So vergrößern Sie den Desktop einer Bohrmaschine. So erstellen Sie mit Ihren eigenen Händen einen hausgemachten Koordinatentisch: Zeichnungen, Videos. Sie sind unterteilt in

Obwohl Bohrmaschinen in Schreinereien unverzichtbar sind, sind die Tische der meisten von ihnen eher für die Bearbeitung von Metall ausgelegt. Ein praktischer Overhead-Tisch mit Anschlägen hilft, die Situation zu korrigieren. Es bietet Möglichkeiten, die dem standardmäßigen gusseisernen Maschinentisch fehlen.

Beginnen Sie am Tisch

1. Für die Gründung EIN Schneiden Sie zwei Sperrholzstücke 12 x 368 x 750 mm (wir haben Birkensperrholz verwendet, da es glatter ist und fast keine Mängel aufweist. MDF kann auch verwendet werden). Kleben Sie beide Teile zusammen und befestigen Sie sie mit Klammern, indem Sie die Kanten ausrichten. (Abb. 1).

2. Aus 6 mm dicker Hartfaserplatte die Oberseite ausschneiden v, Vorderseite MIT und zurück D Overlays gemäß den in der „Materialliste“ angegebenen Abmessungen. Markieren Sie einen Ausschnitt mit einem Radius von 10 mm an der Vorderkante des Teils D (Abb. 1). Schneiden Sie die Kerbe aus und schleifen Sie die Kanten (die Kerbe hilft Ihnen, die Einlegeplatte leicht zu entfernen E). Tragen Sie nun Kleber auf die Rückseite der Hartfaserplattenauflagen auf und kleben Sie diese fest Sperrholzplatte-basierend (Foto A).

Nachdem Sie Klebstoff auf die Unterseite der Teile B, C und D aufgetragen haben, legen Sie sie auf die Sperrholzplatte der Basis A. Um ein Verrutschen zu verhindern, verbinden Sie die Teile miteinander und mit der Basis Abdeckband. Anschließend den Kleber mit 19 mm dicken Abstandshaltern und 40 x 80 mm Druckleisten verdichten.

3. Markieren Sie einen Ausschnitt mit einem Radius von 83 mm an der hinteren Kante des Tisches (Abb. 1), Trink aus Bandsäge oder elektrische Stichsäge und glatt schleifen.

4. Um die Position des mittleren Ausschnitts 89 x 89 mm in der Tischgrundplatte zu bestimmen, in das Spannfutter einsetzen Bohrmaschine Bohrer mit einem Durchmesser von 3 mm, den Gusstisch der Maschine dazu ausrichten und fixieren. Auflagetisch auflegen und so ausrichten, dass der Bohrer auf die Mitte der Lineröffnung zielt E, gebildet durch Details B, C und D. Wenn der Gusseisentisch über die Vorderkante der Tischplatte hinausragt, schieben Sie die Tischplatte nach vorne und achten Sie darauf, dass beide Kanten fluchten. Fixieren Sie die Position des Auflagetisches mit Klemmen. Bohren Sie nun ein Durchgangsloch mit einem Durchmesser von 3 mm in die Sperrholz-Grundplatte des Tisches EIN. Entferne den Tisch und drehe ihn um. Markieren Sie den 89 x 89 mm großen Ausschnitt, der auf dem 3 mm Loch zentriert ist. Bohren Sie dann Löcher mit einem Durchmesser von 10 mm in die Ecken und schneiden Sie mit einer Stichsäge einen Ausschnitt aus. Schneiden Sie nun die Auskleidungsplatte aus E nach den angegebenen Maßen.

5. Wenn der Metalltisch Ihrer Maschine durchgehende Schlitze hat, schneiden Sie einen Schlitz auf der Unterseite des Auflagetisches, um das Aluminium-Führungsprofil einzusetzen. (Abb. 1). Wenn im Metalltisch der Maschine keine Durchgangsschlitze vorhanden sind, bohren Sie zwei Montagelöcher mit 6 mm Durchmesser. Positionieren Sie sie ungefähr in der Mitte zwischen der Mitte und der Rückseite des Tisches und so weit wie möglich voneinander entfernt. Fixieren Sie dann die Tischplatte wieder und markieren Sie die Position der Löcher auf der Unterseite. Schneiden Sie eine Nut für Aluminiumprofil durch diese Löcher gehen.

6. Drehen Sie den Obertisch um und schneiden oder fräsen Sie auf seiner Oberseite Nuten für Aluminium-Profilführungen (Abb. 2). Die Mittelpunkte der Rillen müssen mit den Verbindungsstellen der Teile übereinstimmen B, C und D. Notiz. Für Für komfortables Arbeiten beim Schleifen mit Schleiftrommeln empfehlen wir Ihnen, den Tisch zusätzlich mit einem Staubabsaugsystem auszustatten, beschrieben im Artikel „Staubabsaugung für einen Schleiftisch“.

Setzen Sie jetzt Akzente

1. Schneiden Sie die Zuschnitte für die Stütze gemäß den angegebenen Maßen aus F, vorderes Futter g, Unterseite h und oben ich Details stoppen. Setzen Sie eine 10 mm dicke Schlitzscheibe in die Säge ein und stellen Sie den Längsanschlag (Parallelanschlag) zum Schneiden der Zungen genau in die Mitte der Teiledicke h und Ich (Abb. 3 und 4). Sägen Sie dann in diesen Teilen 5 mm tiefe Nuten aus und markieren Sie die Kanten, die an den Anschlag der Sägemaschine angrenzten. Beim Sägen der oberen und unteren Zunge am Unterschlag das Werkstück in beiden Fällen mit der gleichen Kante am Anschlag entlang führen. Schneiden Sie nun, ohne die Einstellungen zu verändern, die Zunge im Trägerrohling aus.

