شمارش کارخانجات - تولید کنندگان تخته های الیاف چوب. تکنولوژی تولید تخته فیبر

معرفی.

تخته های فیبر به مواد ورقی گفته می شود که از الیاف چوب تشکیل شده است. آنها از ضایعات چوب یا چوب گرد با کیفیت پایین ساخته می شوند. در برخی موارد بسته به شرایط تامین مواد اولیه بنگاه از ضایعات چوب و چوب گرد کم عیار به طور همزمان استفاده می شود.

تخته های فیبر در زمینه های مختلف اقتصاد ملی استفاده می شود: در ساخت و ساز (عناصر خارجی و داخلی، ساختمان های کشاورزی). برای ساخت مبلمان داخلی (کابینت آشپزخانه)؛ در تولید مبلمان؛ ماشین و کشتی سازی؛ تولید ظروف، جعبه و ... در کشور ما هر سال بر حجم تولید تخته فیبر افزوده می شود. این یک ماده تکمیلی و ساختاری با کیفیت بالا و ارزان است که به خوبی با چوب طبیعی و تخته سه لا مقایسه می شود. تخته های فیبر همسانگرد هستند، در معرض ترک خوردن نیستند، دارای انعطاف پذیری زیادی با مدول الاستیسیته بالا هستند. تخته های فیبر نرم بیشترین کاربرد را در ساخت خانه های چوبی استاندارد برای عایق کاری سپرها و پانل های سازه های محصور (دیوارها، سقف ها) دارند. صفحات بادوام هستند: با بیش از 20 سال خدمت، در شرایط خوبی هستند.

هدف استفاده تلفیقی از چوب افزایش بهره وری اقتصادی جنگلداری و صنایع چوبی از طریق کاهش قطع درختان و در عین حال استفاده کامل از ضایعات چوب و چوب کم عیار به عنوان مواد خام فناوری است.

1. دامنه عملیات و خواص اصلی تخته فیبر.

تخته های الیاف چوب (MDF) به طور گسترده در صنعت مبلمان، تولید مصالح ساختمانی و سایر صنایع استفاده می شود و جایگزین تخته سه لا می باشد.

در ساخت و سازهای چند طبقه صنعتی و عمرانی، از دال های نرم برای عایق کاری کف زیر شیروانی، عایق صوتی پارتیشن های داخلی و سقف های بین طبقه، برای عایق کاری حرارتی استفاده می شود. کانال های تهویهو جعبه، برای اتاق های عایق صدا هدف خاص- باشگاه ها، سالن های سینما، استودیوهای رادیو و تلویزیون، دفاتر تایپ، اتاق های چرخشی، تله تایپ، چاپخانه ها و سایر اماکن صنعتی با انتشار نویز بالا. دال های جامد کاربردهای گسترده ای در ساخت و ساز پیدا می کنند. این بهترین موادبرای قالب بندی در ساخت سازه های بتن مسلح غیر انبوه.

پرمصرف ترین تخته های سخت در تولید درب های پانلی و در ساخت خانه های چوبی برای روکش پانل ها یا پانل ها می باشد. علاوه بر این، از تخته های جامدپر کردن (لانه زنبوری) پانل درب. مقدار قابل توجهی از تخته فیبر جامد برای ساخت مبلمان توکار در منازل مسکونی و ساختمان های عمومی. در تولید مبلمان کابینت برای ساخت کفپوش و کشوهای عقب از صفحات با صافی دو طرفه استفاده می شود. در صنعت مهندسی رادیو، دیوارهای عقب و پوشش گیرنده‌های رادیویی، رادیوگرام‌ها، بلندگوها و تلویزیون‌ها از تخته‌های فیبر چوبی جامد ساخته می‌شوند. در صنعت خودروسازی و خودروسازی، از دال های جامد برای پوشش داخلی واگن ها، ماشین های غذاخوری، تراموا، اتوبوس ها و اخیراً اتومبیل ها استفاده می شود.

تخته های فوق سخت عمدتاً برای نصب کف تمیز در ساختمان های صنعتی و ساختمان های اداری استفاده می شود. از آنجایی که صفحات فوق سخت دارای خواص دی الکتریک بالایی هستند، از آنها در صنعت برق و همچنین در ساخت تابلوهای برق، سپرها و سایر سازه ها در سایت های تخصصی ساخت و ساز استفاده می شود. استفاده از صفحات در صنایع مختلفاقتصاد ملی به طور پیوسته در حال گسترش است. این امر با راه اندازی کارگاه های تکمیل خودکار تخته فیبر در حال ساخت و برنامه ریزی برای ساخت و ساز با درجه بالاتقلید از چوب گرانبها، سنگ مرمر، منسوجات.

