Beschreibung der Zeichnungen von Aluminiumprofil-CNC-Maschinen. Aluminium-Strukturprofil, Kabelkanal, Kanal und Arbeitstisch. Wir montieren die elektronische Befüllung der Maschine

Nun ein wenig mehr Details zur Hauptbaugruppe.

Um den Rahmen zusammenzubauen, benötigen Sie also die folgenden Komponenten:

Profilsegmente 2020 (zwei Längs-, 5 Quer-, 2 Vertikalteile)
Profilecken 16 Stück
Nutensteine M3 oder M4 für eine Nut-6mm
Schrauben zur Montage mit Nutensteinen (M3 bzw. M4, 8 ... 10 mm, plus M3x12 zur Befestigung von Motoren)
Distanzstück (Winkel 45°)
Werkzeug (Schraubendreher)

Sobald ich ein Gespräch über das Profil begonnen habe, dann für den Fall, dass ich über den Kauf und das Schneiden des Profils aus der Soberizavod . dupliziere

Es ist konstruktiv.
Ich habe ein auf Maß geschnittenes Profil-Kit für den 2418 gekauft.
Es gibt zwei Optionen - unbeschichtetes Profil (billiger) und beschichtet (eloxiert). Der Kostenunterschied ist gering, ich empfehle beschichtet, besonders wenn sie als Rollenführungen verwendet werden.

Wählen Sie den gewünschten Profiltyp 2020 aus und geben Sie dann "zuschneiden" ein. Ansonsten können Sie ein Stück (Peitsche) für 4 Meter kaufen. Beachten Sie bei der Berechnung, dass die Kosten für einen Schnitt je nach Profil unterschiedlich sind. Und diese 4 mm werden auf den Schnitt gelegt.

Geben Sie die Abmessungen der Liniensegmente ein. Ich habe die Maschine 2418 etwas größer gemacht, das sind sieben Sektionen von 260 mm und zwei vertikale Sektionen von 300 mm. Vertikal kann kleiner gemacht werden. Benötigen Sie eine längere Maschine, dann sind zwei Längsprofile größer, z. B. 350 mm, Querprofile ebenfalls je 260 mm (5 Stück).

Wir bestätigen (es ist notwendig, die Schnitttabelle hinzuzufügen)

Warenkorb prüfen

Das Profil wird bei 667r zusammen mit dem Schneidservice erhalten.

Die Lieferung erfolgt durch TC, Sie können die Kosten mit einem Taschenrechner berechnen, da Sie die Abmessungen des Profils kennen, wird das Gewicht in der Schnitttabelle sehr gut berechnet. Für die Berechnung benötigen Sie die Option "Fracht beim Lieferanten abholen". Die Lieferung durch Business Lines kostet weniger, etwa 1000 Rubel.

Sie können es in Moskau abholen.

An einem Ort befinden sich ein Büro, ein Lager und eine Werkstatt, in der das Profil zugeschnitten wird. Es gibt eine Vitrine mit Mustern, ein Profil kann man sich vor Ort abholen.

Also beginnen wir mit der Montage des Rahmens Tischmaschine 2418.
Hier ist das Schnittprofil.

Bei dieser Konstruktion habe ich die Z-Achse (etwas mehr um ein paar cm als andere) erhöht, um die Maschine als CNC-Bohrmaschine zu verwenden.
Im Original ist die Z-Achse die kürzeste. Es liegt bereits an Ihnen, nach Ihren Zielen zu entscheiden. Um das Arbeitsfeld zu verlängern, müssen Sie zwei Abschnitte des Profils (Längspaar) um die erforderliche Länge (z Schraube (+10 cm für die T8-Schraube) werden verlängert. Für das Geld kommen recht billig gesprochen +10 cm raus: Die Kosten für 10 + 10 cm des Profils betragen ca. 40r, die Führungen und die Schraube kosten plus 6 Dollar (Check).

Hier sind die Ecken für die Montage vorbereitet

So sollten die Nutensteine in die Nut eingebaut werden. Sie können es nicht vom Ende her einfädeln, sondern direkt in die Nut des Profils seitlich einbauen, aber dann die Drehung und Installation der Mutter kontrollieren, da dies nicht immer geschieht, benötigen Sie etwas Geschick.