Drücken Sie die Teile mit den markierten Kanten auf die Rückseite des Polsters G, kleben Sie die unteren H- und oberen I-Teile des Anschlags mit der unteren Stütze F und dem Polster G zusammen. Die Klammern sollten die Verklebung in zwei Richtungen zusammendrücken.

2. Kleben Sie den vorderen Polsterrohling g zum Stützrohling F (Abb. 4). Achten Sie darauf, dass das Pad genau im 90°-Winkel auf die Unterlage geklebt wird. Wenn der Kleber trocken ist, kleben Sie den Boden h und oben ich Details stoppen (Foto B). Stecken Sie vor dem Trocknen des Klebers 10-mm-Stahlstäbe in die quadratischen Löcher und führen Sie sie durch, um überschüssigen Kleber zu entfernen, der von innen herausgedrückt wird.

3. Säge auf der Vorderseite des Futters g Spundwand 19×10 mm zum Einbau von Alu-Führungsprofilen (Abb. 4). Schneiden Sie dann eine 3 x 3 mm große Staubdichtung entlang der Unterkante der Auflage.

4. Feilen Sie genau ein Ende des zusammengebauten Anschlags und schneiden Sie dann das Werkstück in drei Teile (Abb. 3), einen Schwerpunkt mit einer Länge von 572 mm und zwei Verlängerungsverlängerungen von jeweils 89 mm erhalten haben. Sägen Sie dann einen Teil der Stütze an den Verlängerungen ab (Abb. 4).

5. Markieren Sie mit einer flexiblen Schablone die halbkreisförmigen Ausschnitte an der Oberkante des Anschlags und der Hinterkante der Stütze F (Abb. 3). Schneiden Sie die Ausschnitte mit einer Stich- oder Bandsäge aus und schleifen Sie sie glatt. Bohren Sie dann 6-mm-Löcher für die Schrauben, mit denen der Anschlag am Tisch befestigt ist, und ein Loch für den Spannschlüssel in der Halterung, wo angegeben.

6. Zum Einbau von Gewindebuchsen in das Werkstück ich Bohren Sie Löcher mit einem Durchmesser von 11 mm, die in das obere Vierkantloch des Anschlags gehen (Abb. 3 und 4). Tragen Sie Epoxid auf die Wände dieser Löcher auf und setzen Sie die Gewindebuchsen ein. Wenn der Klebstoff vollständig ausgehärtet ist, verwenden Sie einen 10-mm-Bohrer, um überschüssigen Klebstoff zu entfernen, der möglicherweise in die quadratischen Löcher für die Stahlstangen gefallen ist. Weitere Tipps zum Einbau von Gewindebuchsen finden Sie im Wizard's Tip.

v hausgemachte Geräte für die werkstatt werden oft diverse schrauben zum fixieren oder justieren verwendet. Damit sie in Holz- und Sperrholzteilen arbeiten können, werden Gewindebuchsen benötigt. Sie werden ausgestellt verschiedene Größen(metrisch - von M4 bis M10). Es gibt zwei Haupttypen – eingetrieben und geschraubt (futors), wie in gezeigt linkes Foto unten.

Verwenden Sie Einschraubbuchsen in Weichholz und Sperrholz, wo große Außengewinde leicht das umgebende Holz zerquetschen. Bohren Sie einfach ein Loch mit dem gleichen Durchmesser wie der Buchsenkörper und schrauben Sie die Buchse hinein. In Harthölzern wie Eiche oder Ahorn oder wenn die Buchse am Rand des Stücks positioniert werden muss und das Holz spalten könnte, bohren Sie ein Loch, das etwas größer ist als der Außendurchmesser des Gewindes, und setzen Sie die Buchse mit Epoxidharz hinein. Um das Innengewinde der Buchse nicht mit Klebstoff zu verschmutzen, versiegeln Sie ihr Ende (Foto oben rechts).

Einschlagbuchsen mit Graten außen gleichermaßen geeignet für Sperrholz, Hartholz und Weichholz. Bohren Sie ein Loch mit dem gleichen Durchmesser wie der Buchsenkörper und setzen Sie die Buchse mit einer Klemme oder einem Hammer und einem Holzblock ein. In Fällen, in denen die Kraft der Klemmschraube die Hülse aus dem Material zieht (z. B. eine Schraube mit Handrad, die die Stahlstangen der Anschlagverlängerungen fixiert), bohren Sie ein Loch mit einem solchen Durchmesser, dass nur die Spitzen der Grate entstehen Berühren Sie die Wände und stecken Sie die Hülse mit Epoxidkleber hinein.

Fertigstellung und Montage

1. Versiegeln Sie mit Abdeckband den Boden der Nuten für die Installation von Aluminiumprofilen in Tisch und Anschlag. Tragen Sie dann eine Deckschicht auf alle Teile auf (wir haben eine halbmatte Farbe verwendet). Polyurethanlack mit Zwischenschliff mit Schleifpapier Körnung 220). Sobald die Politur getrocknet ist, entfernen Sie das Abdeckband.

2. Durch die versenkten Befestigungslöcher der Aluminiumprofile Vorbohrungen in die entsprechenden Teile des Tisches bohren und stoppen. Tragen Sie Epoxidkleber auf den Boden der Rillen auf, setzen Sie die Profile ein und befestigen Sie sie mit Schrauben. Notiz.Einige Führungsprofile haben entlang einer Außenkante einen kleinen Grat(Abb. 4).Um die Profile im Anschlagpolster und in den Verlängerungen genau auszurichten, richten Sie die Rippen in allen drei Teilen in die gleiche Richtung aus.

