Nahtlose (selbstnivellierende) Böden aus Polymermaterialien. Herstellung von selbstnivellierenden Estrichböden Fugenloser Boden: Typen und Klassifizierung
2019-07-05T21: 19: 02 + 03: 00
Wie bekannt, Betonestrich blieb bis vor kurzem das beliebteste in der Organisation von Bodenbelägen. Bei Bedarf wurde es mit Keramikfliesen oder anderen Materialien dekoriert. Aber sie erfüllten nicht mehr die Anforderungen für Bodenbeläge, wegen ihrer Mängel. Der Fließestrich wiederum weist fast alle Nachteile auf. Außerdem, bei richtige Auswahl Beschichtung zeigt all ihre positiven Eigenschaften. Eine solche Beschichtung wird in einer gleichmäßigen Schicht ohne Nähte, technologische Löcher unter Bildung einer harten, glatten Oberfläche verlegt, die je nach Wahl der Polymere und zusätzliche Qualitäten... Übrigens können Sie bei uns telefonisch oder schriftlich bestellen.
Die Zusammensetzung von selbstnivellierenden Böden
Fugenloser Boden: Typen und Klassifizierung
Nach den verwendeten Polymerkomponenten werden fugenlose Böden in vier Hauptgruppen mit jeweils eigenen Eigenschaften eingeteilt. Daher sollten Sie sich vor dem Verlegen mit ihren Eigenschaften vertraut machen und die effektivste Zusammensetzung verwenden.
Der selbstnivellierende Boden wird in einer perfekt gleichmäßigen Schicht ohne Nähte, technologische Löcher und andere Nachteile verlegt
- selbstnivellierende Böden auf Epoxidbasis haben eine ausgezeichnete Haftung auf dem Betonsockel, eine hohe Festigkeit und Verschleißfestigkeit. Dies ermöglicht den Einsatz schwerer Geräte in Innenräumen;
- selbstnivellierende Acrylböden, die auf Methylmethacrylat basieren, wechselwirken mit den meisten Säuren und Laugen nicht. Darüber hinaus sind sie inert gegenüber Kraftstoffen und Ölen und werden daher häufig in Produktionswerkstätten Chemieunternehmen, Werkstätten und Tankstellen. Das Fehlen von Nähten verhindert die Aufnahme aggressiver Medien beim Verschütten und trägt zu ihrer schnellen Neutralisierung bei;
- selbstnivellierende Böden aus Polyurethan zusammen mit hoher Festigkeit behalten sie auch eine gewisse Plastizität bei. Sie werden häufig in Branchen mit komplexen und schweren technologische AusrüstungÜbertragung von Vibrationen auf den Bodenbelag;
- selbstnivellierende Polyesterbeschichtungen Ist eine umweltneutrale Zusammensetzung. Beim Aushärten entsteht ein staubfreies und strapazierfähige Beschichtung das erfolgreich Stoßbelastungen und Druckkräften widersteht.
Selbstnivellierende Böden haben aufgrund des Vorhandenseins von Quarzsand in verschiedenen Fraktionen und Farben eine interessante Struktur. Die fugenlose Struktur des Bodens kommt am besten nach dem Schleifen und der Verarbeitung mit Polymerlacken zur Geltung.
Fugenlose Böden, monolithische Beschichtungen für verschiedene Zwecke, werden jedes Jahr auf dem Markt zunehmend nachgefragt. Solche Zusammensetzungen werden aus speziellen selbstnivellierenden Polymermischungen hergestellt. Anfangs wurde fugenloser Bodenbelag nur in Industriegelände Die Praktikabilität und Vielseitigkeit solcher Oberflächen hat sie jedoch bei einer Vielzahl von Käuferkategorien beliebt gemacht. Derzeit werden diese Formulierungen fast überall verwendet. In der Firma Ingri finden Sie weites Spektrum von hochwertige, fugenlose selbstnivellierende Böden für die Verlegung in Industrie- und Wohngebäuden.
Eigenschaften und Vorteile von Estrich
Stärke und Haltbarkeit... Die monolithische, aber gleichzeitig elastische Struktur verleiht solchen Beschichtungen besondere Festigkeit, Verschleißfestigkeit und Beständigkeit gegen erhöhte mechanische Beanspruchung. Dank seiner Eigenschaften sind fugenlose Böden lange Zeit dekorativ halten und Leistungseigenschaften... Darüber hinaus ermöglicht Ihnen die Fähigkeit des Materials zur Selbstnivellierung, mühelos eine ebene, glatte Oberfläche zu erhalten.
Gute Schalldämmung ... Nahtlose selbstnivellierende Böden haben solche Vorteile wie eine hervorragende Isolierleistung.
Hygiene... Das Gerät dieser Art von Beschichtungen ist nicht mit einer nennenswerten Staubentwicklung verbunden. Durch das Fehlen von Nähten am Boden bilden sich keine Ansammlungen von schädlichen Mikroorganismen, was besonders für Kinder wichtig ist und medizinische Einrichtungen.
