Wie man einfache Holzschnitzwerkzeuge mit eigenen Händen herstellt. Vorbereitung eines Holzfällers. Holzschneider zum Selbermachen Holzschneiderbeil

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(Fortsetzung des Themas „Holzschnitzerei hinter Stacheldraht“)

Lassen Sie es mich gleich klarstellen. Ich versuche hier nicht, die Camp-Romantik zu verherrlichen, sondern betrachte die Dinge aus reiner Perspektive praktische Seite. Vom Beilschneider, dem Schneidwerkzeug Nr. 1 an nicht so abgelegenen Orten, habe ich schon lange gehört. Aber wie ich bereits erwähnte, gab es keine bekannten Schnitzer aus der „Zone“, und ehemalige Insassen-Augenzeugen griffen unter Anstrengung zu Papierschneidern, die so konfiguriert waren, dass der am besten geeignete Ort für diese lebensschneidenden Messer nur sein konnte in Horror-Cartoons. Witzig ist, dass die Form des Griffs (wie sich später herausstellte) recht genau abgebildet war, die Geometrie der Klinge jedoch nicht aus dem Gedächtnis auftauchen wollte.

Ich konnte im Internet nur eine Stelle finden, an der das „Beil“ kurz erwähnt wurde:http://forum.woodtools.ru/index.php?topic=325.75

Basierend auf dem Foto von der vorherigen Seite dieses Themas auf woodtools.ru wurde ein Test-„Beil“ angefertigt, das irgendwie nicht ganz den Anforderungen entsprach, zumal geometrisches Schnitzen für mich offenbar der Vergangenheit angehört.

Im Artikel „Holzschnitzerei hinter Stacheldraht“ habe ich bereits geschrieben, dass ich gerne mit einer Person kommunizieren möchte, die die ursprüngliche Lagerschule für Holzschnitzerei durchlaufen hat. Und so eine Person erschien. Noch früher als erwartet. Und zwar nicht in der virtuellen, sondern in der realen Welt selbst, die uns aus der Ferne auf völlig unerwartete Weise erreicht. (Wir sollten wahrscheinlich etwas anderes im LiveJournal machen). Und es ist notwendig – gerade bei den legendären „Beilen“. Hier sind sie.

Der Griff des größten „Beils“ ist aus einem Gitarrenhals gefertigt. Aber selbst wenn es sich um eine Stradivari-Geige handelte, interessierte ich mich mehr für die Klinge und die Techniken der Arbeit mit einem Meißel im Zusammenhang mit Reliefschnitzereien. Nachdem ich den mittleren Schneidezahn mehrere Stunden lang „getestet“ hatte, fertigte ich mein eigenes Werkzeug nach seinem Vorbild an und änderte nur die Form, Größe und Oberfläche des Griffs, um etwas mir Bekannteres zu verleihen.

Die Klinge besteht aus R6M5-Stahl, 2 mm dick. Schärfen - doppelseitiger Keil. Der Schärfwinkel hängt von der Härte des zu bearbeitenden Holzes ab und wird experimentell entsprechend dem Schnitt am Ende der Platte aus dem Arbeitsmaterial von größer nach kleiner gewählt. Griff - Birke, verbrannt Gasbrenner bis schwarz und dann geschliffen Sandpapier bis die verkohlte Schicht entfernt ist. Es wird kein Lack oder eine Ölbeschichtung verwendet. Dieser Griff liegt sehr angenehm in der Hand und verursacht keine Hornhaut. Aus eigener Erfahrung kann ich sagen, dass die Handfläche auch nach 9-10 Stunden fast ununterbrochener Arbeit nicht schwitzt.

Die Geometrie der Klinge und die Form des Griffs ermöglichen die Verwendung des „Beils“ als Messer Universalwerkzeug. Er schneidet sowohl „für sich selbst“ als auch „für sich selbst“. Der Schnitt kann mit der „Ferse“ („mit der Ferse von Ihnen weg“ – das ist tatsächlich der wichtigste und am häufigsten verwendete Schnitt) oder mit der „Nase“ erfolgen. Reinigung der Senkrechten in den Aussparungen – mit „umgedrehtem Auslauf“. Verschiedene Ausbuchtungen lassen sich mit der Klingenmitte gut schneiden.

Die Arbeitsgeschwindigkeit, die Tiefe und die Sauberkeit des Beilschnitts können sehr hoch sein, dies hängt jedoch nicht nur vom Werkzeug ab, sondern auch von den Händen, in die es gefallen ist.

1. Holzschnitztechnik
2. Machen wir es selbst
3. Klinge
4. Hebel
5. Schärfung

Messer für die Holzschnitzerei sind ein unverzichtbares Accessoire im Arsenal eines Handwerkers, der dekorative Gegenstände aus Naturholz herstellt.

Solche Werkzeuge können vorhanden sein Verschiedene Arten und Form, die sich direkt auf die konkrete Bearbeitung einzelner Teile auswirkt. Der bekannteste Fräser, der verwendet wird enorme Popularität Zu unseren Handwerkern gehört das Bogorodsk-Messer.