3. Von einer Stahlstange mit 10 mm Durchmesser vier 368 mm lange Stücke absägen. Sandpapier Schleifen Sie ein Ende jeder Stange mit Körnung 80 grob auf eine Länge von 89 mm und befestigen Sie die Enden mit Epoxidharz in den quadratischen Löchern in den Anschlagverlängerungen. Um die Stäbe parallel zu halten, führen Sie ihre freien Enden in die quadratischen Löcher im Anschlag ein.

4. Herstellung von Handrädern zur Befestigung der Anschlagverlängerungen (Abb. 2), 32 mm lange Senkkopfschrauben bis zur Hälfte in die Handmuttern eindrehen. Tragen Sie Epoxidkleber unter ihren Köpfen auf und schrauben Sie dann die Schrauben bis zum Ende in die Muttern.

5. Stecken Sie die Sechskantköpfe der beiden Schrauben in das untere Führungsprofil des Auflagetisches (Abb. 2). Richten Sie den oberen Tisch über dem Metalltisch der Bohrmaschine aus und schrauben Sie die Schrauben in die durchgehenden Schlitze oder Löcher. Fügen Sie Unterlegscheiben hinzu und schrauben Sie die Kunststoffgriffmuttern an.

Notiz.Muttern-Griffe aus Kunststoff haben Gewindelöcher etwa 16 mm tief. Möglicherweise müssen Sie die 50-mm-Schrauben kürzen, um sie an die Dicke des Metalltisches Ihrer Maschine anzupassen.

6. Stecken Sie die Sechskantschraubenköpfe in die oberen Führungsprofile. Richten Sie die Löcher im Boden des Anschlags mit den Schrauben aus, setzen Sie die Unterlegscheiben auf und sichern Sie den Anschlag mit den Handmuttern. Stecken Sie die Verlängerungsstangen aus Stahl in die Vierkantlöcher im Anschlag und drehen Sie die Befestigungsschrauben mit Handrädern ein.

Fügen Sie einen einstellbaren Endanschlag hinzu

1. Um den Körper des Stop-Stop zu machen J, schneiden Sie zwei Stücke von 51 x 73 mm aus einem 19 mm dicken Brett und kleben Sie sie aneinander, wobei Sie die Enden und Kanten ausrichten. Wenn der Kleber vollständig trocken ist, schneiden Sie eine 6 x 5 mm große Nut in die Mitte der Rückseite des Gehäuses (Abb. 5).

2. Schneiden Sie den beweglichen Stopper gemäß den angegebenen Maßen aus ZU und kleben Sie es mit doppelseitigem Klebeband auf die rechte Seite des Gehäuses J (Abb. 5). Setzen Sie einen Forstnerbohrer mit einem Durchmesser von 13 mm in das Bohrfutter der Bohrmaschine ein und bohren Sie eine 10 mm tiefe Aussparungssenkung in die linke Seite des Körpers, wie in gezeigt Zeichnungen und FotoMIT. Setzen Sie dann, ohne die Teile zu bewegen, einen 6-mm-Bohrer ein und bohren Sie ein Durchgangsloch in der Mitte der Aussparung durch beide Teile.

3. Trennen Sie den Stopfen ZU vom Körper J. Bohren Sie mit einem 19-mm-Forstnerbohrer eine 10-mm-Senkbohrung in den Stopfen und den Körper direkt über den 6-mm-Löchern (Abb. 5). Um die Zentren vor dem Bohren auszurichten, stecken Sie Dübel mit einem Durchmesser von 6 mm in die Löcher. Richten Sie dann den 7-mm-Bohrer in der Mitte des 6-mm-Schlitzes auf der Rückseite des Gehäuses aus und bohren Sie ein Durchgangsloch wie abgebildet Zahl.

(Foto C) - Verriegeln Sie die Teile, indem Sie den Anschlag K unten positionieren und die geschlitzte Kante des Körpers J gegen den Anschlag des Bohrtisches drücken. Bohren Sie eine 13 x 10 mm Senkbohrung in die Seite des Gehäuses. (Foto D) - Befestigen Sie den beweglichen Anschlag K mit den Unterlegscheiben und der Mutter an der Schraube, führen Sie die Schraube in das Gehäuseloch J ein und schrauben Sie sie in die mit Epoxidharz in die Senkung geklebte Mutter.

4. Verwenden Sie Epoxid, um die Mutter an der 13-mm-Senkbohrung des Körpers zu befestigen J. Sägen Sie dann den Schieber aus L angegebenen Maße und kleben Sie es rechtsbündig in die Nut auf der Rückseite des Gehäuses (Abb. 5).

5. Tragen Sie einen klaren Decklack auf alle Flugflächen auf. Legen Sie nach dem Trocknen eine breite 6-mm-Unterlegscheibe auf die Halbrundkopfschraube und stecken Sie sie in das Stopperloch. ZU. Setzen Sie die zweite Unterlegscheibe auf die Schraube und schrauben Sie dann die Mutter auf. Ziehen Sie die Mutter so an, dass der Stopper nicht wackelt, die Schraube sich aber drehen kann. Verbinden Sie nun den Stopfen mit dem Körper J (FotoD), Drehen Sie die Schraube, bis sich beide Teile berühren.

