Monolithische nahtlose Böden. Rollböden. Monolithische nahtlose Böden Nahtloser Boden: Typen und Klassifizierung

Fließestriche sind monolithische Bodenbeläge aus beweglichen, sich selbst ausbreitenden, polymerhaltigen Spachtelmassen auf einem vorbereiteten Untergrund oder Estrich.

Selbstnivellierende Böden werden sowohl im Innenbereich verwendet; sowie im Freien. Die Art der Massenbeschichtungen sollte in Abhängigkeit von der Art ihrer Intensität von mechanischen, chemischen, Feuchtigkeits- und Temperatureinwirkungen ausgewählt werden.

Schüttböden können in zwei Hauptgruppen unterteilt werden: Zement-Polymer und Polymer.

Zement-Polymer-Beschichtungen

Zement-Polymer-Beschichtungen sind selbstnivellierende Mischungen auf Zementbasis mit dem Zusatz von abgestuftem Quarzsand, Polymerzusätzen, Tensiden und Pigmenten.

Die Einrichtung solcher Böden ist recht einfach. Nach dem Mischen der Ausgangszusammensetzung mit Wasser entsteht eine dünnflüssige flüssige Mischung, die auf einen zuvor vorbereiteten und grundierten Untergrund aufgetragen, mit Spezialspachteln bis zur gewünschten Dicke ausgestrichen und mit Stachelwalzen vorsichtig angerollt wird, um eingeschlossene Luft zu entfernen.

Die durchschnittliche Dicke der Zement-Polymer-Schicht beträgt 6-8 mm.

Polymerböden

Selbstnivellierende Polymerböden haben folgende Eigenschaften:

• hohe Beständigkeit gegen abrasiven Verschleiß;
• hohe Festigkeit;
• Hygiene;
• breiter Betriebstemperaturbereich (von -30 bis +50°C).

Polymerbeschichtungen sind leicht zu reinigen, weisen eine hohe chemische Beständigkeit in verschiedenen Wirkmedien auf, entwickeln wenig Staub und sind bei Bedarf auch bei Nässe rutschfest.

Solche Beschichtungen sind leicht zu reparieren. Haltbarkeit Polymerzusammensetzungen erreicht 10-15 Jahre.

Je nach Dicke und Füllgrad werden Polymersysteme eingeteilt in:

• Dünnschicht (niedrig gefüllte Systeme bis 0,5 mm Dicke);
• selbstnivellierend (Dicke bis zu 4 mm, Füllgrad nach Volumen - bis zu 40%);
• hochgefüllt (Dicke bis 8 mm, Füllgrad nach Volumen - bis 85%).

Dünnschichtige Polymerbeschichtungen

Dünnschichtböden sind preiswert und weit verbreitet. Die Dicke solcher Beschichtungen ist gering, daher sollten die mechanischen Belastungen der Böden gering sein. Andernfalls werden aggressive Umgebungen, die durch Kratzer und Abschürfungen die Basis erreichen, zu ihrer Zerstörung führen. Von besonderer Bedeutung ist dabei die Qualität des Untergrundes (vor allem Festigkeit, Ebenheit und Rissfreiheit).

Selbstnivellierende Systeme

Selbstnivellierende Böden haben eine glatte, glänzende oder matte Oberfläche mit hoher Schmutzabweisung, sie sind sehr dekorativ, hygienisch und leicht zu reinigen.

Es gibt verschiedene Arten von flexiblen selbstnivellierenden Beschichtungen, die auf Asphalt, Holz und Metall aufgetragen werden können. Dies sind die sogenannten "Street" -Beschichtungen, deren Betriebstemperatur zwischen -3 und + 45 ° C liegt.

Hochgefüllte Polymerbeschichtungen

Hochgefüllte Beschichtungen sind in ihren Eigenschaften Polymerbetonen und Polymerlösungen ähnlich. Sie haben eine relativ große Dicke der Beschichtungsschicht (4-8 mm).

Hochgefüllte Böden werden in Produktions- und Lagerhallen mit hohen mechanischen Belastungen eingesetzt. Hochgefüllte Systeme haben praktisch keine spezifischen Kontraindikationen.

Arten von Bindemitteln in selbstnivellierenden Polymerböden

Je nach Harztyp werden diese Zusammensetzungen unterteilt in:

• Epoxid;
• Polyurethan;
• Acryl (basierend auf Polymethylmethacrylat);
• Polyester;
• Polyvinylacetat (auf Basis von PVA-Emulsion), die aufgrund geringer Wasserbeständigkeit und mechanischer Festigkeit derzeit praktisch nicht verwendet werden, obwohl sie in den 60er Jahren die ersten in der Praxis selbstnivellierender Böden waren.

Durch Änderung der Zusammensetzungen, Variation der Beschichtungsdicke ist es möglich, je nach Anforderungen an die Beschichtung eine verschleißfeste, starke, elastische, dekorative und dauerhafte Beschichtung zu erhalten, die eine Reihe spezifischer Eigenschaften aufweist:

• Geräuschlosigkeit;
• chemische Resistenz;
• Hygiene;
• Wartungsfreundlichkeit.

Epoxidböden

Epoxidzusammensetzungen (basierend auf reaktiven Gruppen) werden für Gegenstände verwendet, die starker mechanischer Beanspruchung ausgesetzt sind. Minimales Schrumpfen, hohe Haftung auf dem Unterboden, mechanische Festigkeit und hohe chemische Beständigkeit machen es möglich, Epoxidharze als Bindemittel für solche Böden zu verwenden. Die am häufigsten verwendeten wasserlöslichen Zweikomponenten-Epoxidzusammensetzungen.

Die Verlegung von Epoxidböden dauert mehrere Tage und hängt von der Anzahl der durchgeführten Arbeiten ab. Alle Arbeiten müssen bei positiven Temperaturen (in der Regel nicht unter 15°C) durchgeführt werden.