Profilschnitt sauber, keine Grate

Profil 20, also aus der 2020er Serie, mit jeweils 20mm x 20mm Änderungen, 6mm Nut.

Also sammeln wir zuerst den U-förmigen Teil des Rahmens, befestigen zwei Längsteile des Profils und einen extremen Querträger. Es gibt nicht viel Wert, auf welcher Seite man sammeln kann, aber bedenken Sie, dass es eine zentrale Querlatte gibt, die näher an den Rücken gerückt ist. Sie ist Teil vertikale Ebene, und die Versatzgröße hängt vom Überhang der Z-Achse und der Spindel ab. So platziert, dass die Spindeldrehachse auf der Maschine zentriert ist (Y-Achse).
Als nächstes sammeln wir den mittleren Querträger. Es ist bequemer, zuerst beide Ecken an einem Abschnitt des Profils zu installieren und zu befestigen und dann am Rahmen zu installieren.
Wir tragen einen Abschnitt des Profils auf, messen den gleichen Abstand mit einem Lineal, ziehen die Schrauben fest. Die Schrauben müssen langsam angezogen werden, geben Sie der Nutenstein Zeit, sich zu drehen und ihre Position in der Nut einzunehmen. Wenn es beim ersten Mal nicht funktioniert, lösen Sie die Mutter wieder und wiederholen Sie den Vorgang.

Installieren Sie das letzte Stück des horizontalen Rahmens. Es ist bequemer, mit einem langen Schraubendreher zu kriechen. Seien Sie nicht faul und überprüfen Sie die rechten Winkel der resultierenden Struktur mit einem Quadrat und einer Diagonale mit einem Lineal.

Da die Ecken der Struktur aufeinander zu gerichtet sind, ist es nicht wichtig, in welcher Reihenfolge sie montiert werden. Ich habe wie in grundlegende Gestaltung CNC2418. Aber die Intuition legt nahe, dass es gerade bei einer höheren Portalhöhe sinnvoll ist, den Abstand zwischen den Profilen zu vergrößern. Okay, das geht später.

Als nächstes beginnen wir mit der Montage der Halterung des vertikalen Portals

Wir installieren das zusammengebaute Portal am horizontalen Teil, befestigen es mit 6 Ecken (in Richtung von drei Seiten vom vertikalen Profil installiert).

Wir installieren, beobachten die Rechtwinkligkeit der Segmente (entlang des Gons). Dann zog er alle Schrauben der Reihe nach fest.

Im Original wird ein spezieller 45° Extrusionswinkel verwendet, um die Vertikale zu verstärken. Ich konnte kein ähnliches im Angebot finden, ich habe es durch ein 3D-gedrucktes ersetzt. Der Link zum Modell befindet sich am Ende des Themas.
Aktualisieren: Es stellte sich auch im ursprünglichen 3D-Druck heraus.
Wenn überhaupt, können Sie es durch perforierte Befestigungselemente aus Geschäften oder Möbelecken ersetzen. Die Qualität wird dadurch in keiner Weise beeinträchtigt.

Auf den ersten Blick entpuppte sich das Design als solide, nicht wackelig. Es ist zu erkennen, dass die Platte mit dem Motor kürzer ist als das Bündel Bremssättel KP08 + SK8. Ich werde es breiter verteilen.

Tatsächlich ist dieser Rahmen eine Kopie eines ähnlichen Designs der CNC2418-Maschine, außer dass ich die Abmessungen nicht direkt kopiert habe, sondern etwas mehr gemacht habe, damit weniger Reste von Führungen und Schrauben vorhanden sind.

Die Rahmenmontage ist abgeschlossen, jetzt können Sie mit dem Einbau der Motoren beginnen. Ich verwende 3D-gedruckte Flansche, um Motoren zu montieren. Es empfiehlt sich, die oberen mit Führungshaltern zusammenzubauen, die unteren ohne Halter, da die Y-Achse breiter sein sollte. Es wird empfohlen, die Y-Achse bei den Bremssätteln SK8 und KP08 wie bei der Originalmaschine zu installieren. Die Bremssättel selbst können auf einem Drucker ausgedruckt oder gekauft werden (Links am Ende des Themas, und waren auch im ersten Post).