6. Befestigen Sie die Handradmutter aus Kunststoff mit Epoxidharz am Ende der Flachkopfschraube. Führen Sie die Sechskantschraube in das Gehäuseloch ein J an der Rückseite, fügen Sie eine Unterlegscheibe und eine Handradmutter an der Vorderseite hinzu (Abb. 5). Um den einstellbaren Endanschlag zu verwenden, stellen Sie zunächst den Abstand zwischen Körper und Anschlag auf ca. 12 mm ein. Durch Verschieben des Schiebers mit der Sechskantschraube im Führungs-Aluminiumprofil den Stopper mit einem Maßband oder Lineal auf den gewünschten Abstand zum Bohrer einstellen. Sichern Sie es durch Anziehen der vorderen Handradmutter. Stellen Sie nun durch Drehen der seitlichen Handradmutter den Abstand zur Bohrmaschine fein ein. Kontermutter und Schieber des Handrads L befindet sich genau in der Körpermitte, sodass Sie den verstellbaren Anschlag rechts und links vom Bohrer durch einfaches Umklappen verwenden können.

7. Klemmen montieren (Abb. 2). Führen Sie die Sechskantköpfe ihrer Schrauben in die Nuten der Aluminiumprofilführungen ein. Die Bohrmaschine ist nun einsatzbereit gegenwärtige Arbeit und es kann mit Recht ein Zimmermann genannt werden.

Der Koordinatentisch hilft, die Arbeit der Einheit genau zu machen, das Werkstück reibungslos in die gewünschte Position zu bewegen, Sprünge und Verdrehen des Teils zu vermeiden. Die Effizienz der Arbeit an einer Maschine jeglicher Art wird durch den Einsatz eines Koordinatentisches, insbesondere eines Do-it-yourself, erheblich gesteigert.

Der Koordinatentisch macht das Bohren schneller, einfacher und genauer.Wenn eine Person eine Reihe von Werkzeugen und Materialien zur Hand hat, kann diese Ausrüstung leicht selbst durchgeführt werden.

Arten und Zweck

Tische für Bohrmaschinen gibt es in verschiedenen Ausführungen, die hergestellt werden können Verschiedene Materialien und arbeiten nach unterschiedlichen Prinzipien. Dabei handelt es sich um eine einfache Fixiervorrichtung, mit deren Hilfe das Werkstück in der gewünschten Position fixiert wird.

Mit Hilfe eines Tisches während der Bearbeitung kann das Teil seine Position und seinen Winkel ändern, Manipulationen können Sie durchführen verschiedene Typen Bearbeitung, ohne das Teil zu entfernen oder zu bewegen. Methoden zum Befestigen von Geräten sind wie folgt:

• mit Vakuum und Differenzdruck;
• mechanische Geräte;
• das Teil wird durch sein großes Gewicht selbstständig auf dem Tisch gehalten.

Für Amateure, die mit eigenen Händen einen Tisch für eine Bohrmaschine herstellen möchten, ist die zweite Befestigungsoption am besten geeignet.

Einzuspannendes Werkstück verschiedene Installationen hat eine ungleiche Anzahl von Freiheitsgraden - zwei oder drei. Im ersten Fall kann sie sich nur entlang der X- und Y-Koordinaten bewegen, im zweiten kommt die Möglichkeit hinzu, sich nach oben, unten oder entlang der Z-Koordinate zu bewegen. Für Heimgebrauch Zwei Freiheitsgrade reichen aus.

Gerätenutzung

Vor Inbetriebnahme der Koordinatenbasis ist der Meister verpflichtet, sich mit den Sicherheitsvorschriften, Ausstattungsmerkmalen sowie den Anforderungen an die Beleuchtung des Arbeitsraumes vertraut zu machen.

Die Umsetzung der Tabelle erfolgt auf die wichtigsten Arten:

• mechanisches Uhrwerk;
• Einsatz von Elektroantrieb;
• Einbau .

Die erste oder zweite Option ist am besten geeignet, wenn sie mit Ihren eigenen Händen ausgeführt wird.

Separat sind Designoptionen wie ein Drehteller und ein Kreuz zu erwähnen.

Der erste kann sich um die eigene Achse drehen und ist das Maximum bequeme Möglichkeit, wenn Sie axialsymmetrische, runde und scheibenförmige Werkstücke bearbeiten müssen.

Der Kreuztisch für die Bohrmaschine ist eher im täglichen Gebrauch verbreitet und bietet die Möglichkeit, das Werkstück in zwei Richtungen zu bewegen: X und Y.

Basismaterial

Bevor Sie mit der Erstellung eines Geräts beginnen, müssen Sie sich überlegen, welche Materialien und Ersatzteile verwendet werden sollen. Eine vorbereitende Vorbereitung ist notwendig, damit sie der zukünftigen Schöpfung die folgenden Eigenschaften verleihen können:

• Normales Arbeitsgewicht, so dass eine Person ohne spürbare Schwierigkeiten mit einem solchen Tisch arbeiten kann.
• Einfache und vielseitige Installation. gutes Produkt muss drunter passen verschiedene Typen Bohrausrüstung.
• Maximale Kostenersparnis in der Produktion. Wenn sich die Entwicklung als zu teuer herausstellt, ist es nicht einfacher, ein fertiges Produkt zu kaufen.

Meistens werden diese Anforderungen durch solche gängigen und wirtschaftlichen Optionen erfüllt:

• Stahl;
• Metall;
• Gusseisen;
• Aluminium;
• Duraluminium.

Wenn der Tisch hauptsächlich zum Bohren benötigt wird weiche Materialien(Holz, Kunststoff), dann wäre Aluminium die beste Option. Es ist extrem leicht und hat eine ausreichende Festigkeit.

Wenn Sie mit Metallen arbeiten müssen, ernsthafte Details bis zu einer relativ großen Tiefe bohren müssen, benötigen Sie etwas Dauerhafteres - Stahl, Gusseisen, Eisen. Das sind schwere Materialien, aber die Belastungen, die sie aushalten, sind beeindruckend.

Führer

Von besonderer Bedeutung bei der Konstruktion des zu entwickelnden Geräts sind die sogenannten Führungen - Komponenten, entlang derer sich der Tisch in die erforderlichen Richtungen bewegt.