Böden auf Basis von Polyurethan

Selbstnivellierende Böden aus Polyurethan sind beständig gegen abrasive, mechanische und chemische (insbesondere Säuren, Öle und Benzin) Einwirkungen. Solche Böden sind nicht rutschig, resistent gegen Bakterien und Pilze und haben keinen Geruch.

Polyurethan-Verbundzusammensetzungen sind Zwei-, manchmal Drei-Komponenten-Systeme, die reaktive Oligomere, Modifikatoren und Härtungsmittel in der Basis enthalten.

Böden auf Basis von Polyesterharzen

Produkte auf Basis von Polyesterharzen zur Herstellung von monolithischen Bodenbelägen (Harz + feiner Quarzsand) haben eine Aushärtezeit von mehreren Stunden. Die Bodenoberfläche ist hart und trocken, sodass sie am nächsten Tag zum Gehen und Gabelstaplerfahren geeignet ist. Solche Böden zeichnen sich durch erhöhte Hygiene aus (stauben nicht, umweltfreundlich).

Acrylböden

Acrylmassen werden zum Einbau von selbstnivellierenden Böden für Objekte verwendet, bei denen die Einwirkung von Chemikalien auf den Boden (insbesondere säurehaltige) möglich ist.

Acrylböden härten schnell aus (2 Stunden) und können aufgetragen werden negative Temperaturen, was diesen Beschichtungen unabhängig von der Jahreszeit eine Reihe erheblicher Vorteile in einer Situation bietet, in der der Zeitpunkt der Installationsarbeit begrenzt. Beschichtungen sind auch beständig gegen Thermoschock und UV-Strahlung.

Zu den Nachteilen von Acrylböden gehören der hohe Aufwand der Verlegearbeiten und die geringe Abriebfestigkeit.

Fußböden aus Polymermassen

Bodenbeläge aus Polymermassen sind meist mehrschichtig, die Dicke der Schichten liegt in der Regel zwischen 0,5 und 2 mm. Wenn der Verbrauch solcher Zusammensetzungen pro 1 m 2 Bodenfläche 0,3 l / m 2 beträgt, kann ein solcher Boden eher als gestrichen als selbstnivellierend bezeichnet werden.

Um die dekorative Wirkung zu erhöhen, werden Mosaikflocken in die Oberflächen-(Lack-)Schicht eingebracht. Auf Wunsch des Kunden werden Farbe und Farbton ausgewählt, ein entsprechendes Muster oder Ornament erstellt.

Selbstnivellierende Bodentechnologie

Gründungsvorbereitung

Die Untergrundvorbereitung ist für die Dauerhaftigkeit von monolithischen Bodenbelägen von großer Bedeutung, denn enthalten die meisten Estriche eine dünnflüssige Lösung, wird die Haftung des Beschichtungsmaterials auf dem Untergrund gestört und die Beschichtung bei geringen Stößen zerstört.

Vor dem Verlegen eines monolithischen Bodenbelags muss der Estrich von der oberen Schicht geringer Festigkeit gereinigt werden. Der Unterboden muss stark, fest und sauber sein. Verschmutzungen aller Art Fettflecken von Ölen werden marode und schwach haftende Schichten mechanisch entfernt und die Oberfläche abgesaugt. Geschieht dies nicht, schwimmen nach dem Gießen der Masse alle Verunreinigungen an die Oberfläche.

Kittbasis spielt große Rolle Zu diesem Zweck wird ATLAS-Ausgleichsmischung verwendet.

Saugende und stark staubende Untergründe werden mit der Emulsion ATLAS UNI-GRUNT grundiert, die sie festigt und stabilisiert sowie die Haftung der gegossenen Masse auf dem Untergrund erhöht (bei stark saugenden Untergründen 2 Mal grundieren).

Das Oberflächenniveau, die Abweichung von der Horizontalen wird mit einer 2-Meter-Schiene mit einer Wasserwaage, einem Wasserstandsmesser und einem Baulaser überprüft.

Der alte Boden wird von Fetten, Ölen und anderen Verunreinigungen gereinigt (Mallösung ML). Betonkleber kann durch Abschleifen oder Säurespülung (Beton- und Kalkreiniger RKL) entfernt werden.

Oft werden Beschichtungen auf der Grundlage von angeordnet Zementestrich. Der Zement-Sand-Mörtel wird mit einem Spachtel mit einer Textblatt-Arbeitsklinge aufgetragen, die Gesamtdicke des Kitts beträgt nicht mehr als 2 mm. Beim Abdichten von Schäden an der Estrichoberfläche bestimmte Orte müssen mit einem Industriestaubsauger gründlich von Staub befreit werden (durch Abblasen aus einem Schlauch vom Prozessor oder durch Kehren mit Bürsten).

Nach dem Aushärten der Spachtelschicht wird der Untergrund mit einem Karborundstein (Schleifmaschine) geschliffen und von Staub befreit. Dann grundiert. Primer-Korrekturen obere Schicht Untergrund, fixiert staubartige Partikel in den Poren des Untergrundes, sorgt für eine stärkere Verbindung zwischen Bodenfolie und Untergrund. Die Grundierung wird mit einer Spritzpistole in einer dünnen, gleichmäßigen Schicht aufgetragen, wobei Pfützenbildung vermieden wird.

Vor dem Gießen der Masse wird das Anfangsniveau der Schichtdicke (2-10 mm) eingestellt, abhängig von den hervorstehenden Unebenheiten des Untergrunds.

Die trockene Mischung wird portionsweise hineingegossen sauberes Wasser(die Wassermenge wird vorher abgemessen) und mehrere Minuten gründlich gemischt, bis eine Mischung mit homogener Konsistenz entsteht. Das Pouring ist 5 Minuten nach dem Kneten gebrauchsfertig. Diese Zeit ist für das Eindringen von Luft in die Masse und die Aktivierung chemischer Prozesse notwendig.

Nach dem Trocknen der Grundierung wird eine Ausgleichsschicht aus Mastix auf den vorbereiteten Untergrund aufgetragen (Gießen des ersten Stockwerks).