Für eine der Achsen (die X- und Y-Achse habe ich die gleiche Länge) habe ich "visiert". Meine "Wünsche" für die Größe der Maschine kannte ich noch nicht. Infolgedessen gehen die Späne von der Schraube in die Z-Achse, Sie müssen nur eine T8-Mutter aus Messing kaufen.

War in einem Karton verpackt, in jedem Teil einzeln in einer Tasche

Der Bausatz sieht so aus: ein Motor mit kurzem Draht, eine T8-Gewindeschraube, zwei KP08-Bremssättel und zwei 5x8-Kupplungen.

Es gibt eine ähnliche und auch ohne Motor (mit Bremssätteln und einer Mutter).
Wenn ohne großen Rand aufgenommen wird, funktioniert die 400-mm-Version gut für die "vergrößerte Version" der Maschine

Zusätzliche Informationen - Foto des Bausatzes separat

Motorkennzeichnung RB Step Motor 42SHDC3025-24B-500, Sitz Nema17

Enthält ein kurzes Kabel zum Anschluss. Praktischerweise können Sie die Länge einfach erhöhen, ohne die Anschlüsse zu berühren.

T8 Schraube, Mutter

Bremssättel KR08.

Bequem am Profil zu befestigen. Wenn für die Installation ein breiter Flansch verwendet wird, ist es besser, die Bremssattelversion KFL08 zu verwenden, da Sie die Schraube nicht am Profil, sondern am Flansch montieren können.

5x8 Kupplung - geteilte Kupplung zum Verbinden der Motorwelle mit dem Propeller.

So lagert der Originalmotor auf der X-Achse auf einer kleinen Aluminiumplatte.

Das gleiche habe ich auch gemacht, nur mit der Druckplatte. Gleichzeitig wird es eine Unterstützung für die Guides sein.

Die Überlänge der Schraube für die Z-Achse habe ich bereits abgeschnitten (die Z-Achse ist vorerst in Arbeit, die Informationen werden separat, höchstwahrscheinlich auch 3D gedruckt).

Es ist sehr wahrscheinlich, dass die Motorkabel verlängert werden müssen, um sie vorsichtig entlang des Profils nach oben zur Elektronikplatine (höchstwahrscheinlich ein CNC-Shield) zu führen. Und es würde nicht schaden, Endschalter für extreme Positionen zu installieren.
Die grundlegenden Informationen zur Montage sind bereits vorhanden, Sie können mit der Kostenschätzung beginnen))))

Kalkulation
Nun, wie in den Kommentaren im ersten Teil gefordert, schlage ich vor, die Kostenkalkulation zu diskutieren. Natürlich habe ich weniger ausgegeben als angegeben, da die Motoren und Großer Teil Komponenten die ich auf Lager hatte. Stark billiger wird, wenn Sie selbstgebaute bedruckte Ecken für das Profil, Bremssättel, Flansche usw. verwenden. Zum Bearbeiten der Maschine zum Bohren von Leiterplatten und Fräsen weiche Materialien es ist unwahrscheinlich, dass es beeinflusst. Noch eine gute möglichkeit- die Verwendung von Lochblechen aus Bau- / Versorgungsmärkten. Es wird verwendet, um die Ecken, einschließlich der vertikalen, zu verstärken und den Motor zu installieren, vorausgesetzt, das Mittelteil wird unter der Welle gebohrt. Anstelle von perforierten Befestigungselementen können Sie hausgemachtes Aluminiumblech oder Sperrholz verwenden.
Unbedingt kaufen Profil 2020 andernfalls wird es ein ganz anderer Maschinentyp sein. Dasselbe kann man auch aus einer Alu-Ecke oder einem Rechteckrohr machen, aber nur aus Liebe zur Kunst))) Für die Montage aus einer Ecke / einem Rohr gibt es hinsichtlich der Steifigkeit optimalere Konstruktionen.
Du brauchst auf jeden Fall ein Profil Nutensteine... Sie können T-Schrauben kaufen, aber T-Muttern sind vielseitiger (da Sie jede Länge der Schraube verwenden können).
Aber der Rest kann nach Belieben geändert werden, Sie können sogar das Chassis austauschen Schraube T8 verwenden Haarnadel aus Edelstahl. Es sei denn, die Anzahl der Schritte pro mm muss in der Firmware gezählt werden.
Motoren können von Altgeräten / Bürogeräten entfernt und Sitzplätze für einen bestimmten Typ geplant werden.
Elektronik fast alle (Anduino UNO / Anduino Nano, CNCShield, Mega R3 + Ramps, A4988 / DRV8825 Treiber, Sie können eine Adapterplatine für Mach3- und TB6600-Treiber verwenden. Die Auswahl der Elektronik ist jedoch durch die verwendete Software begrenzt.
Zum Bohren können Sie jedes verwenden Motor Gleichstrom, mit dem Sie installieren können Spannzange und hat einen ordentlichen Umsatz. In der Grundversion gibt es einen Hochgeschwindigkeitsmotor 775. Zum Fräsen können Sie 300 Watt b/c Spindeln mit einer ER11 Spannzange verwenden, was jedoch die Kosten der gesamten Maschine stark erhöht.