Je besser sie verarbeitet sind, desto genauer arbeitet der Fachmann an der Maschine, stellt die Position des zu bearbeitenden Werkstücks ein und lässt sich leichter anfahren Richtiger Ort, Spachtelmassen auftragen und andere notwendige Maßnahmen durchführen.

Es werden zwei Arten von Führungen verwendet: zylindrische Art und Schiene. Es ist schwer zu sagen, welche von ihnen effizienter ist - bei einer qualitativ hochwertigen Umsetzung erweisen sich beide Optionen als würdig in der Arbeit.

Damit das Gleiten der Führungen so reibungslos und genau wie möglich ist, müssen spezielle Schlitten und Lager verwendet werden. Sind die Anforderungen an die Genauigkeit der Geräte nicht zu hoch, dann sind Wälzlager durchaus geeignet, ansonsten sollten Gleitlager verwendet werden.

Wälzlager erzeugen ein geringes Spiel, aber bei typischen Anwendungen ist dies kein großes Problem.

Für ein leichtgängiges Gleiten der Führungen ist der Einsatz von Wälzlagern möglich.

Wenn Sie ein Produkt mit Ihren eigenen Händen herstellen, müssen Sie die Option auswählen, die für zukünftige Aufgaben am besten geeignet ist.

Bewegungsübertragungsmechanismus

Der wichtigste Teil des zukünftigen Geräts, ob es sich um einen Drehtisch für eine Bohrmaschine oder eine Kreuzversion handelt, ist der Mechanismus zur Übertragung der Bewegung von den Steuerknöpfen auf das Gerät.

Es ist am besten, einen Antrieb mit einer mechanischen Bewegungsart herzustellen, sie werden manuell gesteuert. Auf diese Weise können Spezialisten eine höhere Genauigkeit der Bewegungen erreichen, Hohe Qualität geleistete Arbeit.

Die Komponenten des Bewegungsübertragungsmechanismus sind:

• Zahnstangen und Zahnräder, Zahnräder;
• Gürtelmechanismen;
• Kugelgewindetriebe.

Experten raten, die letztere Art von Mechanismus zu wählen, insbesondere wenn wir redenÜber den Kreuztisch hinaus hat er viele wesentliche Vorteile:

• extrem geringes Spiel des Systems;
• die Bewegung des Produkts ist sehr glatt und ruckfrei;
• der Kugelgewindetrieb läuft leise;
• Unter erheblichen Arbeitslasten zeigt es eine hohe Stabilität.

Experten nennen das Minus des Mechanismus die Unmöglichkeit, eine hohe Arbeitsgeschwindigkeit zu erreichen, aber wenn ein Kreuztisch für eine Bohrmaschine in Betracht gezogen wird, ist hier normalerweise keine hohe Geschwindigkeit erforderlich.

Um Geld zu sparen, muss der Meister versuchen, Riemenantriebe zu implementieren. Sie sind einfach und erschwinglich, haben aber Nachteile:

• geringe Genauigkeit;
• schneller Verschleiß;

Abschließend stellen wir fest, dass, wenn eine Person beschließt, mit ihren eigenen Händen einen Tisch für eine Bohrmaschine herzustellen, dies grundsätzlich nicht unrealistisch ist. Ein elementarer Satz an Materialien und Werkzeugen hilft, die Aufgabe schnell umzusetzen. Die Aufgabe für den Spezialisten ist die Auswahl Richtige Art Design und qualitativ hochwertige Herstellung aller kritischen Komponenten des zukünftigen Geräts.

Von großer Bedeutung beim Betrieb von Bohrgeräten sind Zusatzgeräte, die die Arbeit des Bedieners bequemer und effizienter machen. Der zur Ausstattung der Bohrmaschine verwendete Koordinatentisch erhöht also die Produktivität des Geräts und die Genauigkeit der durchgeführten Bearbeitung erheblich. Dieses Gerät kann bei erworben werden fertig oder selber machen.

Zweck und Typen

Tatsächlich ist der Koordinatentisch eine bewegliche Metallplattform, auf deren Oberfläche das zu bearbeitende Werkstück montiert ist. Möglich verschiedene Wege so fixieren:

• mit Hilfe von mechanischen Geräten;
• mittels Vakuum;
• durch das Eigengewicht massiver Teile.

Koordinaten können je nach Funktionalität zwei oder drei Freiheitsgrade haben. Einige Modelle können sich also nur in der horizontalen Ebene (X- und Y-Achse) bewegen, und technologisch fortschrittlichere Modelle können auch vertikale Bewegungen (Z-Achse) ausführen. Tische des ersten Typs werden bei der Bearbeitung von Flachteilen verwendet, und Geräte mit der Möglichkeit der vertikalen Bewegung sind mit Bohrmaschinen ausgestattet, auf denen Teile mit komplexer Konfiguration bearbeitet werden.

Auf groß Industrieunternehmen Bei der Bearbeitung von großen Teilen kommen oft lange Koordinatenplattformen zum Einsatz, auf denen durch das Vorhandensein eines speziellen Montagerahmens in ihrer Konstruktion sowohl das Werkstück als auch die Bohrausrüstung installiert werden können. Die meisten Modelle werden an der Maschine selbst oder auf der Werkbankoberfläche montiert.

Für die Bewegung kann der Koordinatentisch verantwortlich sein Verschiedene Arten fährt:

• mechanisch;
• elektrisch;
• ausgestattet mit CNC-System.

Warping-Eigenschaften

Koordinatentische, die mit Bohrmaschinen ausgestattet sind, können mit Sockeln aus verschiedenen Materialien hergestellt werden:

• Gusseisen;
• werden;
• Leichtmetalllegierungen auf Aluminiumbasis.

