Загубите от чакане са свързани с. Класификация на основните видове загуби в промишлените предприятия

Загуба 1: Свръхпроизводство

Един от най-очевидните начини за увеличаване на печалбите е повишаването на производителността на растенията. Въпреки това, в преследване на производителност, топ мениджърите често забравят, че количеството продукт, което потребителите са готови да купят, се определя от търсенето на пазара. Изведнъж идва момент, в който продуктът, който вчера беше дефицит, се натрупва в склада (по някаква причина такъв момент винаги идва внезапно, независимо дали говорим за сезонни колебания в търсенето или промени в пазарните условия). Мениджърите по продажбите са принудени да положат всички усилия, за да продадат остарели или развалени стоки. Каква печалба там! Разходите ще бъдат компенсирани или дори по-лошо - за да се сведат до минимум загубите! Най-странното във всичко това е, че това състояние на нещата се смята за нормално - потребителят, не можете да го познаете! И понасянето на определени загуби поради промени в търсенето се разглежда в реда на нещата (но на вълната на търсенето голяма печалбаима).

Може ли такива загуби да бъдат изключени напълно? Мога. И решението на проблема в никакъв случай не е толкова утопично, колкото може да изглежда на пръв поглед. Какво ти е необходимо:

да произвежда само навреме и само това, което клиентът иска (всъщност да работи само „по поръчка”);
произвеждат стоки на малки партиди, които гарантирано ще бъдат продадени (ако търсенето спадне, бързо преминете към друг вид продукт);
за да намалите загубите по време на смяната на оборудването, намалете времето за смяна до минимум, като направите рентабилно производствона малки партиди.

Всичко това означава, че е дошло времето да забравим за рентабилността на производството в големи партиди. Клиентите днес са взискателни. Имат нужда от асортимент. Какво не е изгодно? И изгодно ли е да търпим загуби поради съхранение на неликвидни активи, поради прекомерна консумация на суровини, поради проблеми с клиенти?

Загуба 2: Транспорт

Всяко повече или по-малко сложно производство е последователност от операции за преобразуване на суровини или полуготови продукти в краен продукт. Но между операциите всички тези материали трябва да бъдат преместени. Ценни трансферни процедури присъстват дори в конвейерното производство. В края на краищата трябва да доставите суровините на конвейера или да отнесете готовите продукти в склада. Разбира се, транспортът е неразделна част от производството, но, за съжаление, той изобщо не създава стойност, въпреки че изисква разходи за гориво или електричество, за поддръжка на транспортния парк, за организиране транспортна инфраструктура(пътища, гаражи, надлези и др.). Освен това транспортирането отнема много време и има риск от повреда на продукта.

За да се намалят загубите по време на транспортиране, трябва да се създаде маршрутна карта Превозно средствои да извърши задълбочен анализ на уместността на даден ход. След това трябва да се опитате да премахнете ненужния транспорт чрез преустройство, преразпределение на отговорността (така че да не се налага да пътувате през два сервиза, подписани от администратора), да премахнете премахнатите запаси (запасите трябва да бъдат изхвърлени изцяло, но ако са, нека са под ръка) и пр. НС. Освен това системата няма да се намесва в транспорта: всяко движение на ценности трябва да бъде обосновано с подходящ регулаторен документ и без инициатива.

Загуба 3: Чакане

Загубите, свързани с изчакването на началото на обработката на материала (част, полуфабрикат), показват, че процесът на планиране и производственият процес не са координирани един с друг. Това състояние на нещата не е необичайно за местните предприятия. Самият процес на планиране е доста сложен, защото изисква анализ. Голям бройфактори. Тези фактори включват: структурата на потребителските поръчки, състоянието на пазара на суровини, производителността на оборудването, графика на работа на смени и др. Истински оптималното планиране изисква сериозно математическо обучение и сложно взаимодействие между продажбите, закупуването и производствените услуги. Може би рядко във всяко предприятие се занимава с планиране учен, който е в състояние да систематизира всички фактори и да намери най-доброто решениезадачи. По правило процесът на планиране е псевдооптимален и се основава на субективния подход на хора с определен опит в производството. Априори можем да приемем, че винаги има възможност за подобряване на процеса на планиране.

В допълнение към неоптималното планиране, загубите от латентност са значително повлияни от неравномерната честотна лента на оборудването. В този случай натрупването на продукти, чакащи обработка, може да се случи преди операцията с най-малко пропускателна способност... Изпълнението на подобни операции трябва да се подобри. Ако това не е възможно, трябва да се обмисли гъвкаво оборудване или пренасочване на персонал между операциите.