Einfache Reinigung... Die Oberfläche eines solchen Bodens lässt sich leicht von fast allen Arten von Haushaltsschmutz reinigen.
Welche Arten von fugenlosen Böden gibt es?
Abhängig von den Harztypen, die als Basiskomponenten verwendet werden, werden fugenlose selbstnivellierende Böden in die folgenden Typen unterteilt.
Epoxid... Diese Verbindungen werden aus Zweikomponenten-Epoxidverbindungen hergestellt. Aufgrund des geringen Schrumpfes, der guten Haftung auf dem Untergrund und der Beständigkeit gegen mechanische und aggressive Einflüsse werden solche Beschichtungen häufig in Räumen verwendet, in denen erhebliche körperliche Bewegung auf dem Boden oder dem Einfluss einer aggressiven Umgebung.
Polyurethan... Diese Formulierungen bestehen aus zwei Komponenten unter Zusatz verschiedener Modifikatoren, Reagenzoligomere und Härter. Selbstnivellierende Böden aus Polyurethan zeichnen sich durch hohe Elastizität, Beständigkeit gegen Vibrationen, Belastungen und extreme Temperaturen aus.
Polyester... Polyestermischungen enthalten Harze und Quarzsand kleiner Bruchteil. Ein wichtiger Vorteil Diese Art von Beschichtungen zeichnet sich durch eine hohe Aushärtungsgeschwindigkeit aus. Ihre Verwendung ermöglicht es Ihnen, in nur wenigen Stunden eine hygienische und staubfreie Oberfläche zu erhalten. Es wird jedoch nicht empfohlen, diese Zusammensetzungen in Industrie- und Wohngebäuden zu verwenden, da auch nach Abschluss der Polymerisation einige toxische und brennbare Komponenten darin verbleiben.
Fugenlose Böden sind ein monolithischer Bodenbelag, der aus einem synthetischen Bindemittel, Zement und Füllstoffen besteht. Um die Strapazierfähigkeit und Festigkeit zu erhöhen, bestehen die Böden aus mehreren Schichten, die Strukturelemente Boden.
Durch die Art des Geräts werden fugenlose Böden in Böden im Erdgeschoss und Böden an Decken unterteilt.
Für die Einrichtung von nahtlosen Bodenbelägen werden Polyvinylacetat- und Polymer-Zement-Zusammensetzungen sowie Polymer-Beton-Zusammensetzungen auf Basis von Epoxid-, Polyester- und Phenol-Formaldehyd-Polymeren verwendet.
Die Verwendung der Zusammensetzungen ermöglicht es, Beschichtungen mit hoher statischer und dynamischer Festigkeit, Verschleißfestigkeit, Dichte und chemischer Beständigkeit zu erhalten.
Die Einfachheit der Technologie zur Herstellung von Verbindungen sowie der hohe Industrialismus in der Einrichtung des Bodens selbst ermöglichen es, fugenlose Böden im Vergleich zu anderen als die vorteilhaftesten zu betrachten.
Die Technologie zur Herstellung von Compounds für nahtlose Beschichtungen umfasst: Auswahl der Zusammensetzung, Dosierung, Mischen auf eine bestimmte Konsistenz (Mobilität, Steifigkeit).
Fugenlose Bodenbeläge müssen folgende Anforderungen erfüllen: Die Oberfläche des Belages muss eben sein, ohne erkennbare Nähte und Fugen, Rauhigkeit, Durchhängen, Hohlräume, Schmutz; die Farbe der Beschichtung sollte über die gesamte Bodenfläche und die Dicke der Frontschicht einheitlich sein; die Beschichtung darf sich beim Aushärten der Massen und der Nutzung des Bodens nicht vom Untergrund ablösen, reißen und abblättern.
Beschichtungen aus Polyvinylacetat. Böden aus Zusammensetzungen, die auf der Basis von Polyvinylacetat-Dispersion hergestellt wurden, sind ziemlich stark und langlebig, schön und hygienisch, erfordern keine großen Arbeitskosten und sind aufgrund der geringen Kosten der Ausgangsmaterialien und der einfachen Technik der Vorrichtung sehr wirtschaftlich.
Die Zusammensetzung einer solchen Beschichtung umfasst: Polyvinylacetat-Dispersion, gemahlene Quarzsande eines lichtstabilen Pigments, Wasser.
Polyvinylacetat-Dispersion (GOST 18992-80 *) ist ein Produkt der Vinylacetat-Polymerisation in wässrigem Medium in Gegenwart eines Initiators und eines Schutzkolloids. Als Bodenbelag wird eine Polyvinylacetat-Dispersion der folgenden Qualitäten verwendet.