Tische mit Sockel aus Aluminiumkonstruktion nicht für schwere Lasten ausgelegt, daher werden sie zur Ausrüstung von Bohrmaschinen verwendet, die Teile aus weichen Materialien (Holz, Kunststoff) bearbeiten. Die Vorteile von Geräten, deren Rahmen aus Aluminiumprofil besteht, sind:

• Leicht;
• erleichterte Installation;
• erschwingliche Kosten.

Ein solcher Tisch ist aufgrund der Einfachheit seines Designs und der Verfügbarkeit von Fertigungsmaterialien leicht mit eigenen Händen herzustellen. Wenn keine Lust auf Einsatz bei Arbeiten an der Maschine besteht selbstgebautes Gerät, kann erworben werden fertiger Bausatz für seine Montage, die von vielen Unternehmen hergestellt werden.

Industrielle Koordinatentische für Bohrmaschinen, die am intensivsten genutzt werden und im Betrieb erheblichen Belastungen ausgesetzt sind, werden mit Gusseisenfüßen hergestellt.

sowohl seriell als auch hausgemachte Tische Koordinatentyp kann auf der Basis von geschweißten Stahlrahmen hergestellt werden, die eine hohe Zuverlässigkeit aufweisen. Bei der Herstellung eines solchen Rahmens mit eigenen Händen ist zu beachten, dass Schweißverbindungen Vibrationsbelastungen daher nicht gut vertragen fertige Konstruktion Es ist notwendig, innere Spannungen so weit wie möglich loszuwerden. Dies wird durch eine entsprechende Wärmebehandlung (Anlassen) erreicht.

Koordinatentische können je nach Verwendungszweck nach zwei Konstruktionsschemata hergestellt werden:

• überqueren;
• Portal.

Nach dem ersten Schema hergestellte Tische sind mit Universalbohrmaschinen ausgestattet, auf denen Teile mit komplexer Konfiguration bearbeitet werden. Die Konstruktionsmerkmale solcher Vorrichtungen ermöglichen den Zugriff auf das zu bearbeitende Werkstück von drei Seiten. Portaltische sind mit Maschinen ausgestattet, auf denen Löcher in Blechzuschnitte gebohrt werden.

Führer

Die Führungen, entlang denen sich der Koordinatentisch bewegt, sind wichtiges Element sein Design, wegen ihrer Qualität und Design-Merkmale hängt nicht nur von der Laufruhe des Teils ab, sondern auch von der Genauigkeit seiner Bearbeitung. Sowohl bei Serienmodellen als auch bei selbstgebauten Koordinatentischen können die Führungen schienen- oder zylindrisch sein.

Die Leichtgängigkeit und Genauigkeit der Bewegung entlang der Führungen wird durch die eingebauten Schlitten- und Lagerbaugruppen gewährleistet. Wo vom Koordinatentisch eine erhöhte Bewegungsgenauigkeit gefordert wird, kommen in dessen Führungen Gleitlager zum Einsatz, da Wälzlager ein erhebliches Spiel in den Lagern erzeugen, jedoch die Reibungskräfte effektiver reduzieren.

Führungen für Koordinatentische sind je nach Wagentyp:

• ausgestattet mit einem vergrößerten Flansch zur Befestigung der Struktur an der Unterseite des Tisches;
• flanschlos, die wie üblich befestigt werden.

Schwalbenschwanzführung

Bewegungsübertragungsmechanismen

An den einfachsten Modellen von Serienbohrmaschinen und an von Hand gefertigten Geräten sind hauptsächlich Koordinatentische verbaut, die angetrieben werden mechanisch. Für den Fall, dass eine Bohrmaschine hohe Präzision und Bearbeitungsleistung erfordert, wird sie mit elektromotorisch angetriebenen Tischen ausgestattet.

In den Antrieben von Koordinatentischen werden drei Arten von Getrieben verwendet:

• basierend auf Zahnrädern und Zahnstangen;
• basierend auf Riemenmechanismen;
• Kugelschraube.

Die Wahl der Übertragungsart wird durch eine Reihe von Parametern beeinflusst:

• die Geschwindigkeit, mit der sich der Tisch und das darauf befestigte Werkstück bewegen sollen;
• die Leistung des verwendeten Elektromotors;
• Anforderungen an die Genauigkeit der Verarbeitung von Teilen.

Eine hohe Bewegungsgenauigkeit wird durch eine Kugelumlaufspindel gewährleistet, die auch eine Reihe weiterer Vorteile hat:

• sehr geringes Spiel;
• Leichtgängigkeit der Bewegung;
• Geräuschlosigkeit der Arbeit;
• Beständigkeit gegen erhebliche Belastungen.

Nachteile der Übertragung dieser Art sind die Unfähigkeit, eine hohe Bewegungsgeschwindigkeit des Tisches bereitzustellen, und die erheblichen Kosten eines solchen Mechanismus.

Um die Kosten für einen Do-it-yourself-Koordinatentisch für eine Bohrmaschine zu senken, können Sie ihn mit einem Antrieb auf Basis eines herkömmlichen Schraubengetriebes ausstatten. Allerdings ist in diesem Fall darauf zu achten, dass der Getriebegewindetrieb so oft wie möglich geschmiert wird.

Die Modernisierung der Fräsmaschine für die Metallbearbeitung wird das technische Potenzial erhöhen und ihre Produktionsmöglichkeiten erheblich erweitern. Ein von Optionen Modernisierung ist an zu installieren Fräse koordinieren Mini-Tabelle. Durch die Verwendung eines Koordinatentisches für die Fräseinheit kann der Hersteller den Arbeitsaufwand deutlich reduzieren.