Holzschnitztechnik

Holzschnitzerei ist eine komplexe, aber sehr interessante Technik zur Dekoration von Produkten, die seit der Antike bekannt ist. Der Einstieg besteht in der Regel aus der Erstellung eines Rohlings, oder einfacher gesagt, eines Decks oder Rohlings. Nächster Auftritt Schruppen Oberfläche, bei der es geebnet und alle Arten von Mängeln beseitigt werden. Dann kommt die Wende künstlerische Arbeit, die der Meister mit Holzschnitzmessern ausführt. Technisch gesehen ähnelt dieser Vorgang dem Entfernen eines Holzstücks, wodurch Sie dem Werkstück Relief und Volumen verleihen können. Diese Phase kann als die Hauptphase bezeichnet werden, da sie das endgültige Erscheinungsbild des Produkts bestimmt. Abschluss Dekorationsgegenstand besteht darin, Holz zu schleifen und mit Antiseptika sowie Farben und Lacken zu imprägnieren.

Zur Ausführung selbstgemacht dieser Art Es können Schneidgeräte mit unterschiedlichen Klingenkonfigurationen verwendet werden. Die Reinheit der Ornamente auf dem Holz hängt nicht weniger von deren Qualität als auch vom Können des Zimmermanns ab. Daher muss sichergestellt werden, dass die Meißelklinge stark, scharf und frei von scharfen Kanten ist. Wenn erfahrene Handwerker Wenn Sie mit geschlossenen Augen die Art und Qualität von Zimmermannsmessern beurteilen können, kann die Auswahl an Holzschneidern für Anfänger fallen herausfordernde Aufgabe. Für diejenigen, die noch nicht vollständig mit den Merkmalen der Auswahl und Herstellung von Fräsern vertraut sind, empfehlen wir Ihnen, sich detaillierter mit deren wichtigsten Sorten und Anwendungsmethoden vertraut zu machen. Sie können auch lernen, wie man Holzschneider selbst herstellt, indem Sie sie fragen erforderliche Abmessungen und Form.

Arten

Es wird angenommen, dass Meistervirtuosen mit einem oder zwei Schneidezähnen auskommen, aber wie die Praxis zeigt, können sie es schaffen bestes Ergebnis und wird Ihnen die Arbeit erleichtern gutes Set spezielle Tischlerwerkzeuge, darunter Meißel mit Klingen unterschiedlicher Form. Experten dieser Branche empfehlen, die folgenden Artikel zu Ihrem Arsenal hinzuzufügen:

Neben Geräten zum Schneiden von durchbrochenen Elementen gibt es auch weitere Artikel, auf die kein Schreiner verzichten kann. Zu diesen Werkzeugen gehören Bügelsägen, Stichsägen, Bohrer, Holzbügelsägen können für Schrupp- oder Endbearbeitungsarbeiten bestimmt sein (Säbelsägen, Bogensägen).

Diejenigen Handwerker, die mit großformatigen Konstruktionen arbeiten, erwerben nicht nur Bügelsägenwerkzeuge, sondern haben auch Beilschneider oder, wie sie auch genannt werden, gemusterte Dechsel in ihrem Arsenal. Ihr Funktionsprinzip ähnelt dem kleinerer Schneidwerkzeuge, der einzige Unterschied besteht im Umfang und der Reinheit des Prozesses. Anfänger, die gerade erst anfangen, das Handwerk zu erlernen, verstehen die Instrumententypen nicht so gut wie erfahrene Handwerker, daher kommt es hier vor allem auf das Beobachten an goldene Regel– Qualität steht an erster Stelle. Da der Kauf hochwertiger Messer teuer sein kann, stellen viele Menschen Cutter selbst her, zumal es heutzutage einfach ist, passende Video- und Fotoanleitungen im Internet zu finden. Als nächstes erklären wir Ihnen, wie Sie aus Abfallmaterialien mit Ihren eigenen Händen Messer für die Figurenschnitzerei herstellen.

Machen wir es selbst

Machen wir gleich einen Vorbehalt, dass ein hoher Preis nicht immer dazu zwingt, einen Tischler aufzusuchen radikale Maßnahmen. Ein guter erfahrener Handwerker kann sich oft kein Werkzeug aussuchen, das seinen Anforderungen entspricht, und dies wird auch zum Grund dafür unabhängige Arbeit oberhalb des Schneidezahns. Im Prinzip kann dieses Problem recht erfolgreich gelöst werden; die Hauptsache ist, zu wissen, woraus man die Fräser herstellen und welche Technologie man in diesem Fall verwenden sollte.

Klinge

Als Rohstoff für die Selbsternte eignet sich in den meisten Fällen gewöhnliches Holz- oder Metallgewebe. Aus diesem Material können Sie ein hervorragendes Pfostenmesser herstellen – brechen Sie es einfach von Hand ab oder schneiden Sie ein Segment der Klinge auf einer Drehmaschine ab und formen Sie dann eine Schneide. Auch das Holzsägeblatt hat für unser Produkt gute Eigenschaften, denn es ist sehr wichtig, aus welchem ​​Stahl das Messer besteht, und hier haben wir es mit einem Kohlenstoffmetall zu tun, das sich leicht schärfen lässt und auch beim Arbeiten lange scharf bleibt mit hartem Steinbaum.

Wenn Ihr zukünftiger selbstgebauter Fräser zum Schneiden von Holz gedacht ist, sollte er eine halbkreisförmige Klingenform haben, und in diesem Fall ist es besser, ihn aus einem Locher herzustellen, der in fast jeder Heimwerkstatt zu finden ist. In privaten Schreinereien finden Sie selbstgebaute Lagerfräser, die sich ebenfalls bewährt haben.