Synthetischer Latex SKS-65GP (GOST 10564-75 *) wird durch gemeinsame Polymerisation von Butadien mit Styrol im Gewichtsverhältnis 35:65 in Wasser erhalten
Füllstoffe werden hinzugefügt, um den Verbrauch von Bindemitteln zu reduzieren und die physikalischen und mechanischen Eigenschaften der Endprodukte zu kontrollieren.
Der gebräuchlichste Füllstoff ist gemahlener Quarzsand (GOST 9077-82) mit einer spezifischen Oberfläche von 200 m2 / kg und einer Schüttdichte von 1200-1500 kg / m3.
Siebrückstand N 005 nicht mehr als 20 %, Feuchtigkeitsgehalt nicht mehr als 2 %.
Weichmacher werden verwendet, um die Glasübergangstemperatur des Polymers zu senken und seine Elastizität zu erhöhen. Für wässrige Dispersionen von Polymeren werden DBP-Dibutylphthalat und DOP-Dioctylphthalat verwendet. Die Dichte beträgt 1050 bzw. 980 kg / m3, transparente ölige Flüssigkeiten.
Je nach Verhältnis von Polymer und Füllstoff werden Mastix-Polyvinylacetat-Zusammensetzungen eingeteilt: in elastische Beschichtungen (1: 1), hart (1: 2) und verschlackend (1: 4) (Tabellen 55, 56).
Polyvinylacetatmastixe werden unter Baubedingungen mit turbulenten Mörtel- und Betonmischern hergestellt. Nach der Dosierung werden die Komponenten in der folgenden Reihenfolge geladen. Gießen Sie Wasser und laden Sie die Dispersion, mischen Sie für 10-15 s, fügen Sie Pigmente hinzu und mischen Sie erneut für 10-15 s. Dann wird der Füllstoff eingefüllt und gemischt, bis eine homogene Masse entsteht. Der Mastix sollte innerhalb von 5 Stunden verwendet werden.
Für die Einrichtung von nahtlosen Böden werden vorgefertigte Zusammensetzungen verwendet (Tabelle 57), bei denen nur ein Härter am Arbeitsplatz eingeführt werden muss.
Der Arbeitsablauf bei der Installation einer Polyvinylacetat-Beschichtung (Abb. 57): gründliche Reinigung und Entstaubung des Raumes; Nivellieren der Basis; Schleifen des Estrichs oder des Untergrunds; Grundieren der Oberfläche; Auftragen einer monolithischen nahtlosen Zusammensetzung; Fertigstellung der Beschichtung.
Ausgleichs- und Decklack werden in zwei Schichten mit einer Dicke von 1-1,2 mm aufgetragen. Jede weitere Mastixschicht wird erst aufgetragen, nachdem die vorherige ausgehärtet ist. Die Farbe der Gesichtsebene muss mit der Farbe der darunter liegenden Ebene übereinstimmen.
Reis. 57. Endlosböden auf Basis wässriger Polymerdispersionen
a - auf einer darunterliegenden Betonschicht entlang des Estrichs; B -auf dem Herd Estrichüberlappungen; c - auf der Bodenplatte; d - auf der Bodenplatte entlang des Estrichs, entlang der Wärme- oder Schalldämmschicht verlegt; 1 - Abdeckung; 2 - Estrich; 3 - wärme- oder schallisolierende Schicht; 4 - Bodenplatte mit ebene Fläche; 5 - Bodenplatte mit unebener Oberfläche; b - Grunderde; 7 - Betontragschicht
Reis. 58. Böden aus Xylolith und Polyvinylacetat-Zement-Sägemehl
ich - einschichtig; II - zweischichtig; a - am Boden; b - auf der Bodenplatte; c - auf der Bodenplatte entlang des Estrichs, entlang der Wärme- oder Schalldämmschicht verlegt; 1 - einlagige Beschichtung; 2 - zweischichtige Beschichtung; 3 - Estrich; 4 - wärme- oder schallisolierende Schicht; 5 - Bodenplatte; 6 - Baugrund; 7 - Betontragschicht
Der Mastix wird von der Wand gegenüber den Eingangstüren aufgetragen.
Beim Auftragen des Mastix wird die Dicke der aufgetragenen Schicht systematisch mit einem Kaliber überprüft. Mit dem Ziel der Steigerung Leistung und Verbesserungen Aussehen Beschichtungen zwei oder drei Tage nach dem Auftragen des Mastix wird es mit PF-211-Pentaphthallack oder einer Mischung aus PF-170-Pentaphthallack mit Ölharzlack im Verhältnis 3: 2 (zweimal) beschichtet.
Polymer-Zement-Beschichtung. Je nach Konsistenz Polymerzusammensetzung und Beschgibt es drei Haupttypen von Polymer-Zement-Beschichtungen (Abb. 58): Mastix, hergestellt durch Spritzen aus speziellen Spritzdüsen oder durch Gießen; Mörtel, hergestellt im Füllverfahren und als Gebrauchslösung verwendet Keramikfliesen; Beton, dessen Vorrichtung von Verlegemaschinen ausgeführt wird.