Ungefähre Kosten:
Profil 2020 (2,5 Meter) = 667r
Profil 2080 (0,5 Meter) auf dem Desktop = 485 r
2 x 300 mm 2 x $ 25
... 20 Stück Los kommt $ 5.5 mit Versand
ca. 4p / stück, wenn Sie ein großes Paket nehmen. Sie benötigen mindestens 50 Stück (Halterung für Motoren, Bremssättel). Ich zähle die Schrauben dafür nicht, meist ein paar Kopeken / Stück, je nach Qualität. Insgesamt etwa 400 ... 500 Rubel.
Motoren 3 Stück $ 8,25 pro Stück
Elektronik $ 2
$3.5
A4988 drei $ 1 pro Stück

Die Maschine kostet etwa 111 US-Dollar. Wenn Sie eine Spindel hinzufügen:
$9
$7.78,
dann Gesamtkosten ca. $ 128

Ich schätze 3D-gedruckte Teile nicht. Kann durch Lochbleche / Ecken aus dem Kreppmarkt und ähnlichen Geschäften ersetzt werden. Ich schätze auch nicht die Drähte, das Isolierband und die aufgewendete Zeit.
Lassen Sie mich daran erinnern, dass nicht alle Ausstattungsvarianten der CNC2418 über so gute 775-Motoren und darüber hinaus die ER11-Spannzange verfügen.

Varianten billiger.

Die Maschine selbst besteht aus Aluminiumprofilen und 3D-Teilen, die ich selbst erstellt und auf einem Drucker gedruckt habe. Ich habe mich für 3D-Teile entschieden, weil ich nicht über eine Vielzahl von Werkzeugen und Geräten verfüge, die es mir ermöglichen, genaue und qualitativ hochwertige Elemente zu erstellen. Kunsthandwerk... Daher mein 3D-Drucker und einfach Handwerkzeuge zur Endmontage.

Schritt 1: Materialien

Halterung für Führungen ∅ 2cm - 8Stk
Führungen ∅ 2cm x 30cm - 2Stk
Führungen ∅ 2cm x 60cm - 2Stk
Schneckenführung 30cm - 1Stk
Schneckenführung 60cm - 1Stk
Z-Achse für CNC
Bremssattel mit Innengewinde
glatte Buchse
Routerhalterung
Schrittmotoren
Adapterhülse für Motorwelle (von 1cm auf 0,6cm)
Mikroschalter - 6 Stück
Crimpverbinder
Kontaktverbinder mit Befestigungsmutter - 4St.
Stecker für Stiftverbinder - 4 Stück
Kabel
Aluminiumprofil mit T-förmigen Nuten 60x30: für Rahmen und Platte - 65cm, für den Tisch - 315cm (Profil mit Löchern am Ende), vertikal - 61cm (+ 4 Endkappen)
Aluminiumprofil mit T-Nuten 120x30: Seiten - 61cm (+ 4 Endkappen)
T-Bolzen M6
Schrauben und Muttern М6
Lager 1cm x 2,2cm

Schritt 2: 3D-Details

In einer 3D-Design-Software habe ich Scheinhalterungen erstellt, die die Schienen halten, sowie eine Schein-Schrittmotorhalterung, die sie am Rahmen befestigt. Ein großes Plus des 3D-Drucks ist, dass die Teile sehr genau sind und es nicht erforderlich ist, sie anzupassen und Löcher zu bohren. Also, durch die Gestaltung notwendige Angaben Kunsthandwerk Hier in diesem Programm habe ich sie dann auf meinem 3D-Drucker ausgedruckt.