Die vorbereitete Masse wird ausgegossen, beginnend an einer der Wände und allmählich tiefer in den Raum hinein (in Richtung Ausgang). Der Anschluss der nächsten Gießchargen sollte spätestens nach 10 Minuten erfolgen. Dann muss die Masse eingeebnet werden.

Die zweite (vordere) Schicht des Bodens wird auf die getrocknete erste aufgetragen. In der zweiten Schicht ist der Mastix öliger, für die schnellste Reifung ist eine gute Belüftung bei einer Lufttemperatur von 12-25°C erforderlich. Es kann in 5-7 Tagen in Betrieb genommen werden. Wasserlösliche Zusammensetzungen lösen sich nach dem Härten nicht in Wasser.

Der letzte Arbeitsgang der Bodenbelagsvorrichtung besteht darin, sie zu lackieren. Das erste Mal wird lackiert, wenn der Mastix austrocknet (hart wird), das zweite Mal - schließlich zusammen mit einem dekorativen Füllstoff - "Chips" - an einem Tag. Der Lack bildet einen dauerhaften hydrophoben Film, der das Eindringen von Feuchtigkeit und das Eindrücken verschiedener Flecken in den Bodenbelag verhindert.

Epoxidharze haben hohe Festigkeitseigenschaften, die sie Materialien auf ihrer Basis verleihen.

Jährliche Bodenabnutzung in mm:

• Epoxidkitte und -lacke - 0,1-0,15;
• Polyester - 0,15-0,2;
• Polyurethan - 0,05-0,1.

Die Gesamtdicke der selbstnivellierenden Bodenbeschichtungen wird in Abhängigkeit von den Betriebsbedingungen bestimmt:

• Wohngebäude - 2-2,5 mm;
• öffentliche Gebäude - 2,6-3 mm.

"Warme" monolithische Böden

Die Firmen "Resan", "Dakspol" bieten modifizierte Xylolit-Zusammensetzungen für die Installation von monolithischen Böden mit geringer Wärmeaufnahme ("warm"), elektrisch, explosions- und feuerfest. Hergestellt aus Magnesia-Bindemittel und zerkleinerten Holzabfällen. Hohe Wasserbeständigkeit künstlicher Stein auf Basis eines magnesischen Bindemittels wird durch das Einbringen eines Additivs und das Beschichten der Bodenoberfläche mit einem speziellen Lack erreicht. Trockenmischungen werden dem Verbraucher in Beuteln geliefert, die mit einer speziellen Lösung auf Basis von Magnesiumchlorid verschlossen sind.

Monolithische Beschichtungen von Dalmeks (Moskau) haben hohe antistatische Eigenschaften. Solche Böden sind in Räumen angeordnet, in denen das Vorhandensein statischer Elektrizität nicht akzeptabel ist (Explosionsgefahr von Gas-Luft-Gemischen durch Entladung statischer Elektrizität, Fehlfunktionen in Computergeräten, bei der Herstellung von Elektronik).

Antistatische Bodenbeläge werden auf Graphitspachtel mit Zusatz von Kupferpulver oder Graphitfasern zur Deckschicht hergestellt. In die Polymerschicht ist eine Kupferfolie eingelegt, die mit der äußeren Masseschleife verbunden ist.

Mängel bei der Installation von selbstnivellierenden Böden

Mängel bei der Installation von selbstnivellierenden Böden sind wie folgt:

• Abblättern;
• geringer Eindringwiderstand;
• Körner auf der Oberfläche;
• Filmablösung;
• Nichtübereinstimmung der Schichtfarbe;
• Risse an den Fugen der Platten;
• Rauheit in der Form Orangenschale oder Gänsehaut;
• weißer Mastix;
• langes Nichthärten der Beschichtung.

Ablösen der Beschichtung von der Basis tritt auf, wenn der Mastix auf einen Untergrund aufgetragen wurde, der nicht von Öl, Staub und Feuchtigkeit gereinigt wurde.

Korrektur: Folie anheben, abziehen und aufkleben.

Körner auf der Oberfläche können durch die Verwendung verschmutzter oder ungereinigter Instrumente entstehen.

Korrektur: Die Oberfläche mit einer Schleifscheibe glätten und eine neue Schicht auftragen.

Abplatzen des Beschichtungsfilms, tritt das Auftreten von Rissen auf, wenn der Mastix auf eine nasse oder staubige Unterlage oder in einer dicken Schicht aufgetragen wurde.

Korrektur: Entfernen Sie den zusammengefallenen Film, spachteln Sie und tragen Sie eine Beschichtung auf.

Das Auftreten von Rauheit B. in Form von Orangenhaut oder Gänsehaut, kann auftreten, wenn ein zu dickflüssiger und schlecht rieselfähiger Mastix verwendet wird oder die Beschichtung in einer dünnen Schicht aufgetragen wird.

Korrektur: Reduzieren Sie die Viskosität des Mastix und erhöhen Sie seine Schicht.

Aufhellung auf der Oberfläche der Beschichtung auftreten können. Dies passiert, wenn der Mastix zu flüssig war und eine Delaminierung auftrat oder der Rest des Mastix im Druckbehälter verwendet wurde.

Korrektur: Bereiten Sie eine Paste mit der gewünschten Viskosität vor.

Lange nichthärtend Die Bodenoberfläche kann in folgenden Fällen sein: keine Belüftung, Dosierung wird verletzt, niedrige Lufttemperatur im Raum.

Feuchtigkeitsgehalt von Beton Zement-Sand-Estrich(R komprimierend = 15-20 MPa) sollte 4 % nicht überschreiten. Die Luftfeuchtigkeit kann wie folgt überprüft werden: Polyethylenfolie 1 m 2 ist fest mit dem Boden verbunden, und wenn sich der Boden einen Tag später unter der Folie verdunkelt, bedeutet dies, dass der Untergrund noch zu feucht ist, um mit einer Masse oder einer Zusammensetzung auf Lösungsmittelbasis abgedeckt zu werden.