Загуба 4: Акции

Вероятно малко са хората, които не могат да отговорят на въпроса - защо акциите са толкова лоши? Запасите са замразени пари, т.е. пари, извадени от обращение и губят стойността си. Но по някаква причина наличието на запаси в производството се счита за доста често срещано и най-важното - за допустимо явление! Всъщност, благодарение на акциите, е възможно да се компенсират скокове в потребителското търсене. Запасите позволяват на предприятието да произвежда продукти в случай на прекъсване на доставките на суровини. И накрая, инвентаризацията ви позволява да изравните производствения поток. Така че можете ли да правите без запаси, ако са толкова полезни? За да се отговори на този въпрос, трябва да се погледне проблема с резервите от различна гледна точка. Запасите изглежда са необходими, но: както вече споменахме, запасите са замразен оборотен капитал;

инвентарът се нуждае от поддръжка (складови площи, персонал, логистика и др.);
запасите крият производствени проблеми: лошо планиране, обтегнати отношения с доставчици, неравномерен производствен поток и т.н.

Всъщност запасите крият загуби от други видове, създавайки впечатление за здравословна работна среда.

Загуба 5: Дефекти

Пускането на продукти, които не отговарят на изискванията на потребителя, води до очевидни разходи за суровини, работно време, труд, разходи за обработка и изхвърляне на отпадъци. Традиционната мярка за намаляване на загубите, свързани с пускането на дефектни продукти, е организирането на различни контролни отдели и служби. Смята се, че такива звена трябва да вземат навременни мерки за предотвратяване на освобождаването на скрап. Освен това понякога цялата отговорност за брака пада върху съответните служби! Но фактът, че услугите за контрол на качеството нямат необходимия лост върху производствените единици, обикновено не се взема предвид. Оказва се, че питането на регулаторните органи е същото като лечението на симптомите на болестта, а не на нейната причина.

Препоръчително е да започнете елиминирането на загубите за производството на скрап с анализ на ефективността на функционирането на контролиращите поделения. Въпросът не е да се установи дали инспекторите пропускат брака или не (това разбира се също е важно). Основното нещо е да се разбере как услугите за контрол допринасят за премахване на причините за дефектни продукти. Във всеки случай контролът обикновено се извършва едва след като продуктът е произведен. Следователно инспекторите нямат възможност да повлияят своевременно върху качеството. Единственият изход от тази ситуация е интегрирането на процедурите за управление на качеството в производствения процес.

Загуба 6: Прекалена обработка

Както вече споменахме, потребителят е готов да плати само за онези свойства на продукта, които са ценни за него. Ако потребителят има нужда например от телевизор, той очаква да получи продукт с подходящо качество, надарен с подходящи потребителски свойства за определена цена. Следователно, ако вградите телевизор, да речем, държач за ски щеки, като същевременно удвоите цената, тогава не е факт, че телевизорът ще намери своя потребител. Това е така, защото добавената функционалност не добавя стойност към телевизора. Друг пример. Ако потребителят очаква корпуса на телевизора да е черен (бял, сребрист и т.н.), а вие имате само зелена пластмаса и след направата на кутията го пребоядисвате желан цвят- това също е загуба на ненужна обработка. В крайна сметка отнема време, хора, оборудване, боя, а тялото, което наистина има стойност за потребителя, вече е направено. Загубата от свръхобработка трябва да включва и поддръжка на автоматично оборудване. Например частите се движат по конвейер, който редовно спира поради изкривяване. Специален работник следи конвейера и коригира изкривените части. Трудът на такъв работник също е прекомерна обработка.

Загуба 7: Движение

Прекомерните движения, които водят до загуби, могат да се нарекат по-просто - суета, като по този начин се подчертава тяхната безпочност и хаос. Отвън тези движения може да изглеждат като забързана дейност, но по-внимателният поглед разкрива, че те, подобно на загубите, обсъдени по-рано, не допринасят за създаването на стойност за потребителя. Обикновено има само един източник на този вид загуба – лоша организация на работата. Това включва липсата на необходими инструкции, лоша подготовка на персонала или ниска трудова дисциплина... Този вид загуба се отличава с факта, че могат да бъдат открити доста лесно и след като бъдат открити, вземете доста очевидни мерки за отстраняването им. Облегни сепредлага редица инструменти за тези цели: стандартни оперативни процедури, система за организация на работното място (5S).