Schritt 3: Schneckenführungslöcher

Ich habe Löcher für die Schneckenführung in die seitlichen Abschlussprofile gebohrt, sie sollten etwas größer sein als der Durchmesser der Führungen selbst (1 cm).

Schritt 4: Montage

Mit Hilfe von T-förmigen und gewöhnlichen Schrauben habe ich zusammengebaut Gehirndetails zusammen.

Schritt 5: Endschalter

Auf montierte Struktur feste Endschalter, die die Bewegung des Fräsenschlittens an den Endpunkten deaktivieren.

Das Kabel wurde nach dem Prinzip "normally closed" ausgeführt, also mit Kurzschluss hausgemacht geht in den abgesicherten Modus. Dazu musste ich die Stromversorgung der Steuereinheit modifizieren und einen Not-Aus-Taster setzen.

Schritt 6: Mach3-Parameter anpassen

Um die Achsbewegungswerte anzupassen, habe ich diese hilfreiche Site verwendet und Folgendes erhalten:
Schrittwinkel der Motoren - 1,8 °
Übersetzungsverhältnis von Motoren und Schneckenführung 1:1
CNC-Controller Wert ¼ Schritt
für Z-Achse: Schneckenrad 9,53mm (2,11mm angetrieben), Hub in mm 379,47
für X- und Y-Achse: Schneckenrad 9,53mm (5,08mm angetrieben) x 381mm, Hub in mm 157,48

Schritt 7: der letzte Schritt

Als letzten Schliff habe ich eine MDF-Arbeitsfläche geschnitten und montiert, auf der sich die Werkstücke einfach und schnell platzieren / wechseln lassen.

Nun, der allerletzte Schritt war die Verbindung Gehirnwurm an den Computer und starte ihn, obwohl es noch lange gedauert hat, die Anleitung für Mach3 zu lesen 🙂

Schritt 8: Nacharbeit - Karosserie

Das erste, was ich nach all den grundlegenden Arbeiten erledigte, war das Elektronikgehäuse, das die elektronischen Teile vor Staub und anderen Problemen schützt.

Schritt 9: erster Versuch

Testen Gehirnwurm lief gut, zeigte aber mehrere Mängel:

- Y-Achsen-Spiel: Die Y-Achsen-Schnecke ist in herkömmlichen Bremssätteln eingebaut, aber später plane ich, spielfreie Bremssättel zu installieren.

- bei schnelle Bewegung Schlitten entlang der Y-Achse gibt es leichte Rahmenauslenkungen. Der Grund ist der unausgeglichene Rahmen, und ich plane, ihn durch den Einbau eines zusätzlichen Aluminiumprofils zu lösen, das gleichzeitig den gesamten Rahmen verstärkt.

- falsche Betätigung von Endschaltern. Mögliche Ursache weist auf ein ungeschirmtes Kabel hin. Ich musste Änderungen am Code vornehmen, um ihren Betrieb neu zu konfigurieren.

Schritt 10: Verfeinerung - Geschwindigkeitsregelung und Not-Aus-Taste

Fraser, das ich auf meinem installiert habe Gehirnwurm, hat eine feste Drehzahl des Messers, so dass ein zusätzlicher Drehzahlregler, nämlich ein AC-Steuermodul, verbaut werden musste.

Auch beim Bruch der Versorgungsdrähte habe ich einen Not-Aus-Taster montiert, der bei Bedarf sowohl den Fräser als auch die Bewegung des Schlittens abschaltet.

Dies ist meine erste CNC-Maschine! Danke für Gehirnwelle und viel glück mit deiner kreativität!

Purelogic R&D bietet zum Kauf an günstige Konditionen strukturelles Aluminiumprofil. Es ist ein haltbares und leichtes Material zu erstellen Engineering-Systeme jeglicher Komplexität und Zielsetzung. Das Maschinenprofil wird zur Herstellung des Bettes von CNC-Maschinen verwendet. Darüber hinaus dient es zum Aufbau von Personalarbeitsplätzen, Fahrachsen, Koordinatentischen etc.