Polymerzementzusammensetzungen zeichnen sich durch hohe Festigkeit, Wasserbeständigkeit, Verschleißfestigkeit, Frostbeständigkeit und Beständigkeit gegen aggressive Umgebungen aus.
Bei der Verlegung von Polymer-Zement-Beschichtungen werden folgende Materialien verwendet: Portlandzement mindestens 400, Styrol-Divinyl, SKS-65-Latex, Bausand, Marmor- oder Granitsplitter, Steinmehl.
Das P/C-Verhältnis beträgt normalerweise 0,15–0,2. Der Füllstoff ist feinkörniger Sand (unter 0,63 mm), gemahlener Sand und Steinmehl.
Zur Einfärbung der Zusammensetzungen werden alkalibeständige Mineralpigmente verwendet.
Wasser in Polymer-Zement-Zusammensetzungen wird in mindestens hinzufügen um eine zähe, aber leicht zu verarbeitende Mischung zu erhalten. Eine zu hohe Wassermenge führt zu einer Abnahme der Festigkeit der Zusammensetzung und zum Reißen der Beschichtung. Um die Aushärtung der Zusammensetzungen zu beschleunigen, wird Calciumchlorid oder eine Stabilisatorlösung in diese eingebracht. Um die Wasserbeständigkeit der Zusammensetzungen zu erhöhen, wird Ammoniumdichromat zugesetzt.
Je nach Verwendungszweck werden Polymer-Zement-Zusammensetzungen unterschieden, veredelnd und vorbereitend.
Die erste wird für die Einrichtung der Frontabdeckung verwendet, die zweite für die Einrichtung des Estrichs und die vollständige oder teilweise Nivellierung der Oberfläche.
Die Komponenten von Polymer-Zement-Zusammensetzungen werden 8-10 Minuten gemischt und Fertigmischung muss innerhalb von 2 Std. eingebaut werden Die Dicke der Beschichtung wird 20 mm empfohlen.
Verlegen Sie die Beläge auf der darunter liegenden Schicht oder dem Betonestrich oder auf StahlbetonplattenÜberlappung.
Das Verlegen der Mischung beginnt an der dem Eingang gegenüberliegenden Wand und erfolgt in Abschnitten (Streifen) von 2,5 bis 4 m Breite, begrenzt durch Führungsschienen und Leuchtfeuer. Die Mischung im Streifen wird nach der Regel verteilt und entwickelt. Die Oberfläche wird mit Metallkellen geglättet.
Nach dem Erlangen der Festigkeit sollte die Oberfläche nach drei Tagen geschliffen werden. Schleifen wird durchgeführt nasser Weg mit Anfeuchten der Oberfläche und Abstauben mit grobem Sand, der als freies Schleifmittel dient und das Schleifen beschleunigt. Die Arbeit erfolgt in zwei Stufen - zuerst mit grobkörnigen und dann mit feinkörnigen Schleifmitteln, bis eine saubere und glatte Oberfläche entsteht. Wenn der Beton einen Feuchtigkeitsgehalt von 4-6 % erreicht, wird die Beschichtung mit dem Lack UR-293, UR-294 beschichtet.
Polymerbetonbeschichtungen werden für Fußböden in stark frequentierten Räumen, Fahrzeugen auf Gummireifen verwendet. Als Polymerbindemittel werden wässrige Dispersionen von Polymeren (meist PVA-Dispersion oder Latex SKS-65) verwendet (Abb. 59).
Als feiner Zuschlagstoff wird gemahlener Quarzsand verwendet (GOST 9077-82), und ein grober Zuschlagstoff ist Schotter aus Marmor, Granit mit einer Partikelgröße von 5-10 mm.
Reis. 59. Fußböden mit einer fugenlosen Beschichtung auf Basis duroplastischer Harze
I - mit einer einschichtigen Beschichtung; II - mit einer verstärkten Schicht; III mit elastischen und verstärkten Schichten; ein „auf dem Boden; b - auf der Bodenplatte; c - auf der Bodenplatte entlang der Wärme- oder Schalldämmschicht; 1 - Abdeckung; 2 - Estrich; 3 ~ Bodenplatte; 4 - Wärme- oder Schalldämmschicht; 5 - Baugrund; 6 - darunterliegende Schicht; 7 - verstärkte Schicht; 8 "elastische Schicht
Empfohlene Zusammensetzung Polymer Betonpflaster als nächstes nach Gewicht: Zement M400-1; Wasser - 0,25; Schotter - 2,6; Sand - 1,4; Polyvinylacetat-Dispersion – 0,3; Pigmente - 0,05-0,1. Die Beweglichkeit der Betonmischung beträgt 3-4 cm.
