

1.3. سیستم برنامه ریزی و کنترل مرکزی

افزایش انعطاف‌پذیری سیستم‌های تولید، افزایش درجات آزادی آن‌ها مستلزم متعادل‌سازی مداوم منابع تولید با برنامه خروجی در حال تغییر است. در عمل مدیریت تولید صنعتی، این به زمان‌بندی عملیات فن‌آوری با پردازش متوالی قطعات به صورت دسته‌ای است که به طور متناوب در بخش‌های مختلف فرآیند تولید انجام می‌شود. از نظر تئوری، به منظور کاهش زمان پردازش صف‌ها و کوتاه‌تر کردن چرخه تولید، می‌توان حداقل دنباله‌ای از عملیات را تشکیل داد که عملکرد مداوم و هماهنگ تمام سایت‌های تولید را تضمین می‌کند (شکل 1.6، جدول 1.1) 17. با این حال، در عمل، این شرط امکان پذیر نیست، زیرا تعداد گزینه ها برای راه اندازی متوالی دسته ها با اندازه و پیچیدگی محدوده محصول افزایش می یابد. مورد دوم علت خرابی‌های سازمانی و تکنولوژیکی طولانی‌مدت است که منجر به جابجایی/تصادف عملیات در زمان می‌شود و منجر به از کار افتادن تجهیزات و/یا قطعاتی در صف‌های پردازش به دلیل به کارگیری آن می‌شود.

برگه 1.1

برنج. 1.6. تعیین توالی پردازش بهینه برای دسته های قطعات A و B

روش حذف آنها، که به طور گسترده در تولید انبوه / غیر خطی استفاده می شود، که کاستی های برنامه ریزی را جبران می کند، شامل هماهنگی اجباری کار همه عناصر سیستم تولید است که به طور متمرکز توسط سرویس اعزام انجام می شود. موضوع / سیستم کنترل عملیاتی (CS)، که تیم ها را به سایت های تولید می فرستد تا ترتیب / اولویت عملیات را بر اساس محیط تولید فعلی تنظیم کنند (شکل 1.7).

برنج. 1.7. فرآیند کنترل متمرکز تولید
(برای بزرگنمایی روی تصویر کلیک کنید)

نتایج عملکرد عملیات فردی از طریق سیستم کنترل دریافت می شود و توسط سیستم کنترل برای تغییر (تنظیم) ترکیب و روش اجرای برنامه تولید بر اساس نتایج واقعی کار بخش ها استفاده می شود. وضعیت فعلی آنها و در دسترس بودن منابع لازم (نگاه کنید به: بازخورد). مشکل اصلی این است که این روش سازماندهی مدیریت عملیات (با تمام سادگی ظاهری) مستلزم حضور در سیستم کنترل یک مدل بلادرنگ (دینامیک) کامل به روز شده فرآیند تولید است که نوسانات بازار را نیز در نظر می گیرد. به عنوان ارتباط مداوم و قابل اعتماد / سوئیچینگ سوژه و اشیاء کنترلی. در شرایط تولید صنعتی، اجرای کامل این الزامات امکان پذیر نیست، زیرا مدل فرآیند تولید در این مورد، برنامه (برنامه) سفت و سختی برای تولید محصولات است که راندمان پایین تعدیل آن غیرقابل قیاس با سرعت تغییرات در پارامترهای محیط داخلی شرکت و شرایط بازار. در نتیجه ناکافی بودن (ناقص بودن) مدل ایستا مشروط فرآیند تولید، خطاها به وجود می آیند و در سیستم برنامه ریزی انباشته می شوند، کارایی مدیریت کاهش می یابد و میانگین هزینه های تولید افزایش می یابد.

نقطه ضعف اصلی یک سیستم کنترل تولید انبوه متمرکز، کار ناهماهنگ بخش های تکنولوژیکی جداگانه در فرآیند کلی تولید است. بخش های مجاور برای تولید قطعات به طور مستقل از یکدیگر عمل می کنند و محصولات را به فضای بین عملیاتی (به انبار میانی) تولید می کنند و مطابق با برنامه طراحی شده توسط سرویس برنامه ریزی و اعزام شرکت بر اساس مفروضاتی در مورد آنچه که هر تولید تهیه می کند. ریز فرآیند نیاز خواهد داشت، با نادیده گرفتن این شرایط و نیازهای فعلی آن به قطعات و اجزاء. هر سایتی که در چارچوب برنامه عمل می کند، به طور مستقل حجم دسته ها و سرعت تولید را بر اساس دیدگاه (محلی) خود از وظیفه تحقق اهداف تولید برنامه ریزی شده و کارایی اقتصادی تعیین می کند، و نه یک چشم انداز کل سیستم از کل فرآیند تولید. (بهینه سازی جریان ارزش جهانی). در چنین شرایطی، فرآیندهای بالادستی تمایل به تولید اقلامی دارند که فرآیندهای پایین دستی (مصرف کنندگان آنها) در حال حاضر به آنها نیاز ندارند. این به معنای انتشار یک محصول در بیشترنسبت به انجام عملیات تکنولوژیکی مورد نیاز فعلی و بر این اساس، فقدان سایرین، که منجر به توقف اجباری تجهیزات و از دست دادن زمان کار می شود، ضروری است.

برای از بین بردن این اختلاف، انبارهای بزرگی از محصولات در انبارهای میانی (معاملی) و انبارهای محصولات نهایی برای ارسال سریع به مصرف کنندگان ایجاد می شود و زمان بیشتری برای انجام سفارش نسبت به مقررات فناوری اختصاص می یابد. مونتاژ دسته ای به این معنی است که اجزای عرضه شده نیز به صورت دسته ای مصرف می شوند که منجر به بالون شدن موجودی در انبارهای میانی (بین عملیاتی) بالادست جریان محصول می شود. در عین حال، تغییرپذیری فرآیند مونتاژ نهایی تأثیر قوی‌تری بر تغییرپذیری عملیات فن‌آوری قبل از مونتاژ دارد، که ذخایر آن باید چندین برابر بالادست افزایش یابد. نیاز به ظرفیت های ذخیره ای وجود دارد که عدم وجود آنها منجر به ظهور به اصطلاح "گلوگاه" در فرآیند تولید می شود که به طور قابل توجهی عملکرد و سرعت واکنش سیستم تولید انبوه را به تغییر شرایط محیطی محدود می کند (درخواست های مصرف کننده). ). در نتیجه، حجم کار در حال انجام و مدت چرخه فناوری با تمام پیامدهای سازمانی و اقتصادی ناشی از آن در حال افزایش است.

به منظور غلبه بر کاستی های روش متمرکز کنترل، که باعث افزایش اثر مقیاس منفی تولید صنعتی در شرایط مدرن می شود، شرکت های مهندسی بزرگ در حال توسعه سیستم های کنترل خودکار هستند. با این حال، این منجر به بهبود اساسی در وضعیت نمی شود: اگر آنها با موفقیت اجرا شوند، منحنی میانگین هزینه های بلندمدت ابتدا سقوط می کند، و سپس، از لحظه ای شروع می شود که تأثیر مثبت به اصطلاح مهندسی مجدد فرآیند اطلاعات دارد. خسته شده است، کم و بیش افقی می شود. مشکل این است که تمرکز مدیریت برای اطمینان از تداوم فرآیند ثابت تولید انبوه محصولات استاندارد ضروری و کافی بود و اصلاً برای سازماندهی و تنظیم جریان های غیر ثابت محصولات و کارهایی که مشخصه آن هستند در نظر گرفته نشده است. تولید انعطاف پذیر بازار محور این شرایط است که شرکت های صنعتی را از توانایی سازگاری با محیط در حال تغییر محروم می کند و آنها را به مکانیزمی غیرقابل دوام در واقعیت های جدید اقتصاد بازار رقابتی تبدیل می کند.

ویژگی های تعادل برنامه ها و منابع یک شرکت ماشین سازی

در مفهوم سنتی / کلاسیک، مدیریت تولید متمرکز فرآیندی مستمر از توسعه اقدامات نظارتی توسط سیستم برنامه ریزی (موضوع مدیریت) است که از طریق کانال های ارتباطی اطلاعات به بخش های فن آوری (اشیاء کنترلی) منتقل می شود تا از کار هماهنگ آنها در یک حالت معین اطمینان حاصل شود. مطابق با برنامه تولید (تابع هدف). برای این منظور، سرویس برنامه ریزی سازمانی، پس از دریافت سفارشات، برنامه های کاری را برای یک دوره معین (روز / هفته / ماه) برای تمام مراحل فرآیند تولید (ساخت بلنک، قطعات و مجموعه ها، مونتاژ محصولات) با استفاده از یک سیستم برنامه‌ریزی خودکار که دستورالعمل‌هایی را درباره کارهایی که باید در دوره برنامه‌ریزی آتی انجام شود به هر سایت تولیدی ارسال می‌کند. از آنجایی که فرآیند تولید، به عنوان یک قاعده، دقیقاً مطابق با برنامه توسعه‌یافته پیش نمی‌رود، پیشرفت تولید با استفاده از گزارش‌هایی از سایت‌های تولید در مورد تحقق واقعی اهداف برنامه‌ریزی‌شده نظارت می‌شود که بر اساس آن برنامه تنظیم و دستورالعمل‌ها تنظیم می‌شود. / وظایف شیفت دوباره به سایت های تولید ارسال می شود (شکل 1.8).

ابزار اصلی برای برنامه ریزی تولید برای انتشار محصول نهایی، برنامه کاری است که الگوریتمی برای توزیع مکانی-زمانی (تعادل) منابع کاری یک شرکت بین عملیات فناوری برای پردازش آنها است. در مهندسی مکانیک، تخصیص منابع با تعیین تاریخ های تقویمی برای شروع عملیات جزئی و تخصیص آنها به گروه های مختلف تجهیزات، بر اساس برنامه تولید و به اصطلاح ساختار چیدمان یا درخت محصول انجام می شود که اغلب به نام "ورق / صورتحساب مواد".

برنج. 1.8. فرآیند مدیریت تولید عملیاتی

مشخصات شامل توضیحات کاملترکیب محصول، نشان دهنده قطعات و مجموعه ها، و همچنین توالی فن آوری تولید آن، که بر اساس آن، با در نظر گرفتن استانداردهای برنامه ریزی شده برای اجرای عملیات جزئیات، شرایط تقویم لازم برای ساخت این عناصر است. مشخص. این الگوریتم مکانی-زمانی (یک برنامه توزیع بر اساس طرح محصول و زمان مورد نیاز برای ساخت اجزای آن) نشان می دهد که چه چیزی، با چه ابزاری و چه زمانی تولید شود. برای این کار از نمایشگرهای بصری طراحی شده ویژه اشیاء کار و عملیات برای پردازش آنها استفاده می شود. تی-محور زمانی که در علم سازمانی با نام برنامه‌ها-زمان‌بندی‌های تقویم از آن یاد می‌شود. جدول ها فرم های گرافیکی / جدولی (ماتریسی) هستند که مقادیر دقیق قطعات و مواد مورد نیاز برای تولید محصولات نهایی و همچنین تاریخ های تقویمی برای توزیع / صدور سفارشات ساخت آنها توسط محل کار / گروه تجهیزات را نشان می دهد (شکل را ببینید. . 1.9).

برنج. 1.9. درخت ساختار و برنامه تولید محصول T

قطعات باید مطابق برنامه زمانبندی تولید ساخته شده و به محض آماده شدن به محل مونتاژ برسند. در این صورت، برنامه زمانی یا تقویم کار باید با پیشبرد راه اندازی قطعات با چرخه ساخت طولانی تر به تولید، اطمینان حاصل کند که تمام قطعات و مجموعه های موجود در محصول برای مونتاژ نهایی دقیقاً در زمان مشخص شده در زمان مشخص شده دریافت می شود. به همین دلیل، در یک تولید واحد (عمدتاً آزمایشی / ابزاری)، به‌جای برنامه‌های تقویمی برای ساخت محصولات، به اصطلاح برنامه‌های شبکه (سیکلوگرام) کار بر روی ساخت محصولات ایجاد می‌شود که در آن، انجام کار بر اساس سفارش انجام می‌شود. (کارگاه ها / سایت های تولیدی)، انواع کار/فرآوری و ابزار و همچنین واگذاری عملیات فناورانه به تجهیزات. در دسترس بودن/بارگیری ظرفیت های تولیدی لازم برای انجام کار مستقیماً در نظر گرفته نمی شود، همانطور که ترتیب کار انجام شده در هر محل کار مشخص نمی شود. بنابراین، برنامه ریزی فقط به بررسی / حذف اضافه بار مهم ترین (تنظیم ریتم فرآیند تولید) گروه های محل کار / تجهیزات و تخمین زمان تحویل محدود است که با اضافه کردن مدت زمان مورد انتظار چرخه عملیاتی (مدت) انجام می شود. کار مقدماتی و اصلی)، تاخیر مورد انتظار قطعات در صف پردازش و زمان تحویل مواد و اجزای لازم (شکل 1.10).

برنج. 1.10. سیکلوگرام فرآیند تولید محصول با محاسبه مسیر بحرانی

از آنجایی که همه سیستم های تولید با منابع محدود (مواد و ظرفیت های پردازش آنها) مشخص می شوند، تهیه یک برنامه تولید به عنوان ابزار (الگوریتم) برای ترکیب بهینه آنها یک کار فکری (برنامه ریزی و تحلیلی) پیچیده است. مشکل در یافتن دنباله ای از عملیات برای پردازش اشیاء کار و اختصاص آنها به محل کار / تجهیزات است که طبق آن ساخت قطعات لازم برای مونتاژ محصول نهایی به طور مداوم و روان (به طور مساوی در زمان) انجام می شود. با ساخت همزمان چندین سری محصول (سفارش) در کارگاه، ممکن است چندین کار در یک دوره زمانی محدود به محل کار برسد که شدت کار (حجم / مدت) ممکن است از ظرفیت نصب شده / موجود (بهره وری) فراتر رود. از تجهیزات، که منجر به تاخیر در اجرای عملیات جزئیات فردی می شود. برای از بین بردن این مشکل، دنباله ای از انجام وظایف فناورانه همگن اختصاص داده شده به یک محل کار ایجاد می شود که از طریق آن بارگیری یکنواخت تجهیزات تضمین می شود. به عنوان ابزارهای پیش بینی و تحلیلی برای برنامه ریزی (توزیع) بارگیری تجهیزات، جداول زمانی مربوطه (فهرست عملیات جزئیات) به قیاس با لیست جزئیات استفاده می شود که امکان ارزیابی سهم برخی وظایف تولید / عملیات جزئیات را در کل انجام می دهد. بار کارها در یک تاریخ کلیدی خاص در عین حال، برای محاسبات، از شدت کار / زمان برای انجام عملیات فن آوری انجام شده بر روی گروه های مربوطه تجهیزات استفاده می شود که با صندوق زمان کار موجود برای هر محل کار مقایسه می شود. با این حال، نمایش تمام خطوط برگه های عملیاتی فوق منجر به اندازه بسیار بزرگ میدان کاری جداول می شود، زیرا برای تجزیه و تحلیل بارگذاری بهینه تجهیزات، لازم است به طور همزمان داده ها در چندین (یا پردازش شوند). همه) محصولات تولیدی (گروه های برنامه ریزی) 22 . تعداد زیاد ردیف‌های جدول توسط برنامه‌ریزان قابل بررسی نیست. به همین دلیل، سیستم‌های برنامه‌ریزی/کنترل مدرن از هوش مصنوعی رایانه‌ها مبتنی بر اجرای پرسرعت ساده‌ترین محاسبات حسابی و مقایسه / پیوند نتایج آنها از طریق دستگاه ابتدایی منطق رسمی (ریاضی) استفاده می‌کنند. استفاده از رایانه امکان برنامه ریزی موازی را به طور همزمان برای چندین واحد برنامه ریزی و حسابداری (عملیات جزئیات / گروه های برنامه ریزی / سفارشات) فراهم می کند. در مقیاس های مختلف نمایش آنها، اعم از واحدهای بزرگ، به عنوان مثال، قطعات پیشرو / پیچیده (مجموعه ها و مجموعه ها)، تا تجزیه و تحلیل دقیق تر از توزیع زمانی فرآیند تولید قطعات ساده آنها. این به لطف پیوندهای رایانه ای بین ردیف های جداول به طور خودکار حفظ می شود، که خلاصه / در نتیجه تمام داده های لازم در مورد بارگیری یک قطعه خاص از تجهیزات را ممکن می سازد.

با کمبود ظرفیت تولید، حل مشکل برنامه ریزیتنظیم برنامه را فراهم می کند که در طی آن بار ظرفیت تراز می شود و تاخیرهای احتمالی در انجام وظایف حذف می شود. نقاط کنترل، لحظات شروع/پایان عملیات پردازش بر روی قطعات خاصی از تجهیزات است که به شما امکان می‌دهد بار فعلی آن‌ها را تجزیه و تحلیل کنید، پربارترین گروه‌های ماشین‌ها و واحدها را شناسایی کنید و با تغییر زمان شروع، تصمیمات/اقداماتی را برای عادی‌سازی بار فعلی آن‌ها اتخاذ کنید. عملیات جزییات انجام نشده به زمان بعدی یا تخصیص مجدد آنها (با تغییر پوشش) به گروه های دیگر تجهیزات و همچنین تغییر شدت / شیفت کاری. برای انجام این کار، برنامه برنامه ریزی عملیاتی روی رایانه باید مجهز به یک ماژول برنامه ریزی نیازهای ظرفیت باشد که به شما امکان می دهد طرح را به طور خودکار تنظیم کنید و آن را با سطح ظرفیت موجود مطابقت دهید که هدف آن توزیع بار است. تجهیزات به طور مساوی بدون خروج از حد توان (شکل 1.11). منبع داده های ورودی برای سیستم برنامه ریزی خودکار، برنامه تولید اصلی است. این برنامه تمام بخش ها، اجزا و سایر منابع مورد نیاز برای تکمیل آن را "استقرار" می کند.