Beim Waschen von Beton und Mörtel wird die RKL-Zusammensetzung verwendet, die im Verhältnis 1:5 mit Wasser verdünnt werden sollte. Danach wird die Lösung durch Sprühen aus einer Gießkanne oder mit einem Pinsel gleichmäßig auf den Boden aufgetragen. Nach Beendigung des Sprudelns (nach ca. 10 Minuten) wird der Boden gespült wässrige Lösung ML (1:20), die Schlussspülung erfolgt mit Wasser.

Selbstnivellierende Bodenpflege

Damit selbstnivellierende Böden ihre hohen dekorativen und funktionalen Eigenschaften behalten lange Jahre sie brauchen etwas Pflege. Die Häufigkeit und Intensität der Reinigung des Bodens wird durch die Verschmutzungsrate bestimmt. Besondere Aufmerksamkeit sollte an den am stärksten beanspruchten Stellen des Bodens angebracht werden.

Die Grundversorgung besteht in der Anwendung einer dünnen Schutzfilm die es vor Schmutz, Kratzern und anderen Beschädigungen schützt. Während des Betriebs nutzt sich der Film ab und muss wiederhergestellt werden.

Die Reinigung erfolgt je nach Verschmutzungsgrad des Bodens täglich oder wöchentlich manuell oder maschinell.

Die Wiederherstellung einer neuen Schutzschicht erfolgt nach dem Entfernen der Reste der alten und einer gründlichen Reinigung des Bodens.

Eine gründliche Reinigung wird 1 Mal in 3-6 Monaten oder nach Bedarf durchgeführt. Verwenden Sie dazu eine Lösung eines speziellen starken Reinigers. Flecken, Absatzspuren, klebrige Verschmutzungen können mit dem gleichen Produkt wie zur Grundreinigung ohne Verdünnen mit Wasser entfernt werden.

Einführung

Monolithische nahtlose Böden sind einer der älteste Art Etagen. Die ersten Stockwerke waren die Böden in Höhlen, Jurten und anderen primitiven, nicht sehr komplexen Gebäuden. Natürlich gab es die einfachsten Fußböden - Erdböden mit oder ohne Bettung. Es ist erwähnenswert, dass die Höhlengebäude nicht so alt sind. Menschen lebten in Höhlen und in christlichen Zeiten wie Ausgestoßene - man kann manchmal Fernsehsendungen darüber sehen, aber aus irgendeinem Grund zeigen oder erwähnen sie dort keine Spuren von Bettzeug (kahle Böden). Erdböden gab es auch in der Antike Holzhäuser, obwohl sie später begannen, Holzböden herzustellen. Schwer zu sagen wann, aber später monolithische Böden Die Böden waren aus Beton. Die Zusammensetzung solcher Böden kann nicht eindeutig gesagt werden, weil. Es gab verschiedene Technologien, aber wir können definitiv sagen, dass es vor etwa zweitausend Jahren bereits römischen Beton und Kalk sowie Gips gab. Diese Materialien eignen sich gut für die Herstellung von monolithischen Böden. Außerdem erschienen vor ein paar hundert Jahren moderner Zement und andere ähnliche Bindemittel. Diese Materialien wurden aktiv im Bauwesen eingesetzt, einschließlich der Herstellung von Fußböden (z. B. monolithisch). Derzeit neue Technologien Hauptmerkmal was vielleicht ihre geringe Dicke ist.

Hauptteil

Estrich - Eine feste oder geäderte Schicht des Oberbodens, die während des Aushärtens gebildet wird Baumischungen. Estriche sind hygienisch, leicht zu reinigen, sehr abriebfest, hitze- und chemikalienbeständig, frostbeständig, schlag- und kratzfest. Sie sind sehr dekorativ. Allerdings ist die Verlegung solcher Böden aufwendiger als die Verlegung von Böden aus Rollenmaterialien.

Die Hauptanforderungen an Materialien für fugenlose Böden lauten wie folgt: keine Ablösung vom Untergrund nach dem Auftragen auf den Boden, keine Rissbildung beim Aushärten und während des Betriebs.

Je nach Art der verwendeten Polymerrohstoffe werden Polyvinylacetat-, Polyester-, Polyurethan-, Epoxid- und andere nahtlose Böden unterschieden. Durch konstruktive Lösung und Methoden zur Ausführung nahtloser Bodenbeläge können Mastix, Mörtel und Beton sein. Mastix wird aus gegossenen Zusammensetzungen auf der Basis eines Bindemittels mit einer kleinen Menge Füllstoff durch Sprühen oder Verschütten, gefolgt von Egalisieren, hergestellt. Ihr gemeinsames Merkmal ist eine geringe Dicke (bis zu 0,5 mm). Mörtelfugenlose Beschichtungen zeichnen sich durch das Vorhandensein von groben Zuschlagstoffen (bis 7 mm) und einer Schichtdicke von 5 bis 20 mm aus, während Betonbeschichtungen Zuschlagstoffe von mehr als 7 mm mit einer Schichtdicke von 20 mm oder mehr enthalten.

Fugenlose Bodenbeläge werden auf Basis wässriger Polymerdispersionen monolithisch hergestellt. Bodenbeläge auf Basis wässriger Dispersionen von Polymeren - kontinuierliche Schichten aus Polymerbindemittel (meistens Polyvinylacetat-Dispersion oder Styrol-Butadien-Latex) und Füllstoff (fein zerkleinertes helles Steinmaterial - Marshalit, gemahlener Quarzsand usw.) mit einer Partikelgröße von nicht mehr als 0, 15 mm.

Beschichtungen auf Basis wässriger Dispersionen von Polymeren bestehen aus Verlaufs- und Frontschichten. In Spachtelmassen wird Quarzsand mit einer Korngröße von 0,2–0,3 mm verwendet.

Diese Beschichtungen werden auf einem Estrich auf Zement- oder Gipsbasis und auf einer Bodenplatte mit glatter Oberfläche durch Spritzen aufgebracht Pressluft oder Airless-Spritzgeräte. Beschichtungen werden in stark frequentierten Bereichen eingesetzt, für die erhöhte Anforderungen an die Sauberkeit gestellt werden.