Strukturelle Aluminiumprofile werden im Heißfließpressverfahren hergestellt. Es wird durch Extrudieren des Materials durch eine spezielle Düse des Extruders gewonnen. Als Ausgangsmaterial können verschiedene Aluminiumlegierungen verwendet werden.

Der wichtigste Vorteil und Hauptunterschied eines Produkts zu einem Werkzeugmaschinenprofil ist die Möglichkeit, das Design schnell zu ändern, aufzubauen, umzubauen und zu modernisieren.

Dieser Abschnitt präsentiert:

strukturelles Aluminiumprofil;
Satz-Aluminium-Arbeitstische in verschiedenen Abschnitten;
Ecken aus Aluminium;
Kabelkanäle.

Das Führungsprofil kann durch verschiedenes Zubehör ergänzt werden:

Vibrationshalterungen;
End- und Schlitzstopfen;
Radlager;
Endmontageplatten.

Merkmale der Verwendung eines Strukturprofils

Produkte aus hochfestem Aluminiumlegierungen und einen komplexen Abschnitt haben, bieten:

die Fähigkeit, Strukturen schnell zu montieren und zu demontieren. Dies ermöglicht Ihnen eine schnelle Durchführung Reparaturarbeiten, diverse Modernisierungsmaßnahmen sowie den Umzug von Geräten an einen neuen Standort. Es ist möglich, das erstellte Objekt in jedem Stadium seiner Bereitschaft zu ändern, was insbesondere bei der Herstellung von Spezialgeräten und verschiedenen nicht serienmäßigen Maschinen wichtig ist.
hohe Festigkeit der Verbindungen ohne Schweißen;
optimale Kombination aus geringem Gewicht und Festigkeitseigenschaften. Dies wird durch die verwendeten Knetlegierungen auf Basis von Aluminium und einer komplexen Querschnittskonfiguration erreicht;
minimale Arbeits- und Finanzkosten, Effizienz der Ausführung bei der Planung und Erstellung von Strukturen beliebiger Komplexität.

Die Frage, wie man eine CNC-Maschine herstellt, kann kurz beantwortet werden. In dem Wissen, dass eine hausgemachte CNC-Fräsmaschine im Allgemeinen ein komplexes Gerät mit einer komplexen Struktur ist, ist es für den Konstrukteur wünschenswert:

Holen Sie sich Blaupausen;
kaufen Sie zuverlässige Komponenten und Befestigungselemente;
bereiten Sie ein gutes Werkzeug vor;
eine Drehbank haben und Bohrmaschinen CNC zur schnellen Fertigung.

Es schadet nicht, sich das Video anzuschauen - eine Art Anleitung, Training - wo man anfangen soll. Und ich beginne mit der Vorbereitung, kaufe alles was du brauchst, kümmere mich um die Zeichnung - hier richtige Lösung unerfahrener Konstrukteur. Deshalb Vorbereitungsphase Vormontage ist sehr wichtig.

Vorarbeit

Um eine selbstgebaute CNC-Fräsmaschine herzustellen, gibt es zwei Möglichkeiten:

Sie nehmen einen vorgefertigten fahrbereiten Teilesatz (speziell ausgewählte Einheiten), aus dem wir die Ausrüstung selbst zusammenbauen.
Finden (machen) Sie alle Komponenten und beginnen Sie mit der Montage einer CNC-Maschine mit Ihren eigenen Händen, die alle Anforderungen erfüllen würde.

Es ist wichtig, sich für Zweck, Größe und Design zu entscheiden (wie man auf das Zeichnen verzichtet hausgemachte Maschine CNC), Schemata zu seiner Herstellung finden, einige dafür benötigte Teile kaufen oder herstellen, Leitspindeln erwerben.

Wenn Sie sich entscheiden, eine CNC-Maschine selbst zu erstellen und darauf zu verzichten fertige Sets Knoten und Mechanismen, Befestigungselemente, Sie benötigen das zusammengestellte Schema, nach dem die Maschine funktioniert.