برنج. 1.11. نمودار بار مرکز کار

برنامه ریزی استفاده از ظرفیت با تجزیه و تحلیل وظایف ارائه شده توسط نقشه های مسیر عملیاتی آغاز می شود. نقشه نشان می دهد که کدام کار و کجا باید ارسال شود، عملیات خاص مرتبط با آن، و همچنین زمان استاندارد راه اندازی و زمان تحویل برای هر محصول. همه این ارقام برای محاسبه مقدار کل کار در هر مرکز کاری/ایستگاه/نصب استفاده می شود. وظیفه بارگذاری یکنواخت ظرفیت تولید فقط در ساخت صحیحبرنامه کاری، یعنی در یافتن دنباله ای از کار با آنها به طوری که همه آنها به موقع مطابق با قوانین تعیین شده برای اولویت بندی برنامه ریزی / اجرای سفارشات با در نظر گرفتن محدودیت های ظرفیت تکمیل شوند. مطابق با برنامه زمان بندی نهایی که منعکس کننده الزامات مواد و ظرفیت ها است، سفارشات به سیستم تولید صادر می شود. مرحله بعدی مرحله تولید است که طی آن سفارشات اجرا می شوند، نظارت و جمع آوری داده ها در مورد پیشرفت تولید و انجام سفارش انجام می شود. اطلاعات مربوط به هر گونه تغییر در تولید، ظرفیت و استفاده از مواد با استفاده از تابع بازخورد داخلی به سیستم منتقل می شود که از طریق آن مقایسه توان ورودی (برنامه ریزی شده) و خروجی (واقعی) / بهره وری مراکز کار، تنظیم برنامه ها و اعزام انجام می شود.

متأسفانه، محاسبه پیش‌بینی‌کننده طرح/برنامه تولید به‌طور عینی نمی‌تواند انطباق (کفایت) دقیق و کامل آن را با فرآیند واقعی تولید تضمین کند و عدم بارگیری گروه‌های جداگانه تجهیزات (وقوع «گلوگاه‌ها» و نارسایی‌های سازمانی و فناوری را تضمین کند. ). این به دلیل این واقعیت است که شدت کار استاندارد / زمان تخمینی برای انجام عملیات در اکثر موارد با مدت زمان واقعی پردازش قطعات مطابقت ندارد. به همین دلیل محاسبه ماهیت پیش‌بینی‌کننده (فرضی) و حاوی خطاهای قابل توجهی است که همراه با تغییرات در محیط تولید، ناگزیر نیاز به مداخله عملیاتی (تنظیمی) فرآیند تولید با نظارت بر اجرا و تعدیل را به همراه دارد. اهداف برنامه ریزی شده عقل محدود رایانه اجازه خودکار کردن کار تنظیم تولید را نمی دهد، بنابراین توسط برنامه ریزان (بخش برنامه ریزی و تولید یا اعزام) در حالت رایانه ای تعاملی (نیمه خودکار) با اختصاص خودسرانه یک زمان تقویم برای شروع عملیات جزئیات انجام می شود. . به نوبه خود، حالت تعاملی کار مستلزم ایجاد یک رابط کامپیوتری هوشمند ویژه است - یک فرم تصویری تصویری از نمایش گرافیکی داده های برنامه ریزی شده و واقعی در مورد روند تولید برای مقایسه بعدی آنها و تنظیم دستی برنامه تولید. . چنین نمایش (مدل) گرافیکی-تحلیلی فرآیند تولید یکی از انواع نمودارهای میله ای است که در مدیریت تولید/عملیاتی به طرح گانت خطی معروف است که با آن پیشرفت کار را برنامه ریزی و پیگیری می کنند (شکل 1.12). ).

برنج. 1.12. برنامه حسابداری و برنامه ریزی گانت

نمودار گانت یک مدل خطی (آنالوگ) است که روی آن نمایش داده می شود تی - محور زمان مجموعه ای سریالی (و موازی، در صورت مستقل بودن کارها) از همه آثار است که به شما امکان می دهد مدت زمان کل مجموعه کارها را با شمارش افقی تعیین کنید و نیاز تقویمی به پرسنل، تجهیزات و مواد را توسط شمارش عمودی نمایش فرآیند فناوری با استفاده از نمودارهای گانت به شما امکان می دهد تولید را برنامه ریزی کنید، شاخص های مربوطه را به دست آورید و تجزیه و تحلیل کنید و بر این اساس تصمیمات پیش بینی با هدف بهینه سازی حجم و زمان کار بگیرید. با این حال، مدل‌های خطی قادر به انعکاس ویژگی‌های اصلی فرآیند تولید به‌عنوان یک سیستم نیستند، زیرا فاقد روابط پویا هستند که وابستگی یک شغل به شغل دیگر را تعیین می‌کند. مشکل در ناکافی بودن مدل آنالوگ استاتیک مشروط فرآیند تولید است که با برنامه (برنامه) تولید محصولات نشان داده شده است، راندمان پایین تنظیم که با سرعت تغییر پارامترهای داخلی و خارجی غیرقابل قیاس است. محیط شرکت در نتیجه ناکافی بودن (ناقص بودن) مدل استاتیک مشروط فرآیند تولید، خطاهای سوئیچینگ بین عناصر سیستم عامل و خرابی در عملیات تولید و حوزه های فناوری، اختلاف بین عملکرد واقعی سیستم عامل و پارامترها و شاخص های استاندارد طرح به ناچار افزایش می یابد. این امر منجر به تجمع (لایه بندی) خطاها در فرآیند برنامه ریزی و مدیریت عملیاتی، اختلال در هماهنگی کار سایت های تولیدی و در نتیجه کاهش بهره وری و کارایی شرکت می شود. نمایش فرآیند تولید به عنوان یک سیستم قطعی (استاتیک) بر اساس موارد زیر است. فرض بر این است که مدت چرخه تولید یک قطعه یک مقدار کاملاً تعریف شده (بدون تغییر) است، شدت کار تولید یک محصول به طور مساوی در هر مرحله از چرخه تولید توزیع می شود و در طول زمان تغییر نمی کند، و مدت زمان کل ساخت یک سفارش به ویژگی های فردی آن بستگی دارد (پیچیدگی ترکیب فرآیندهای تکنولوژیکی، میانگین عملیات شدت کار در مراحل مختلف تولید و غیره). در واقع، مدت چرخه ها / شدت کار قطعات ساخت / سفارشات (شدت کار) یک مقدار احتمالی است و به ویژگی های مجموعه قطعات / سفارشاتی که برای تولید برای یک دوره برنامه ریزی شده برنامه ریزی شده و به سازماندهی بستگی دارد. فرآیند تولید در شرکت (ضریب متوسط ​​عملیات ایمن سازی برای ایستگاه کاری، اندازه دسته ای قطعات، کنترل حرکت گلوگاه های تولید). نادیده گرفتن ماهیت پویای تولید منجر به این واقعیت می شود که در صورت هر گونه تغییر در وضعیت تولید، مدل خطی دیگر منعکس کننده روند واقعی کار / رویدادها نیست. از آنجایی که در فرآیند تنظیم برنامه ها امکان ایجاد سریع تغییرات قابل توجه در آن غیرممکن است، این در نهایت منجر به عدم تعادل در برنامه ها و منابع شرکت، کمبود قطعات در مونتاژ و در نتیجه نقض قوانین می شود. مهلت های برنامه ریزی شده برای اجرای دستورات (EM Goldrat، 1987؛ O. G. Turovets، 2002). به همین دلیل، مدل های خطی کاربرد گسترده ای به عنوان ابزاری برای مدیریت عملیاتی تولید پیچیده یا مجموعه ای از کارها پیدا نکرده اند.

تا حد زیادی نقص روش های برنامه ریزی پیش بینی و تحلیلی در تولید در مقیاس کوچک و تک تکه آشکار می شود، زیرا در زمان تنظیم برنامه تولید برای تولید محصولات آزمایشی / منحصر به فرد، برنامه ریزی تقویمی وجود ندارد. استانداردهای شدت کار / زمان برای انجام عملیات، که حلقه اصلی در نظریه زمان بندی و روش تقویم ذاتی آن است. مهمترین استانداردها، میزان زمان برآورد فنی یا مورد انتظار (متوسط ​​آماری) برای تکمیل کار / عملیات فناورانه در شرایط خاص سازمانی است که به عنوان نقطه شروع برای تعیین بهره وری نیروی کار عمل می کند و به طور گسترده در برنامه ریزی تولید عملیاتی استفاده می شود. ماهیت عادی سازی در مطالعه ترکیب عملیات و اندازه گیری های آماری (زمان سنجی) مدت زمان عناصر فردی آنها در رابطه با قابلیت های تولید و ویژگی های عملکرد تجهیزات، ابزار و دستگاه های مورد استفاده در این مورد نهفته است. که در جداول مرجع و محاسباتی خاص، نوموگرام ها و وابستگی های تحلیلی خلاصه شده است. باید در نظر داشت که در یک تولید واحد، استانداردهای زمانی بزرگ شده برای ساخت قطعات معمولی یک گروه خاص که از نظر اندازه متفاوت هستند اعمال می شود. در عین حال، مبنای تعیین هنجار زمان، داده های سیستماتیک در مورد هزینه های واقعی کار / زمان برای این گونهکار/عملیات و تجربه شخصی ارزیاب. اشکال قابل توجه استانداردسازی در خطای بزرگ چارچوب نظارتی بزرگ است که به دلایل عینی به دلیل عدم وجود قابلیت های فنی برای در نظر گرفتن همه شرایط (عوامل) فرآیند پویا نمی تواند دقیق و به موقع به روز شود. تولید واحد یکپارچه و پیوند تحلیلی آنها با توزیع های آماری مدت زمان عملیات در محل کار خاص. مشکل اصلی تخمین مدت زمان عملیات بر اساس وابستگی های تحلیلی، از جمله احتمالی، ابهام در روش تعیین (قانون توزیع) احتمال وقوع رویدادهای خاص است. و این به دلیل فقدان آمار کافی نیست، بلکه به دلیل محدودیت های خود روش های نظریه احتمالات کلاسیک است که استفاده از آنها در صورت تکرار رویدادها و تغییر ناپذیر بودن شرایط مجاز است، که برای عملیات چرخه ای معمول است. به طور منظم در تولید خطی و انبوه تکرار می شود. بنابراین، عادی سازی کار یک تولید واحد، به عنوان یک قاعده، در شرایط عدم قطعیت انجام می شود، که باعث مشکلات اصلی در اندازه گیری می شود.

استفاده از استانداردهای انبوه شدت کار (مدت زمان) برای انجام عملیات جزئیات معمولی هنگام برنامه ریزی یک تولید واحد از محصولات آزمایشی / منحصر به فرد، عدم قطعیت (خطا) نتیجه عملیات نهایی را چندین برابر افزایش می دهد، که تقریباً به طور کامل توزیع را بی معنی می کند. عملیات در طول زمان با استفاده از دستگاه مفهومی و ابزار تئوری زمان‌بندی. برنامه ریزی به طور عینی تحت این شرایط قادر به تضمین استفاده متعادل از ظرفیت و اجرای به موقع سفارش ها نیست. علاوه بر این، رویکردهای سنتی با استفاده از تئوری زمان‌بندی و مدل‌سازی رایانه‌ای صف‌های کاری/عملیات فن‌آوری بسیار پیچیده، زمان‌بر هستند و در عین حال یافتن دنباله بهینه اجرای خود را تضمین نمی‌کنند، زیرا طبیعتاً آنها به طور مشروط ثابت هستند و نمی‌توانند. به اندازه کافی فرآیند تولید دینامیک واقعی را منعکس می کند. با این روش تنظیم (هماهنگی) کار بخش ها / کارگاه ها نمی توان از کمبودها در مراحل مختلف تولید جلوگیری کرد و رفع آنها مستلزم مداخله مداوم در فرآیند مدیریتی مدیران خط است که مجبور به کنترل سطح واقعی هستند. از سهام بین عملیاتی و به طور مستقل، بر اساس این اطلاعات، برنامه های توسعه یافته توسط سیستم برنامه ریزی کار می کند. در نهایت، همه اینها به طور قابل توجهی تنظیم فرآیندهای تولید را در زمان واقعی با در نظر گرفتن بارگیری مشاغل و انجام به موقع سفارشات پیچیده می کند، قابلیت اطمینان (کیفیت) تصمیمات برنامه ریزی شده را کاهش می دهد و عدم اطمینان از نتایج نهایی فعالیت های تولیدی را افزایش می دهد. .

چالش های اتوماسیون

روش ها و ابزارهای زمان بندی ارائه شده در بالا می باشد مبنای روش شناختیرویکردهای سنتی به اتوماسیون مدیریت تولید که اهمیت آن برای بهبود کارایی فعالیت اقتصادی توسط رهبری شرکت ها و انجمن های صنعتی بزرگ چه در کشور ما و چه در خارج از کشور در دهه 1970 شناخته شد. قرن XX. با توجه به پیچیدگی و مقیاس این مشکل علمی و فنی، اولین تحولات در زمینه اتوماسیون کنترل به حل مسائل محاسباتی و تحلیلی نسبتا ساده برنامه ریزی فنی و اقتصادی فعالیت های تولید محدود شد که شامل تعیین نیاز به مواد و اجزاء بود. ظرفیت ها و پرسنل تولیدی و نیز آن چه که برای کسب منابع مالی لازم است. کلاس سیستم های مدیریت سازمانی رایانه ای ایجاد شده در این مرحله که معمولاً سیستم های برنامه ریزی منابع سازمانی (Material / Enterprise Resource Planning) یا سیستم های MRP / ERP در خارج از کشور نامیده می شوند، بر اساس ساختار طرح (مشخصات) و فناوری ساخت محصول است. با توجه به مشخصات، مقدار مواد و واحدهای لازم برای ساخت محصولات نهایی تعیین شده و مسیرهای فناورانه در قالب روابط منطقی و نسبت‌های کمی بین اجزای محصولات توسعه می‌یابد. دومی "شامل" اجزای سطح پایین (مواد و قطعات) را در اجزای سطح بالاتر (مجموعه ها و مجموعه ها) نشان می دهد که سپس در محصولات نهایی مونتاژ می شوند. به نوبه خود، مسیرهای فناورانه به ابزارهای تولید خاصی گره خورده است: مراکز کار، قطعات تجهیزات یا خطوط تولید، با در نظر گرفتن تعداد، ظرفیت و برنامه کاری آنها.

در نهایت، این داده ها امکان توسعه تولید و برنامه های مالی تحویل به موقع مواد و اجزای لازم برای تولید و همچنین نظارت / ثبت عملیات انجام شده، ایجاد توصیه هایی برای انتقال / جابجایی در زمان یا لغو آنها مطابق با وضعیت فعلی تولید به منظور توزیع (توازن) بهینه منابع تولید. استفاده از این دسته از سیستم های کنترل خودکار در یک جریان چند موضوعی به خوبی سازماندهی شده (اشکال زدایی) و تولید در مقیاس بزرگ (APCS) که در شرایط پایدار یک بازار غیر رقابتی عمل می کند، نتایج اقتصادی خوبی را ارائه می دهد که شامل کاهش می شود. خرابی بین عملیاتی تجهیزات، موجودی ها و سطح کار در حال انجام. با این حال، در تولید مدرن سفارشی و غیر خطی (در مقیاس کوچک و تک)، که در یک محیط اقتصادی ناپایدار یک بازار رقابتی عمل می‌کند، الگوریتم برنامه‌ریزی سیستم‌های MRP/ERP شروع به ارائه نتایج رضایت‌بخش می‌کند. عدم امکان برآوردن تعدادی از الزامات / محدودیت های لازم برای عملکرد عادی آن. استفاده از سیستم های ERP خود را در شرکت هایی که تعداد کمی از محصولات ساختاری پیچیده و گران قیمت (در مقیاس کوچک / تک تکه) تولید می کنند که نیاز به تحقیق و توسعه پرهزینه دارند، توجیه نمی کند، زیرا زمان استاندارد برای انجام عملیات تکنولوژیکی و کل زمان برای تولید محصولات است. کاملا نامشخص است و پیکربندی (مشخصات قطعات و مجموعه ها) برای استفاده از چنین سیستم هایی بسیار پیچیده است. برای عملکرد عادی سیستم های ERP، شرایط زیر باید رعایت شود. اول، مشخصات محصول و زمان ساخت/خرید قطعات و مجموعه‌های مورد نیاز باید کاملاً دقیق باشد. برای این منظور، هرگونه تغییری که در طراحی محصول، فناوری و ویژگی های زمانی ساخت آن، مربوط به پارامترهای تجهیزات و فرآیندها و بسیاری موارد دیگر ایجاد می شود، باید به سرعت در چارچوب نظارتی منعکس شود. ثانیاً، از آنجایی که همه عملیات طبق برنامه ریزی انجام نمی شود (هر چند وقت یکبار در مشخصات و تخمین مدت عملیات، نقص، خرابی در زمان بندی ساخت قطعات اصلی، بازنگری محصولات بر اساس تغییرات ایجاد شده، خطاهایی وجود دارد. طراحی محصولات)، ثبت به موقع انحرافات مورد نیاز است / رویدادها در سیستم در "حالت دستی". در شرایط تولید به ندرت تکراری (غیر چرخه ای) سری های کوچک و / یا واحدهای محصولات، اطمینان از تحقق این الزامات عملا غیرممکن است، زیرا کاربران، به عنوان یک قاعده، زمان کافی برای پشتیبانی فعال از عملکرد ندارند. یک یا آن بخش عملکردی سیستم. به همین دلیل، توقف برنامه ریزی نشده تجهیزات، افزایش کار در حال انجام و نیاز به ذخایر ایمنی برای پوشش کمبود قطعات ضروری ناگزیر به وجود می آید که هر چه بازده تولید را کاهش می دهد، ناپایداری محیط اقتصادی را بیشتر می کند و به تبع آن، انحراف سیستم تولید از برنامه