Die Eigenschaften solcher Polymerbetone: Abrieb nicht mehr als 0,8 g / cm2, Wasseraufnahme nicht mehr als 2%, Erweichungskoeffizient 0,6-0,7 (für Betone auf Basis von PVA-Dispersion) und 0,8-0,9 (für Latex SKS-65), ultimative Druckfestigkeit - 25-30 MPa.
Um der Beschichtung einen Farbton zu verleihen, werden lichtbeständige Mineralsegmente verwendet.
Polymerbetonbeschichtungen werden aufgetragen Zementestrich, die vorgereinigt und mit einer 1:1 Polyvinylacetat-Emulsion mit Wasser grundiert wird.
Die Betonmischung wird in Betonmischern hergestellt. Zuerst wird die Polymer-Zement-Dispersion und Wasser gegossen, einschlafen benötigte Menge Pigmente trocknen, 3-4 mm mischen und Zement hinzufügen. Nach zwei bis drei Minuten weiterem Mischen werden die Aggregate zugegeben. Die Gesamtmischzeit beträgt 8-10 Minuten.
Die Betonmischung wird dem vorbereiteten Untergrund in den Streifen zwischen den Leuchtturmrosten zugeführt und nivelliert. Das Verlegen der Mischung beginnt an der Wand gegenüber dem Eingang. Die Oberfläche der verlegten Mischung sollte 5 mm höher sein als die Bakenschienen. Die verlegte Mischung wird verdichtet und geglättet.
Um die Verschleißfestigkeit von Betonbeschichtungen zu erhöhen, kommen verschiedene Verarbeitungsverfahren zum Einsatz. Betonoberflächen: Schleifen der Bodenoberfläche; Besprühen der frisch verlegten Betonoberfläche mit Pulvern von feste Materialien; Oberflächenbehandlung von Beton mit Dichtungsmassen, von denen die folgenden Methoden am besten geeignet sind:
a) Silikieren mit löslichem Glas,
b) fluten,
c) Hydrophobierung; Auftragen auf die Oberfläche von Beton verschleißfeste Filmbeschichtungen auf Basis von Polymermaterialien(Polyurethan, Epoxid, Polyester und andere Harze).
Am häufigsten wird die Oberfläche mit speziellen Compounds beschichtet.
Xylolith-Beschichtungen. Xylolite ist für Fußböden in Wohn-, öffentlichen und Industriegebäude, bei denen keine ständige Befeuchtung des Bodens und keine Einwirkung von aggressiven Medien (Säure, Zucker usw.) auftritt, die Xylolith zerstören. Xylolböden sind hygienisch, langlebig, warm und feuerbeständig.
Xylolith wird auf der Basis von Sägemehl, das als Verstärkungsmittel wirkt, und einer Xylol-Mischung, Magnesit, das als Bindemittel verwendet wird, und Magnesiumchlorid hergestellt. Es wird in Form von Mörtel oder Platten verwendet.
Xylolite-Böden werden auf Holz, Beton und Zement-Sand-Estriche... Ihre Festigkeit sollte mindestens 7,5 MPa betragen, Feuchtigkeit nicht mehr als 5%, Dicke 20-40 mm.
Die Oberfläche der frisch verlegten Zwischenschicht ist zur besseren Haftung auf der Xylolithbeschichtung mit Rillen versehen.
Das Verlegen von Xylolitböden erfolgt nach Abschluss aller Arbeiten im Zusammenhang mit Feuchtigkeitsprozessen im Raum bei einer Temperatur von mindestens 10 ° C.
Um eine Xylolmischung herzustellen, werden Magnesit, Pigment und Sand gründlich gemischt, dann wird Sägemehl hinzugefügt und mit einer Magnesiumchloridlösung versiegelt. Die Mischung sollte eine Beweglichkeit aufweisen, die dem Eintauchen eines Standardkegels von 2-2,5 cm entspricht.
Vor dem Aufbringen von Xylolitbeschichtungen wird die Betonoberfläche mit einer Mischung aus einer Lösung von Magnesiumchlorid mit Ätzmagnesit grundiert (die Zusammensetzung der Mischung beträgt 4: 1 nach Gewicht).
Die Xylolith-Mischung wird in einer Schicht mit der im Projekt angegebenen Dicke verlegt und in Streifen von 1,5 bis 2 m Breite ausgeführt.Die Xylolit-Mischung wird nach der Regel geebnet und mit Stampfern verdichtet. Tritt beim Rammen viel Flüssigkeit auf der Xylolit-Beschichtung auf, wird die Oberfläche mit einer trockenen Xylol-Mischung bestreut. Die Oberfläche nach dem Stampfen wird mit Kellen geglättet. Das Glätten sollte abgeschlossen sein, bevor die Xylolith-Mischung beginnt abzubinden.