Загуба 8: Загуба на креативност

Познавате ли състоянието, когато чувствате сили да направите повече, когато имате воля, знания, творчески импулс, но обстоятелствата не ви позволяват да се покажете подобаващо? В този случай се имат предвид обстоятелствата, които пречат на служителя да се изрази напълно: неоправданата воля на властите, липсата на време и средства за реализиране на идеи, напрегната ситуация в трудов колектив... Всичко това води до факта, че човек се чувства само като придатък на производствената система, детайл, който лесно може да бъде заменен от друг. В такава среда служителят официално изпълнява задълженията си необходимия минимуми бърза да остави чуждото за него предприятие. Междувременно всички хора са склонни в една или друга степен да бъдат креативни, дори ако нуждата от създаване е породена от желанието да се избегне ненужната работа или да се намали тежестта на рутинните дейности. Освен това кой, ако не служител, тоест човек, който е пряко свързан със създаването на стойност, може, наблюдавайки една и съща дейност всеки ден, да забележи недостатъци и начини за подобрение. Ето защо една от най-важните задачи, които трябва да бъдат решени по време на изпълнението постно производствое цялостното участие на персонала в дейности за непрекъснато подобрение - Kaizen с цел максимизиране на потенциала на всеки служител

За да се увеличи радикално добавената стойност на потребителя, е необходимо да се намалят седем вида загуби (muda, jap. - ‘‘ K):

1. Свръхпроизводство на стоки, когато търсенето за тях все още не е възникнало.

2. В очакване на следващия производствен етап.

3. Извозване на отпадъци от материали.

4. Ненужни стъпки за обработка, необходими поради липса на оборудване или несъвършенство на проекта.

5. Наличност на всякакви, с изключение на минимално необходими, наличности.

6. Ненужно движение на хора по време на работа (в търсене на части, инструменти и др.).

7. Производствени дефекти.

Връзката на тези загуби е ясно показана на фигура 1.

Фигура 1 - Седем вида загуби

Чрез елиминиране на muda качеството се подобрява, времето за производство се намалява и разходите намаляват.

За решаване на проблема с елиминирането на муда, в бережливото производство се използва kaizen (‰ ь'P) - непрекъснато, постоянно подобряване на дейностите с цел повишаване на стойността и намаляване на muda; изтегляне на продукти с помощта на етикетите kanban (SE ”B) - информиране на предишния производствен етап, че трябва да започне работа (например малка карта, която е прикрепена към кутия с части); предотвратяване на грешки poka-youke (ѓ | ѓJѓ € ѓP) – „защитен от грешки“ – специално устройство или метод, поради който дефектите просто не се образуват.

Идентифицирането и елиминирането на загубите, скрити в производствените процеси, започва с атестиране на резервите за ефективност, което служи като механизъм за проследяване на напредъка в развитието на бережливото производство.

Загуба от изместване. Това е загубата на работно време, свързана с безполезни, от гледна точка на производството на продукта, движения на персонала. Елиминирането на този вид загуби се постига чрез рационално планиране и организация на работното място, оптимално разположение на контролите, инструментите и устройствата в работна зона, за да се изключи времето за търсене желан артикул, за да се ускори максимално процеса на преминаването му от състояние на изчакване към приложено състояние. Пример за такива загуби е например случайното съхранение на инвентара на работното място. Такива загуби могат лесно да бъдат елиминирани, например чрез инсталиране на малък багажник за съхранение на инструменти директно на работното място, в областта на видимостта и обсега на работника, докато стелажът трябва да бъде оборудван с клетки с ясно различими обозначения (надписи или символи ) от съответния инвентар.

Транспортни загуби. Този вид отпадъци се свързват с хаотичното движение на материали, полуфабрикати и производствена информация, когато тези движения не добавят стойност към производствения продукт. Всеки е запознат със ситуацията, когато по време на производствения процес продуктът прави много контра и кръстосани движения, често представляващи повече от 50% от цялото време на производство. Решението се крие в критично преосмисляне на технологията за маршрутизиране и разположението на оборудването.

Загуба от прекомерна обработка. Това са загуби, свързани с факта, че продуктът, в процеса на създаване, претърпява прекомерна обработка, която не се изисква, за да му даде свойствата, изисквани от клиента. Такива преразпределения, ако бъдат открити, трябва незабавно да бъдат изключени от технологичния процес.

Загуби по време на престой. Елиминирането им изисква изравняване на планираното работно натоварване и синхронизиране на операциите. Елиминира се чрез прехвърляне на производството от работа на партиди към принципа "поток в едно парче", т.е. прилагане на принципите на Lean. Примери са производството на автомобили на Toyota (големи серии) и производството на двигатели на Pratt & Whitney (малки серии).

Загуби от свръхпроизводство. Загубите от свръхпроизводство се дължат на самото естество на масовото "партидно" производство, когато предприятието е принудено да произвежда запаси, които в момента не са налични. конкретен потребител... Това води до обездвижване оборотен капитал, изтеглянето им от обращение, което увеличава текущите финансови нужди на предприятието и се отразява негативно на оборота на оборотния капитал и значително намалява способността за маневриране с финанси. Тук има само едно средство - да не произвеждате повече продукти, отколкото потребителят изисква; когато планирате производството, разчитайте не на прогнозите за продажбите, направени преди поне месец, а на реалните нужди на пазара.