مورد دوم به این دلیل است که در ابتدا این سیستم ها به عنوان ابزار اتوماسیون تولید انبوه ایجاد شدند که هدف اصلی آن مدیریت موجودی برای تامین بی وقفه تولید با کلیه مواد و اجزای لازم بود. از آنجایی که فرآیند تولید جریان در زمان و مکان به خوبی سازماندهی شده (اشکال زدایی شده) است و بر این اساس نیازی به تنظیم مستقیم ندارد، توسعه دهندگان نرم افزار سیستم کنترل خودکار نیازی به حل وظایف رسمی و دشوار خودکارسازی مدیریت عملیاتی فرآیندهای تولید نداشتند. تلاش آنها در این دوره عمدتاً به ایجاد سیستم‌های کنترل فرآیند خودکار (APCS) معطوف شد که به‌منظور افزایش دقت هماهنگ‌سازی کار و بهره‌وری خطوط تولید مستمر، حذف کامل مشارکت یک اپراتور انسانی را فرض می‌کرد. . انتقال تدریجی مهندسی مکانیک به یک نوع تولید سریالی انعطاف‌پذیرتر در شرایطی که در دهه‌های 1980 و 90 افزایش یافت. قرن بیستم رقابت مستلزم گسترش کارکردهای سیستم کنترل خودکار تا سطح مدیریت عملیاتی فرآیندهای تولید (APCS) بود که بر اثربخشی آن، همانطور که قبلاً ذکر شد، نتایج عملکرد تولید انعطاف پذیر و ساختار ضعیف حاصل می شود. سیستم های با تخصص عملکردی بستگی دارد. در حال حاضر، این سیستم ها، به عنوان یک قاعده، توسط برنامه های کامپیوتری / ماژول های مستقر در کلاس سیستم های اجرایی تولید (MES - Manufacturing Execution System) تکمیل می شوند که بر بهینه سازی فرآیندهای تولید / متعادل کردن منابع و مدیریت عملیاتی (برنامه های زمان بندی) تمرکز دارند. تولید، با هدف کاهش هزینه های مبادله. متأسفانه متدولوژی ساخت سیستم‌های MES و همچنین عملکردهایی که آن‌ها پیاده‌سازی می‌کنند، مشابه اصول، روش‌ها و مدل‌های اقتصادی و ریاضی مدیریت فعالیت بر اساس تئوری زمان‌بندی مورد استفاده در سیستم‌های ERP است، اما فقط در مقیاس‌های زمانی و متفاوت با سایر اشیاء کنترلی در اکثر پروژه‌های اجرا شده مربوط به ایجاد سیستم‌های مدیریت خودکار سازمانی، سیستم‌های MES موجود در آنها ابزارهای خودکاری برای مدیریت عملیاتی فعالیت‌های تولیدی در سطح یک کارگاه، بخش یا خط تولید هستند که قابلیت‌ها را تکمیل و گسترش می‌دهند. سیستم‌های ERP با عملکرد برنامه‌ریزی عملیات/کارهای فناوری.

یکی از ویژگی‌های متمایز سیستم‌های MES، ماژول زمان‌بندی است که برای برنامه‌ریزی برنامه‌های تولید، با در نظر گرفتن سطح فعلی استفاده از ظرفیت تولید استفاده می‌شود. این ماژول برنامه ریزی دقیق هر منبع را با توجه به زمان لازم برای راه اندازی و کارهای اصلی برای هر سفارش ارائه می دهد. سیستم در این مورد دقیقاً تعیین می کند که هر منبع در هر لحظه از زمان در کل روز کاری/شیفت کاری با چه وظیفه ای مشغول خواهد شد. اگر کاری به دلیل گم شدن قطعه به تأخیر بیفتد، سفارش مربوطه در صف قرار می گیرد و منتظر رسیدن آن قسمت می شود (که ممکن است نتیجه یکی از عملیات های قبلی باشد). با استفاده از فناوری بارکد، چنین سیستم‌هایی به شما امکان می‌دهند هر اطلاعاتی را که نیاز دارید به دست آورید و وضعیت دقیق هر شغل و هر منبع را ثبت کنید. سیستم‌های مدرن MES به شما امکان می‌دهند تا برنامه‌های تولید بسیار دقیق را ایجاد کنید، به عنوان مثال، برای هر نوع کار روی هر دستگاه با انتساب یک کارگر خاص به یک ماشین خاص در یک نقطه زمانی خاص. جزئیات لازم از برنامه های تنظیم شده با کمک برگه های اعزام توزیع شده از طریق یک شبکه رایانه ای یا در قالب پرینت های مناسب به اطلاع اجراکنندگان می رسد. همچنین می توان لیستی از وظایف مورد نیاز را برای مراکز / ایستگاه های کاری مربوطه به مجریان ارسال کرد.

توسعه بیشتر فناوری کامپیوتر پس از دهه 1990. قرن 20 به دلیل گنجاندن اضافی سیستم ها در ترکیب آنها، امکان گسترش قابلیت های سیستم های مدیریت خودکار سازمانی فراهم شده است. طراحی به کمک کامپیوتر (CAD) و کنترل تجهیزات خودکار (APCS) و بر این اساس تولید یکپارچه رایانه ای (کاملاً رایانه ای) (Computer Integrated Manufacturing / CIM یا IACM) با معماری چند سطحی ایجاد می کند. در چنین سیستم هایی، هر سطح از مدیریت عملکرد خود را انجام می دهد: سطح بالای مدیریت سازمانی (اداری و اقتصادی) وظایف استراتژیک تعیین هدف و تخصیص منابع (تعیین هدف) را حل می کند، و سیستم ERP مربوطه مدیریت منابع را در یک شرکت ارائه می دهد. مقیاس به عنوان یک کل، شامل بخشی از عملکردهای پشتیبانی تولید (برنامه ریزی فنی و اقتصادی و آماده سازی مهندسی تولید در مقیاس سالانه و سه ماهه)؛ سطح میانی مدیریت (تولید) وظایف هماهنگی فعالیت های موضوعی - مدیریت عملیاتی فرآیند تولید را حل می کند و سیستم MES مربوطه استفاده کارآمد از منابع توزیع شده (مواد اولیه، انرژی، امکانات تولید، پرسنل) را تضمین می کند. و همچنین اجرای بهینه وظایف برنامه ریزی شده (شیفت، روزانه، ده روزه، ماهانه) در سطح سایت، کارگاه، شرکت؛ سطح پایین تر کنترل خودکار روند فرآیندهای تکنولوژیکی مشکلات کلاسیک تنظیم حالت های عملکرد تجهیزات را حل می کند. در عین حال، هر سطح (لایه، حلقه) کنترل نه تنها با مجموعه ای از عملکردها، بلکه با شدت به روز رسانی / گردش اطلاعات نیز مشخص می شود که مقیاس زمانی را که این سطح در آن عمل می کند مشخص می کند. سطح فن آوری سیستم کنترل فرآیند از نظر مقدار اطلاعات فشرده ترین است. در آن (با استفاده از سیستم ها، سنسورها و کنترلرهای SCADA) تعداد زیادی پارامترهای تکنولوژیکی جمع آوری و پردازش می شوند، یک پایگاه اطلاعاتی از داده های اولیه برای سطح MES ایجاد می شود. سطح عملیاتی و تولیدی مدیریت سیستم MES مبتنی بر اطلاعات سیستماتیک است که از سیستم کنترل فرآیند و سایر خدمات تولید (تامین، پشتیبانی فنی، فناوری، برنامه ریزی تولید و غیره) به دست می آید. شدت جریان اطلاعات در اینجا به طور قابل توجهی کمتر است و با وظایف بهینه سازی شاخص های تولید داده شده (کیفیت محصول، بهره وری، صرفه جویی در انرژی، هزینه و غیره) مرتبط است که توسط روسای فروشگاه های تولید، بخش ها و متخصصان اصلی حل می شود. . سطح استراتژیک / فنی و اقتصادی مدیریت سیستم ERP پشتیبانی برنامه ریزی و اطلاعاتی را برای فرآیندهای تجاری شرکت به طور کلی فراهم می کند. جریان اطلاعات از بلوک تولید سیستم MES توسط این سطح مدیریت به اطلاعات گزارش بر اساس استانداردهای ERP با دوره های زمانی معمولی کنترل (دهه، ماه، سه ماهه) با توجه به نقاط "مرجع" - شاخص های کنترلی که ارائه می کنند ادغام می شود. نظارت مستمر و مداخله فوری مدیریت ارشد شرکت در مسیر تولید با انحراف قابل توجه سیستم تولید از مقادیر استاندارد آنها.

با این وجود، در اصل غیرممکن است که مشکلات رسمی و غیررسمی مدیریت سیستم‌های تولید پیچیده انعطاف‌پذیر که در یک محیط اقتصادی ناپایدار با استفاده از این کلاس از سیستم‌های کنترل کامپیوتری با استفاده از مدل‌های نسبتاً ساده اقتصادی و ریاضی تئوری زمان‌بندی و یک دستگاه رسمی‌سازی شده، حل شوند. منطق ماشینی در اکثر موارد. به همین دلیل، علیرغم اینکه سیستم‌های مدرن CIM/MES فرآیند تولید را در زمان واقعی نمایش می‌دهند و پاسخ سریعی به شرایط در حال تغییر ارائه می‌دهند، با استفاده از داده‌های فنی واقعی لازم برای مدیریت عملیاتی فرآیندهای تولید، نمی‌توان از آنها برای ارائه اثربخش استفاده کرد. هماهنگی کار واحدهای تولیدی مرتبط در نتیجه، اگر در طول دوره برنامه ریزی، تقاضا برای محصولات نهایی تغییر یا شکست در زنجیره فناوری رخ دهد، که منجر به تغییر در نیازهای تک تک حلقه های تکنولوژیکی شود، نیاز به برنامه ریزی مجدد کامل تولید و همچنین افزایش فعالیت های هماهنگی است. از بدنه مدیریت مرکزی و مدیریت عمودی چند سطحی زیرمجموعه آن. با توجه به پیچیدگی، مدت زمان و هزینه بالا و در بسیاری از موارد عدم امکان برنامه ریزی مجدد و رساندن سریع نتایج آن به مجریان، تغییر الزامات زنجیره فناوری برای منابع، طبق معمول با استفاده از روش های بین المللی جبران می شود. - ذخایر عملیاتی (بافر) که عملکرد پایدار و مستمر سیستم تولید را تضمین می کند، اما در عین حال گردش منابع را کاهش می دهد و هزینه تولید را افزایش می دهد.

تمرین استفاده از چنین سیستم‌هایی همه کاستی‌های روش‌های پیش‌بینی و تحلیلی مدیریت/برنامه‌ریزی متمرکز را که در ماژول‌ها/الگوریتم‌های نرم‌افزاری تعبیه شده‌اند را نشان می‌دهد که قادر به اطمینان از کفایت برنامه‌ها با فرآیند تولید واقعی و همچنین وضوح ارائه و سهولت استفاده از فرم های خروجی اسناد برنامه ریزی لازم برای اطمینان از ارتباطات مؤثر و کار هماهنگ مجریان در گروه. به عنوان مثال، پس از تعیین نرخ تولید در یک خط تولید سریال، برنامه ریزان سعی می کنند اطمینان حاصل کنند که بهره وری همه پیوندها / ایستگاه های کاری آن یکسان است. این امر با تنظیم مناسب ماشین آلات و تجهیزات مورد استفاده، انتخاب ابزار، تغییر در میزان بار کاری کارگران، توزیع مجدد به دست می آید. وظایف رسمی، تعدیل بودجه برای اضافه کاری و غیره. با این حال، اطمینان از تطابق دقیق شدت (بهره وری) کار در تمام سایت ها / ایستگاه های کاری فرآیند تولید، که برای پیشرفت یکنواخت تولید با استفاده از کنترل متمرکز ضروری است، یک کار غیر ممکن است. چنین تعادلی تنها به شرطی امکان پذیر است که زمان تولید در تمام ایستگاه های کاری ثابت باشد یا دارای انحرافات بسیار کمی باشد. به عنوان یک قاعده، با یک انحراف اجتناب ناپذیر (طبیعی توزیع آماری) زمان پردازش قطعات با افزایش آن در ایستگاه های کاری واقع در ابتدای فرآیند فن آوری، ایستگاه های کاری که نزدیک به پایان فرآیند فناوری قرار دارند بیکار هستند. برعکس، اگر ایستگاه‌های کاری در ابتدای فرآیند سریع‌تر از حد لازم کار کنند، موجودی اضافی بین ایستگاه‌های دیگر جمع‌آوری می‌شود. علاوه بر این، انحرافاتی که در طول فرآیند رخ می دهد با تأثیر انباشت آماری مشخص می شود، به عنوان مثال. تجمعی هستند. برای هموارسازی این انحرافات (سطح سازی تولید)، سیستم های ERP مدرن از یک تابع بازخورد (ماژول) استفاده می کنند که به کمک آن، بر اساس تاریخ/مهلت های واقعی اجرای عملیات، انحرافات فرآیند تولید از برنامه برآورد می شود. و اصلاح آن انجام می شود (معمولاً با افزایش شدت / تجهیزات شیفت کاری یا به تعویق انداختن عملیات باقی مانده). با این حال، در این مورد، خطاهای بیش از حد انباشته شده در پایگاه داده سیستم ERP در عملکرد کیفی این کار اختلال ایجاد می کند. تسطیح دینامیکی بار ظرفیت (شدت عملیات) یک کار فکری پیچیده است که نیاز به مقدار زیادی محاسبات کار فشرده از رایانه دارد، که همیشه به نتیجه مطلوب/بهینه منجر نمی شود. بنابراین، زمان‌بندی‌های تنظیم‌شده توسط سیستم ERP پس از چند ساعت / روز از لحظه به‌روزرسانی/کامپایل شدن، از روند واقعی فرآیند تولید جدا می‌شوند و نیاز به تنظیم مجدد دارند (E.M. Goldrat, 1987). به همین دلیل، زمان‌بندی‌های توسعه‌یافته توسط سیستم خودکار اغلب توسط مجریان کار (مدیریت تولید / کارگران) نادیده گرفته می‌شود که در صورت وجود ظرفیت‌های ذخیره در سیستم (غیر از برنامه فعلی)، مجبور می‌شوند تا تولید را روان کنند. فرآیند در سطح محلی (فروشگاه)، تصمیم گیری به تنهایی.

علاوه بر این، پیاده سازی و عملیات بعدی سیستم ها (اکتساب، پیکربندی و ارتقاء دوره ای) یک فرآیند پیچیده و طولانی است که همیشه هزینه ها را توجیه نمی کند. هزینه واقعی نرم افزار مرتبط معمولاً حدود یک سوم کل هزینه های پیاده سازی سیستم را تشکیل می دهد. به عنوان مثال، شرکت های بزرگ غربی مانند Chevron Corp. و BristolMyers Squibb تقریباً 250 میلیون دلار برای پیاده سازی سیستم های ERP هزینه کردند. به همین دلیل، استفاده از این فناوری ها در فضای پس از شوروی در توان تعداد کمی از شرکت های بزرگ ماشین سازی است. علاوه بر این، در اکثریت قریب به اتفاق موارد، به دلیل محافظه‌کاری مفهوم سیستم‌های ERP، نیاز به اصلاح نرم‌افزار و پشتیبانی روش‌شناختی آن‌ها است. در عین حال، تغییرات کیفی در معماری سیستم ها و / یا الگوریتم های مورد استفاده در آنها اغلب با مشکلات غیر قابل حلی روبرو می شوند که نه تنها توسط کاربران، بلکه توسط توسعه دهندگان سیستم تجربه می شود. مشکل این است که بسیاری از برنامه‌ها با رویه‌های تجاری تثبیت‌شده «تناسب» ندارند. شرکت‌های توسعه‌دهنده در این مورد ادعا می‌کنند که راه‌حل‌ها/ماژول‌های نرم‌افزاری آنها "بهترین نمونه‌های تئوری و عمل تجاری را جذب کرده‌اند." در نهایت، شرکت‌هایی که از سیستم‌های ERP استفاده می‌کنند، به هر طریقی، مجبورند ساختار تولید و شیوه‌های تجاری خود را با ساختاری که بر روی آن ساخته شده است، تطبیق دهند. نرم افزارسیستم های ERP، که همیشه توصیه نمی شود.

در چنین شرایطی، همانطور که تمرین نشان می دهد، تنظیم مستقیم فرآیند تولید در زمان واقعی، توسط مدیریت خط بخش ها و مغازه ها بر اساس اطلاعات عملیاتی اولیه در مورد پیشرفت واقعی کار، با استفاده از تجربه تولید (شهود) مؤثرتر است. روش ها و ابزارهای زمان بندی (تصمیم گیری پشتیبانی). ما در مورد مشکل یافتن اولویت ها برای انتساب مشاغل به مجموعه (توالی) محدودی از مشاغل به جای تدوین صحبت می کنیم.