Um die Lebensdauer der Böden zu erhöhen, werden sie nach dem Aushärten geschliffen (grob und endgültig) und mit Lack sowie mit VL-278 Polyvinylbutyric-Grundierung imprägniert. Die Böden können mit Mastix eingerieben werden. Die Zusammensetzung des Mastix in Gewichtsteilen: Paraffin-2; ski-pedar-1; Kerosin-5.
In Industriegebäuden werden Xylolithböden regelmäßig mit in Mineralöl getauchtem Sägemehl abgewischt. Einmal im Monat mit Wasser gewaschen und nach dem Trocknen mit Mineralöl bestrichen.
Metallkonstruktionen, Teile, die mit der Xylolith-Beschichtung in Berührung kommen, schützen vor der Einwirkung von Magnesiumchlorid.
Mosaik (terrassenförmig) Beläge. Mosaikbeläge werden hauptsächlich in Öffentliche Gebäude, Lobbys, Endhallen usw.
Diese Art der Deckung bezieht sich auf monolithische Böden und hat eine Reihe von positiven Eigenschaften: Hygiene, Feuchtigkeitsbeständigkeit, Haltbarkeit.
Der Mosaikbelag besteht aus einer 20 mm dicken Zementsandschicht und einem 20-25 mm dicken Mosaikmörtelbelag.
Die wichtigsten technologischen Arbeiten sind die Vorbereitung des Unterbodens, das Verlegen von Adern, die Vorbereitung des Mosaikmörtels, die Beschichtungsvorrichtung, das Schleifen und Polieren der Mosaikbeläge.
Mosaikbeläge werden überwiegend über dem Betonuntergrund angeordnet. Zur Herstellung einer Mosaiklösung wird dem Mörtelmischer eine Vorbelastung zugesetzt.
Reis. 60. Terrassenboden
1 - Betonvorbereitung; 2 - Sand 6 mm; 3 - Zementvorbereitung; 4 - Schicht Zementmörtel; 5 - Glaslamellen; 6 - Terrazzo verschiedene Farben
Zement sorgfältig mit Pigmenten und Krümeln entsprechender Größe anmischen, die erforderliche Menge Wasser hinzufügen und fünf Minuten lang mischen. Die Beweglichkeit des Mosaikmörtels beim Verlegen beträgt nicht mehr als 2-4 cm, die Mörtelqualität nicht niedriger als 20 MPa (Abb. 60).
Die Trennadern bestehen aus 3-5 mm dickem Glas, Messing oder Polymermaterialien. Die Oberseite der Adern wird sorgfältig überprüft und auf Höhe des sauberen Bodens eingestellt. Installierte Adern werden mit einer Mosaikmischung oder Zement-Sand-Mörtel befestigt.
Bei der Anordnung der Adern wird die Mosaikmischung entlang der Adern, die als Leuchtturmschienen dienen, verlegt, ausgerichtet und verdichtet.
Das Zementieren von Beton- und Mosaikbeschichtungen während des Glättens ist nicht zulässig. Die Mosaikbeschichtung muss während der Aushärtezeit vor schnellem Austrocknen geschützt werden.
Drei bis sechs Tage nach dem Verlegen der Mosaikbeschichtung, wenn ihre Festigkeit das Absplittern von Marmorsplittern ausschließt, beginnen sie mit der Endbearbeitung, dem Schleifen und Polieren.
Beim Schrubben wird die Mosaikbeschichtung mit abrasiven Materialien geschliffen, um die Fugenschicht zu entfernen.
Schleifen - Oberflächenbehandlung mit feinkörnigen Schleifmitteln.
Die zu schrubbende Oberfläche wird mit Wasser angefeuchtet und mit Quarzsand bestreut. Die Sockelleisten werden vor dem Polieren montiert.
Vor Inbetriebnahme des Mosaikbodens wird die Beschichtung mit Mastix eingerieben.
Nahtlose Beschichtungsfehler.
1. Nahtlose Beschichtungen brechen manchmal vor der festgelegten Zeit zusammen (Abblättern der Beschichtung, Auftreten von Rissen) - für die Vorbereitung von Beton, Zuschlagstoffe von ungenügender Festigkeit oder enthaltend große Menge Staubpartikel; die Betonmischung war hochmobil; falsch empfohlenes Wasser-Zement-Verhältnis; die Dicke der Beschichtung wurde nicht ausreichend gewählt, was zu einer lokalen Zerstörung führte; die Haftung des Belags mit der darunter liegenden Schicht war gebrochen, was zu einem starken Abfall der Festigkeit des Betonbelags führte.
2. Das Auftreten von Ausblühungen - das Vorhandensein von Salzverunreinigungen in der Lösung oder der Vorbereitungsschicht.
3. Spotting - eine Folge falscher Dosierung und unzureichender Durchmischung der Lösung.
4. Variation der Mosaikbeschichtung - unvorsichtiges Dosieren und Mischen der Trockenmischung.
Nahtloser Bodenbelag- das obere Bodenelement, das eine feste Schicht ist oder in Karten mit speziellen Adern unterteilt ist, eine Schicht, die beim Aushärten gebildet wird Baumischungen... Der fugenlose Bodenbelag ist betriebsbedingten Belastungen ausgesetzt. Durch seinen Namen wird der Name des ganzen Geschlechts festgelegt.