Загуби от брак. Отхвърлянето включва или увеличаване на отпадъците от суровини и материали, или допълнителна обработка с цел отстраняване на дефекти. Във всеки случай имаме загуби. Методът за справяне с тези видове Lean загуби е защита от брак, използване на стандартни оперативни схеми и мерки за непрекъснато усъвършенстване и подобряване на производствените процеси.

Загуби от излишни запаси. По същество те са подобни на загубите от свръхпроизводство. Изтеглящото производство, изградено на принципа на "едно парче", работи не на базата на прогнозата за продажбите, а на реалното ефективно търсене. Това позволява прецизно планиране оптимални размерирезерви, което значително намалява размера на оборотния капитал, обездвижен в тях.

Управление на предприятието, което ви позволява да елиминирате загуби, които не добавят стойност към произведените продукти.

Загубите обикновено се наричат муда, което в буквален превод от японски означава безполезност. Прието е да се разграничават 7 вида загуби в постното производство. Те включват разходи, свързани с:

Свръхпроизводство;
Запаси;
Прекалена обработка;
Прекомерни движения;
Пускане на дефектни продукти;
Времеви очаквания;
Транспорт.

Какво представляват Lean Waste?

Свръхпроизводството се изразява в производството на излишни продукти. Това се отнася както за обемите, така и за времето за производство, тоест когато едно предприятие е пуснало много продукт, който няма да бъде продаден веднага. От своя страна загубите от запаси се образуват, когато в производствения процес се доставят повече суровини и полуфабрикати, отколкото е необходимо. Ако говорим за излишна обработка, тогава идваусилие, което не добавя стойност към крайния продукт за клиента-потребител.

В производството често се наблюдават ненужни движения, свързани с движението на работници или инструменти, както и използвани по време на производствен процесоборудване, което не добавя стойност към продукта от гледна точка на купувача. Загубите могат да се образуват в резултат на освобождаването на нискокачествени продукти, които изискват допълнителни действия за проверка, сортиране, ако е необходимо, изхвърляне, подмяна, ремонт.

Очакванията под формата на прекъсвания в работния процес, които са свързани с очакване на хора, някакви материали, оборудване или чакане на необходимата информация, също могат да причинят производствени загуби. От своя страна, особеностите на транспортирането, движението на материали в рамките на предприятието могат да причинят разходи, които са напълно ненужни за крайния потребител.

Всички тези категории са основните загуби на бережливото производство и именно при тяхното елиминиране е необходимо въвеждането на добре развит управленски подход към организацията на максимално ефективна работапредприятия.

Трябва да се отбележи, че при по-качествен подход по време на внедряването на системата често се разкриват 8 загуби на постно производство. Специалистите приписват нереализирания човешки потенциал към осмия вид разходи. Често служителите могат да предложат различни полезни идеи... Неизползването на подобни идеи е причината за загубата на най-ценното – потенциала на хората, работещи в конкретно производство.

Източници на Lean Loss

Основните седем вида Lean отпадъци се генерират с цел задръствания и неравности. Те са източници на ненужни разходи, които не добавят стойност към продукта.

Мур - определяне на неравномерно изпълнение на работата. Примерите за неравности включват:

Променлив работен график, който не е свързан с промени в търсенето, търсенето на продукти от страна на крайния потребител;
Неравномерен режим на работа, свързан с изпълнение на операциите, отначало твърде бързо темпо, а след това се изразява в време на празен ход.

Muri - определяне на претоварване на оборудването или претоварване на оператора. Това се случва, когато работите с твърде висока скорост, използвайки много сила за дълъг период от време, в сравнение с натовареността на проекта или трудовите стандарти.

Мури, подобно на мура, са източници на загуби, които се елиминират в хода на ограмотяването. В резултат на тяхното елиминиране се оказва, че се изпълнява задачата за намаляване на различни загуби, които не добавят стойност към крайния продукт.

Статии по темата "Пестено производство":

Свръхпроизводство - производството на продукти или информация в количество, по-голямо от изискваното от клиента. Свръхпроизводството от своя страна води до други видове загуби - запаси от готови продукти, необходимост от транспортирането им, чакане на продукти в склада и т.н.

Примери за свръхпроизводство в производството:

Производство на продукти в големи партиди.
Неправилна прогноза за производство и производство на артикули, за които не е получена поръчка.
Натрупването на незавършена работа между операциите.

Примери за свръхпроизводство в офиса:

Съставяне на ненужни отчети.
Изготвяне на няколко версии на презентации.
Правене на допълнителни копия на документи.
Предоставяне на повече информация, отколкото се изисква от клиента или последващия процес.