برنامه ریزی/تعیین ترتیب اجرای آنها. هدف اصلی مدیریت عملیاتی در این مورد، به حداقل رساندن هزینه های غیرمولد (معاملات) است و روش های متعادل سازی منابع موجود، تنظیم شدت استفاده از نیروی کار مادی و زنده (شدت کار اپراتورهای انسانی به کار گرفته شده در خدمات) است. مراکز کار) و بر این اساس، میزان تولید، سطح ذخایر و سایر پارامترها/عوامل قابل کنترل تولید. استفاده از این رویکرد «سایبرنتیک ساده» برای مدیریت عملیاتی فرآیندهای تولید گسسته پیچیده (در طول مسیرهای جریان مواد)، که در آن پردازش اشیاء کار در دسته‌های کوچک یا محصولات تک انجام می‌شود و تولید بر روی آن متمرکز است. تغییر تقاضای بازار تقریباً همیشه با یک اثر اقتصادی مثبت همراه است. مورد دوم با این واقعیت توضیح داده می شود که حتی اگر نسبتاً ابزار سادهتنظیم پویایی فرآیندها منجر به حل کامل مسئله بهینه سازی نمی شود، استفاده از آنها در عمل همیشه موثر است، زیرا آنها برای متخصصان قابل درک هستند و به طور گسترده توسط آنها به عنوان ابزاری موثر برای حمایت از تصمیم گیری های مدیریتی برای ساده سازی استفاده می شود / تراز کردن مسیر (بهینه سازی) تولید. بر اساس این نوع نتیجه‌گیری، کارشناسان فناوری IT کاهش علاقه تولیدکنندگان کالا به سیستم‌های ERP/MES را پیش‌بینی می‌کنند که دارای پیوند ضعیفی هستند - برنامه‌های پیش‌بینی‌کننده برای تولید و فروش محصولات که دقت پایین آن به‌طور قابل‌توجهی کارایی را کاهش می‌دهد. شرکت‌ها و انتقال به سیستم‌های تولید هوشمند بر اساس نوع سفارشی، بر اجرای سریع سفارشات جامد در حالت خود تنظیمی متمرکز شده‌اند.

1.4. ویژگی های اقتصادی و معایب سیستم تولید انبوه

تولید صنعتی مبتنی بر تولید مستمر همان نوع محصولات با استفاده از تجهیزات با کارایی بالا و خطوط تولید مکانیزه، افزایش قابل توجهی در بهره‌وری و بازده نیروی کار در مقایسه با روش صنفی ایجاد می‌کند که امکان دستیابی به یک اثر اقتصادی عظیم را فراهم می‌آورد. کاهش قیمت تمام شده کالا و در دسترس قرار دادن آنها برای مصرف انبوه. با این حال، اشباع بعدی بازارها، سودمندی محصولات استاندارد را برای خریداران کاهش داد. در نتیجه، تقاضا به طور دوره ای در نوسان بود، تولید بیش از حد به وجود آمد که منجر به تعطیلی بیشتر شرکت های صنعتی و ظهور رکودهای چرخه ای در اقتصاد جهانی دهه 1930-1960 شد. دولت های کشورهای صنعتی برای رفع عواقب آن و تشدید تولید صنعتی، حمایت هایی را در قالب یارانه ها و دستورات دولتی از شرکت های خصوصی انجام دادند که بیشتر آن ها تولید مواد غذایی و تجهیزات نظامی برای صادرات بود. تمرکز تسلیحات در برخی مناطق ژئوپلیتیکی منجر به درگیری‌های نظامی شد که در نتیجه توزیع مجدد حوزه‌های نفوذ، دسترسی به ذخایر جهانی منابع انرژی ارزان قیمت و مواد خام را تسهیل کرد، که هجوم آنها به عنوان پرداخت برای صادرات کالا بود. تجهیزات و فناوری ها، رشد سریع تولید، اشتغال را تضمین کرد و بر این اساس تنش های اجتماعی را در کشورهای صنعتی از بین برد.

پس از رکود اقتصادی جهانی در دهه 1960. ظهور تولید صنعتی باعث نوسازی پایه فناوری آن در جهت گسترش دامنه، خواص مصرف کننده، بهبود کیفیت و روش های تولید محصولات غیرنظامی شد. متأسفانه، تفکر کلیشه ای رهبران شرکت های بزرگ آمریکایی و اروپایی، با حمایت پارادایم تولید انبوه که در آن زمان در کشورهای غربی حاکم بود، اقتصادو سیستم آموزشی و همچنین پیچیدگی و شدت سرمایه بازسازی ساختاری اقتصاد صنعتی، اجازه نداده است تا به امروز وضعیت صنعت را به طور اساسی تغییر دهد. تلاش برای استفاده از تجهیزات تخصصی حجیم با عملکرد محدود تکنولوژیکی و انعطاف پذیری تغییر به تولید طیف گسترده ای از قطعات برای تولید انواع محصولات به سرعت به روز شده منجر به نیاز به پردازش متوالی قطعات در دسته های بزرگ شد که منجر به پیچیدگی سازماندهی مکانی – زمانی فرآیند تولید و عدم امکان عینی مدیریت موثر پیشرفت و نتایج آن. این به شدت بهره وری نیروی کار را کاهش داد، مدت زمان چرخه فناوری و حجم کار در حال انجام و همچنین هزینه محصولات را در مقابل پس زمینه بهبود آهسته در خواص و کیفیت مصرف کننده آن افزایش داد که منجر به کاهش مصرف / تقاضا شد. ، حجم و بازده اقتصادی تولید کالاهای مصرفی.

تحلیل انتقادی کاستی‌های مدل کلاسیک تولید انبوه، بر اساس نتایج مطالعه فعالیت‌های تولیدی بزرگترین شرکت‌های خودروسازی جهان، که توسط محققان آمریکایی و ژاپنی، جی کرافسیک، جان پل مک‌دافی و هارو شیمادا انجام شده است. چارچوب پروژه بین‌المللی خودرو که قبلاً ذکر شد، نشان داد که کارخانه‌های خودروسازی تولید انبوه، تولید قطعات و مونتاژ ماشین‌ها به طور مداوم در دسته‌ها/سری‌های بزرگ انجام می‌شوند. تجهیزات فرآیند و نوار نقاله اصلی برای به حداکثر رساندن بازده (تعداد خودروهای تولید شده) و "کاهش" مربوطه در هزینه هر واحد محصول نهایی که معیارهای اصلی برای کارایی یک سیستم تولید انبوه است، به آرامی کار می کنند.

شایان ذکر است که این سیستم معیارهای کارایی بر اساس یکی از اصول تئوری اقتصادی - کاهش هزینه های تولید در واحد خروجی، به دلیل رشد مقیاس آن است. بر اساس این تئوری، با افزایش اندازه بنگاه، تعدادی از عوامل مانند تخصص در آنجا و مدیریت، استفاده بهینه از ظرفیت تولید و غیره در جهت کاهش متوسط ​​هزینه ها شروع به عمل می کنند. با این حال، این الگو برای مدل کلاسیک تولید جریان پیوسته انبوه که تحت شرایط موقعیت انحصاری سازنده در بازار عمل می کند، صادق است. در این راستا، این تصور غلط وجود دارد که هر چه قطعات طولانی‌تر و سریع‌تر در محل‌های تولید تولید شوند، هزینه واحد محصول نهایی کمتر و در نتیجه بازده اقتصادی (بازگشت به مقیاس) تولید بیشتر می‌شود. کل این استدلال‌ها از نقطه نظر رویه سنتی حسابداری هزینه‌های تولید در تولید مستمر تک موضوعی، که هزینه‌های مستقیم تولید یک واحد محصول را محاسبه می‌کند و سایر هزینه‌ها را نادیده می‌گیرد، درست است. با اتلاف زمان غیرمولد و رشد کار در حال پیشرفت ناشی از کار ناهماهنگ بخش‌های فن‌آوری و ظهور «گلوگاه‌ها» در تولید چند موضوعی با جریان متناوب و بدون جریان. در تولید مدرن چند موضوعی، بیشتر زمان صرف شده برای عبور واحدهای محصولات به صورت دسته‌ای در کل چرخه فناوری، از دست دادن زمان ناشی از انتظار در صف‌های پردازش، و همچنین حرکت غیرمولد و مرتب‌سازی دسته‌های قطعات با استفاده از حمل و نقل گران قیمت در کارخانه که می تواند تا چند روز برسد. در عین حال، زمان فناوری، یعنی مدت زمان واقعی پردازش یک واحد از یک محصول (ارزش افزوده)، تنها چند دقیقه / ساعت است. با این حال، علیرغم چنین قیمت بالایی برای "تداوم" فرآیند فناوری، خطوط مونتاژ مکانیکی کارخانه های خودروسازی تولید انبوه به دلیل تاخیر در تولید قطعات و / یا تامین قطعات و همچنین سایر خرابی های هماهنگی به طور مداوم متوقف می شوند. در نتیجه، زیان های غیرمولد ناشی از مشکلات سیستمی ذاتی و کاستی های ماهیت سازمانی و فنی ذاتی این روش تولید محصولات، هزینه و مدت زمان تولید محصولات را به میزان قابل توجهی افزایش می دهد.

این وضعیت از آنجا تشدید می شود که دستمزد مدیران و کارگران مستقیماً به تحقق برنامه تولید (به گفته تیلور) بستگی دارد و به کیفیت خودروها مرتبط نیست. برای پرسنل اصلی شرکت، بسیار مهم است که با وجود نقص در قطعات منتقل شده در طول زنجیره فناوری، که بلافاصله در واحدها و مجموعه های ماشین آلات توسط سایر قطعات بسته می شود، تولید به طور مداوم کار کند. کاملاً طبیعی است که توقف برنامه ریزی نشده تولید که برای نگهداری و تعمیر تجهیزات، رفع عیوب و اصلاح فناوری لازم است، توسط مدیریت بسیاری از بنگاه های صنعتی خارجی و داخلی به عنوان ضرر غیرقابل توجیه تلقی شود. زمان و سود حاصل از فروش محصولات (مثلاً خودروهای مونتاژ نشده). در چنین شرایطی، خدمات کنترل کیفیت متمرکز قادر به تشخیص به موقع قطعات و مجموعه های معیوب در دسته های بزرگی که به مجموعه می رسند و در حین آزمایش محصول نهایی شناسایی می شوند، نیست و جایگزینی آنها و / یا رفع عیوب مونتاژ نیاز به تکمیل دارد. ماشین آلات در مناطق ویژه در انتهای خطوط مونتاژ، که شدت کار آن 25٪ از کل حجم کار در ساخت یک ماشین است.

علاوه بر این، بی انگیزگی کارکنان بنگاه های صنعتی برای انجام کیفی کار و بهبود شیوه های انجام آن، به دلیل تقسیم عمیق موجود، فرصت تأثیر به هر نحو بر وضعیت موجود را از آنان سلب می کند. کار و تمرکز مدیریت بر رفتار آنها تأثیر منفی می گذارد و در نتیجه کارایی تولید را به میزان قابل توجهی کاهش می دهد. دلیل این امر، تخصص عمیق کار است که در ابتدا توسط جی. فورد وضع شده بود، که عملکرد چرخه ای و پیوسته کارگران را در یک یا دو عملیات ساده، مطابق با مقرراتی که توسط مهندس فرآیند، کنترل می شود، تعیین می کند. سرکارگر / سرکارگر و از نظر فنی توسط تنظیم کننده های تجهیزات و پرسنل کمکی سایت های تولید / فروشگاه ها ارائه می شود. بنابراین، کار در چنین شرکت هایی، همانطور که جامعه شناسان صنعت خودرو اغلب خاطرنشان می کنند، منجر به انحطاط حرفه ای (فکری) کارگران می شود، زیرا فاقد شور و شوق خلاقانه، امکان استفاده از دانش موجود است و در یکنواختی آن خسته کننده است. در نهایت، بهای همه اینها تعطیلی/ورشکستگی دوره‌ای بنگاه‌های تولید انبوه و اخراج بخشی از کارکنان است که منجر به کشمکش‌های طولانی‌مدت اجتماعی-روانی، تنش در روابط و فضای بی‌اعتمادی در جامعه‌ای از نوع صنعتی می‌شود. 31 .

بهبود سیستم تولید انبوه، از جمله صنعت خودرو، با توسعه اقتصاد آمریکا و جهان، روابط تجاری بین المللی، تقسیم کار و همکاری صنعتی بین کشورهای توسعه یافته دنیای جدید و قدیم تسهیل شد. وجود مزیت های رقابتی (ژئوپلیتیکی) جهانی در ایالات متحده، انگلستان و سایر کشورهای اروپایی، دسترسی این کشورها به انرژی، مواد خام و منابع نیروی کار کشورهای در حال توسعه با اقتصاد کالایی را فراهم کرد که انگیزه جدیدی به رشد اقتصاد داد. اقتصاد صنعتی و آن را به دور جدیدی از توسعه فناوری در دهه 1970-1980 رساند.

تحلیل تاریخ توسعه جهان صنعتی به حقایق و شرایط زیر اشاره دارد. رشد ثروت ملی و درآمد سرانه در کشورهای توسعه‌یافته، پیدایش و سرمایه‌گذاری شرکت‌های فراملی (به‌عنوان یک قاعده، به دلیل تضییع منافع سایر کشورها) منجر به پیدایش بخش موسوم به بخش سوم جهان شد. اقتصاد و طبقه متوسط ​​در خدمت منافع آن - سیاستمداران، کارآفرینان، نمایندگان مشاغل آزاد (وکلا، سرمایه‌داران، دانشمندان، روزنامه‌نگاران و غیره) که به راحتی و به سرعت با تجاری‌سازی نوآوری‌های تکنولوژیکی و عملیات واسطه‌گری مالی که توسط نخبگان حاکم اجرا می‌شود، ثروتمند شدند. این کشورها در مقیاس جهانی. ظهور در دهه 1950 افراد ثروتمند طبقه متوسط ​​به طور چشمگیری ترجیحات و انتظارات خریداران بالقوه خودرو را تغییر دادند که دیگر از کیفیت، طراحی، قابلیت اطمینان و عملکرد یک خودروی فورد تک مدل راضی نبودند. علاوه بر این، روش‌های سازماندهی و فناوری تولید انبوه که مهمترین مزیت‌های رقابتی کارخانه‌های فورد را تشکیل می‌داد، خیلی زود در اختیار شرکت‌های خودروسازی آمریکایی و اروپایی رقیب قرار گرفت.

اولین ضربه به امپراتوری اتومبیل او توسط شرکت مهندسی آمریکایی جنرال موتورز (GM) به ریاست A. Sloan، مردی با تحصیلات خوب و ایده های مترقی تر در مورد مدیریت شرکتی شرکت های بزرگ وارد شد، که ظهور آن انجام شد. در نتیجه توسعه فناوری های صنعتی، تولید صنعتی، و همچنین آنچه و چگونگی تولید برای موفقیت در بازار رقابتی خودرو در آن زمان لازم بود، ممکن و ضروری است. با توجه به تغییر واقعیت های اقتصادی که فورد سرسختانه از تصدیق آن امتناع می کرد، اسلون خط تولید جنرال موتورز را به پنج مدل مختلف، از ارزان ترین (شورولت) تا گران ترین (کادیلاک) گسترش داد. آنها باید نیازهای اکثر خریداران بالقوه در سنین مختلف با سطوح مختلف درآمد و تحصیلات را برآورده می کردند. ضربه بعدی از سوی خودروسازان اروپایی وارد شد که شروع به استفاده از روش های مشابه تولید انبوه کردند و رقابتی را برای صنعت خودرو آمریکا ایجاد کردند. از سال 1955، سهم بازار واردات به تدریج افزایش یافت و تولیدکنندگان آمریکایی را از موقعیت پیشرو محروم کرد و در نتیجه آغاز عصر تولید انبوه مدل‌های خودرو به‌سرعت به‌روز شده در یک محیط کاملاً رقابتی بود. دلیل اصلی اینکه سه شرکت بزرگ آمریکایی (شرکت فورد موتور، جنرال موتورز و کرایسلر) شروع به از دست دادن موقعیت پیشرو خود در بازار جهانی خودرو در دهه 1960 کردند این بود که فناوری تولید انبوه در بسیاری از کشورها تسلط یافت. صلح. . جی. فورد در دهه 1930، با انگیزه های پارتنالیستی، جنبه های سیستم تولید انبوه را که در کارخانه های خود در آمریکا (هایلند پارک) و اروپا (داگنهایم، انگلستان؛ کلن، آلمان)، از جمله آندره سیتروئن، توسعه داد، به صنعتگران خارجی آشکارا نشان داد. لوئیس رنو، جیووانی آنیلی (FIAT)، هربرت آستین و ویلیام موریس (موریس و ام جی، انگلستان) و دیگران.