Hebel

Wenn der Schneidteil des Meißels fertig ist, können Sie mit der Herstellung eines ebenso wichtigen Teils des Werkzeugs beginnen – des Griffs. Hier brauchen wir Holzblock, und es ist besser, wenn es sich um Hartholz handelt, aus dem Sie einen Halter mit einem Loch am Ende schneiden müssen. Bitte beachten Sie, dass die Form des Lochs einem ähnlichen Parameter des Metallschafts eines Holzschnitzmessers entsprechen muss, der mit Ihren eigenen Händen aus einer Leinwand oder einer Scheibe hergestellt wurde.

Wird für den Holzschneider ein aus zwei Teilen bestehender Griff verwendet, empfiehlt es sich, die Klinge zusätzlich mit Befestigungselementen zu fixieren und den Klebevorgang mit einem Schraubstock oder Zwingen durchzuführen.

Schärfung

Ein Schnitzer kann in seinem künstlerischen Handwerk nur dann ein gutes Ergebnis erzielen, wenn das von ihm hergestellte Werkzeug scharf ist. Beim Schnitzen von Holz neigen Messer dazu, stumpf zu werden, sodass ein richtig geschärftes Gelenk lange ohne Nachbearbeitung funktionieren kann.

Eine Holzdrehmaschine wird in Betracht gezogen ein unverzichtbarer Helfer bei der sorgfältigen Bearbeitung von Holz. Mit einem solchen Werkzeug können Sie einen Baluster für eine Veranda drehen und eine Treppe für den Dachboden bauen. Eine Drehmaschine hilft echten Handwerkern, Drehteile für eine Vielzahl von Verkleidungen herzustellen, originelle Elemente für den Innenraum zu schaffen und Außenveredelung Häuser, Teile für den Möbelaufbau sowie viele andere Konstruktionen.

Die Basis einer Holzdrehmaschine ist ein einphasiger Elektromotor, dessen Leistung etwa ein Kilowatt beträgt. Einige Hersteller während Fertigungsprozess gebraucht Dreiphasenmotor, die eine Nennleistung von etwa 1,5 Kilowatt haben. Es ist zu beachten, dass letzteres Gerät ausschließlich mit einer Kondensatorschaltung arbeitet. Experten empfehlen Handwerkern, sich dafür zu entscheiden Elektromotoren, die eine reduzierte Drehzahl pro Minute haben. Dieser Wert sollte jedoch 1500 nicht überschreiten.

Merkmale der Verwendung von Holzdrehwerkzeugen

Heute weiter Baumarkt groß präsentiert und eine breite Palette von Holzdrehwerkzeuge. Jeder kann einen solchen Kauf tätigen. Viele Experten argumentieren jedoch, dass solche Geräte ohne großen Aufwand mit eigenen Händen hergestellt werden können Geld. Auch die vorgestellten Holzschneider können an die eigenen Bedürfnisse angepasst werden.

Die Schneidezähne bestehen aus einem hinteren, spitzen und vorderen Winkel. Es ist zu beachten, dass der Schärfwinkel in erster Linie vom zu bearbeitenden Material abhängt. Handwerker verwenden scharfe Winkel, um Holz zu bearbeiten. Die Form des Spans hängt vom Spanwinkel ab.

Wie stelle ich Holzschneider selbst her?

Jeder kann selbst Fräser herstellen, die zu einem unverzichtbaren Helfer bei der Oberflächenbearbeitung werden. Um dies abzuschließen, müssen Sie die folgenden Schritte ausführen:

Für die Bearbeitung von Holz auf einer Drehmaschine sind beidseitig geschärfte Schneidfräser zur groben und anfänglichen Ausrichtung des Werkstücks sowie halbkreisförmige Durchgangsfräser erforderlich. Sie eignen sich zur Behandlung der Oberfläche nach einer groben Reinigung.

Mit einem solchen Werkzeug können Sie vorhandene Kerben entfernen und auch eine halbrunde Aussparung herstellen. Um mit der Maschine zu arbeiten, müssen Sie einen schrägen Flachschneider verwenden, der dabei hilft, alle Kanten abzurunden und die Basis- oder Endteile des Teils abzuschneiden.

Zum Verfeinern oder Perfektionieren Holzteile Sie müssen kleine halbkreisförmige Dreh- und flache gerade Fräser verwenden.

Wie benutzt man eine Holzdrehmaschine richtig?

Heutzutage werden Holzdrehmaschinen häufig zur Herstellung multifunktionaler Möbelteile eingesetzt. Mit solchen Werkzeugen können Sie auch schöne und originelle Dekorationselemente herstellen. Dazu gehören Kerzenständer, Tassen, Spielzeug, Kreisel und vieles mehr.

Holzdrehmaschinen variieren je nach Größe Amateurmodelle. Sie eignen sich für den Einsatz auf Industriemaschinen mit einem Gewicht von mehreren hundert Kilogramm. Alle vorgestellten Modelle werden aus einem Grundsatz an Komponenten hergestellt.