Свръхпроизводството крие други видове отпадъци, тъй като избягва видимите очаквания, ефектът от дефекти върху пратките и дори ненужното движение на продуктите навън започва да изглежда изключително необходимо. Така че, когато започват да се справят със загубите от свръхпроизводство, по пътя на потока има много скали и плитчини и изглежда, че проблемите стават все повече. Всъщност има възможност за решаването им - преди това нямаше възможност за решение!

Чакане - Престой поради липса на материали, липса на информация, повреда на машините или липса на работници. Този вид отпадъци често се елиминират за сметка на други видове. Например свръхпроизводство или свръхобработка, за да заети служителите. Често самите служители създават „работещ външен вид“.

Примери за изгубено чакане в производството:

Оборудване, което чака ремонт или поддръжка.
Работници чакат да пристигнат компоненти.
Работник, който чака детайл от предишна операция.

Примери за изгубено чакане в офиса:

В очакване на закъснелите за срещата.
В очакване на обаждане или имейл.
Изчаква се данни за изготвяне или затваряне на отчет.
Изчакване пред принтера или копирната машина.

Обърнете внимание на последните примери във всяка категория: изчакване на предишна операция или на принтера. Тези загуби се дължат на неправилна организация на последователността на операциите.

Например, инструкциите за зареждане на моята кафемашина казват следното: инсталирайте хартиен филтър, добавете смляно кафе, напълнете вода, поставете чаша, включете кафемашината. Изпълнявайки всичко според инструкциите, първо ме чака кафеварката, а след това аз - докато кафето се вари.

Ако обаче налея водата и включа кафеварката, тогава имам достатъчно време да монтирам филтъра, да добавя кафе и да настроя чашата.

Не опитвайте същото у дома -
нарушаването на инструкциите е животозастрашаващо :-)

Транспортът е движение на материали, полуготови или готови стоки, което не добавя стойност към продукта или услугата. Транспортът включва наличието на транспорт и различни устройства като мотокари, колички или колички. Преместването на материали в ръка обаче също е транспорт.

Повечето ефективно средство за защитатранспортирането в производството се счита за конвейерна лента. Конвейерният транспорт обаче също не добавя стойност към даден продукт или услуга. Освен това конвейерът изисква допълнително подово пространство за монтаж, захранване, поддръжка и други експлоатационни разходи.

Примери за загуби при транспортиране в производството:

Приемане и движение на суровини в склада.
Преместване на готови продукти в отдела за контрол на качеството.
Преместване на полуфабрикати между операциите.
Преместване на оборудване от склад или до склад.

Какво се случва в офиса? Липсата на машини и производствени материали не означава, че няма загуба на движение (транспорт)!

Примери за транспортни загуби в офиса:

Ненужни имейли.
Изтегляне и качване на файлове на различни медии и сървъри ненужно.
Възстановяване и запазване на файлове.
Прехвърляне на файлове, папки с документи, събиране на подписи.
Преместване на офис оборудване.

Свръхобработката е изпълнението на операции или задачи, които не добавят стойност към продукта или услугата от гледна точка на клиента. Прекомерната обработка води до консумация Повече ▼ресурси, отколкото са необходими за производството на продукт или предоставяне на услуга.

Прекомерната обработка на отпадъците е най-трудна за количествено определяне, тъй като често се дължи на неразбиране на изискванията на клиента или защото „ние винаги сме правили това“. Втори източник на свръхпреработка могат да бъдат индустриалните стандарти и за съжаление избягването на отпадъците е изключително трудно.

Иди и виж. Попитайте "Защо?" (Английски Отидете и вижте. Попитайте „Защо?“)

Трябва да видите с очите си и да попитате „Защо?“. По този начин е възможно да се идентифицират отпадъците от свръхпреработка, причинени от неразбиране на стойността на клиента.

Примери за свръхобработка в производството:

Многобройни продуктови проверки и тестове.
Предварителен монтаж на каросерията на автомобила с цел проверка на пролуките между панелите на каросерията и тяхното подравняване (използва се при производството на някои суперавтомобили).
Необмислени конструктивни решения.
Границите на толерантността са твърде строги.
Преопаковане на продукти или многослойни опаковки (опаковки „матрьошка”).

Примери за свръхобработка в офиса:

Повторно въвеждане на данни или попълване на подобни отчети.
Проверка или проверка на документи.
Множество одобрения и одобрения на документи.
Предварителна проверка на резултатите или проверка на отчети.

Запасите са всякакви материали, полуфабрикати или готови продукти в количество, по-голямо от необходимото за осъществяване на процеса. Излишъкът от запаси изисква съхранение и ресурси за реализирането му, а също така води до други видове загуби. Например да се движат. Запасите се считат за най-лошия от видовете загуби - това са средства, които се изтеглят от оборотния капитал.