پس از جنگ جهانی دوم (دهه 1950)، که مانع از حرکت اروپا به سیستم تولید انبوه محصولات غیرنظامی در دهه 1930 شد، شرکت های اروپایی فولکس واگن (ولفسبورگ)، رنو (فلینز)، فیات (میرافیوری)، مرسدس بنز (گروه دایملر) از شرکت ها) بنز) در شرکت های خود کاملاً به تولید انبوه خودرو روی آوردند. این شرکت ها محصولاتی را در بازار آمریکا ارائه کردند که از نظر اندازه و راحتی به شدت با اتومبیل های "استاندارد" آمریکایی متفاوت بود: اتومبیل های اقتصادی (فولکس واگن بیتل)، اتومبیل های اسپورت (پورشه، ام جی)، مدل های درجه یک (مرسدس). خودروسازان خارجی (اول اروپایی ها و سپس آسیایی ها) با توجه به هزینه پایین تر، به دلیل پایین بودن سطح زندگی و به تبع آن دستمزد کارگران اروپایی، و همچنین بحران انرژی که در ایالات متحده در دهه 1970 رخ داد، شروع به ایجاد کردند. رقابت ملموس ایالات متحده در بازار جهانی خودرو. علاوه بر این، برخلاف دیترویت که دوباره با شوک های اقتصادی جدی مواجه شد، سازندگان اروپایی تعدادی نوآوری فنی را در طراحی خودروها معرفی کردند: سیستم تزریق سوخت، استفاده از انژکتور به جای کاربراتوری که دائماً مسدود می شود. بدنه باربری که در آن تیرهای فولادی وجود نداشت. موتور با نسبت قدرت به وزن بالا و گیربکس 5 سرعته. با این حال، پس از آن، خودروسازان اروپایی در دهه 1970. (همچنین صنایع کشورهای اردوگاه سوسیالیستی سابق در زمان ما) که کاری جز کپی برداری از سیستم تولید انبوه آمریکا و نرسیدن به بهره وری و کیفیت ساخت آن انجام ندادند، باید تقریباً همان چیزی را تجربه می کردند که آمریکایی ها در دهه 1930-1960 در دیترویت.

رکود تولید صنعتی در کشورهای توسعه یافته غرب می تواند به طور نامحدود ادامه یابد، اگر در شرق، در ژاپن، در شرایط اقتصادی کاملاً متفاوت، یک صنعت خودروسازی ملی که در اعماق آن به وجود نیامده بود. روش نوینتولید، اساساً متفاوت از سیستم تولید انبوه آمریکا و چندین برابر بازدهی آن برتر است.

فرایند ساختعبارت است از مجموع کلیه اقدامات افراد و وسایل تولید با هدف تولید محصولات. شامل فرآیندهای زیر است:

1) اصلی - این یک پروژه تکنولوژیکی است که در طی آن هندسه شکل ها، اندازه ها و خواص فیزیکی و شیمیایی محصولات تغییر می کند.

2) کمکی - اینها pr-sy هستند که جریان بی وقفه جغدهای اصلی را تضمین می کند (ساخت و تعمیر ابزار و تجهیزات؛ تعمیر تجهیزات؛ تامین انواع انرژی (برقی، حرارتی، بخار، آب، هوای فشرده و غیره) )

3) خدمت - اینها pr-sy هستند، ارتباط با سرویس جغدهای اصلی و کمکی هستند، اما در نتیجه، محصولات ایجاد نمی شوند (ذخیره سازی، حمل و نقل، کنترل فنی و غیره).

برای یک سازمان موفق، ما باید تمام فرآیندهای طرح تولید را در یک مجموعه بهبود دهیم، یعنی تعدادی از وظایف مهم را حل کنیم. فرآیند تبدیل تولید شامل وظایف خاصی از جمله تهیه (تامین)، انبارداری (ذخیره سازی)، تولید محصول، بازاریابی، تامین مالی، آموزش کارکنان و معرفی فن آوری های جدید و همچنین مدیریت است.

وظیفه تامین یک بنگاه اقتصادی شامل خرید یا اجاره (اجاره) وسایل تولید، خرید مواد اولیه (برای بنگاه های دارای محصولات ملموس) و استخدام کارمندان است. به وظیفه انبارداری(ذخیره سازی) شامل کلیه کارهای تولیدی است که قبل از فرآیند واقعی تولید (ساخت) محصولات در ارتباط با ذخیره سازی وسایل تولید، مواد اولیه و مواد و پس از آن - با ذخیره سازی و ذخیره سازی محصولات نهایی اتفاق می افتد. در وظیفه تولیدتولید به کار تولید در فرآیند تولید اشاره دارد. وظیفه بازار یابیتولید با مطالعه بازار فروش، تأثیر بر آن (مثلاً از طریق تبلیغات)، و همچنین با فروش یا اجاره محصولات شرکت مرتبط است. وظیفه منابع مالی nah-Xia m / y فروش و عرضه: با فروش محصولات یا نتیجه تولید pr-sa درآمد کسب می کنند و برای عرضه پول خرج می کنند. این امر همچنین در چارچوب مدیریت مالی، دریافت درآمد (سود) و همچنین سرمایه گذاری سرمایه در سایر شرکت ها از طریق بازار سرمایه را شامل می شود.

آموزش کارکنان و معرفی فناوری های جدیدکارکنان باید به طور مداوم مهارت های خود را بهبود بخشند و از این طریق قادر به پیاده سازی و توسعه باشند آخرین تکنولوژیدر تمامی زمینه های شرکت و به ویژه در زمینه محصولات جدید و فناوری های تولید.

وظیفه مدیریت (رهبری) شامل کارهایی است که آماده سازی و اتخاذ تصمیمات مدیریتی به منظور هدایت و مدیریت سایر فعالیت های تولیدی در شرکت را پوشش می دهد. در این راستا حسابداری در شرکت از اهمیت ویژه ای برخوردار است. حسابداری باید به طور کامل گنجانده شود و تمام اسناد فعلی را ارزیابی کند، گربه تولید pr-ss را مشخص می کند.

وظایف خاص فرآیند تبدیل تولید و ارتباط آنها با فرآیند خلق ارزش را می توان به عنوان یک "زنجیره ارزش" در نظر گرفت که حلقه های (تامین کنندگان و مصرف کنندگان) واقع در قبل و بعد از فرآیند تولید (تولید کننده) را به هم متصل می کند.

عناصر اصلی که فرآیند کار و در نتیجه فرآیند تولید را تعیین می کنند، فعالیت هدفمند (یا خود کار)، اشیاء کار و وسایل کار هستند. فعالیت مصلحتی (یا خود کار) توسط شخصی انجام می شود که انرژی عصبی عضلانی را برای انجام حرکات مکانیکی مختلف، برای نظارت و کنترل تأثیر ابزار بر روی اشیاء زایمان صرف می کند. اهداف کار توسط محصولات تولید شده توسط شرکت تعیین می شود. بنابراین، برای سازماندهی موثر فرآیند تولید، داشتن یک تعریف واضح الزامی است فرآیند سازمان یافتهنیروی کار در این شرکت

اجازه دهید اصول بهبود روند کار را تعیین کنیم. ترکیبی از عناصر فرآیند کار (کار با صلاحیت خاص، ابزار و اشیاء کار) و فرآیندهای تولید جزئی (ساخت اجزای منفرد محصول نهایی یا انجام مرحله خاصی در فرآیند تولید محصولات) مطابق با آن انجام می شود. به ویژگی های کیفی و کمی و در چندین جهت انجام می شود. بخش های عنصر به عنصر (عملکردی)، مکانی و زمانی سازمان تولید وجود دارد.

وظیفه اصلی سازمان عنصر به عنصر تولید، انتخاب صحیح و منطقی ترکیب تجهیزات، ابزار، مواد، جاهای خالی و صلاحیت پرسنل به منظور اطمینان از استفاده کامل آنها در فرآیند تولید است. ترکیب فرآیندهای تولید جزئی سازماندهی مکانی و زمانی تولید را تضمین می کند. فرآیند تولید شامل بسیاری از فرآیندهای فرعی با هدف تولید محصول نهایی است.

مدیریت تولید مجموعه ای از فعالیت ها است که با هدف اطمینان از عملکرد روان و کارآمد هر بنگاه اقتصادی، صرف نظر از شکل مالکیت و ظرفیت تولید، انجام می شود.

این فرآیند به خودی خود توسط گروهی از افراد متعلق به مدیران میانی و عالی انجام می شود.

بسته به سازمان داخلی شرکت، این ممکن است مالک مستقیم، مدیر و روسای بخش ها باشد.

بازار مدرن و سریع در حال رشد کالاها و خدمات قوانین خاص خود را دیکته می کند و برای توسعه موفقیت آمیز شرکت، باید فناوری های جدید تولید را معرفی کرد.

انواع تولید موجود

بسته به نوع و مقدار محصولات تولید شده، پنج نوع اصلی تولید را می توان تشخیص داد:

• طرح. مشخصه اصلی انتقال تجهیزات به طور مستقیم به محل تولید است. یک مثال قابل توجه این است صنعت ساخت و سازهنگامی که تمام تجهیزات، پرسنل و مواد مصرفی لازم در محل تأسیسات آینده قرار دارند.


• محصولات به سفارش این سازمان بر اساس نیازهای یک مشتری خاص به تولید محصولات قطعه ای می پردازد. در اکثریت قریب به اتفاق موارد، محصول تولید شده منحصر به فرد است.


• تولید دسته ای این نوع در بین تولیدکنندگان کوچک و متوسط ​​رایج ترین است. محصولات در یک مقدار مشخص ساخته می شوند و در قسمت خود یکسان هستند.


• تولید سریال یا انبوه در این حالت معیار اصلی حجم خروجی است. اغلب، یک خط جداگانه برای محصولات خاص اختصاص داده می شود که می تواند تعداد مورد نیاز کالا را تولید کند.


• مداوم. این نوع تولید دارای ویژگی باریکی است و برای تصفیه خانه های فاضلاب، کارخانه های فولاد و شرکت های نفتی معمول است. به دلیل ویژگی های خاص، نمی توان تا پایان کار، فرآیند تولید را متوقف کرد.

صرف نظر از مقیاس شرکت و حوزه فعالیت آن، سازماندهی و مدیریت صحیح تولید تضمین کننده عملکرد پایدار و سودآور شرکت است.

روشها و اصول مدیریت تولید

موثر و فرآیندهای مدرنمدیریت تولید عمدتاً با هدف حل چندین کار کلیدی است:

• افزایش سودآوری؛
• کاهش زمان صرف شده برای یک فرآیند تولید خاص؛
• کاهش هزینه تولید؛
• مبارزه با نقص تولید و عدم نقدینگی؛
• بهینه سازی فرآیندهای کاری

برای حل موفقیت آمیز وظایف، استفاده از روش های مدیریت تولید ضروری است که بر اساس چندین اصل کلیدی است:

• تناسب مدیر باید بار یکنواخت را در تمام خطوط تولید محاسبه کند و از موقعیت هایی که فرآیندها به طور مساوی و سریع در یک منطقه انجام می شود و بخش دیگر مجبور به بیکاری یا بارگذاری بیش از حد می شود اجتناب کند.


• موازی سازی یک معیار مهم برای تولید جریان. معرفی کارآمد خطوط اتوماتیک و بهینه سازی فرآیندها می تواند زمان صرف شده برای ساخت محصولات خاص را به میزان قابل توجهی کاهش دهد. بسته به مقیاس شرکت و حجم کار تأسیسات تولید، ممکن است چندین خط یکسان وجود داشته باشد که به طور همزمان یک نوع محصول را تولید می کنند.


• تداوم با هدایت این اصل، مدیر تعداد عملیات کمکی بین فرآیندهای تولید را کاهش می دهد و هزینه زمان و سایر منابع را بهینه می کند. بهترین راه حل مدرن سازی و حداکثر اتوماسیون فرآیندهای تولید است.


• صراط مستقیم اصل اصلیشامل بهینه سازی و کوتاه کردن مسیر از یک محصول نیمه تمام یا قطعه کار به محصول نهایی است.


• ریتم. مدیریت برنامه ریزی تولید یکی از مهمترین معیارهایی است که به شما امکان می دهد فرآیندهای کاری را بهینه کنید و از منابع به طور منطقی استفاده کنید. این می تواند توزیع یکنواخت بار در هر سایت تولید، سازماندهی مجدد به موقع و پایدار مواد مصرفی، مواد خام یا محصولات نیمه تمام، بهینه سازی شیفت های کاری و مدت زمان آنها باشد.


• انعطاف پذیری بازار مدرن به طور مداوم در حال تغییر است، که مجبور است پرسنل مدیریتهر شرکتی ملاک انعطاف پذیری را در نظر بگیرد. این امکان را در کوتاه ترین زمان ممکن و با حداقل هزینه فراهم می کند تا تولید را به سمت تولید نوع دیگری از محصول در صنعت خود سوق دهد. ما در مورد این واقعیت صحبت نمی کنیم که لبنیات بلافاصله شروع به تولید ظروف شیشه ای می کند. به عنوان مثال می توان شرکت های مدرنی را نام برد که به فرآوری فلزات می پردازند. در صورت لزوم، تولید به نوع مورد نظر فلزکاری (از جوش تا پرس یا فرز) با حداقل هزینه زمانی سازماندهی می شود.

مدیریت تولید در یک شرکت فرآیند پیچیده ای است که نه تنها باید مشخصات شرکت و حوزه فعالیت آن را در نظر گرفت، بلکه حداکثر تعادل بین معیارهای فوق را نیز باید در نظر گرفت.

انواع ساختارهای مدیریت تولید

هیچ گزینه جهانی وجود ندارد، زیرا شکل گیری ساختار مدیریت تولید تا حد زیادی به تعدادی از معیارها بستگی دارد:

• محدوده شرکت؛
• تعداد کارکنان؛
• حجم تولید؛
• تجربه عملی مالک و روسای بخش ها؛
• درجه اتوماسیون تولید

هدف اصلی هر ساختاری اطمینان از روش های مدیریت موثر، عملکرد پایدار و سربه سر شرکت است.

چندین نوع متداول برای ایجاد یک ساختار مدیریت گردش کار موثر وجود دارد که بر اثربخشی مدیریت تولید تأثیر می گذارد:

• خطی رایج ترین انواع. اصل ساخت و ساز تبعیت مستقیم از یک رهبر از طریق معاونان وی (روسای ادارات) است. ساختاری ساده و کارآمد که به شما امکان می دهد تا به کنترل مؤثر و سریع ترین اجرای ممکن سفارشات دست یابید. اشکال اصلی این است که رهبر در واقع به طور مستقل همه فرآیندها را مدیریت می کند، او به تنهایی تصمیم می گیرد و باید دائماً از هر موقعیتی آگاه باشد که منجر به بار کاری بیش از حد می شود.


• کاربردی یک سیستم پیچیده تر، که بر اساس تقسیم واحدها بر اساس نوع است. در عمل، به نظر می رسد - رئیس به معاونان خود دستور می دهد، که نه تنها مسئول حوزه فعالیت خود هستند، بلکه می توانند مستقیماً بر مجریان بخش های مرتبط تأثیر بگذارند. مزیت اصلی چنین سیستم مدیریت تولید افزایش انعطاف پذیری و توانایی تصمیم گیری سریع در واحدهای عملکردی خاص و نه در کل شرکت به عنوان یک کل است.


• ترکیب شده. مدیریت فعالیت های تولیدی که مبتنی بر ساختار ترکیبی است، به شما این امکان را می دهد که تمام فرآیندهای جاری را تا حد امکان به طور مؤثر نظارت کنید و تصمیمات لازم را سریع بگیرید. در واقع چنین سیستمی مزایای ساختار خطی و عملکردی را با هم ترکیب می کند. تا به امروز، این موثرترین و منطقی ترین راه است.

اهداف اصلی در مدیریت فرآیندهای تولید

وظایف اصلی مدیریت تولید که به درستی اندیشیده و اجرا شوند به ما امکان می دهند به دو هدف کلیدی دست یابیم:

• توانایی پاسخگویی به تقاضای مصرف کننده نتیجه فعالیت هر تولیدی، محصول نهایی (کالا، خدمات) است. مدیریت تولید موثر به ما این امکان را می دهد که کالاهایی با کیفیت مورد نیاز را با قیمتی مقرون به صرفه و در کوتاه ترین زمان ممکن در اختیار مصرف کننده قرار دهیم که باعث رقابت پذیری و پایداری شرکت می شود.


• استفاده منطقی از منابع ما در مورد چندین حوزه به طور همزمان صحبت می کنیم - بهینه سازی فرآیندهای تولید، صرفه جویی در برق، آب و سایر منابع، حداکثر مصرف مواد اولیه یا محصولات نیمه تمام، مبارزه با شرایط نامناسب و کاهش درصد نقص کارخانه. مدیریت کیفیت تولید موفق به ما این امکان را می دهد که تمام وظایف را حل کنیم.

توسعه مدیریت تولید نه تنها فرصتی برای استفاده از روش های موثر مدرن است، بلکه گامی کلیدی در جهت موفقیت یک شرکت در پس زمینه رقابت بالا در یک بخش بازار واحد است.

فناوری های نوین مدیریت تولید در نمایشگاه

در نمایشگاه می توانید با سازماندهی فرآیندهای تولید و روش های مدیریت موثر تولید بیشتر آشنا شوید "فلزکاری".

این رویداد در قالب بین المللی در قلمرو نمایشگاه Expocentre برگزار می شود.

تمرکز موضوعی گسترده نمایشگاه و تعداد زیادی شرکت کننده از سراسر جهان، محبوب ترین مشکلات را برجسته می کند و راه حل های موفقی را در هر حوزه نمایه پیدا می کند.

2.

4. شاخص های دقت و پایداری فرآیندهای تکنولوژیکی. روشهای ارزیابی فرآیندهای تکنولوژیکی شرایط اساسی برای تشدید فرآیند فن آوری.

1. مفهوم فرآیند تولید. اصول اساسی سازماندهی فرآیند تولید.

تولید مدرن یک فرآیند پیچیده تبدیل مواد خام، مواد، محصولات نیمه تمام و سایر اشیاء کار به محصولات نهایی است که نیازهای جامعه را برآورده می کند.

مجموع کلیه اقدامات افراد و ابزارهای انجام شده در شرکت برای ساخت انواع خاصی از محصولات نامیده می شود. فرایند تولید.