Bodenbeläge auf Basis reaktiver Oligomere sind durchgehende Schichten aus kalthärtenden Polymerharzen, mineralischen Füllstoffen und Pigmenten.

Das Bindemittel ist Epoxid-, Polyester-, Polyurethanharze. Füllstoffe - fein gemahlene Pulver - Mineral (Quarz) und Polymer (Polyethylen, Vinylkunststoff). Füllstoff - Quarzsand und bemalter glaskeramischer Schotter der Fraktion 1,5 - 10 mm. Als Pigmente werden mineralische und organische Farbstoffe verwendet. In die Zusammensetzung des Mastix werden Zusätze eingebracht, die das Verschütten verbessern, Feuerbeständigkeit verleihen, stabilisieren und die Haftung verbessern.

Solche Beschichtungen sind staubfrei, nicht leitend und können leicht von Staub und flüssigen Verunreinigungen gereinigt werden.

Das Design von monolithischen Beschichtungen umfasst eine Grundierungsschicht aus Lacken, die keinen Füllstoff enthalten, die Haupt- und Endschichten. Die Beschichtung kann zusätzliche Schichten enthalten. Um die Rissbeständigkeit der Beschichtung zu erhöhen, ist es ratsam, eine elastische Schicht aus Zusammensetzungen mit einem um ein Vielfaches niedrigeren Elastizitätsmodul als das Beschichtungsmaterial (Epoxidkautschukkitte, Thiokol-Dichtungsmittel und einige Plattenmaterialien) einzubringen. Um die Stoßfestigkeit des Bodens zu erhöhen, ist eine verstärkte Glasfaserschicht im Design enthalten.

Abhängig von der Art des Füllstoffs, dem Füllgrad und der Technologie zum Aufbringen der Hauptschicht werden nahtlose Beschichtungen in Masse, hochgefüllt und Rahmen unterteilt. Flüssigbeschichtungen werden aus einer Zusammensetzung eines Bindemittels mit einem fein dispergierten Füllstoff in einem Gewichtsverhältnis von 1:1,5 hergestellt. Durch Gießen wird eine Schicht mit einer Dicke von 1,5 - 3 mm aufgetragen und anschließend gespachtelt. Hochgefüllte Beschichtungen werden aus einer Zusammensetzung von Harz und Sand im Verhältnis 1:6 hergestellt. Es wird mit Kellen und Kellen aufgetragen. Schichtdicke -- 5--9 mm. BEI Rahmenabdeckungen Zunächst wird ein poröser Rahmen aus Schotter hergestellt, dann wird er mit einer ungefüllten Polymerzusammensetzung imprägniert. Schichtdicke - 15 mm.

Selbstnivellierende nahtlose Mastixböden zeichnen sich durch eine geringe Dicke (bis zu 5 mm) und eine Vielzahl von Eigenschaften aus, die durch unterschiedliche Zusammensetzung des Mastix erreicht werden. Mastix wird je nach Harzart unterteilt in:

1. Epoxy - wird in Räumen mit hoher mechanischer Beanspruchung verwendet. Epoxidharze verleihen dem Estrich eine hohe Festigkeit, chemische Beständigkeit und minimale Schwindung.

2. Polyurethan - verleiht der Oberfläche Beständigkeit gegen chemische, abrasive und mechanische Beanspruchung. Polyurethanböden sind geruchlos und rutschfest.

Mischungen auf Basis von Polyesterharzen und feinem Quarzsand härten in wenigen Stunden zu einer harten und trockenen Oberfläche aus. Fugenlose selbstnivellierende Böden auf Basis eines solchen Mastix sind umweltfreundlich und staubfrei.

Acryl - wird für Räume verwendet, in denen der Boden Chemikalien, insbesondere Säuren, ausgesetzt ist (Labore, Molkereien, Kantinen usw.)

Die Installation von selbstnivellierenden nahtlosen Böden auf Mastixbasis erfolgt in drei Schritten. Zunächst wird eine Grundierungslackschicht direkt auf den Betonuntergrund oder Estrich aufgetragen, wodurch eine bessere Verbindung zwischen dem Betonuntergrund und den nachfolgenden Schichten entsteht.

Nachdem die Grundierung getrocknet ist, werden die Haupt- und die Deckschicht aufgetragen. Die Zusammensetzung der Hauptschicht umfasst Harz und feinen Füllstoff in einem Gewichtsverhältnis von 1:1,5. Diese Schicht wird in einer Dicke von 1,5-3 mm durch Gießen und anschließendes Egalisieren aufgetragen. Die Deckschicht wird in zwei Schritten aufgetragen: die erste Schicht mit einem dekorativen Füllstoff unmittelbar nach dem Trocknen des Kitts, die zweite einen Tag später. Der Füllstoff sind Chips aus farbigem Plexiglas mit einer Dicke von bis zu 1 mm. oder Vinylkunststoff, die auf Wunsch des Kunden in Form eines Musters oder Ornaments in die Hauptschicht von fugenlosen Böden eingelassen werden. Außerdem kann die Schicht selbst eingefärbt sein.

Selbstnivellierende nahtlose Böden können besondere Eigenschaften haben, wenn zusätzliche Schichten auf die Hauptschicht aufgebracht werden. So werden beispielsweise zur Erhöhung der Rissfestigkeit elastische Schichten auf Basis von Epoxid-Kautschuk-Mastix, Thiokol-Dichtmasse oder Polyisobutylen-Folie eingebracht. Und verstärkte Glasfaserschichten erhöhen die Schlagfestigkeit.

Selbstnivellierende fugenlose Böden haben alle Qualitäten der Moderne Veredelungsmaterialien und erfüllen die ständig steigenden Anforderungen an Festigkeit und Haltbarkeit.

Fugenlose selbstnivellierende Böden haben also eine Reihe von Vorteilen:

1. Nahtlos und staubfrei. Heute weisen diese Böden ein Höchstmaß an Sauberkeit auf, dank einer glänzenden Oberfläche ohne Poren und Unebenheiten, in denen sich Bakterien und Pilze ansiedeln könnten. Außerdem dichten Estriche den Betonsockel gegen Wasser und Chemikalien ab.