Normalerweise findet schematische Darstellung Geräte, simulieren zuerst alle Details der Maschine, erstellen technische Zeichnungen und verwenden sie dann auf einer Dreh- und Fräsmaschine (manchmal ist eine Bohrmaschine erforderlich), um Bauteile aus Sperrholz oder Aluminium herzustellen. Am häufigsten handelt es sich bei Arbeitsflächen (auch Arbeitstisch genannt) um Sperrholz mit einer Dicke von 18 mm.

Montage einiger wichtiger Teile der Maschine

In der Maschine, die Sie mit Ihren eigenen Händen zusammengebaut haben, müssen Sie eine Reihe kritischer Einheiten vorsehen, die die vertikale Bewegung des Arbeitswerkzeugs gewährleisten. In dieser Liste:

Schrägverzahnung - die Rotation wird über einen Zahnriemen übertragen. Es hat den Vorteil, dass es nicht auf den Riemenscheiben rutscht und Kräfte gleichmäßig auf die Welle der Fräsausrüstung überträgt;
bei Verwendung Schrittmotor(SM) für ein Mini-Gerät ist es ratsam, einen Schlitten von einem größeren Druckermodell zu nehmen - leistungsstärker; alte Matrixdrucker hatten ausreichend starke Elektromotoren;

Für ein dreidimensionales Gerät benötigen Sie drei Schrittmotoren. Nun, wenn jeweils 5 Steuerkabel vorhanden sind, erhöht sich die Funktionalität der Mini-Maschine. Es lohnt sich, den Wert der Parameter: Versorgungsspannung, Wicklungswiderstand und Schrittmotordrehwinkel in einem Schritt auszuwerten. Für den Anschluss jedes Schrittmotors wird ein separater Controller benötigt;
Mit Hilfe von Schrauben wird die Drehbewegung des Schrittmotors in eine lineare umgewandelt. Um eine hohe Genauigkeit zu erreichen, halten viele es für notwendig, Kugelgewindetriebe (Kugelgewindetriebe) zu haben, aber dieses Bauteil ist nicht billig. Wählen Sie einen Satz Muttern und Befestigungsschrauben für Montageblöcke aus, wählen Sie sie mit Kunststoffeinsätzen, dies reduziert die Reibung und eliminiert das Spiel;

anstelle eines Schrittmotors können Sie nach einer kleinen Modifikation einen herkömmlichen Elektromotor nehmen;
vertikale Achse, die es dem Werkzeug ermöglicht, sich in 3D zu bewegen und das gesamte abzudecken Koordinatentabelle... Es besteht aus einer Aluminiumplatte. Wichtig ist, dass die Achsmaße den Abmessungen des Gerätes angepasst sind. Bei Vorhandensein eines Muffelofens kann die Achse gemäß den Abmessungen der Zeichnungen gegossen werden.

Unten sehen Sie eine Zeichnung in drei Projektionen: Seitenansicht, Rückansicht und Draufsicht.

Maximale Aufmerksamkeit für das Bett

Die erforderliche Steifigkeit der Maschine wird durch das Bett bereitgestellt. Darauf sind ein bewegliches Portal, ein Schienenführungssystem, ein Schrittmotor, eine Arbeitsfläche, eine Z-Achse und eine Spindel installiert.

Zum Beispiel hat einer der Schöpfer einer selbstgebauten CNC-Maschine den Tragrahmen aus dem Maytec-Aluminiumprofil hergestellt - zwei Teile (Querschnitt 40x80 mm) und zwei Endplatten mit einer Dicke von 10 mm aus dem gleichen Material, die die Elemente mit Aluminiumecken verbinden. Die Struktur ist verstärkt, im Inneren des Rahmens befindet sich ein Rahmen aus kleineren Profilen in Form eines Quadrats.

Das Bett wird ohne Schweißverbindungen montiert (Schweißnähte können Vibrationsbelastungen schlecht übertragen). Es ist besser, T-Muttern als Befestigungselemente zu verwenden. Die Endplatten sind für den Einbau eines Lagerbocks zum Einbau der Gewindespindel vorgesehen. Sie benötigen ein Gleitlager und ein Spindellager.

Die Hauptaufgabe einer Do-it-yourself-CNC-Werkzeugmaschine wurde vom Handwerker bestimmt, Teile aus Aluminium herzustellen. Da für ihn Werkstücke mit einer maximalen Dicke von 60 mm geeignet waren, machte er einen Portalabstand von 125 mm (das ist der Abstand vom oberen Querträger zur Arbeitsfläche).