Примери за загуби на запаси в производството:

Съхранение Завършени продуктиза които няма потребителско търсене.
Съхранение на запаси от суровини в количества, чието потребление надвишава срока на доставка.
Натрупване на полуготов или незавършено производство.

Примери за загуби на инвентара в офиса:

Доклади, които се подготвят, но не се използват.
Индикатори, които се изчисляват, но не се използват.
Документи и писма, с които никой не работи.
Незавършени проекти.
Годишни запаси от офис консумативи.
Десетки отворени файловеи програми, необходими за поддържане на "многозадачност" на работа.

Една седмична консумация на хляб за семейство от 3-4 души може да достигне 7 хляба. Така че защо да не купите 14 наведнъж и да забравите за ежедневните преходи за хляб? Можете да поставите хляба в хладилник, за да остане свеж. Няма да пасне? Можете да си купите по-голям хладилник.

Дефекти - производството на продукти, предоставянето на услуги, които не отговарят на изискванията на клиента, както и мерки за отстраняване на тези дефекти. Отстраняване на дефекти и преработка на продукти – действия, които изискват допълнителни ресурси и разработване на отделни процеси – това са така наречените „скрити фабрики“.

Примери за производствени дефекти:

Дефектни продукти.
Отклонение от спецификацията или изискванията.
Ремонт, промяна или ревизия на продукти.
Загуби в обем и качество при стартиране на производството.

Примери за дефекти в офиса:

Редактиране и редактиране на документи.
Грешки при въвеждане на данни.
Липсващи записи или загубени документи.
Повторна подготовка на изгубени или повредени документи.
Преработка на презентации или текстове на доклади.

Дефектите и ненужната обработка са пряко свързани помежду си:

прекомерната обработка води до факта, че възможността за дефекти се увеличава;
в същото време, за да предотвратят дефекти, те често стигат до решение за прекомерна обработка или проверка на продукта.

Излишно движение е всяко човешко движение, което не добавя стойност към продукт или услуга. Обърнете внимание на разликата между транспортни и трафик загуби. Движението на отпадъци е загуби, свързани с движението на хора, а транспортирането е загуби, свързани с движението на материали.

Примери за ненужни движения в производството:

Операторът достига или се огъва, за да вземе детайла.
Операторът търси необходимия детайл с очите си.
Операторът се обръща, за да вземе или предаде продукта.
Операторът достига или се навежда над инструмента.

Примери за ненужни движения в офиса:

Търсете необходимите файлове или документи.
Търсене и събиране или съгласуване на данни в различни счетоводни системи.
Преместване на клавиатурата или монитора, изчистване на работното място от папки.
Служителят посяга към необходим предмет, например телбод.
Всеки път служител достига или се приближава до принтера, за да вземе отпечатания документ.

Ярък пример за загубата, свързана с ненужното движение, може да се види при хора, които не използват често компютърна клавиатура – те търсят всеки клавиш преди натискане. Идентифицирането на загубите, свързани с движението, е особено важно за подобряване на качеството и производителността на работниците и за намаляване на рисковете и злополуките. Когато изучавате загубата на движение, не забравяйте да обърнете внимание на очите, ръцете, торса и краката. Полезно упражнениеможе да се превърне цялата операция в отделни движения.

Всеки човек има много полезни идеи. Да оставиш идеите на служителите без надзор или да не им дадеш възможност да изразят своите предложения означава да загубиш най-ценното – потенциала на всеки служител!

Неизползван или нереализиран човешки потенциал е изключване на лични качества, знания, умения и способности на служител от работата, която извършва. Загубите на нереализиран човешки потенциал най-често възникват, когато се очаква от служител да изпълнява изключително рутинни операции, мениджърът не се вслушва в подчинените, ако някаква дейност е строго регламентирана от вътрешни стандарти, правила или служебни задълженияи т.н.

Примери за загуба на човешки потенциал в производството и в офиса:

Извършване на нискоквалифицирана или рутинна работа от висококвалифициран специалист: осигуряване на редовна работа на компютри и офис техника от програмисти с висше образование.
Задържане на устройството по време на монтажа: служителят използва само една ръка в монтажа.
Липса на система за представяне на идеи и предложения, култура на иновации и използване на изобретателността в „правилната“ посока.
Липса на вътрешно обучение и система за развитие на служителите.
Търсете външни кандидати за лидерски позиции, вместо да развивате набор от таланти.
Култура, наречена инициатива, е наказуема.

анотация:В статията се разглеждат причините за възникването на 7 вида загуби в производството, направен е анализ възможни последствия, което дава възможност не само да се избегнат загуби, но и да се контролира по-нататъшното развитие на ситуацията с ограничени ресурси, като по този начин се оптимизира управлението. Разработена е лесна за използване таблица за определяне и изключване/минимизиране на загубите.