2. Sauberkeit und Hygiene manifestieren sich darin, dass die leicht zu reinigende Beschichtung umweltfreundlich ist und keine giftigen Stoffe abgibt.

3. Chemikalienbeständigkeit, die verbessert wird, wenn ein Mastix auf Basis von Polyurethan oder Epoxidharz verwendet wird.

4. Sicherheit. Fließestriche auf Basis von Polyurethanharz rutschen nicht. Darüber hinaus kann die Oberfläche auf Kundenwunsch strukturiert und mit beliebiger Rauhigkeit versehen werden.

5. Die dekorative Wirkung des Bodens wird durch Hinzufügen von Farbstoffen und Farbchips zur Deckschicht erreicht, die als Markierungen, Ornamente oder Zeichnungen mit Firmensymbolen verwendet werden können.

6. Die mechanische Druckfestigkeit erreicht 80 MPa.

7. Brandschutz.

8. Haltbarkeit. Fachgerecht verlegte Estriche haben eine Lebensdauer von mehr als 15 Jahren.

Reis. eines. Böden mit fugenloser Beschichtung auf Basis duroplastischer Harze 1. Einschichtbeschichtung; II - mit einer verstärkten Schicht; III - e elastische und verstärkte Schichten; a - auf dem Boden; b - auf der Platte nvrekrytnya; c - auf der Bodenplatte entlang der Wärme- oder Schalldämmschicht; 1 - Beschichtung; 2 - Koppler; 3 - Bodenplatte; 4 Wärme- oder Schalldämmschicht; 5 - Grunderde; 0 - darunterliegende Schicht; T - verstärkte Schicht; 8 – elastische Schicht

Fugenlose Bodenbeläge, Typen, Gestaltungsschemata und Gerätemängel

Fazit

Polymerböden sind ein moderner Hightech-Typ Bodenbelag, die sich durch die höchsten Leistungsindikatoren auszeichnet.

Ein fester Boden ohne Fugen erfordert sehr viel sorgfältige Vorbereitung Betonsockel. Es muss vollkommen gleichmäßig sein. Beim Verlegen von Fußböden sollte die Technologie unbedingt beachtet werden, da die Verschleißfestigkeit des Materials davon abhängt. Ein großes Plus von Estrichen ist, dass sie die Ausbreitung verhindern Zementstaub von der Basis des Bodens. Diese Eigenschaft eines fugenlosen Bodens macht ihn für den Einsatz im Kindergarten und in der Schule geeignet Bildungsinstitutionen, Sportzentren, Handelsunternehmen und andere ähnliche Einrichtungen.

Nahtlosigkeit - erhöhte Ästhetik, attraktives Erscheinungsbild und zahlreiche Möglichkeiten zur dekorativen Veredelung. Selbstnivellierende nahtlose Böden sind die jüngsten und Fortgeschrittene Technologie in der Bodenbelagsbranche. Im Gegensatz zu herkömmlichen Lösungen zum Schutz von Arbeitsoberflächen (wie: Keramikfliesen, Industriebeton, Linoleum, Holzböden usw.), haben diese Mischungen nicht Schwächen, da die gesamte Oberfläche der montierten Beschichtung ein monolithisches System ohne Nähte, Überlappungen, technologische Löcher für Befestigungselemente usw. ist. Daher sind diese Böden viel haltbarer und widerstandsfähiger gegen verschiedene Einflüsse als alle anderen. Polymerböden sind ein moderner Hightech-Bodenbelag, der sich durch höchste Leistungsfähigkeit auszeichnet.

Referenzliste

nahtloser selbstnivellierender Boden

1) Kerber M.L. usw. Polymerverbundwerkstoffe. Struktur. Eigenschaften.

St. Petersburg, Profession, 2008. - 560 p.

2) Lyudmila Zarubina: Bodenbelag. Werkstoffe und Technologien BHV, 2011 320 (Zeitung)

3) http://www.vinokna.ru/stat/2716_stat.html

4) Zender K.N. etc. Technik und Anordnung der Böden. 2007. - 700 s

Selbstnivellierende Böden von polymere Materialien sind ein moderner Hightech-Bodenbelag. Im Gegensatz zu den üblichen Arten von Beschichtungen ist es möglich, Beschichtungen mit Hochleistungseigenschaften zu erhalten.

Die Hauptvorteile von Polymerböden:

1. Staubfrei und nahtlos. Polymerböden bieten ein Höchstmaß an Sauberkeit. Gilt in "sauberen" Räumen als unverzichtbar. Sie haben keine Fugen, in die pathogene Mikroorganismen eindringen können und durch die Wasser und Wasser in den Beton gelangen können. Chemikalien zerstört es von innen.
2. Sauberkeit und Hygiene. Selbstnivellierende Böden sind leicht zu reinigen, nehmen keine Feuchtigkeit auf und geben nach der Polymerisation keine Schadstoffe ab.
3. Chemische Beständigkeit. Mehrheitlich Polymerbeschichtungen beständig gegen Lösungen von Salzen, Säuren und Laugen. Spezielle Epoxidbeschichtungen auf Basis von Novolakharzen widerstehen erhöhter chemischer Belastung - konzentrierte Säuren und Laugen.
4. Sicherheit. Selbstnivellierende Böden ermöglichen es Ihnen, jede Oberflächenrauhigkeit zu erzeugen, was die Sicherheit beim Gehen auf einem mit Fett und Wasser gefüllten Boden gewährleistet.
5. Dekorativ. Selbstnivellierende Böden haben eine breite Farbpalette, die es Ihnen ermöglicht, eine positive psychologische Einstellung in Unternehmen zu schaffen, die Corporate Identity zu wahren und Markierungen anzubringen.
6. Mechanische Festigkeit. Die Druckfestigkeit einiger Beschichtungen erreicht 80 MPa. Im Gegensatz zu Beton sind sie elastischer in Zug und Biegung.
7. Brandschutz. Die meisten Polymerböden werden als nicht brennbare Beschichtungen eingestuft.
8. Haltbarkeit. Unter der Bedingung richtige Wahl Materialien, Einhaltung der Technologien zur Vorbereitung der Basis und Verlegung, Polymerböden können 15 Jahre oder länger halten.
Nahtlose selbstnivellierende Polymerböden werden auf Basis der folgenden Materialien hergestellt: Epoxidharze, Polyurethanepoxide, Kohlenhydratkautschuke etc. sowie deren Mischungen.
Das Eigenschaftsspektrum der einzelnen Materialien ist sehr breit, so dass es ziemlich schwierig ist, die Grenzen der Verwendung klar zu definieren. Häufig besteht der Beschichtungsaufbau aus Materialien auf Basis verschiedener Bindemittel. Es ist sehr bedingt möglich, selbstnivellierende Böden in folgende Kategorien einzuteilen:

Für Bindematerial:

• Epoxidböden - für Räume mit hoher mechanischer Belastung und hoher Flüssigkeitsbelastung, inkl. aggressiv.
• Böden auf Basis von elastomeren Polyurethanen - für Räume mit ständiger Vibration oder Bewegung des Bodens sowie Räume mit harten abrasiven Belastungen.

Nach Dicke und Füllgrad:

• Dünnschichtig oder streichend (gering gefüllte Systeme bis 0,5 mm Dicke).
• Selbstnivellierend oder selbstnivellierend (manchmal werden sie fälschlicherweise als überflutete Böden bezeichnet) - Dicke bis zu 4-5 mm, Füllgrad nach Gewicht - bis zu 50%.
• Hochgefüllt (Dicke in der Regel 4 - 8 mm (maximal bis 20 mm), Füllgrad nach Gewicht - bis 90%).

Selbstnivellierende Böden bestehen aus 2 oder mehr Schichten (eine Erhöhung der Schichten führt zu einer Verbesserung der ästhetischen Eigenschaften der Beschichtung). Die Zement-Beton-Basis wird durch Tiefenimprägnierung mit mittelmolekularen Epoxidverbindungen verstärkt und in einigen Fällen mit Glasfaser verstärkt. Trägerschicht mit Pigmenten gefüllt und zusätzlich feinkörnig Quarzsand, bildet aufgrund der hervorragenden Streichfähigkeit (Selbstnivellierung) die glatteste Beschichtung ohne Nähte, Poren, Risse mit hohen physikalischen, mechanischen und schützenden Eigenschaften auf einem hohen ästhetischen Niveau.

Kurze Technologie zum Auftragen einer Lackpolymerbeschichtung

1. Schleifen konkrete Vorbereitung mit einem Diamantwerkzeug, um: die obere weniger haltbare Betonschicht (Milch) zu entfernen, die Poren des Betons zu öffnen, um die Haftung zwischen Polymerbeton zu erhöhen, die Betonvorbereitung zu nivellieren. Beim Schleifen werden 0,5-1 mm Beton abgetragen.
2. Entstaubung, Entfettung der Betonoberfläche.
Grundierung (Imprägnierung) der Betonoberfläche mit einer niedrigviskosen Polymerzusammensetzung.
3. Ausspachteln einzelner Fehlstellen bei der Betonherstellung mit einer thixotropen Polymerzusammensetzung.
4. Aufbringen der vorderen Farbschicht aus Epoxidmasse mit Pigment (oder ohne Pigment, wenn eine weitere Schicht aufgetragen wird) mit einer Dicke von 0,2–0,5 mm.
5. Zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit und des Reibungskoeffizienten kann zusätzlich eine zweilagige Polyurethanbeschichtung 0,5 mm aufgetragen werden.

Dünnschicht-Harzböden (Schichtdicke 250-300 Mikrometer) sind ideal für Böden mit mittlerer Belastung, um ein dekoratives Aussehen zu verleihen. Bei dieser Technologie kommt es zu einer Imprägnierung (bis zu 2-5 mm) der oberen Schicht konkrete Oberfläche. Diese Technologie kann weiter verwendet werden vertikale Flächen Wände zur Verstärkung sowie Abdichtung.

Hochgefüllte Polymerböden (Schichtdicke 3-4 mm) haben eine noch höhere Festigkeit und Haltbarkeit, was durch die Zugabe von fraktioniertem Quarzfüller zur Beschichtung erreicht wird. Solche Polymerböden werden für Räume empfohlen, die höchsten mechanischen und Stoßbelastungen ausgesetzt sind, sowie um die höchste Abriebfestigkeit zu erzielen.

Bodenbeläge aus Polymermassen sind meist mehrschichtig, deren Dicke üblicherweise im Bereich von 0,5 mm bis 2 mm liegt. Wenn der Verbrauch solcher Zusammensetzungen pro 1 m2 Bodenfläche 0,3 l / m2 beträgt, kann ein solcher Boden eher als gestrichen als selbstnivellierend bezeichnet werden. Um die dekorative Wirkung zu erhöhen, werden Mosaikflocken in die Oberflächen-(Lack-)Schicht eingebracht.

Technologische Abfolge der Installation von selbstnivellierenden Böden auf dem fertigen Untergrund: Staubentfernung mit einem Staubsauger - Grundierung - Spachtelmasse - Grundschicht - Lack. Nach dem Aushärten der Spachtelschicht wird der Untergrund mit einem Karborundstein geschliffen und von Staub befreit, anschließend grundiert. Die Grundierung fixiert die oberste Schicht des Untergrundes, fixiert staubartige Partikel in den Poren des Untergrundes, sorgt für eine stärkere Verbindung der Bodenfolie zum Untergrund. Die Grundierung wird mit einer Spritzpistole in einer dünnen, gleichmäßigen Schicht aufgetragen, wobei die Bildung von Pfützen auf dem Untergrund vermieden wird.

Nach dem Trocknen der Grundierung wird eine Ausgleichsschicht aus Mastix auf den vorbereiteten Untergrund aufgetragen (Gießen des ersten Stockwerks). Die zweite (vordere) Schicht des Bodens wird auf die getrocknete erste aufgetragen. In der zweiten Schicht ist der Mastix dicker, für die schnellste Reifung muss bei einer Lufttemperatur von + 12 ° C + 25 ° C für eine gute Belüftung gesorgt werden - er kann in 5 - 7 Tagen in Betrieb genommen werden.