Der erste Schritt besteht darin, die am besten geeignete Maschine auszuwählen. Heute gibt es in der großen und vielfältigen Auswahl auch Tischdrehmaschinen, die sich ideal dafür eignen kleines Projekt, zum Beispiel Federn. Größere Maschinen werden zum Drehen von Geländerstäben für die Herstellung von Möbeln und Geländern eingesetzt. Es gibt mehrere Parameter, anhand derer Drehmaschinen unterschieden werden sollten:

Bei der Auswahl einer Maschine für die Arbeit mit Fräsern müssen Sie besonders auf Material und Gewicht achten. Modelle mit einem Bett aus Gusseisen und einem Stahlrahmen verfügen über eine ziemlich starke und stabile Plattform zum Arbeiten. Da sie jedoch nicht zur Kategorie der mobilen Maschinen gezählt werden, ist es schwierig, sie von einem Ort zum anderen zu bewegen. Wenn Handwerker in überfüllten Werkstätten arbeiten und ihr eigenes Gerät lagern, sollten sie über die Anschaffung eines kompakteren und leichteren Modells nachdenken.

Als Werkzeuge zum Arbeiten Drehbank Es werden spezielle Fräser verwendet. Sie verfügen über lange, gebogene Griffe, damit Handwerker das Werkzeug fest und zuverlässig in der Hand halten und den nötigen Kraftaufwand aufbringen können.

Wie man Holzschneider mit eigenen Händen herstellt

Wie man Holzschneider mit eigenen Händen herstellt. Wie man mit eigenen Händen einen Holzmeißel aus einem Metallbohrer herstellt. Wie man mit eigenen Händen ein Pfostenmesser aus einer Rapitsäge herstellt. Wie man mit eigenen Händen halbrunde Meißel aus Stempeln herstellt. Eine der dringendsten Fragen für jeden Schnitzer ist: Wo bekommt man ein gutes Holzwerkzeug? Hochwertige, gut geschärfte Holzschneider können auch denen helfen, die es nicht ganz können erfahrener Handwerker. Die Schnitte sind glatt, sauber und die Arbeit mit einem solchen Werkzeug ist viel einfacher! Habe es versucht verschiedene Varianten Quellenmaterial Um Werkzeuge für die Holzbearbeitung herzustellen, vom Skalpell bis zum Rasiermesser, habe ich mich für Metallschneider entschieden.

Sie sind ziemlich zerbrechlich und stark zugleich. Kohlenstoffstahl sorgt dafür, dass die Klingenkante lange scharf bleibt und selbst auf hartem Holz nicht stumpf wird. Also schneiden wir zuerst den Fräser auf einem Metallschneider gemäß einer vorab erstellten Zeichnung des zukünftigen Fräsers.

In unserem Fall handelt es sich um ein kleines Cuttermesser, das das Hauptwerkzeug des Schnitzers darstellt.

Das Vorhandensein einer solchen Fülle von Funken beim Schneiden weist darauf hin, dass der Stahl gut ist, Kohlenstoff aufweist und daher zum Holzschnitzen geeignet ist.

Es stellt sich heraus, dass es sich um eine solche Vorbereitung handelt.

Es ist wünschenswert, dass der Teil, der sich im Griff befindet, größer als die Klinge ist. Dies dient der Haltbarkeit. Schleifen Sie die Messerklinge durch ständiges Eintauchen kaltes Wasser um nicht zu überhitzen.

Jetzt müssen Sie einen Griff für das Messer anfertigen. Dazu verwenden wir Latten aus langlebigem Holz. In einem Teil zeichnen wir den Umriss des Messers, im anderen Teil als Überlagerung.

Wir schneiden ein Loch in Form eines Messers in das Holz, sodass es bündig ist, und bestreichen beide Teile mit PVA-Kleber.

Wir kleben das Messer in einen Schraubstock. Das Kleben dauert etwa 12 Stunden bis einen Tag.

Nach dem Kleben schleifen wir den Griff und schärfen das Messer auf die gewünschte Schärfe. Mit diesem Prinzip können Sie mit Ihren eigenen Händen ein Messer herstellen. Hervorragende Holzmeißel werden übrigens aus Metallbohrern hergestellt.

Und halbrunde Meißel aus Stempeln.

Aus einer Rapitsäge kann ein Messerpfosten hergestellt werden.

Schneidwerkzeuge zum Drechseln von Holz

Zum Drehen von Teilen auf Drehmaschinen werden Meißel verwendet – Fräser (Abb. 32), deren Art von den Konstruktionsmerkmalen des Produkts und den Maschinen abhängt, auf denen sie verwendet werden. Fräser können manuell für die Arbeit an Maschinen mit Werkzeugauflagen und mit Messschieber für die Arbeit an Maschinen mit mechanischem Vorschub sein.

Handfräser zum Primärdrehen (Schruppdrehen) haben die Form halbrunde Meißel mit einer Klinge, die in einem Winkel von 25-35 0 entlang eines Bogens geschärft ist draußen(Abb. 32, a). Die Breite des Fräsers kann von 4 bis 40 mm variieren, mit einer Größenabstufung von 2 mm bis 12 mm Breite und dann von 4 mm. Für die Arbeit benötigt ein Anfänger nur zwei Meißel mit einer Breite von 4 und 12 mm und einen mittleren Meißel mit einer Breite von 10 mm. Zum Drehen von Nuten mit halbrundem Boden werden schmale Halbrundfräser mit einer Breite von 4, 6, 10, 12 und 17 mm verwendet.