بخش اصلی فرآیند تولید فرآیندهای فناوری است که شامل اقدامات هدفمند برای تغییر و تعیین وضعیت اشیاء کار است. در جریان اجرای فرآیندهای تکنولوژیکی، اشکال هندسی، اندازه ها و خواص فیزیکی و شیمیایی اشیاء کار تغییر می کند.

همراه با فرآیند تولید تکنولوژیکی، شامل فرآیندهای غیرفناوری نیز می شود که هدف آنها تغییر اشکال هندسی، اندازه ها یا خواص فیزیکی و شیمیایی اشیاء کار یا بررسی کیفیت آنها نیست. چنین فرآیندهایی شامل حمل و نقل، ذخیره سازی، بارگیری و تخلیه، چیدن و برخی عملیات و فرآیندهای دیگر است.

در فرآیند تولید، فرآیندهای کار با فرآیندهای طبیعی ترکیب می شوند، که در آن تغییر در اشیاء کار تحت تأثیر نیروهای طبیعت بدون دخالت انسان رخ می دهد (به عنوان مثال، خشک کردن قطعات رنگ شده در هوا، خنک کردن ریخته گری، پیری قطعات ریخته گری شده). ، و غیره.).

انواع فرآیندهای تولیدفرآیندها با توجه به هدف و نقشی که در تولید دارند به دو دسته اصلی، کمکی و خدماتی تقسیم می شوند.

اصلیبه فرآیندهای تولیدی گفته می شود که طی آن تولید محصولات اصلی تولید شده توسط شرکت انجام می شود. نتیجه فرآیندهای اصلی در مهندسی مکانیک تولید ماشین آلات، دستگاه ها و ابزارهایی است که برنامه تولید شرکت را تشکیل می دهد و با تخصص آن مطابقت دارد و همچنین ساخت قطعات یدکی برای آنها برای تحویل به مصرف کننده است.

به کمکیشامل فرآیندهایی است که جریان بدون وقفه فرآیندهای اساسی را تضمین می کند. نتیجه آنها محصولاتی است که در خود شرکت استفاده می شود. فرآیندهای کمکی برای تعمیر تجهیزات، ساخت تجهیزات، تولید بخار و هوای فشرده و غیره است.

خدمت کردنفرآیندهایی نامیده می شوند که در طول اجرای آنها خدمات لازم برای عملکرد عادی هر دو فرآیند اصلی و کمکی انجام می شود. اینها به عنوان مثال، فرآیندهای حمل و نقل، انبارداری، انتخاب و چیدن قطعات و غیره را شامل می شود.

در شرایط مدرن، به ویژه در تولید خودکار، تمایل به ادغام فرآیندهای اصلی و خدماتی وجود دارد. بنابراین، در مجتمع های خودکار انعطاف پذیر، عملیات اصلی، چیدن، انبار و حمل و نقل در یک فرآیند واحد ترکیب می شوند.

مجموعه فرآیندهای اساسی تولید اصلی را تشکیل می دهد. در شرکت های مهندسی، تولید اصلی شامل سه مرحله است: تهیه، پردازش و مونتاژ. صحنهفرآیند تولید مجموعه ای از فرآیندها و کارها است که انجام آن مشخص کننده تکمیل بخش خاصی از فرآیند تولید است و با انتقال موضوع کار از یک حالت کیفی به حالت دیگر همراه است.

به تدارکاتمراحل شامل فرآیندهای به دست آوردن قطعات - برش مواد، ریخته گری، مهر زنی است. در حال پردازشاین مرحله شامل فرآیندهای تبدیل بلنک ها به قطعات تمام شده است: ماشینکاری، عملیات حرارتی، رنگ آمیزی و آبکاری و غیره. مونتاژمرحله - بخش پایانی فرآیند تولید. این شامل مونتاژ گره ها و محصولات نهایی، تنظیم و اشکال زدایی ماشین ها و دستگاه ها، تست آنها.

ترکیب و اتصالات فرآیندهای اصلی، کمکی و خدماتی ساختار فرآیند تولید را تشکیل می دهد.

از نظر سازمانی فرآیندهای تولید به ساده و پیچیده تقسیم می شوند. سادهفرآیندهای تولید نامیده می شود که شامل اقدامات متوالی بر روی یک شی ساده کار است. به عنوان مثال، فرآیند تولید تولید یک قطعه یا یک دسته از قطعات یکسان. دشوارفرآیند ترکیبی است فرآیندهای سادهبر روی انواع مختلفی از اشیاء کار انجام می شود. به عنوان مثال، فرآیند تولید یک واحد مونتاژ یا یک محصول کامل.

اصول سازماندهی فرآیندهای تولید

فعالیت برای سازماندهی فرآیندهای تولید.فرآیندهای تولید متنوع که منجر به ایجاد محصولات صنعتی می شود، باید به درستی سازماندهی شوند و از عملکرد مؤثر آنها اطمینان حاصل شود تا انواع خاصی از محصولات با کیفیت بالا و در کمیت تولید شود که نیازهای اقتصاد ملی و جمعیت کشور را برآورده کند. .

سازماندهی فرآیندهای تولید شامل ترکیب افراد، ابزارها و اشیاء کار در یک فرآیند واحد برای تولید کالاهای مادی و همچنین تضمین یک ترکیب منطقی در مکان و زمان فرآیندهای اصلی، کمکی و خدماتی است.

ترکیب فضایی عناصر فرآیند تولید و همه انواع آن بر اساس شکل گیری ساختار تولید شرکت و واحدهای تشکیل دهنده آن اجرا می شود. در این راستا مهمترین فعالیتها انتخاب و توجیه ساختار تولیدی بنگاه است. تعیین ترکیب و تخصص واحدهای تشکیل دهنده آن و ایجاد روابط عقلانی بین آنها.

در طول توسعه ساختار تولید، محاسبات طراحی مربوط به تعیین ترکیب ناوگان تجهیزات با در نظر گرفتن بهره وری، قابلیت تعویض و امکان استفاده موثر آن انجام می شود. همچنین در حال توسعه است چیدمان منطقیتقسیمات، قرار دادن تجهیزات، مشاغل. شرایط سازمانی برای عملکرد روان تجهیزات و مشارکت کنندگان مستقیم در فرآیند تولید - کارگران ایجاد می شود.

یکی از جنبه های اصلی شکل گیری ساختار تولید، اطمینان از عملکرد به هم پیوسته همه اجزای فرآیند تولید است: عملیات آماده سازی، فرآیندهای تولید اساسی، تعمیر و نگهداری. لازم است به طور جامع منطقی ترین اشکال و روش های سازمانی برای اجرای فرآیندهای خاص برای شرایط تولید و فنی خاص اثبات شود.

یک عنصر مهم در سازماندهی فرآیندهای تولید، سازماندهی کار کارگران است که به طور خاص ترکیب نیروی کار با ابزار تولید را اجرا می کند. روش های سازماندهی نیروی کار تا حد زیادی توسط اشکال فرآیند تولید تعیین می شود. در این راستا، تمرکز باید بر تضمین تقسیم کار منطقی و بر این اساس تعیین ترکیب حرفه ای و صلاحیتی کارگران باشد. سازمان علمیو نگهداری بهینه از محل کار، بهبود همه جانبه و بهبود شرایط کار.

سازماندهی فرآیندهای تولید همچنین متضمن ترکیبی از عناصر آنها در زمان است که نظم خاصی را برای انجام عملیات فردی، ترکیب منطقی زمان برای انجام انواع مختلف کار و تعیین استانداردهای تقویم و برنامه ریزی برای حرکت تعیین می کند. اشیاء کار روند عادی فرآیندها در زمان نیز با دستور راه اندازی-انتشار محصولات، ایجاد ذخایر (ذخایر) و ذخایر تولید لازم، تامین بی وقفه محل کار با ابزار، مواد خالی، مواد تضمین می شود. جهت مهم این فعالیت، سازماندهی حرکت منطقی جریان های مادی است. این وظایف بر اساس توسعه و اجرای سیستم های برنامه ریزی عملیاتی تولید با در نظر گرفتن نوع تولید و ویژگی های فنی و سازمانی فرآیندهای تولید حل می شود.

اصول سازماندهی تولید.یک سازمان منطقی تولید باید تعدادی از الزامات را برآورده کند که بر اساس اصول خاصی است:

اصول سازماندهی فرآیند تولید نقطه شروعی هستند که ساخت، بهره برداری و توسعه فرآیندهای تولید بر اساس آنها انجام می شود.

اصل تمایز شامل تقسیم فرآیند تولید به بخش های جداگانه (فرآیندها، عملیات) و واگذاری آنها به بخش های مربوطه شرکت است. اصل تمایز در مقابل اصل است ترکیباتکه به معنای ترکیب تمام یا بخشی از فرآیندهای متنوع برای ساخت انواع خاصی از محصولات در یک سایت، کارگاه یا تولید است. بسته به پیچیدگی محصول، حجم تولید، ماهیت تجهیزات مورد استفاده، فرآیند تولید می تواند در هر واحد تولیدی (کارگاه، بخش) متمرکز شود یا در چندین واحد پراکنده شود. بنابراین، در شرکت های ماشین سازی، با خروجی قابل توجهی از همان نوع محصولات، تولید مکانیکی و مونتاژ مستقل، کارگاه ها سازماندهی می شود و با دسته های کوچک محصولات تولیدی، می توان کارگاه های مونتاژ مکانیکی یکپارچه ایجاد کرد.

اصول تمایز و ترکیب در مشاغل فردی نیز صدق می کند. برای مثال، خط تولید، مجموعه‌ای از مشاغل متمایز است.

در فعالیت های عملی برای سازماندهی تولید، اولویت در استفاده از اصول تمایز یا ترکیب باید به این اصل داده شود که بهترین ویژگی های اقتصادی و اجتماعی فرآیند تولید را ارائه دهد. بنابراین، تولید درون خطی، که با درجه بالایی از تمایز فرآیند تولید مشخص می شود، سازماندهی آن را ساده می کند، مهارت های کارگران را بهبود می بخشد و بهره وری نیروی کار را افزایش می دهد. با این حال، تمایز بیش از حد باعث افزایش خستگی کارگران می شود، تعداد زیاد عملیات نیاز به تجهیزات و فضای تولید را افزایش می دهد، منجر به هزینه های غیر ضروری برای قطعات متحرک و غیره می شود.

اصل تمرکز به معنای تمرکز برخی عملیات تولیدی برای تولید محصولات همگن از نظر فن آوری یا انجام کارهای همگن عملکردی در محل کار، بخش ها، کارگاه ها یا تأسیسات تولید جداگانه شرکت است. مصلحت تمرکز کار همگن در مناطق جداگانه تولید به دلیل عوامل زیر است: مشترک بودن روش های تکنولوژیکی که استفاده از تجهیزاتی از همان نوع را ضروری می کند. قابلیت های تجهیزات، مانند مراکز ماشینکاری؛ افزایش تولید انواع خاصی از محصولات؛ امکان سنجی اقتصادی تمرکز تولید انواع خاصی از محصولات یا انجام کارهای مشابه.

هنگام انتخاب یک یا جهت دیگر تمرکز، لازم است مزایای هر یک از آنها را در نظر بگیرید.

با تمرکز کار از نظر فن آوری همگن در بخش فرعی، به مقدار کمتری از تجهیزات تکراری نیاز است، انعطاف پذیری تولید افزایش می یابد و امکان تغییر سریع به تولید محصولات جدید فراهم می شود و بار روی تجهیزات افزایش می یابد.

با تمرکز محصولات فناورانه همگن، هزینه های حمل و نقل مواد و محصولات کاهش می یابد، مدت چرخه تولید کاهش می یابد، مدیریت فرآیند تولید ساده می شود و نیاز به فضای تولید کاهش می یابد.

اصل تخصص بر اساس محدود کردن تنوع عناصر فرآیند تولید. اجرای این اصل مستلزم تخصیص به هر محل کار و هر بخش، محدوده محدودی از کارها، عملیات، قطعات یا محصولات است. در مقابل اصل تخصصی‌سازی، اصل جهانی‌سازی متضمن چنین سازمان‌دهی تولید است که در آن هر محل کار یا واحد تولیدی به ساخت قطعات و محصولات طیف گسترده‌ای یا انجام عملیات‌های تولیدی ناهمگن مشغول است.

سطح تخصص مشاغل توسط یک شاخص خاص - ضریب تلفیق عملیات تعیین می شود به z.o، که با تعداد عملیات دقیق انجام شده در محل کار برای یک دوره زمانی مشخص مشخص می شود. بله، در به z.o = 1 یک تخصص محدود از محل کار وجود دارد که در طول ماه، سه ماهه، یک عملیات جزئی در محل کار انجام می شود.

ماهیت تخصص بخش ها و مشاغل تا حد زیادی با حجم تولید قطعاتی به همین نام تعیین می شود. تخصص در تولید یک نوع محصول به بالاترین حد خود می رسد. اکثر یک مثال معمولیصنایع بسیار تخصصی کارخانه هایی برای تولید تراکتور، تلویزیون، خودرو هستند. افزایش دامنه تولید باعث کاهش سطح تخصص می شود.

درجه بالایی از تخصص بخش ها و محل های کار به دلیل توسعه مهارت های کاری کارگران، امکان تجهیزات فنی کار، به حداقل رساندن هزینه پیکربندی مجدد ماشین ها و خطوط، به رشد بهره وری نیروی کار کمک می کند. در عین حال، محدود بودن تخصص باعث کاهش صلاحیت های مورد نیاز کارگران، یکنواختی کار و در نتیجه خستگی سریع کارگران و محدود شدن ابتکار آنها می شود.

در شرایط مدرن، روند جهانی شدن تولید در حال افزایش است که با الزامات پیشرفت علمی و فناوری برای گسترش دامنه محصولات، ظهور تجهیزات چند منظوره و وظایف بهبود سازمان کار در جهت تعیین می شود. گسترش کارکردهای کارگری.

اصل تناسب شامل ترکیب منظمی از عناصر منفرد فرآیند تولید است که در یک نسبت کمی مشخص از آنها با یکدیگر بیان می شود. بنابراین، تناسب از نظر ظرفیت تولید، متضمن برابری در ظرفیت‌های مقاطع یا عوامل بار تجهیزات است. در این حالت توان کارگاه های تدارکاتی با نیاز به بلانک در ماشین آلات و توان این کارگاه ها با نیاز کارگاه مونتاژ برای قطعات ضروری مطابقت دارد. این امر مستلزم نیاز به وجود تجهیزات، فضا و نیروی کار در هر کارگاه به مقداری است که عملکرد عادی کلیه بخش های شرکت را تضمین کند. نسبت توان عملیاتی باید بین تولید اصلی از یک سو و واحدهای کمکی و خدماتی از سوی دیگر وجود داشته باشد.

تناسب در سازمان تولید به معنای انطباق با توان عملیاتی (بهره وری نسبی در واحد زمان) تمام بخش های شرکت است. – کارگاه ها، سایت ها، مشاغل فردی برای تولید محصولات نهایی.درجه تناسب تولید a را می توان با انحراف توان (ظرفیت) هر مرحله از ریتم خروجی برنامه ریزی شده مشخص کرد:

جایی که m – تعداد بازتوزیع یا مراحل تولید محصول؛ h توان عملیاتی تک تک مراحل است. h 2 - ریتم برنامه ریزی شده خروجی (خروجی طبق برنامه).

نقض اصل تناسب منجر به عدم تناسب، ظهور تنگناها در تولید می شود که در نتیجه استفاده از تجهیزات و نیروی کار بدتر می شود، مدت چرخه تولید افزایش می یابد و عقب ماندگی افزایش می یابد.

تناسب در نیروی کار، فضا، تجهیزات قبلاً در طول طراحی شرکت ایجاد شده است و سپس در طول توسعه برنامه های تولید سالانه با انجام محاسبات به اصطلاح حجمی - هنگام تعیین ظرفیت ها، تعداد کارکنان و نیاز به مواد، پالایش می شود. . تناسبات بر اساس سیستمی از هنجارها و هنجارها ایجاد می شود که تعداد روابط متقابل بین عناصر مختلف فرآیند تولید را تعیین می کند.

اصل تناسب مستلزم اجرای همزمان عملیات فردی یا بخش هایی از فرآیند تولید است. این بر این فرض استوار است که بخش‌های یک فرآیند تولید تجزیه شده باید در زمان ترکیب شده و به طور همزمان انجام شود.

فرآیند تولید یک ماشین شامل تعداد زیادی عملیات است. کاملاً بدیهی است که انجام آنها به صورت متوالی یکی پس از دیگری باعث افزایش مدت چرخه تولید می شود. بنابراین، بخش‌های جداگانه فرآیند تولید محصول باید به صورت موازی انجام شود.

تحت موازی سازی به اجرای همزمان تک تک قطعات فرآیند تولید در رابطه با بخش های مختلف کل دسته قطعات اشاره دارد. هرچه دامنه کار گسترده تر باشد، مدت زمان تولید کوتاه تر است و سایر موارد برابر هستند. موازی سازی در تمام سطوح سازمان اجرا می شود. در محل کار، موازی سازی با بهبود ساختار عملیات تکنولوژیکی، و در درجه اول با تمرکز تکنولوژیکی، همراه با پردازش چند ابزاری یا چند موضوعی تضمین می شود. موازی سازی در اجرای عناصر اصلی و کمکی عملیات شامل ترکیب زمان پردازش ماشین با زمان تنظیم برای حذف قطعات، اندازه گیری های کنترل، بارگیری و تخلیه دستگاه با فرآیند اصلی تکنولوژیکی و غیره است. عملیات بر روی اشیاء یکسان یا متفاوت

موازی سازی ببه دست آمده: هنگام پردازش یک قسمت در یک ماشین با چندین ابزار. پردازش همزمان بخش‌های مختلف یک دسته برای یک عملیات معین در چندین محل کار؛ پردازش همزمان قطعات مشابه برای عملیات های مختلف در چندین محل کار. تولید همزمان قطعات مختلف یک محصول در محل های کاری مختلف. رعایت اصل موازی منجر به کاهش مدت زمان چرخه تولید و زمان صرف شده برای قطعات می شود تا در زمان کار صرفه جویی شود.