Списък ключови думи: , намаляване на загубите, идентифициране на загубите, оптимизиране на производствените процеси.

Идентифициране и намаляване на загубите - приоритетна задачавсяко модерно предприятие. Тъй като това е основата за успешна дейност.

Първо представен (1912-1990), Изпълнителен директор Toyota - Бидейки най-пламенния боец със загуби, той е установил седем вида муда. - това е една от японските думи, означава загуба, разхищение, тоест всяка дейност, която консумира ресурси, но не създава стойност. Това са грешки, които трябва да бъдат коригирани. Това е изпълнението на действия, от които може да се откаже напълно.

Литературата се занимава преди всичко с оценката на загубата като факт на вече случилото се и като метод за елиминиране. Това несъмнено е важно, но не дава отговор какви причини и последствия съпътстват 7-те вида загуби.

Целта на Lean Manufacturing е превенцията. Необходимо е не само да се елиминират, но и да се предотврати по-нататъшно възникване и/или развитие на загуби.

Задачата на ръководството е да оптимизира процеса. Като се имат предвид последствията от загубите, ръководството, с ограничени ресурси, може да реши къде да насочи усилията първо.

Видове загуби, причини и последствия

Свръхпроизводство- най-опасната от загубите, тъй като води до други видове загуби. Но най-лесно е да изключите и идентифицирате този тип, достатъчно е да следвате мотото: "Не правете твърде много!". Необходимо е да се произвежда само това, което е поръчано.

Свръхпроизводството може да бъде причинено от големи партиди - което от своя страна може да бъде следствие от невъзможността за бърза смяна. Също така, изпреварващото производство също може да причини свръхпроизводство. Прекомерното оборудване и нестабилното качество също са причини за свръхпроизводство.

Последствията от свръхпроизводството са преждевременната консумация на суровини и в резултат на това закупуването на материали, което води до излишни запаси и загуба на качество.

Количеството непотърсени продукти и заготовки в складове и междинни операции е цената на загубата "Свръхпроизводство". Определя се в рамките на месец, тримесечие, година.

Издърпващата верига за доставки и изравняване на натоварването на производствените линии помага да се избегне свръхпроизводството.

Причината излишни запасие продължителна смяна, която от своя страна е свързана с пускането на продукти в големи партиди. Както и несъвършенството на системата за планиране на производството и доставката на материали.

За съхраняване на наличности се нуждаем от допълнително пространство, складове, доп работна сила... Освен това тези резерви ще трябва впоследствие да бъдат търсени, което означава, че те отново ще изразходват време и енергия. Всички тези усилия допълнителни разходи, а самите акции са замразеният капитал на предприятието.

Както при свръхпроизводството, по-доброто планиране помага за намаляване на запасите. Производствените потоци трябва да се основават на издърпваща система с възможно най-малки партиди, което се улеснява чрез изравняване на производството.

Следващият вид загуба е транспорт -е следствие от нерационално поставяне на оборудване, голямо разстояние между производствени обекти... Неефективността на организацията на производствения поток помага да се разкрие картата на потока на стойността. Показвайки материалните потоци и тяхната посока, ние виждаме разстоянието, което детайлът или материалът изминава преди да стане крайния продукт... Увеличаването на транспортните разходи води до по-високи цени на продуктите.

Оптимизиране на разположението на оборудването, складови съоръжения, а посоката на материалните потоци като цяло спомага за намаляване на броя на транспортирането.

Загуба " Движения»Свързано е с движението на работниците по време на работната смяна. Допринася за намаляване на производителността на труда, увеличаване на умората на персонала и увеличаване на нараняванията. За разкриването на тази скрита загуба помага синхронизирането на движенията на работника - графиката на спагетите. Но също така е важно да се разбере личната роля на самия работник за оптимизиране на работния му ден и неговите действия. За да се премахнат ненужните движения на работника, на първо място, е необходимо да се подобри неговата квалификация. Заедно с него, за оптимизиране на производствения процес и ефективно организиране на работните места. Личното участие на персонала може да се увеличи чрез въвеждане на движението Kaizen - малки подобрения в компанията.

От всички видове загуби, сравнително по-малко щети се причиняват от " Очакване". Това е времето, което оборудването или персоналът прекарват неактивно, тоест без да създават стойност. При оптимизиране на производствените потоци е необходимо, ако не да се изключат всички други загуби, то поне да се стремим да ги превърнем в очакване. Времето на работата на персонала и оборудването ви позволява да определите времето за изчакване. Общият брой престои на смяна, месец и година ще ни даде времето за изчакване. За да се намали времето за изчакване на персонала - по време на престой се препоръчва изпращане за почистване, въвеждане на системи 5S, TPM, SMED, Kaizen.