Charakteristisch

Das Gerät des Koordinatentisches ist eine zusätzliche Konstruktion zur Maschine, mit der Sie das darauf befestigte Teil entlang der erforderlichen Bahn bewegen können. Die Einheit kann sowohl für Fräs- als auch für Bohreinheiten verwendet werden. Es gibt zwei Arten von Koordinatentischen - industrielle Fabrik oder kleine hausgemachte.

Der Tisch kann durch mechanische Einwirkung manuell, mittels elektrischer Antriebe oder mittels Computersteuerung in Bewegung gesetzt werden. Beim Einsatz der numerischen Steuerung ist die Fertigung weitestgehend automatisiert und die Genauigkeit der Teilebearbeitung bewegt sich im Bereich von mehreren Mikrometern.

Vielfalt

In der Werksversion enthält das auf einer Fräs- oder Bohrmaschine installierte Koordinatenteil:

• Lagerstütze;
• Steuerantriebe;
• Teilbefestigungssystem;
• automatisiertes Kontrollsystem.

Befestigungsteile sind in drei Typen unterteilt:

• Vakuum;
• Verwenden der Masse des Teils selbst;
• mechanisch.

Die Koordinatenstrukturen haben mehrere verschiedene Schemata Ausführung, aber es gibt zwei Hauptursachen:

• Portal;
• überqueren.

Das Kreuzschema wird zur Verarbeitung volumetrischer Teile verwendet, was durch die Verwendung zusätzlicher Strukturen mit drei Freiheitsgraden gelöst wird. Das bedeutet, dass sich das zu bearbeitende Werkstück in X-, Y- und Z-Koordinaten bewegen kann. Bei dieser Konstruktion wird die Koordinatenstruktur auf einer Fräsmaschine installiert.

Das Portalschema ist ein Drehtisch, der zum Bearbeiten von flachen Teilen, insbesondere zum Bohren, mit einem starr befestigten Arbeitskörper verwendet wird, wenn eine Bewegung entlang der vertikalen Achse erforderlich ist.

In Unternehmen zur Herstellung großformatiger Produkte werden langkoordinierte Aluminiumkonstruktionen installiert. Dadurch erhöht sich die Funktionalität der eingesetzten Maschinen, da auf der Werkbank Vorrichtungen befestigt werden können, wie z. B.:

• Spezialanschluss für Werkzeuge;
• Kühlantrieb;
• Schmierantrieb;
• Neutralisierung schädlicher Gase und Dämpfe;
• Staub- und Spanabfuhrantrieb.

Merkmale der Tragkonstruktion

Die Ausführung der Koordinateneinstellungen für die Fräsmaschine und die Maschine unterscheidet sich in dem Material aus dem sie gefertigt ist Grundstruktur. Handelt es sich um massive Metallteile, so ist es notwendig, eine steifere Struktur zu verwenden, die aus Gussmetall bestehen kann.

Starre Strukturen werden immer noch verwendet, um die notwendige Klarheit der Bewegung des Werkstücks auf Maschinen mit zu gewährleisten, da die Bewegungsgeschwindigkeit des Werkstücks in einer solchen Produktion mehrere Meter pro Sekunde erreichen kann.

Das Material, aus dem die Koordinaten-Montagepads hergestellt werden, wird wie folgt ausgewählt:

• Stahl;
• Gusseisen;
• Aluminiumlegierungen.

Strukturen bestehend aus Aluminiumlegierungen, sind für leichte Lasten ausgelegt und werden häufig zur Ausrüstung von Bohrmaschinen verwendet, bei denen es nur um die vertikale Bewegung des Werkstücks geht.

Die Vorteile eines solchen Geräts sind:

• Herstellbarkeit;
• Budgetierung;
• geringes Gewicht der Struktur.

Bewegungsübertragungsmechanismen

Fabrik- und selbstgebaute Koordinaten-Mini-Plattformen werden mechanisch in Bewegung gesetzt. Ist die Fertigung mit hochpräzisen Prozessen verbunden, so kommen in solchen Fällen Elektromotoren zum Einsatz.

Arten von Getrieben zum Umwandeln einer Drehbewegung in eine Translation sowie zum Bewegen des Teils relativ zum Werkstück werden nach der Art der Implementierung unterteilt.

Sie sind unterteilt in:

• Ausrüstung;
• Gürtel;
• Schraube.

Parameter, die die Auswahl der Übertragungsart beeinflussen:

• die Bewegungsgeschwindigkeit der Baustelle mit dem auf ihrer Oberfläche befestigten Werkstück;
• elektrische Motorleistung;
• Bearbeitungsgenauigkeit.

Die beste Option in Bezug auf den Koeffizienten nützliche Aktion und um sicherzustellen, dass das Teil genau bewegt wird, verfügt es über eine Kugelumlaufspindel, die noch eine Reihe weiterer Merkmale aufweist:

• Mangel an Rucken beim Bewegen;
• kein Geräusch;
• kleiner Rückschlag.

Einer der Nachteile einer solchen Übertragungsimplementierung ist die Unfähigkeit, den Koordinatentisch mit hoher Geschwindigkeit zu bewegen. Der zweite Nachteil sind die hohen Kosten.

Die hohen Kosten sind einer der Nachteile dieser Übertragung

Zusätzliche Optionen

Es wird billiger, einen Riemenantrieb zu verwenden, aber im Verhältnis zur Kostensenkung nehmen auch die Nachteile zu:

• erhöhter Verschleiß;
• die Notwendigkeit häufiger Wartung;
• hohe Wahrscheinlichkeit eines Riemenbruchs;
• geringe Genauigkeit.