Fugenlose Böden sind hygienisch, pflegeleicht, sehr abriebfest, hitze- und chemikalienbeständig, frostbeständig, stoß- und kratzfest. Ihre Herstellungstechnologie ist recht einfach. Sie zeichnen sich durch eine hohe Dekorativität aus. Die Verlegung solcher Böden ist jedoch aufwendiger als die Verlegung von Böden aus Rollenmaterialien.
Anforderungen an Estrichmaterialien: keine Delamination vom Untergrund nach dem Auftragen auf den Boden, keine Rissbildung beim Aushärten und im Betrieb.
Je nach Art der verwendeten Polymerrohstoffe werden fugenlose Böden unterschieden: Polyvinylacetat, Polyester, Polyurethan, Epoxid usw.
Von konstruktive Entscheidung und Methoden zur Ausführung von fugenlosen Bodenbelägen sind unterteilt in:
Mastix - hergestellt aus gegossenen Zusammensetzungen auf der Basis eines Bindemittels mit einer geringen Menge Füllstoff durch Sprühen oder Gießen, gefolgt von einer Nivellierung. Ihr gemeinsames Merkmal ist eine geringe Dicke (bis zu 5 mm);
Mörtel - gekennzeichnet durch das Vorhandensein von Zuschlagstoffen mit einer Größe von bis zu 7 mm und einer Dicke von 5-20 mm;
Beton - mit Zuschlagstoffen von mehr als 7 mm Größe, ab 20 mm Dicke.
Fugenlose Bodenbeläge werden monolithisch auf Basis wässriger Dispersionen von Polymeren oder reaktiven Oligomeren hergestellt.
Bodenbeläge auf Basis wässriger Dispersionen von Polymeren - kontinuierliche Schichten eines Polymerbindemittels (meistens Polyvinylacetat-Dispersion oder Styrol-Butadien-Latex) und Füllstoff (fein gemahlenes Steinmaterial in hellen Farben - Marshalit, gemahlener Quarzsand usw.) mit einem Partikel Größe von nicht mehr als 0,15 mm. Zum Einfärben der Zusammensetzungen werden lichtechte Mineralpigmente verwendet: Rotoxid, Chromoxid, Rotblei usw. Modifizierende Additive (Polystyrollatex, wässrige Kautschukdispersion, Resorcin-Formaldehyd-Harz) und Stabilisatoren können zugesetzt werden.
Staubfreie, bedingt leitfähige Beschichtungen(der Wert des elektrischen Widerstands von 104-106 Ohm-cm), sammeln keine statischen Elektrizitätsladungen auf ihrer Oberfläche an, sind funkelnd, leicht von Staub zu reinigen und von flüssigen Industrieverschmutzungen zu reinigen.
Die Beschichtung auf Basis wässriger Polymerdispersionen besteht aus einer Egalisierungsschicht und einer Deckschicht. In Spachtelmassen wird Quarzsand mit einer Korngröße von 0,2-0,3 mm verwendet.
Die Beläge werden auf einem Zement- oder Gipsestrich und auf einer ebenen Bodenplatte im Spritzverfahren mit Druckluft oder Airless-Spritzgeräte. Sie werden in Räumen mit starkem Fußgängerverkehr, in Verwaltungsgebäuden, Designbüros, Hörsälen eingesetzt, an die erhöhte Anforderungen an die Sauberkeit gestellt werden. Sie können nicht in Bereichen mit starkem Verkehr auf Gummireifen verwendet werden.
Bodenbeläge auf Basis reaktiver Oligomere - durchgehende Schichten aus kalthärtenden Polymerharzen, mineralischen Füllstoffen und Pigmenten. Bindemittel - Epoxid-, Polyester-, Polyurethanharze. Füllstoffe - fein gemahlene Pulver: Mineral (Andesit, Quarz, Boraterz usw.) und Polymer (Polyethylen, Vinylkunststoff). Zuschlag - Quarzsand und poröser glaskristalliner Schotter, Fraktion 1,5-10 mm. Als Pigmente werden mineralische und organische Farbstoffe verwendet. Der Zusammensetzung des Mastix werden Additive zugesetzt, um das Fließen zu verbessern, Feuerbeständigkeit zu verleihen, zu stabilisieren und die Haftung zu verbessern.
Selbstnivellierende Epoxidmastixbeschichtungen Sie sind staubfrei, nicht leitend (der elektrische Widerstandswert beträgt mehr als 106 Ohm-cm), sie sammeln elektrostatische Aufladungen auf ihrer Oberfläche, sie glänzen und lassen sich leicht von staubigen und flüssigen Industrieverschmutzungen reinigen.