سطح موازی فرآیند تولید را می توان با استفاده از ضریب موازی Kn، محاسبه شده به عنوان نسبت مدت زمان چرخه تولید با حرکت موازی اشیاء کار T pr.ts و مدت زمان واقعی آن Tc مشخص کرد:

,

که در آن n تعداد توزیع مجدد است.

در چارچوب یک فرآیند پیچیده چند پیوندی تولید محصولات، تداوم تولید اهمیت فزاینده ای پیدا می کند که تسریع گردش مالی را تضمین می کند. افزایش تداوم مهمترین جهت تشدید تولید است. در محل کار، در فرآیند انجام هر عمل با کاهش زمان کمکی (وقفه های حین عمل)، در محل و در کارگاه هنگام انتقال یک محصول نیمه تمام از یک محل کار به محل دیگر (وقفه های بین عملیاتی) و در شرکت به دست می آید. به طور کلی، به حداقل رساندن وقفه ها به منظور به حداکثر رساندن شتاب در گردش منابع مادی و انرژی (تخم گذاری بین کارگاهی).

اصل ریتم به این معنی که تمام فرآیندهای تولید جداگانه و یک فرآیند واحد برای تولید نوع خاصی از محصول پس از دوره های زمانی مشخص تکرار می شود. ریتم خروجی، کار، تولید را تشخیص دهید.

اصل ریتم دلالت بر یک خروجی یکنواخت و یک دوره ریتمیک تولید دارد. سطح ریتم را می توان با ضریب Kp مشخص کرد که به عنوان مجموع انحرافات منفی خروجی به دست آمده از طرح داده شده تعریف می شود.

,

جایی که eA – مقدار محصولات کم تحویل روزانه؛ n – مدت زمان برنامه ریزی، روز؛ پ – خروجی برنامه ریزی شده

خروجی یکنواخت به معنای تولید یکسان یا افزایش تدریجی مقدار محصولات در فواصل زمانی منظم است. ریتم تولید در تکرار در فواصل منظم فرآیندهای تولید خصوصی در تمام مراحل تولید و "اجرا در هر محل کار در فواصل مساوی از همان مقدار کار که محتوای آن بسته به روش سازماندهی محیط های کار است. ، ممکن است یکسان یا متفاوت باشد.

ریتم تولید یکی از پیش نیازهای اصلی استفاده منطقی از همه عناصر آن است. با کار ریتمیک، تجهیزات به طور کامل بارگیری می شود، عملکرد عادی آن تضمین می شود، استفاده از منابع مادی و انرژی و ساعات کار بهبود می یابد.

اطمینان از کار ریتمیک برای تمام بخش های تولید - فروشگاه های اصلی، خدماتی و کمکی، تدارکات، الزامی است. کار نامنظم هر پیوند منجر به اختلال در روند عادی تولید می شود.

ترتیب تکرار فرآیند تولید مشخص می شود ریتم های تولیدلازم است بین ریتم خروجی (در پایان فرآیند)، ریتم های عملیاتی (متوسط) و همچنین ریتم پرتاب (در ابتدای فرآیند) تمایز قائل شد. پیشرو ریتم تولید است. تنها در صورتی که ریتم های عملیاتی در همه محل های کار رعایت شود، می تواند درازمدت پایدار باشد. روش های سازماندهی تولید ریتمیک به تخصص شرکت، ماهیت محصولات تولیدی و سطح سازماندهی تولید بستگی دارد. ریتم با سازماندهی کار در تمام بخش های شرکت و همچنین آماده سازی به موقع و نگهداری جامع آن تضمین می شود.

ریتم خروجی عبارت است از انتشار یکسان یا یکنواخت افزایش (کاهش) مقدار محصولات در فواصل زمانی مساوی. ریتم کار عبارت است از اجرای مقادیر مساوی کار (از نظر کمیت و ترکیب) در فواصل زمانی مساوی. ریتم تولید یعنی رعایت ریتم تولید و ریتم کار.

کار ریتمیک بدون تکان و طوفان مبنایی برای افزایش بهره وری نیروی کار، استفاده بهینه از تجهیزات، استفاده کامل از پرسنل و تضمین کیفیت بالای محصولات است. عملکرد روان شرکت به تعدادی از شرایط بستگی دارد. اطمینان از ریتم یک کار پیچیده است که نیاز به بهبود کل سازمان تولید در شرکت دارد. سازماندهی صحیح برنامه ریزی عملیاتی تولید، رعایت تناسب ظرفیت های تولید، بهبود ساختار تولید، سازماندهی مناسب تامین مواد و فنی و نگهداری فرآیندهای تولید از اهمیت بالایی برخوردار است.

اصل تداوم این در چنین اشکالی از سازماندهی فرآیند تولید تحقق می یابد که در آن تمام عملیات آن به طور مداوم و بدون وقفه انجام می شود و همه اشیاء کار به طور مداوم از عملیاتی به عملیات دیگر حرکت می کنند.

اصل تداوم فرآیند تولید به طور کامل در خطوط تولید خودکار و پیوسته اجرا می شود که در آنها اشیاء کار تولید یا مونتاژ می شوند و دارای عملیاتی با مدت زمان یکسان یا مضربی از زمان چرخه خط هستند.

تداوم کار در عملیات در درجه اول با بهبود ابزار تضمین می شود - معرفی تغییر خودکار، اتوماسیون فرآیندهای کمکی، استفاده از تجهیزات و دستگاه های خاص.

کاهش وقفه های عملیاتی با انتخاب منطقی ترین روش ها برای ترکیب و هماهنگی فرآیندهای جزئی در زمان همراه است. یکی از پیش نیازهای کاهش وقفه های بین عملیاتی، استفاده از وسایل نقلیه مداوم است. استفاده از یک سیستم بهم پیوسته از ماشین ها و مکانیسم ها در فرآیند تولید، استفاده از خطوط چرخشی. درجه تداوم فرآیند تولید را می توان با ضریب تداوم Kn مشخص کرد که به عنوان نسبت مدت زمان بخش تکنولوژیکی چرخه تولید Tc.tech و مدت زمان چرخه کامل تولید Tc محاسبه می شود:

,

که در آن m تعداد کل بازتوزیع ها است.

تداوم تولید از دو جنبه مورد توجه قرار می گیرد: مشارکت مستمر در فرآیند تولید اشیاء نیروی کار - مواد اولیه و محصولات نیمه تمام و بارگیری مداوم تجهیزات و استفاده منطقی از زمان کار. اطمینان از تداوم حرکت اجسام کار، در عین حال لازم است توقف تجهیزات برای تنظیم مجدد، انتظار برای دریافت مواد و غیره به حداقل برسد. این امر مستلزم افزایش یکنواختی کار انجام شده در هر محل کار است، زیرا همچنین استفاده از تجهیزات تعویض سریع (ماشین های برنامه ریزی شده)، ابزارهای کپی و غیره.

در مهندسی مکانیک، فرآیندهای فناوری گسسته غالب است، و بنابراین، تولید با درجه بالایی از همگام سازی طول مدت عملیات در اینجا غالب نیست.

حرکت ناپیوسته اجسام کار با شکستگی هایی همراه است که در نتیجه پیر شدن قطعات در هر عملیات، بین عملیات، بخش ها، کارگاه ها رخ می دهد. به همین دلیل است که اجرای اصل تداوم مستلزم حذف یا به حداقل رساندن وقفه است. حل چنین مشکلی بر اساس رعایت اصول تناسب و ریتم قابل دستیابی است; سازماندهی تولید موازی قطعات یک دسته یا قطعات مختلف یک محصول؛ ایجاد چنین اشکالی از سازماندهی فرآیندهای تولید که در آن زمان شروع ساخت قطعات برای یک عملیات معین و زمان پایان عملیات قبلی و غیره هماهنگ می شود.

نقض اصل تداوم، به عنوان یک قاعده، باعث وقفه در کار (از کار افتادن کارگران و تجهیزات)، منجر به افزایش مدت چرخه تولید و اندازه کار در حال پیشرفت می شود.

تحت جریان مستقیم چنین اصل سازماندهی فرآیند تولید را درک کنید که تحت آن کلیه مراحل و عملیات فرآیند تولید در شرایط کوتاهترین مسیر هدف کار از آغاز فرآیند تا پایان آن انجام می شود. اصل جریان مستقیم مستلزم اطمینان از حرکت مستقیم اجسام کار در فرآیند تکنولوژیکی، حذف انواع مختلف حلقه ها و حرکات برگشتی است.

یکی از پیش نیازهای تداوم تولید، مستقیم بودن در سازماندهی فرآیند تولید است که فراهم کردن کوتاه ترین مسیر برای عبور محصول از تمامی مراحل و عملیات فرآیند تولید، از راه اندازی مواد اولیه به تولید تا انتشار محصولات نهایی صافی با ضریب Kpr مشخص می شود که نشان دهنده نسبت طول مدت عملیات حمل و نقل Ttr به کل مدت چرخه تولید Tc است:

,

جایی که j – تعداد عملیات حمل و نقل

مطابق با این الزام، ترتیب متقابل ساختمان ها و سازه ها در قلمرو شرکت و همچنین قرار دادن کارگاه های اصلی در آنها باید با الزامات فرآیند تولید مطابقت داشته باشد. جریان مواد، محصولات نیمه تمام و محصولات باید به جلو و کوتاه ترین، بدون حرکات متقابل و برگشت باشد. کارگاه ها و انبارهای کمکی باید تا حد امکان نزدیک به کارگاه های اصلی مورد استفاده قرار گیرند.

مستقیم بودن کامل را می توان با آرایش فضایی عملیات و بخش هایی از فرآیند تولید به ترتیب عملیات تکنولوژیکی به دست آورد. همچنین هنگام طراحی شرکت ها، لازم است مکان کارگاه ها و خدمات به ترتیبی به دست آید که حداقل فاصله بین واحدهای مجاور را فراهم کند. باید تلاش کرد تا اطمینان حاصل شود که قطعات و واحدهای مونتاژ محصولات مختلف دارای توالی یکسان یا مشابه مراحل و عملیات فرآیند تولید هستند. هنگام اجرای اصل جریان مستقیم، مشکل چیدمان بهینه تجهیزات و مشاغل نیز به وجود می آید.

اصل جریان مستقیم به میزان بیشتری در شرایط تولید درون خطی، هنگام ایجاد کارگاه ها و بخش های بسته موضوعی آشکار می شود.

رعایت الزامات جریان مستقیم منجر به ساده‌سازی جریان محموله، کاهش گردش کالا و کاهش هزینه‌های حمل و نقل مواد، قطعات و محصولات نهایی می‌شود.

برای اطمینان از استفاده کامل از تجهیزات، منابع مواد و انرژی و زمان کار، ریتم تولید، که اساسی است اصل سازماندهی تولید.

اصول سازماندهی تولید در عمل به صورت مجزا عمل نمی کنند، آنها در هر فرآیند تولید به شدت در هم تنیده شده اند. هنگام مطالعه اصول سازماندهی، باید به ماهیت زوجی برخی از آنها، به هم پیوستگی آنها، تبدیل آنها به متضاد آنها (تمایز و ترکیب، تخصصی شدن و جهانی شدن) توجه کرد. اصول سازمان به طور ناموزون توسعه می یابد: در یک دوره یا دوره دیگر، برخی از اصول مطرح می شوند یا اهمیت ثانویه پیدا می کنند. بنابراین، تخصص محدود مشاغل در حال تبدیل شدن به گذشته است، آنها روز به روز جهانی تر می شوند. اصل تمایز به طور فزاینده ای با اصل ترکیب جایگزین می شود که استفاده از آن امکان ساخت یک فرآیند تولید را بر اساس یک جریان واحد می دهد. در عین حال، در شرایط اتوماسیون، اهمیت اصول تناسب، تداوم، جریان مستقیم افزایش می یابد.

میزان اجرای اصول سازماندهی تولید بعد کمی دارد. بنابراین، علاوه بر روش‌های موجود در تحلیل تولید، باید اشکال و روش‌هایی برای تحلیل وضعیت سازمان تولید و اجرای اصول علمی آن توسعه و در عمل اعمال شود.

رعایت اصول سازماندهی فرآیندهای تولید بسیار مهم است ارزش عملی. اجرای این اصول وظیفه تمامی سطوح مدیریت تولید است.

سطح فعلی پیشرفت علمی و فناوری به معنای انطباق با انعطاف پذیری سازمان تولید است. اصول سنتی سازمان تولیدتمرکز بر ماهیت پایدار تولید - محدوده محصول پایدار، انواع خاص تجهیزات و غیره. در زمینه تجدید سریع محدوده محصول، فناوری تولید در حال تغییر است. در همین حال، تغییر سریع تجهیزات، تغییر ساختار طرح آن باعث هزینه های غیرمنطقی بالا می شود و این می تواند ترمزی برای پیشرفت فنی باشد. همچنین تغییر مکرر ساختار تولید (سازمان فضایی پیوندها) غیرممکن است. این یک نیاز جدید برای سازماندهی تولید را مطرح کرد - انعطاف پذیری. در بخش عنصر به عنصر، این اول از همه به معنای تغییر سریع تجهیزات است. پیشرفت‌ها در میکروالکترونیک، تکنیکی را ایجاد کرده است که می‌تواند طیف وسیعی از کاربردها را داشته باشد و در صورت لزوم، خود تنظیم خودکار را انجام دهد.

فرصت های گسترده ای برای افزایش انعطاف پذیری سازمان تولید با استفاده از فرآیندهای استاندارد برای اجرای مراحل جداگانه تولید فراهم می شود. ساخت خطوط تولید متغیر به خوبی شناخته شده است که می توان محصولات مختلفی را بدون تغییر ساختار روی آنها تولید کرد. بنابراین، اکنون در کارخانه کفش در همان خط تولید، مدل‌های مختلفی از کفش‌های زنانه با همان روش چسباندن زیره ساخته می‌شود. در خطوط نوار نقاله مونتاژ خودکار، بدون تنظیم مجدد، ماشین ها نه تنها در رنگ های مختلف، بلکه در تغییرات نیز مونتاژ می شوند. ایجاد تولیدات خودکار انعطاف پذیر بر اساس استفاده از روبات ها و فناوری ریزپردازنده موثر است. فرصت های بزرگی در این زمینه با استانداردسازی محصولات نیمه تمام فراهم شده است. در چنین شرایطی، هنگام تغییر به تولید محصولات جدید یا تسلط بر فرآیندهای جدید، نیازی به بازسازی کلیه فرآیندهای جزئی و پیوندهای تولید نیست.

2. مفهوم چرخه تولید ساختار چرخه تولید

تولید اصلی و کمکی شرکت مجموعه ای جدایی ناپذیر از فرآیندهای رخ داده در زمان و مکان را تشکیل می دهد که مقایسه آنها در روند سازماندهی ساخت محصولات ضروری است.

زمانی که در طی آن فرآیند تولید انجام می شود، زمان تولید نامیده می شود.

این شامل زمانی است که در طی آن مواد خام، مواد و برخی از دارایی های تولید در انبار هستند و زمانی که در طی آن چرخه تولید تکمیل می شود.

چرخه تولید- زمان تقویمی ساخت محصول، از زمان راه اندازی مواد اولیه به مرحله تولید و پایان یافتن با دریافت محصولات نهایی. با طول مدت (ساعت، روز) و ساختار مشخص می شود. چرخه تولید شامل زمان کار و وقفه در فرآیند کار است.

زیر ساختار چرخه تولیدبه رابطه بین اجزای مختلف آن اشاره دارد. از اهمیت اساسی برخوردار است وزن مخصوصزمان تولید، به ویژه عملیات تکنولوژیکی و فرآیندهای طبیعی. هر چه بالاتر باشد، ترکیب بهترو ساختار چرخه تولید

چرخه تولید، بدون در نظر گرفتن زمان وقفه های مرتبط با نحوه عملکرد شرکت محاسبه می شود، سطح سازماندهی تولید این محصول را مشخص می کند. با کمک چرخه تولید، زمان شروع فرآوری مواد اولیه در عملیات فردی، زمان شروع عملیات تجهیزات مربوطه تعیین می شود. اگر در محاسبه چرخه انواع وقفه ها در نظر گرفته شود، زمان تقویم (تاریخ و ساعت) شروع پردازش دسته برنامه ریزی شده محصولات تنظیم می شود.

موارد زیر وجود دارد روش های محاسبهترکیب و مدت چرخه تولید:

1) تحلیلی (طبق فرمول های خاص که عمدتاً برای محاسبات اولیه استفاده می شود)

2) روش گرافیکی (بصری تر و پیچیده تر، دقت محاسبه را تضمین می کند)،

برای محاسبه مدت چرخه، باید اجزایی که فرآیند تولید به آنها تقسیم می شود، ترتیب اجرای آنها، استانداردهای مدت زمان و روش های سازماندهی حرکت مواد خام به موقع را بدانید.

موارد زیر وجود دارد انواع حرکتمواد اولیه در تولید:

1) استوارنوع حرکت محصولات به صورت دسته ای پردازش می شوند. هر عملیات بعدی پس از اتمام پردازش تمام محصولات این دسته آغاز می شود.