Flachschneider - Meißel mit schräger Klinge (Abb. 33) haben eine Schneide in einem Winkel von 70-75°. Das Schneidmesser wird durch das Schärfen einer Fase von seiner Hinterkante mit einem Schärfwinkel von 20 – 25° oder von beiden Seiten in Form von zwei Fasen mit einem Schärfwinkel von 30 – 40° gebildet. Im ersten Fall werden Fräser zur Bearbeitung von Weichholz verwendet, im zweiten Fall von Hartholz.

Reis. 32. Drehfräser: a-mit halbrunder Klinge zum Grobdrehen; b-mit einer geraden Klinge zum Fertigdrehen; V-förmig; G-Maschinen-Pass

Abb.33. Schneidmesser:
1 Leinwand; 2-Kappe; 3-Griff

Reis. 37. Formgebung von Formflächen mit Fräsern und Meißeln:
1 - leer; 2-Schneider (Meißel)

Reis. 38. Griffformen für Schneidwerkzeuge: A-Standard; b-facettiert; rund; 1-mit Ring; 2-mit Dachbodenkappe aus Metall; 3-mit Verband

Die Breite der Schneidezähne kann zwischen 4 und 50 mm variieren. Solche Fräser werden zum abschließenden Schlichtdrehen verwendet: breite (20 - 50 mm) - zum Drehen in einer geraden Linie und schmalere (6 - 15 mm) - zum Drehen konvexer Oberflächen. Mit dem mittleren Teil der Klinge werden die geraden und konvexen Abschnitte des Teils geschliffen, mit dem oberen scharfen Teil werden die Enden beschnitten und die Produkte abgeschnitten, mit der unteren stumpfen Spitze werden Rundungen vorgenommen.

Flache rechteckige Meißelschneider (Abb. 34) haben eine Hauptschneide, die senkrecht zur Achse liegt. Solche Fräser werden zum Drehen von rechteckigen Aussparungen verwendet.

Zum Drehen von Profilteilen werden Figurenfräser mit Spezialschneiden verwendet. Es gibt viele Ausführungen solcher Fräser, am häufigsten werden jedoch Doppelschneider (Abb. 35) mit der Spitze auf der Längsachse verwendet. Der Spitzenwinkel kann je nach Verwendungszweck des Fräsers zwischen 70 und 130 liegen. Doppelkopffräser ermöglichen die Bearbeitung von Vorsprüngen, Vertiefungen und Eckübergängen. Gerundet. Konkave und konvexe Flächen werden mit Formfräsern mit abgerundeter Klinge gedreht.

Zum Drehen von Einstichen und innen gekrümmten, zylindrischen oder konischen Flächen werden hakenförmige Fräser verwendet (Abb. 32 c).

Formmeißel werden zum Drehen komplexer Produkte verwendet (Abb. 36). Solche Meißel werden sowohl zum Formen der allgemeinen Kontur des Produkts als auch zur Endbearbeitung des Profils – Drehen von Nuten, Aussparungen und Rollen – verwendet. Möglichkeiten zur Bildung geformter Oberflächen sind in Abb. dargestellt. 37.

Alle Meißel - Fräser müssen über langlebige und bequeme Griffe verfügen, deren Länge etwa der Hälfte der Länge des gesamten Werkzeugs entspricht und 150 - 220 mm bei einem Durchmesser von 30 - 35 mm beträgt. Zuschnitte werden aus Birke, Buche, Ahorn und Esche geschnitzt, wobei Durchmesser und Krümmung der Oberfläche an die Handgröße angepasst werden (Abb. 38).

Ein guter Meißel zum Drechseln kann zu Hause hergestellt werden Bügelsägeblätter, alte Feilen verschiedener Profile, Autofedern. Dazu wird dem Material zunächst auf einem Elektroschärfer eine dem Design entsprechende Form gegeben, wobei das Werkstück ständig mit Wasser benetzt wird, um das Metall nicht zu verbrennen. Das Erscheinen einer blauen Farbe zeigt an, dass der Stahl seine Härte verloren hat. Nach der Wärmebehandlung wird der Schneidteil des Fräsers im erforderlichen Winkel geschärft.

Arbeiten mit Meißeln erfolgen nur mit Unterstützung durch die Werkzeugauflage.

Bei der Bearbeitung von Holz kommen Fräser zum Einsatz, ähnlich wie Fräser für Metall, die in einem Spezialwerkzeug befestigt werden Klemmvorrichtung Drehmaschinenunterstützung.

Je nach Ausführung der Schneidkanten werden diese Fräser unterteilt in Schruppfräser – für die grobe Primärbearbeitung, Durchgangsfräser – für das Sekundärschlichtdrehen, Fließfräser – zur Erzielung der notwendigen Aussparung und Besäumfräser (schräg links und rechts) – für Schneiden rechteckiger Schultern und Endflächen.

Schnitzen Sie einen Dekorationsgegenstand komplexes Profil Sie können geformte Ausstecher verwenden, die Handwerker selbst herstellen. Nehmen Sie dazu einen 3–5 mm dicken Streifen Kohlenstoffstahl, lösen Sie ihn und schneiden Sie ihn in 10–20 mm breite und 100–120 mm lange Platten. Anschließend wird der Umriss der Aussparung erstellt: Aus dickem Papier wird eine Schablone der gewünschten Konfiguration ausgeschnitten,

Tragen Sie es auf die geschärfte Oberfläche der Platte auf und ritzen Sie es mit einer Ahle ein. Mittels geformter Schleifscheiben wird die Platte entlang der aufgetragenen Kontur geschliffen. Während der Bearbeitung wird das Werkstück ständig mit Wasser gekühlt. Wenn der Fräser die gewünschte Form annimmt, wird er gehärtet und geschärft. In den meisten Fällen werden Formfräser nur in einer Richtung in das Teil eingeführt. Varianten solcher Formfräser sind in Abb. dargestellt. 39.