Der Aufbau monolithischer Beschichtungen umfasst eine Grundierungsschicht aus füllstofffreien Lacken, eine Basisschicht und eine Deckschicht.
Die Deckschichten können aus einer Schicht aus lackierter, malogefüllter Polymerlösung auf einem Bindemittel der Hauptschicht bestehen, aus 2-3 Schichten verschleißfestem Lack (hauptsächlich Polyurethan); eine Schicht Späne - flache Späne 10-15 mm lang und breit und 0,7-1 mm dick aus farbigem Plexiglas (Polymethylmethacrylat) oder Vinylkunststoff (Polyvinylchlorid), leicht eingebettet in die ungehärtete Grundschicht und mit 1-2 Schichten bedeckt aus Polyurethan oder Epoxid farblos transparenter Lack; eine dekorative Schicht, die durch Einbetten von Marmorsplittern in ein Bindemittel gebildet wird, gefolgt von einem Schleifen der Oberfläche.
Die Beschichtung kann zusätzliche Schichten enthalten. Um die Rissbeständigkeit der Beschichtung zu erhöhen, empfiehlt es sich, eine elastische Schicht aus Zusammensetzungen einzubringen, deren E-Modul um ein Vielfaches niedriger ist als das des Beschichtungsmaterials (Epoxid-Gummimastix, Thiokol-Dichtstoff und einige Plattenmaterialien- Blattpolyisobutylen). Um die Schlagfestigkeit des Bodens zu erhöhen, wird eine verstärkte Glasfaserschicht in die Struktur einbezogen.
Abhängig von der Art des Spachtels, dem Füllgrad und der Technologie des Auftragens der Hauptschicht werden nahtlose Beschichtungen in selbstnivellierende, hochgefüllte Rahmen unterteilt.
Selbstnivellierende Beschichtungen bestehen aus einer Bindemittelzusammensetzung mit einem fein verteilten Füllstoff im Gewichtsverhältnis 1: 1,5. Durch Gießen mit anschließender Nivellierung wird eine Schicht mit einer Dicke von 1,5-3 mm aufgetragen.
Hochgefüllte Beschichtungen werden aus einer Mischung aus Harz und Sand im Verhältnis 1:6 hergestellt. Es wird mit Kellen und Kellen aufgetragen. Schichtdicke - 5-9 mm.
V Rahmenbeschichtungen Zunächst wird ein poröser Rahmen aus Schotter hergestellt, dann wird er mit einer ungefüllten Polymerzusammensetzung imprägniert. Schichtdicke - 15 mm.
Polyvinylacetat- und Latexmastixbeschichtungen Polwerden aus einer Mischung von weichmacherhaltiger Polyvinylacetat-Dispersion, Mineralpulver, Pigment und Wasser hergestellt. Die Zusammensetzung des Mastix (nach Gewicht): Polyvinylacetat-Dispersion - 1; mineralpulver - 0,8-1,5; Pigment - 0,15-0,25; Wasser - 0,3-0,5.
Bewerbung empfohlen Latexmastix industrielle Produktion(TU 21-29-141-88), die eine Mischung aus einer wässrigen Dispersion von SKS-65TP-Latex, Stabilisator, Füllstoff, Pigment und Modifikator ist.
Als mineralisches Pulver sollten fein gemahlene Steinmaterialien (Marshalit, Quarzsand, Marmor etc.) mit einer Druckfestigkeit von mindestens 60 MPa und einer Korngröße von maximal 0,15 mm verwendet werden. Das Pulver sollte keine Klumpen, Ton, organische und andere Verunreinigungen und einen Feuchtigkeitsgehalt von mehr als 5% enthalten. Pigmente sollten fein gemahlen, locker, ohne Klumpen sein. Mahlen Sie sie vor Gebrauch mit etwas Wasser.
Vorbereitung Polyvinylacetat-Mastix-Zusammensetzung: Die Polyvinylacetat-Dispersion wird mit Wasser und Pulver und anschließend mit einem Pigment vermischt. Der fertige Mastix sollte durch ein Sieb mit 0,6 mm Zellen gefiltert werden. Der Schaum, der nach 15-20 Minuten Absetzen an die Oberfläche des Mastix schwimmt, muss entfernt werden.
Es wird empfohlen, Polyvinylacetat oder Latexmastix auf einem speziell vorbereiteten Untergrund in 2-3 Schichten mit einer Düsendüse oder einer Pistole in Schichten von jeweils 1-1,5 mm Dicke aufzutragen. Die nächste Schicht sollte aufgetragen werden, nachdem die vorherige ausgehärtet und die Oberfläche staubfrei ist.
Das Aushärten jeder Schicht von Polyvinylacetat- und Latexbeschichtungen sollte unter Bedingungen erfolgen, die die Möglichkeit von Feuchtigkeit auf dem Boden ausschließen. Der Raum sollte zugfrei gelüftet werden.