Bei Verwendung eines Getriebes kann eine hohe Genauigkeit und schnelle Bewegung des Teils auf einer festen Plattform sichergestellt werden, aber bei einem solchen Mechanismus müssen Sie einige Zeit nach dem Betriebsbeginn auf das Auftreten von Spiel vorbereitet sein.

Einer von die besten Optionen Die Bewegungsübertragung vom Motor auf die Koordinaten-Minianlage erfolgt über einen Direktantrieb, der besteht aus:

• Linearmotor;
• Servo-Verstärker.

Servo-Verstärker

Der Vorteil dieser Antriebe liegt darin, dass auf mechanische Getriebe verzichtet werden kann. Mit dieser Konstruktion können Sie die Bewegung vom Motor direkt auf die Elemente des Koordinatentisches übertragen.

Ein weiterer Vorteil ist die erhöhte Geschwindigkeit und Genauigkeit der Teilebearbeitung. Da im Tischschema keine Hilfsgetriebe vorhanden sind, wird die Anzahl der in Reihe geschalteten Elemente reduziert, was wiederum bessere Seite beeinflusst die Zuverlässigkeit der Koordinateneinstellung.

Schlussfolgerungen

Bemerkenswerterweise wird im Vergleich zu anderen Zahnradtypen auch der Fehler reduziert, der auf der Ebene von Einheiten von Mikrometern liegt. Der Direktantrieb zeichnet sich durch hohe Brems- und Beschleunigungsraten aus.

Da im Direktantrieb keine reibungsbehafteten Teile vorhanden sind, unterliegt das Aluminium-Koordinatengerät einem geringeren Verschleiß, was sich positiv auf seine Langlebigkeit auswirkt.

Einer der wenigen, aber gleichzeitig größten Nachteile des Direktantriebs ist sein Preis. Die hohen Kosten einer hochpräzisen Massenfertigung sind gerechtfertigt und lohnen sich.

Die Firma LLC "Kuban Radical" bietet Maschinen an Laser schneiden EIGENE PRODUKTION mit Glasfaserquelle von 500 W bis 2000 W

Die Maschine wird an einem Ort gefertigt – im gleichnamigen Werkzeugmaschinenwerk. Sedina (Krasnodar)

Die Maschinen sind für das Laserschneiden von Metallen mit Geschwindigkeiten von bis zu 20 m/min ausgelegt. Die endgültige Verarbeitungsgeschwindigkeit hängt nicht nur von der Leistung der Quelle ab, sondern auch von der Leistung der Servos. Wenn Sie Ihre Maschine für das Laserschneiden einsetzen möchten, haben Sie mit dieser Maschine mehr Möglichkeiten, Geld zu verdienen, als Ihre Konkurrenten, die billige Maschinen mit schlechter Ausstattung haben. Eine Hochleistungsmaschine bringt einen Gewinn von 1,5 oder mehr Mal pro Zeiteinheit.

Warum Kuban Radikal:

Ein Stab von hochqualifizierten Ingenieuren, die bereit sind, betriebsbereit zu sein technischer Support 24/7, 365 Tage im Jahr. Ständiger Support in russischer Sprache. Weil wir wissen, dass ein Produktionsstopp schwere Verluste bedeutet.

Wir beschäftigen uns selbst mit dem Laserschneiden und wissen daher, was Sie für Ihre Aufgabe benötigen

Der Preis der Maschine beinhaltet die Herstellung, Schulung Ihres Spezialisten. Sie oder Ihr Mitarbeiter können während der Produktion, Montage der Maschine immer anwesend sein.

Möglichkeit zu installieren Zusatzoption. Wir sind Hersteller, was bedeutet, dass wir die Maschine für bestimmte Produktionsaufgaben individuell zusammenstellen können.

Lieferung in die Russische Föderation, die GUS, Europa. Möglichkeit der Lieferung mit eigenem Transport, daher ist es zuverlässiger.

Verfügbare Maschinen 500 W, 700 W, 1000 W, 1500 W.

Durchschnittliche Laufzeit Maschinenbau - 1,5 Monate

Zahlungsmöglichkeit NACH Fertigung und Prüfung durch Ihr Fachpersonal. Dies vereinfacht den Erwerb von Leasing erheblich.

Ausrüstung:

Servoantriebe und -motoren DELTA (Taiwan)

Achsführungen Hiwin (Taiwan)

· Koordinatentisch mit Portal

Faseroptische Laserquelle:

IPG (Russland, Fryazino)

Raycus (China) optional

Laserschneidkopf Raytools (Schweiz)

Industrieller Kühler

Dunstabzugshaube mit Schnecke und Rohren

Verbrauchsmaterial-Kit

Technische Eigenschaften:

Desktop-Größe: 1500 * 3000 mm

Lasertyp: Faserlaser

Maschinenhersteller: Kuban Radikal LLC

Laserleistung: Optional

Laserwellenlänge: 1070 nm

Führungsschienen X, Y: Hiwin 25

Z-Achsenführungen: Hiwin 20

X-Achsen-Übertragung; Y: Zahnstange/Schraubenrad

X-Achsen-Motor; Y; Z: Servo

Servoantriebe entlang der X-Achsen; Y: DELTA-Elektronik

Z-Achsen-Servo: DELTA Electronics

Z-Achsen-Höhensteuerungssystem: kapazitiv berührungslos

Steuersystem: CypCut

Softwarekompatibilität: AutoCAD, Compass usw.

Maschinenbetriebsformat: Zeichnungsdateien mit der Erweiterung *.dxf,

Möchten Sie einen niedrigeren Preis?

Besuchen Sie unsere Produktion: Krasnodar, Zakharova Straße 1

(Werkzeugmaschinenfabrik benannt nach Sedin)