Das Schruppdrehen bei der Holzbearbeitung erfolgt mit einem Fräservorschub bis 2 - 3 mm und einer Drehtiefe bis 2 - 4 mm, das Schlichten - mit einem Vorschub von 0,5 - 1,5 mm und einer Drehtiefe bis 0,5 - 2 mm.

Reis. 39. Arten von Formschneidern zur Eigenproduktion

Eigentlich bin ich beim Mentoring etwas langsam, aber ich werde versuchen, es Ihnen zu sagen Ö professionelle Produktion DIY Holzschneider. Es macht Sinn, in dieses Geschäft einzusteigen, ich habe keine Angst vor der Konkurrenz, aber jedes Spiel sollte sich lohnen. Natürlich ist die Herstellung eigener Ausstecher etwas teuer und mit viel Aufwand verbunden. Es ist viel einfacher, ein oder zwei Sets für 10 USD bei einem Spezialisten zu kaufen. Das heißt, ohne Vorauszahlung. Aber wenn Sie den Wunsch haben, Ihr eigenes Unternehmen zu gründen und etwas Geld haben, um es zu „fördern“, dann lesen Sie dieses Material, bewerten Sie Ihre Fähigkeiten und ... machen Sie weiter.

Ich biete am meisten vereinfachte Version Arbeitsplatzorganisation zum Herstellen von Holzschneidern mit eigenen Händen. Zunächst benötigen Sie einen Amboss, vorzugsweise mit einem Gewicht von etwa 100 kg, glatt, nicht gebrochen und sicher auf einem massiven Block montiert (Abb. 1), der in den Boden gegraben oder in den Boden einbetoniert ist. Ein Amboss auf einem Tisch oder Stuhl sowie zufällige Eisen- oder Schienenstücke – all das ist nicht schwerwiegend und sogar unsicher.

Sie benötigen eine Schmiedezange mit einer Länge von 0,5 m. Am einfachsten lässt sich eine Zange aus einem Stahlstab mit einem Durchmesser von 12 mm herstellen (Abb. 2). Zum Biegen von Werkstücken können Sie Rundzangen und gewöhnliche Zangen mit eingearbeiteten halbkreisförmigen Nuten in den Backen verwenden.

1 - Wassertank; 2 - Herd.

Auch die Schmiede wird benötigt, ihre Einrichtung ist kaum einer Beschreibung wert. Ich möchte Sie daran erinnern, dass eine Schmiede ein Tisch mit Herd ist, also mit einem Schmiedenest zum Erhitzen von Werkstücken. In der Mitte der Feuerstelle befindet sich eine Blasdüse, durch die der Feuerstelle von unten Luft zugeführt wird, die für eine intensive Verbrennung der Kohle sorgt. Gute Beispiele werden im Do-It-Yourself-Almanach Nr. 1 für 1990 vorgestellt (im Artikel „Hephaistos‘ Erben“). Eine dieser Schmieden ist in Abb. dargestellt. 3.

Unsere Schmiede (Abb. 4) ist einfacher als die in Abb. 3. Sein Rahmen ist aus Winkelstahl mit einer Flanschbreite von 40 mm geschweißt, und Dachbleche sind mit Nieten am Rahmen befestigt. Die Feuerstelle basiert auf einer 18 mm dicken Stahlplatte.

Darin ist ein rechteckiges Loch von 80x150 mm für eine ebenfalls 18 mm dicke Stahllanze eingefräst. Um zu verhindern, dass die Düse in das Loch fällt, sind die Wände des Lochs leicht verjüngt. Löcher mit einem Durchmesser von 5 mm in der Düse – so viele wie möglich.

Der Aschelagerkasten ist aus 4 mm starkem Stahl geschweißt und mit der Platte unter der Blasform verschweißt (Abb. 5). Ich stelle auch fest, dass Sie am Rohr für die Strahlversorgung anstelle einer Luftklappe vom Schiebertyp erfolgreich einen Zoll-Wasserhahn (Dampfhahn) verwenden können. Ein Zollrohr zur Strahlzuführung ist ebenfalls ausreichend. Unser dreiseitig geschlossener Ofen verfügt über ein Abgasrohr mit einem Durchmesser von 250 mm und einer Höhe von ca. 4 m. Schornstein Im Winter schließen wir es nachts.

Als Gebläse eignet sich ein Staubsauger, besser ist es jedoch, einen kleinen zu installieren Radialventilator wie wir es getan haben. Geeignet ist jede Kohle (auch Holzkohle), nur nicht sehr grob. „Aussortieren“ reicht auch aus. Es empfiehlt sich, die Kohle leicht feucht zu halten, da diese Kohle gleichmäßiger verbrennt. Der Behälter mit Abschrecköl sollte vorzugsweise in der Schmiede selbst aufgestellt werden – die Luft ist sauberer und angenehmer.