Оптимизираното разположение на оборудването и намаленото време за смяна намаляват времето за изчакване.

Също така, може да увеличи разходите при производството на продукти свръхобработка... Възниква в резултат на липсата на стандарт за работника, несъвършенството на технологията. Преди да изпълните поръчка, трябва ясно да разберете какви свойства на продукта са важни за потребителя. Това разбиране трябва да бъде отразено в стандарта на работниците. Например в стандартна оперативна диаграма, където всички стъпки и действия на оператора ще бъдат ясно изписани.

Дефектив производството те водят до допълнителни разходи за ревизия, за контрол, за организиране на място за отстраняване на дефекти. Те възникват в резултат на нарушение на технологията, ниска квалификация на служител, неподходящи инструменти, оборудване, материал. Цената на дефектите се определя от цената на дефектния продукт и цената на преработката. Въвеждането на качествени шарнирни системи и TPM помага за намаляване на брака. Тук също е важен личният интерес на служителите да произвеждат качествени продукти.

За да анализирате производствените загуби, ще бъде полезно да разгледате таблицата (Таблица 1. Причини и последици от 7 вида производствени загуби), която едновременно ще представи причините и последствията от всички видове загуби, както и начините за идентифициране, изчисляване и ги елиминирайте. Значението на тази таблица се крие във факта, че тя помага да се определят приоритетите на управленските действия в борбата със скрити производствени загуби. Имайки списък с проблеми, е важно ръководството да разбере правилно фокуса и последователността на действията. Само чрез изграждане на ясна програма може да се постигне устойчив резултат.

Раздел 1. Причини и последици от 7 вида производствени загуби

Загуби	Причини	Ефекти	Как да изчислим загубите?	Как да го оправя?
Повторна обработка лидерство	големи партита; невъзможност за бърза смяна; проактивно производство; излишно оборудване, нестабилно качество.	преждевременна консумация на суровини; закупуване на материали; излишък от запаси, загуба на качество.	Количеството непотърсени продукти и заготовки в складове и междинни операции. В рамките на месец, тримесечие, година.	изтегляща захранваща система; изравняване на натоварването на производствените линии.
Прекомерно nye запаси	дълга смяна; производство на продукти в големи партиди; несъвършенство на системата за планиране на производството и доставката на материали.	увеличаване на площите; допълнителна работна сила; необходимостта от търсене; възможността за повреда; необходимостта от допълнителни палети.	Определете колко материали има в склада, които не са необходими през следващата седмица (месец - в зависимост от цикъла на доставка)	издърпваща производствена система; нивелиращо производство; намаляване на размера на партидата; подобряване на системата за планиране.
Транспорт щамповане	нерационално поставяне на оборудване; голямо разстояние между производствените площадки; неефективно организиран производствен поток; отдалеченост на складовете.	увеличени пътни разходи; допълнителни разходи за търсене; повреда на продуктите при транспортиране.	Разходите за преместване на детайли от една операция в друга и в склада. Възможен отказ поради неправилно транспортиране. Карта на потока от стойност.	оптимизиране на производствени обекти; оптимизиране на разположението на складовете.
Ход- ния	ирационална организация на работното пространство; нерационално подреждане на оборудването и контейнерите; несъответствие на операциите; липса на стандартизирани процеси.	намаляване на производителността на труда; умора на персонала; нарастването на нараняванията и професионалните заболявания.	Определяне на времето за движение на работниците, определяне на време и разстояние. Диаграма на спагети.	оптимизиране на производствения процес; повишаване на квалификацията на персонала; оптимизиране на разпределението на оборудването; ефективно организирани работни места.
Очакване	дисбаланс в производствените процеси; несъвършено планиране; производство на продукти в големи партиди.	увеличаване на времето за производство на единица продукция; намалена производителност; демотивация на персонала.	Времетраене на работа на персонала и оборудването. Общо престой на смяна, месец, година.	изравняване на производствените процеси; оптимизиране на разположението на оборудването; намаляване на времето за смяна.
Прекомерна обработка	липса на стандарт; липса на разбиране какво иска потребителят; несъвършенство на технологията.	увеличаване на разходите за производство на продукти; увеличаване на времето за производство на продукти.	Разберете от клиента кои свойства на продукта смята за необходими и кои са второстепенни или изобщо не са необходими. Прекомерни разходи за обработка.	стандартизация; внимателно проучване на изискванията на потребителите.
Преработка на дефекти	нарушаване на технологията; ниска квалификация на служителя; неподходящи инструменти, оборудване, материали.	възникват допълнителни разходи: за ревизия, за контрол; да организира място за отстраняване на дефекти	Броят на скрап - неговата цена или цената на преработката.	организация на процеса на осигуряване на пускане на качествени продукти; внедряване на система за ефективна работа на оборудването.