Dieser komplizierte Installationsprozess

Sammeln hausgemachte cnc Maschinen, nach der Vorbereitung der Komponenten, ist es besser, streng nach der Zeichnung zu arbeiten, damit sie funktionieren. Der Montagevorgang unter Verwendung von Leitspindeln sollte in der folgenden Reihenfolge durchgeführt werden:

Ein kundiger Handwerker beginnt damit, die ersten beiden Schrittmotoren am Körper zu befestigen – hinter der Hochachse des Geräts. Einer ist für die horizontale Bewegung verantwortlich Fräskopf(Schienenführungen) und die zweite zum Bewegen in der vertikalen Ebene;
Das entlang der X-Achse verfahrbare Portal trägt die Frässpindel und den Support (z-Achse). Je höher das Portal ist, desto größer kann das Werkstück bearbeitet werden. Bei einem hohen Portal nimmt jedoch während der Verarbeitung die Beständigkeit gegen auftretende Lasten ab;

zur Befestigung des Schrittmotors der Z-Achse, Linearführungen, verwenden Sie die vordere, hintere, obere, mittlere und untere Platte. An derselben Stelle eine Unterbringung für die Frässpindel vornehmen;
Der Antrieb wird aus sorgfältig ausgewählten Muttern und Bolzen montiert. Um die Motorwelle zu fixieren und am Bolzen zu befestigen, verwenden Sie die Gummiwicklung eines dicken Elektrokabels. Der Halter kann in eine Nylonbuchse geschraubt werden.

Dann beginnt die Montage der restlichen Komponenten und Baugruppen der hausgemachten Produkte.

Wir montieren die elektronische Befüllung der Maschine

Um eine CNC-Maschine mit eigenen Händen herzustellen und zu steuern, müssen Sie mit einer richtig ausgewählten numerischen Steuerung von hoher Qualität arbeiten Leiterplatten und elektronische Komponenten (insbesondere chinesische), die es Ihnen ermöglichen, alle Funktionen einer CNC-Maschine zu realisieren und einen Teil einer komplexen Konfiguration zu verarbeiten.

Um Probleme in der Verwaltung zu vermeiden, haben selbstgebaute CNC-Maschinen unter den Knoten die obligatorischen:

Schrittmotoren, einige stoppten zB Nema;
LPT-Port, über den die CNC-Steuerung an die Maschine angeschlossen werden kann;
Treiber für Controller, sie werden auf einer Mini-Fräsmaschine installiert, die gemäß dem Diagramm verbunden ist;

Schalttafeln (Steuerungen);
ein 36-V-Netzteil mit einem Abwärtstransformator, der auf 5 V umwandelt, um die Steuerschaltung zu versorgen;
Laptop oder PC;
Taster für den Not-Aus verantwortlich.

Erst danach werden CNC-Maschinen getestet (gleichzeitig führt der Handwerker einen Probelauf durch, indem alle Programme geladen werden) und die vorhandenen Mängel werden identifiziert und beseitigt.

Statt Schlussfolgerung

Wie Sie sehen können, ist die Herstellung einer CNC, die chinesischen Modellen nicht nachsteht, real. Mit einem Ersatzteilset in der richtigen Größe, mit hochwertigen Lagern und ausreichend Befestigungselementen für die Montage liegt diese Aufgabe in der Hand derjenigen, die sich für Softwaretechnologie interessieren. Sie werden nicht lange nach einem Beispiel suchen müssen.

Das Foto unten zeigt einige Beispiele von Maschinen mit numerische Kontrolle, die von den gleichen Handwerkern hergestellt werden, nicht von Profis. Kein einziges Teil wurde hastig, beliebiger Größe hergestellt, sondern passt mit großer Genauigkeit, mit sorgfältiger Ausrichtung der Achsen, Verwendung hochwertiger Leitspindeln und mit zuverlässiger Lagerung zum Block. Die Aussage ist wahr: Wenn Sie sammeln, werden Sie arbeiten.

CNC-Bearbeitung von Duraluminium-Rohlingen. Mit einer solchen Maschine, die von einem Handwerker zusammengebaut wurde, können Sie viele Fräsarbeiten durchführen.