Als Metall für Fräser wird üblicherweise Blech ohne Schalen gewählt. Wir polieren es auch. Es ist besser, für Fräser keinen gewöhnlichen Kohlenstoffstahl zu verwenden: Es ist schwierig, eine Schneidkante zu formen, und wenn sich das Werkstück beim Schärfen erwärmt, wird das Ganze beschädigt Die Arbeit wird gehen im Eimer. Gute Fräser kommen aus Gattersägen mit einer Stärke von 2...2,5 mm; für kleine Fräser können Sie eine alte Bügelsäge für Holz schneiden. Im Allgemeinen ist es sehr wichtig, sich für eine bestimmte Stahlsorte zu entscheiden, z. B. einen Vorrat an 9KhMF-Stahl bereitzustellen (es ist kein Mangel) und nur damit zu arbeiten. Wählen Sie gleichzeitig im Arbeitsprozess die erforderlichen Härtungs- und Anlassmodi für den Stahl aus (nach dem Zufallsprinzip oder nach einem Nachschlagewerk) und leiden Sie in Zukunft nicht unter verschiedenen Stählen aus Skalpellen und Lagern. Denn wenn Sie nur mit Stahl arbeiten, können Sie sicher sein, dass das von Ihnen hergestellte Produkt von hoher Qualität ist.

Das Metall, aus dem Holzbearbeitungswerkzeuge hergestellt werden (Kreissägen, Gattersägen, Messer von Dickenhobelmaschinen, Bandmesser usw.), sind, wie bereits erwähnt, für unsere Fräser gut geeignet. Ihre Arbeitsflächen sind glatt und poliert. Schließlich ist das, was Holz schneiden soll, genau das, was es tun soll. Und außerdem weisen die Stähle, aus denen diese Werkzeuge hergestellt werden, in der Regel sehr ähnliche Härtungs- und Anlassbedingungen auf.

Um Metall in Rohlinge zu schneiden, benötigen Sie eine leistungsstarke Schere. Es ist gut, wenn jemand Zugang zur Guillotine hat, aber diese Situation kommt nicht immer vor. Ein Autogen-Benzinschneider ist dabei ein schlechter Helfer – er erzeugt beim Schneiden Spritzer, die Werkstücke bekommen unebene Kanten und es bilden sich Mikrorisse im Metall. Und legierter Stahl mag eine solche Behandlung nicht – er verzieht sich und bricht. Wir haben eine Tisch-Exzentermaschine zum Schneiden von Stahlblech, sie ist mindestens 100 Jahre alt; sie wird in dieser Form nicht mehr hergestellt. Mit dieser Maschine reicht der Kraftaufwand einer Hand aus, um ein Stahlblech mit einer Dicke von 5 mm oder eine Stange mit einem Durchmesser von bis zu 10 mm zu schneiden. Als es keine Maschine gab, diese aber in Genossenschaftszeiten sehr teuer gekauft wurde, bediente man sich der altmodischen Methode. Eine gewöhnliche Gattersäge aus Stahl 9ХМФ, 9ХФ, 9ХС usw. wurde auf einem Amboss mit einem Meißel aus einem Bohrer mit einem Durchmesser von 25 mm (Schärfwinkel - 90°) geschnitten. Das Metall wurde mit einer Reißnadel markiert und das Blech in mehreren Schritten durch fast die Hälfte seiner Dicke geschnitten. Als nächstes wurde das Blatt umgedreht und Rückseite(Die Spuren des Meißels waren sichtbar) Sie schlugen mit einer scharfen Zehe auf diese Markierung Klempnerhammer. Dadurch spaltete sich das Metall wie Glas und es entstand eine ziemlich gleichmäßige Spaltlinie. Sie müssen nur berücksichtigen, dass Metall, genau wie Holz, Fasern hat, entlang derer geschnitten werden sollte. Es ist schwieriger, quer zur Faser zu schneiden. Die Arbeit ist anstrengend, laut und gefährlich, da die Teile in alle Richtungen fliegen. Aber die Kutter von damals werden immer noch verwendet und nicht gegen die deutsche „Solingen“ eingetauscht. Sie sehen nicht so schön aus, aber man kann sie nicht mit einer Feile schärfen, kurz gesagt, keine „bürgerlichen“ Dinge für sechs Monate intensiver Arbeit. Später kauften wir eine Maschine, erinnerten uns daran, verbesserten ein paar Dinge und die Dinge machten mehr Spaß. Die Rohlinge sind also fertig. Nun können Sie den Rohlingen die gewünschte Form geben.

Wenn Sie einen halbrunden Meißel zum Handschnitzen formen möchten, wird ein Metallstreifen der erforderlichen Breite mit einer Gesamtlänge von 110...150 mm in einer Schmiede auf erhitzte Kohle gelegt und das gesamte Werkstück gleichmäßig auf ca. 1150 erhitzt °C (bis eine strohgelbe Farbe entsteht). Es ist zu beachten, dass legierte Stähle extreme Wärmebehandlungen wirklich nicht mögen: Unterhitze führt zu Rissen, Überhitzung führt zu groben Körnern. Das erhitzte Werkstück wird sehr schnell auf die Matrize übertragen, in die gewünschte Nut gelegt und dem Werkstück mit Stempel und Hammer die Form einer Nut verliehen. Jetzt sollte es von selbst abkühlen. Kein Wasser oder andere Zwangskühlung. Beim Formen des Schaftes wird das Ende des Werkstücks, das Ihnen weniger gefällt, in der Schmiede erneut auf die gleiche Temperatur (bis zu 115°C) erhitzt, dann wird sein Endteil, 30...40 mm lang, auf eine Dicke abgeflacht von 6...7 mm. Das Abflachen erfolgt entweder in einem kleinen Schraubstock oder auf einem Amboss mit einem Hammer ( letzte Methode nicht so ordentlich). Als nächstes wird der Schaft mit Schleifpapier in Form eines Kegels geschärft, der Arbeitsteil des zukünftigen Fräsers wird beschnitten und in einem Winkel von 20° geschärft. Das Härten steht bevor, aber schauen wir uns zunächst die Gestaltung der Matrizen und Stempel genauer an.