2) موازینوع حرکت انتقال اشیاء کار از یک عملیات به عملیات دیگر تکه تکه انجام می شود، زیرا فرآیند پردازش در هر محل کار تکمیل می شود. در این راستا، در دوره های معین، تمام عملیات پردازش برای یک دسته معین از محصولات به طور همزمان انجام می شود.

3) موازی-سریالنوع حرکت با پردازش مخلوط محصولات در عملیات جداگانه مشخص می شود. در برخی از محل های کار، پردازش و انتقال به عملیات بعدی تکه تکه انجام می شود، در برخی دیگر - در دسته هایی با اندازه های مختلف.

3. فرآیندهای تکنولوژیکی مورد استفاده در تولید محصولات (خدمات).

فرآیند تکنولوژیکی، - توالی عملیات تکنولوژیکی لازم برای انجام نوع خاصی از کار. فرآیندهای فناورانه شامل عملیات فن آوری (کاری).، که به نوبه خود از تشکیل شده اند انتقال های تکنولوژیکی.

فرآیند تکنولوژیکی.. این بخشی از فرآیند تولید است که شامل اقدامات هدفمند برای تغییر و (یا) تعیین وضعیت موضوع کار است.

بسته به کاربرد در فرآیند تولید برای حل همان مشکل از تکنیک ها و تجهیزات مختلف، موارد زیر متمایز می شوند: انواع فرآیندهای فنی:

· فرآیند تک فناوری (ETP).

· فرآیند تکنولوژیکی معمولی (TTP).

· فرآیند فن آوری گروهی (GTP).

برای توصیف فرآیند فن آوری، نقشه های مسیر و عملیاتی استفاده می شود:

· نقشه فن آوری - سندی که شرح می دهد: فرآیند پردازش قطعات، مواد، اسناد طراحی، تجهیزات فن آوری.

· کارت عملیات - لیستی از انتقال ها، تنظیمات و ابزارهای مورد استفاده.

· نقشه مسیر - شرح مسیرهای حرکت در کارگاه قطعه ساخته شده.

فرآیند تکنولوژیکی تغییری مصلحتی در شکل، اندازه، وضعیت، ساختار، موقعیت، محل اشیاء کار است. فرآیند فناورانه را می‌توان مجموعه‌ای از عملیات متوالی فناوری لازم برای دستیابی به هدف فرآیند تولید (یا یکی از اهداف خصوصی) نیز در نظر گرفت.
فرآیند کار - مجموعه ای از اقدامات مجری یا گروهی از اجراکنندگان برای تبدیل اشیاء کار به محصول خود که در محل کار انجام می شود.
با توجه به منبع انرژی مورد نیاز برای اجرای آنها، فرآیندهای فناوری را می توان به طبیعی (غیرفعال) و فعال تقسیم کرد. اولی به عنوان فرآیندهای طبیعی رخ می دهد و نیازی به انرژی اضافی تبدیل شده توسط انسان برای تأثیرگذاری بر موضوع کار (خشک کردن مواد خام، خنک کردن فلز در شرایط عادی و غیره) ندارد. فرآیندهای فناورانه فعال در نتیجه تأثیر مستقیم انسان بر موضوع کار یا در نتیجه تأثیر ابزارهای کار که توسط انرژی تبدیل شده به مصلحت توسط انسان به حرکت در می آیند رخ می دهد.

تولید ترکیبی از اقدامات کار افراد، فرآیندهای طبیعی و فنی است که در نتیجه تعامل آنها یک محصول یا خدمات ایجاد می شود. چنین تعاملی با کمک فن آوری ها انجام می شود، یعنی روش هایی برای تغییر متوالی حالت، خواص، شکل، اندازه و سایر ویژگی های موضوع کار.

فرآیندهای فناوری صرف نظر از اینکه به چه دسته ای تعلق دارند، به دنبال توسعه تفکر علمی و فنی به طور مداوم بهبود می یابند. سه مرحله از این توسعه قابل تشخیص است. اولین مورد، که مبتنی بر فناوری دستی بود، توسط انقلاب های نوسنگی کشف شد، زمانی که مردم یاد گرفتند که چگونه آتش بسازند و سنگ ها را پردازش کنند. در اینجا، عنصر اصلی تولید یک شخص بود و فناوری ها با او و توانایی های او سازگار شدند.

مرحله دوم با اولین انقلاب صنعتی اواخر قرن 18 - اوایل قرن 19 آغاز شد که دوران سنتی را باز کرد. فناوری های مکانیزه. اوج آنها نوار نقاله بود، بر اساس یک سیستم سفت و سخت از تجهیزات تخصصی برای مونتاژ سریال یا انبوه محصولات استاندارد پیچیده، تشکیل یک خط. فناوری‌های سنتی به حداقل رساندن دخالت انسان در فرآیند تولید، استفاده از نیروی کار کم مهارت و صرفه‌جویی در هزینه‌های مرتبط با جستجو، آموزش و دستمزد را فرض می‌کردند. این امر استقلال تقریباً کامل سیستم تولید را از انسان تضمین کرد و سیستم تولید را به زائده خود تبدیل کرد.

سرانجام، انقلاب صنعتی دوم (انقلاب علمی و فناوری مدرن) پیروزی فناوری های خودکار را رقم زد که اکنون به اشکال اصلی آن می پردازیم.

اول از همه، این یک خط تولید اتوماتیک است که سیستمی از ماشین‌ها و ماشین‌های اتوماتیک (جهانی، تخصصی، چند منظوره) است که در طول فرآیند تولید قرار می‌گیرد و با دستگاه‌های اتوماتیک برای حمل و نقل محصولات و ضایعات، جمع‌آوری پسماندها، تغییر جهت‌گیری ترکیب می‌شود. ، توسط کامپیوتر کنترل می شود. خطوط تک و چند موضوعی، با پردازش قطعه و چند تکه، با حرکت مداوم و متناوب هستند.

یکی از انواع خط تولید اتوماتیک یک خط چرخشی است که از روتورهای کار و حمل و نقل تشکیل شده است که در آن پردازش محصولات با چندین اندازه استاندارد با استفاده از یک فناوری مشابه به طور همزمان با حمل و نقل آنها انجام می شود.

شکل دیگر سیستم تولید انعطاف پذیر (FMS) است که مجموعه ای از تجهیزات با کارایی بالا است که فرآیند اصلی را انجام می دهد. دستگاه های کمکی(بارگیری، حمل و نقل، ذخیره سازی، کنترل و اندازه گیری، دفع زباله) و زیرسیستم اطلاعات، در یک مجموعه خودکار واحد ترکیب شده است.

اساس HPC یک فناوری گروهی کنترل شده توسط کامپیوتر است که امکان تغییر سریع عملیات را فراهم می کند و امکان پردازش قطعات مختلف را طبق یک اصل واحد فراهم می کند. وجود دو جریان منابع را فرض می کند: مواد و انرژی از یک سو و اطلاعاتی از سوی دیگر.

FMS ممکن است از ماژول های تولید انعطاف پذیر (ماشین های CNC و مجتمع های روباتیک) تشکیل شده باشد. دومی را می توان در خطوط خودکار انعطاف پذیر و آنها به نوبه خود به بخش ها، کارگاه ها و در اتحاد با طراحی کامپیوتری، کل شرکت ها ترکیب کرد.

چنین بنگاه هایی با کوچکتر بودن نسبت به قبل می توانند محصولاتی را در حجم مورد نیاز تولید کنند و در عین حال تا حد امکان به بازار نزدیک شوند. آنها استفاده از تجهیزات را بهبود می بخشند، مدت چرخه تولید را کوتاه می کنند، ازدواج را کاهش می دهند، نیاز به نیروی کار کم مهارت را کاهش می دهند، پیچیدگی محصولات تولیدی و هزینه های کلی را کاهش می دهند.

اتوماسیون دوباره جای انسان را در سیستم تولید تغییر می دهد. او از قدرت فناوری و فناوری خارج می شود، در کنار آنها یا بالاتر از آنها می ایستد و آنها نه تنها با توانایی های او سازگار می شوند، بلکه راحت ترین و راحت ترین شرایط کاری را برای او فراهم می کنند.

فن آوری ها با مجموعه ای از روش های خاص برای به دست آوردن، پردازش، پردازش مواد خام، مواد، محصولات نیمه تمام متمایز می شوند. تجهیزات مورد استفاده برای این؛ توالی و محل عملیات تولید. آنها می توانند ساده یا پیچیده باشند.

میزان پیچیدگی فناوری ها با انواع روش های تأثیرگذاری بر موضوع کار تعیین می شود. تعداد عملیاتی که بر روی آن انجام می شود؛ دقت اجرای آنها به عنوان مثال برای تولید یک کامیون مدرن باید چند صد هزار عملیات انجام شود.

تمام فرآیندهای تکنولوژیکی معمولاً به اصلی، کمکی و خدماتی تقسیم می شوند. موارد اصلی به تهیه، پردازش، مونتاژ، تکمیل، اطلاعات تقسیم می شوند. در چارچوب آنها، کالاها یا خدمات مطابق با اهداف شرکت ایجاد می شوند. برای یک کارخانه بسته بندی گوشت، به عنوان مثال، تولید سوسیس، کوفته، خورش است. برای بانک - پذیرش و صدور وام، فروش اوراق بهادار و غیره. اما در واقع، فرآیندهای اصلی فقط "نوک کوه یخ" را تشکیل می دهند و "قسمت زیر آب" آن که با چشم قابل مشاهده نیست، فرآیندهای خدماتی و کمکی هستند که بدون آنها هیچ تولیدی امکان پذیر نیست.

هدف از فرآیندهای کمکی ایجاد شرایط لازم برای اجرای اصلی است. در چارچوب آنها، به عنوان مثال، نظارت بر وضعیت فنی تجهیزات، نگهداری، تعمیر، تولید ابزار لازم برای کار و غیره صورت می گیرد.

فرآیندهای خدماتی با قرار دادن، ذخیره سازی، جابجایی مواد خام، مواد، محصولات نیمه تمام، محصولات نهایی مرتبط است. آنها توسط ادارات انبار و حمل و نقل انجام می شوند. فرآیندهای خدماتی همچنین می تواند شامل ارائه خدمات اجتماعی مختلف به کارکنان شرکت باشد، به عنوان مثال، ارائه غذا، مراقبت های پزشکی و غیره.

یکی از ویژگی های فرآیندهای کمکی و خدماتی امکان اجرای آنها توسط نیروهای سایر سازمان های تخصصی است که آنها اصلی ترین آنها هستند. از آنجایی که مشخص شده است که تخصص منجر به کیفیت بالاتر و هزینه های کمتر می شود، کسب این نوع خدمات در خارج، به ویژه برای شرکت های کوچک، اغلب سودآورتر از ایجاد تولید خود است.

تمام فرآیندهای تکنولوژیکی در حال حاضر بر اساس شش ویژگی اصلی طبقه بندی می شوند: روش تأثیرگذاری بر موضوع کار، ماهیت اتصال. عناصر اولیهو در نتیجه، نوع تجهیزات مورد استفاده، سطح مکانیزاسیون، مقیاس خروجی، ناپیوستگی و تداوم.

تأثیر بر موضوع کار در چارچوب فرآیند فناوری می تواند هم با مشارکت مستقیم یک فرد انجام شود - مهم نیست که باشد. تاثیر مستقیم، یا فقط در مورد مقررات و بدون آن. در مورد اول که نمونه ای از آن پردازش قطعات بر روی ماشین ابزار، تدوین برنامه کامپیوتری، ورود داده ها و غیره است. چنین تأثیری فناوری نامیده می شود. در دوم، زمانی که فقط نیروهای طبیعی عمل می کنند (تخمیر، ترش کردن، و غیره) - طبیعی.

با توجه به ماهیت ارتباط بین عناصر اولیه و نتیجه، سه نوع فرآیند تکنولوژیکی متمایز می شوند: تحلیلی، مصنوعی و مستقیم. در تحلیل، چندین محصول از یک نوع ماده خام به دست می آید. نمونه آنها فرآوری شیر یا روغن است. بنابراین، از دومی، می توانید بنزین، نفت سفید، سوخت دیزل، روغن، سوخت دیزل، نفت کوره، قیر استخراج کنید. در موارد مصنوعی، برعکس، یک محصول از چندین عنصر اولیه ایجاد می شود، به عنوان مثال، یک مجموعه پیچیده از قطعات جداگانه مونتاژ می شود. در یک فرآیند مستقیم تکنولوژیکی، یک ماده اولیه به یک محصول نهایی تبدیل می شود، به عنوان مثال، فولاد از چدن ذوب می شود.

با توجه به نوع تجهیزات مورد استفاده، فرآیندهای فناوری معمولاً به دو دسته باز و سخت افزاری تقسیم می شوند. اولی با پردازش مکانیکی موضوع کار - برش، حفاری، آهنگری، سنگ زنی و غیره مرتبط است. نمونه دوم فرآوری شیمیایی، حرارتی و غیره است که دیگر باز نیست، بلکه از محیط خارجی جدا شده است، مثلاً در انواع کوره ها، ستون های تقطیر و غیره.

در حال حاضر، پنج سطح مکانیزاسیون فرآیندهای تکنولوژیکی وجود دارد. در جایی که به طور کلی وجود ندارد، به عنوان مثال هنگام حفر خندق با بیل، ما در مورد فرآیندهای دستی صحبت می کنیم. هنگامی که عملیات اصلی مکانیزه می شود و عملیات کمکی به صورت دستی انجام می شود، فرآیندهای دستی ماشینی انجام می شود. به عنوان مثال، پردازش یک قطعه بر روی دستگاه از یک سو و نصب آن از سوی دیگر. هنگامی که تجهیزات به طور مستقل کار می کنند و فرد فقط می تواند دکمه ها را فشار دهد، در مورد فرآیندهای نیمه خودکار صحبت می کند. در نهایت، اگر نه تنها تولید بدون مشارکت انسانی انجام شود، بلکه کنترل و مدیریت عملیاتی، به عنوان مثال، با کمک رایانه، فرآیندهای خودکار پیچیده ای انجام می شود.

یک عنصر نسبتاً مستقل از هر فرآیند فناوری، عملیاتی است که توسط یک کارگر یا تیم در یک محل کار بر روی یک هدف خاص از کار انجام می شود. عملیات در دو ویژگی اصلی متفاوت است: هدف و درجه مکانیزاسیون.

با توجه به هدف، اول از همه، عملیات تکنولوژیکی متمایز می شود که تغییر در وضعیت کیفی، اندازه، شکل موضوع کار را تضمین می کند، به عنوان مثال، ذوب فلزات از سنگ معدن، ریخته گری قطعات از آنها و بیشتر آنها. پردازش بر روی ماشین های مناسب دسته دیگری از عملیات حمل و نقل و بارگیری و تخلیه، تغییر موقعیت مکانی شی در چارچوب فرآیند تکنولوژیکی است. اجرای عادی آنها با عملیات سرویس - تعمیر، ذخیره سازی، برداشت و غیره تضمین می شود. و در نهایت، عملیات اندازه گیری به منظور تأیید این موضوع است که تمام اجزای فرآیند تولید و نتایج آن با استانداردهای مشخص مطابقت دارند.

با توجه به درجه مکانیزاسیون، عملیات به دستی، مکانیزه، ماشین دستی (ترکیبی از کار مکانیزه و دستی) تقسیم می شود. ماشین (به طور کامل توسط ماشین های کنترل شده توسط مردم انجام می شود)؛ خودکار (انجام شده توسط ماشین های تحت کنترل ماشین آلات با نظارت و کنترل کلی توسط یک شخص)؛ ابزاری (فرایندهای طبیعی تحریک شده و کنترل شده توسط کارگر، که در یک محیط مصنوعی بسته رخ می دهد).

خود عملیات تولید به نوبه خود می تواند به عناصر جداگانه - کار و فناوری - تقسیم شود. اولی شامل حرکات کارگری (تک حرکات بدن، سر، بازوها، پاها، انگشتان مجری در حین عمل) است. اقدامات زایمان (مجموعه ای از حرکات انجام شده بدون وقفه)؛ شیوه های کار (مجموعه ای از تمام اقدامات روی یک شی معین که در نتیجه آن هدف حاصل می شود). مجموعه ای از روش های کار کلیت آنها است که یا بر اساس توالی تکنولوژیکی یا بر اساس مشترک بودن عوامل مؤثر بر زمان اجرا متحد می شوند.

عناصر تکنولوژیکی عملیات عبارتند از: تنظیم - تثبیت دائمی قطعه کار یا واحد مونتاژ در حال پردازش. موقعیت - یک موقعیت ثابت که توسط یک قطعه کار ثابت یا یک واحد مونتاژ مونتاژ شده همراه با یک یراق نسبت به یک ابزار یا قسمت ثابتی از تجهیزات اشغال می شود. انتقال فناوری - بخشی کامل از عملیات پردازش یا مونتاژ که با ثبات ابزار مورد استفاده مشخص می شود. انتقال کمکی - بخشی از یک عملیات که با تغییر در شکل، اندازه، وضعیت سطوح همراه نیست، به عنوان مثال، تنظیم قطعه کار، تغییر ابزار. پاس - یک قسمت تکرار شونده از انتقال (به عنوان مثال، هنگام پردازش یک قسمت در ماشین تراشکل فرآیند را می توان یک انتقال در نظر گرفت و یک حرکت واحد برش در کل سطح آن را می توان یک گذر در نظر گرفت). سکته کار - بخشی تکمیل شده از فرآیند تکنولوژیکی، متشکل از حرکت واحد ابزار نسبت به قطعه کار، همراه با تغییر در شکل، ابعاد سطح پرداخت یا خواص قطعه کار. حرکت کمکی - یکسان است، با تغییرات همراه نیست.