Wasserlösliche Zusammensetzungen lösen sich nach dem Härten nicht in Wasser.

Der letzte Arbeitsgang der Bodenbelagsvorrichtung besteht darin, sie zu lackieren. Das erste Mal wird lackiert, wenn der Mastix austrocknet (hart wird), das zweite Mal - schließlich zusammen mit einem dekorativen Füllstoff - Chips - an einem Tag. Der Lack bildet einen dauerhaften hydrophoben Film, der das Eindringen von Feuchtigkeit und das Eindrücken verschiedener Flecken in den Bodenbelag verhindert.

Epoxidharze haben hohe Festigkeitseigenschaften, die sie den darauf basierenden Materialien verleihen, die maximale Schlagfestigkeit beträgt 18,5–20 KpaM. Bei einer durchschnittlichen Fußgängerverkehrsintensität, jährlicher Verschleiß in mm: Epoxidkitte und -lacke 0,1-0,15; Polyester 0,15-0,2; Polyurethan 0,05–0,1. Die Gesamtdicke von selbstnivellierenden Bodenbeschichtungen wird in Abhängigkeit von den Betriebsbedingungen bestimmt: Wohnen - 2 - 2,5 mm, öffentlich - 2,6 - 3 mm.

Monolithische Estriche, hergestellt auf der Basis von Polymermaterialien, sind am hygienischsten und bequemsten zu verwenden, haben eine hohe Abriebfestigkeit.

Zusammensetzungen für die Einrichtung nahtloser Böden werden auf der Basis von Polymeren, Füllstoffen und Zement (für Polymer-Zement-Zusammensetzungen) hergestellt. Je nach Ausgangsmaterial werden fugenlose Böden in drei Typen eingeteilt: Polyvinylacetat, Polymerzement und Polymerbeton. Aufgrund der Konsistenz können die Zusammensetzungen plastisch sein, die unter Verwendung von Verlegemaschinen oder Vibrationsgeräten verlegt werden, und Schüttgut, das durch Sprühen oder Verschütten aufgetragen wird; nach Vereinbarung - für Deckschicht, Estrich und Spachtelschicht. Die Zusammensetzungen aller Arten von monolithischen Böden sollten die Möglichkeit bieten, über die gesamte Fläche eine gleichmäßige, gleichmäßige Farbe ohne Fugen, Durchhängen, Schalen und Oberflächenrauhigkeiten mit einer einheitlichen Farbe zu erhalten. Die Beschichtung darf während des Betriebs nicht vom Untergrund abplatzen, reißen und sich ablösen.

Fugenlose Bodenbeläge aus Polyvinylacetatkitt und Polymer-Zement-Zusammensetzungen werden für Wohn-, öffentliche und industrielle Gebäude und Bauwerke verwendet. Polyvinylacetat-Verbindungen in Räumen mit hohe Luftfeuchtigkeit, sowie im Industriegebäude mit möglichen Stoßbelastungen oder Transport auf einer harten Strecke nicht verwendet werden. In der Baupraxis werden am häufigsten Polyvinylacetatkitte und Polymerzementzusammensetzungen verwendet.

Aus Polyvinylacetat-Mastix können fugenlose Böden ein- oder zweilagig aufgebaut werden. einzelne Schicht Massenbeschichtung Anzug auf einer gut vorbereiteten ebenen Fläche mit einer Dicke von 1,5 ... 2 mm. Je nach Beanspruchungsintensität und Betriebsbedingungen des Bodens kann die Dicke der Deckschicht auf bis zu 4 mm erhöht werden. Bei unbefriedigendem Untergrundzustand werden Zweischichtbeschichtungen mit einer Dicke von 3 ... 4 mm verwendet.

Auf dem heutigen Markt Baumaterial Rollenmaterialien werden durch verschiedene Arten von Florbeschichtungen und Linoleum vertreten. Diese Arten von Beschichtungen werden häufig in Büro-, Wohn- und ähnlichen Bereichen mit geringer Verkehrsintensität verwendet.

Linoleum (lat. linum - Leinen, oleut - Öl) entstand Mitte des 19. Jahrhunderts in England. Dann wurde Linoleum durch Auftragen einer hochgefüllten Paste aus Korkmehl und natürlichen Trockenölen erhalten Stoffbasis. Es war das sogenannte Naturlinoleum, das Mitte des 20. Jahrhunderts durch Polyvinylchlorid (PVC)-basiertes Linoleum ersetzt wurde.

Momentan in Westeuropa wieder begonnen, Linoleum aus natürlichen Rohstoffen herzustellen. Dieses Material finden Sie in kleinen Mengen bei uns Baumarkt. Der Großteil des Linoleums verschiedene Sorten hergestellt auf der Basis von Weich-PVC.

Linoleum werden von einem breiten produziert Farben mit einer Vielzahl von Mustern, sowohl ohne Sockel als auch auf Sockel (einschließlich Wärme- und Schalldämmung). Linoleum auf wärme- und schalldämmender Basis kann ohne den Einbau von Zwischenlagen direkt auf dem Estrich verlegt werden. Linoleumplatten haben eine Breite von bis zu 4 m. Je breiter die Linoleumplatte ist, desto unwahrscheinlicher ist es, dass die am Stoß der einzelnen Platten gebildete Naht in Ihrem Raum „an der sichtbarsten Stelle“ liegt.

Linoleum ergibt einen flexiblen, ziemlich schönen und pflegeleichten Bodenbelag, erfordert aber zum Verlegen einen glatten, ebenen und festen Untergrund. Sie können gewöhnliches Linoleum nicht in stark frequentierten Räumen verwenden; In diesem Fall kommt es zu schnellem Verschleiß und Verlust des Aussehens der Beschichtung, was fälschlicherweise auf die geringe Qualität des Linoleums selbst zurückgeführt wird.