Wie Sie wissen, ist die Matrize ein Teil des Stempels, der eine Aussparung aufweist, die der Form (oder Kontur) des herzustellenden Teils entspricht. Ein weiterer Teil des Stempels ist ein Stempel, der auf das in der Matrize befindliche Werkstück drückt. Eine unserer ersten Matrizen ist in Abb. 6 dargestellt, aus der ersichtlich ist, dass es sich bei der Matrize um eine dicke Stahlplatte mit mehreren Längsaussparungen unterschiedlichen Profils handelt. Jeder Fräser kann eine solche Matrize erstellen. An der Unterseite der Matrize ist ein 4-seitiger Block angeschweißt, mit dessen Hilfe die Matrize am Amboss befestigt wird. Zwar verwenden wir jetzt keine ähnliche Matrix mehr für die Herstellung von Fräsern mit unterschiedlichen Profilen. Es erwies sich als praktischer, für jeden Meißel eines bestimmten Profils eine persönliche Matrix zu erstellen.

Die Stempel für halbrunde Meißel bestehen aus runden Metallstäben und bilden über die gesamte Länge jedes Stabs eine (flache) Plattform zum Schlagen mit einem Hammer. Messerförmige Platten aus dem verwendeten Metall werden als Stempel zum „Stanzen“ schmaler Fräser verwendet. Zur Formung von Winkelfräsern werden häufig große Dreiecksfeilen verwendet, bei denen die Kerbe abgeschliffen ist. Aber in der Massenproduktion ist für einen solchen Schlag ein „ernsthafterer“ Stahl als U7 wünschenswert.

Aber kommen wir zurück zum Härten. Auch hier kommt es wieder auf die Stahlsorte an. Wenn Sie auf ein „exotisches“ Produkt stoßen, müssen Sie ein Nachschlagewerk finden und sich mit den dort angegebenen Wärmebehandlungsmodi herumschlagen. Wenn Sie lieber eine heimische Gattersäge oder die Bügelsäge Ihres Großvaters (nicht sehr alt, da sie früher aus Kohlenstoffstahl bestand) quälen möchten, dann erhitzen Sie das Sägeblatt bitte ebenfalls auf die gleichen 1150 °C. Erhitzen Sie dieses Mal jedoch nicht den gesamten Fräser, sondern nur seinen 20...30 mm langen Arbeitsteil, und tauchen Sie ihn dann unter kräftigem Rühren schnell in das Öl ein. Das ist alles, was die Verhärtung ausmacht, wenn Sie die fast glasige Zerbrechlichkeit Ihres Meisterwerks nicht berücksichtigen. Der gehärtete Fräser ist also eindeutig nicht einsatzbereit und braucht noch Urlaub. Wenn Ihr „Stapel“ an Ausstechformen nur aus einem Exemplar besteht, können Sie es auf einer Kerze freigeben. Es reicht aus, die konvexe Seite des Fräsers auf metallischen Glanz zu reinigen und die Innenfläche des Arbeitsteils des Fräsers in einer Kerzenflamme zu erhitzen. Die Erwärmung erfolgt von der Peripherie des Arbeitsteils bis innovativ, auf dem neuesten Stand bis zu 300°C, also bis eine kornblumenblaue Farbe entsteht. Versuchen Sie auf jeden Fall, einen ähnlichen Urlaub zu verbringen. Die Aktivität ist faszinierend (Abb. 7).

Nun, wenn die Menge der Fräser groß ist und es keinen Wärmeofen mit einem ewig ungenauen Thermometer gibt, verhalten sie sich anders. Bereiten Sie einen Behälter mit Mineralöl vor, laden Sie das Werkzeug hinein und erhitzen Sie es in gewohnter Weise zum Sieden bringen (das entspricht 300°C). Das ist alles. Ein ausgezeichneter, sanfter und reibungsloser Urlaub ist garantiert.

Anschließend werden die Messer vom Öl gewaschen, von Zunder befreit, geschärft, auf den Punkt gebracht und mit Griffen versehen. Unsere Griffe sind sehr vielseitig; jetzt verwenden wir Holz für sie Mandschurische Walnuss. Die Griffe sind schön, leicht, langlebig und da das Holz den Schweiß von der Handfläche gut aufnimmt, rutscht der Schneider nicht in der Hand. Wachsmastix betont die Schönheit der Walnussholzstruktur.

Die Quetschringe an den Griffen fertigen wir immer noch aus Messing; es gab die Möglichkeit, fabrikneue Eisenringe einzubauen, aber das wollten wir nicht. Sie kosten uns vielleicht mehr, aber die Schneidezähne haben ihr eigenes Gesicht, das auf dem Fernsehbildschirm erkennbar ist.