استفاده کاملتر از منابع چوب، ایجاد شرکتهای یکپارچه برای کشت جنگلی، برداشت و پردازش چوب ضروری است. حل مشکل تولید غیر ضایعاتی در جنگل‌داری، خمیر و کاغذ و صنایع نجاری با تولید مواد بشقاب (ورق) تسهیل می‌شود، زیرا از ضایعات مختلف چوب و چوب‌های غیرتجاری ساخته می‌شوند.

استفاده از مصالح تخته ای در ساخت و ساز باعث افزایش صنعتی شدن تولید و کاهش هزینه های نیروی کار می شود. در تولید مبلمان، استفاده از آنها باعث صرفه جویی در هزینه های نیروی کار و کاهش مصرف مواد گرانتر و کمیاب می شود.

محاسبات نشان داده است که 1 میلیون متر مربع تخته فیبر جایگزین 16000 مترمکعب الوار مرغوب در اقتصاد ملی می شود که برای تولید آن باید 54000 مترمکعب چوب تهیه و صادر شود. تولید 1 میلیون متر مربع تخته فیبر باعث صرفه جویی بیش از 2 میلیون روبل می شود. با کاهش حجم برداشت و حذف، هزینه احیای جنگل. حمل و نقل ریلی، و همچنین کاهش تعداد کارگران در قطع درختان.

تخته های فیبر به دلیل خواص متنوعی که دارند در زمینه های مختلف فعالیت بسیار مورد استفاده قرار می گیرند.

خواص فیزیکی و مکانیکی زیر از تخته های فیبر تنظیم می شود: فرمت و ضخامت، مقاومت خمشی، رطوبت، تورم، جذب آب. برای صفحات نرم، یکی از شاخص های اصلی کیفیت، هدایت حرارتی است. علاوه بر موارد ذکر شده، اطلاعات غیرقانونی اضافی در مورد صفحات برای مصرف کنندگان مهم است.

اینها داده های مربوط به ویژگی های صوتی (قابلیت جذب صدا و عایق صدا مواد صفحه)، سختی لایه سطحی صفحه و ساییدگی آن، پایداری زیستی و مقاومت در برابر آتش است. همچنین میخکوبی، نگهداشتن پیچ، اتصال و تکمیل می باشد.

شاخص های هدایت حرارتی برای صفحات نرم از اهمیت بالایی برخوردار است، زیرا هدف اصلی آنها عایق حرارتی است. تخته های فیبر چوبی مواد عایق حرارتی خوبی هستند.

موثرترین ساختار جاذب صدا، ترکیبی از صفحات نرم با صفحات سخت صوتی است، زمانی که دومی در سمت انتشار صدا نصب می شود. هنگام استفاده از تخته فیبر جامد در سازه های ساختمانی به عنوان مصالح دیوار و برای پوشش کف تمیز، سختی و سایش تخته ها از اهمیت ویژه ای برخوردار است. تخته های الیاف چوبی برای چسباندن مناسب هستند. تخته های نرم به هم چسبانده می شوند و همچنین با تخته های سخت، چوب، مشمع کف اتاق، فلزات (قلع، آهن گالوانیزه، فویل آلومینیوم)، گچ سیمانی. پیوند با استفاده از رزین های کاربامید یا امولسیون های پلی وینیل استات ایجاد می شود. با توجه به تخلخل بالای تخته های نرم، لازم است یک پرکننده به چسب ها و امولسیون های چسب - چوب یا آرد چاودار. تخته های جامد با چوب نرم، مشمع کف اتاق و ورق فلز. صفحات سخت و نرم به خوبی به رنگ آمیزی با رنگ روغن، لعاب های مصنوعی مبتنی بر آب و انواع مختلف، چسباندن با کاغذ، کاغذ دیواری مصنوعی و زنگ زدگی، و همچنین پلاستیک های کاغذی و سایر فیلم های مصنوعی ورق کمک می کنند.

2. فن آوری برای ساخت تخته فیبر.

تخته های الیاف چوب - مواد ورق، که از چوب، آسیاب شده به درجه الیاف ساخته شده است. الیاف به صورت مرطوب یا خشک به فرش تبدیل می شوند. در طول شکل‌دهی مرطوب، الیاف معلق در آب روی توری وارد می‌شوند، آب از طریق توری پایین می‌رود و یک فرش فیبری روی مش باقی می‌ماند. در شکل دهی خشک، الیاف معلق در هوا بر روی مش تغذیه می شوند. یک خلاء در زیر مش ایجاد می شود که به دلیل آن الیافی که روی مش قرار گرفته اند، یک فرش خشک را تشکیل می دهند.

پس از اینکه فرش شکل گرفت، آن را در یک پرس داغ پرس می کنند و ممکن است پرس خیس یا خشک باشد. در حین پرس مرطوب، بقایای آب و بخار که از فرش خارج می‌شود، برای خارج شدن نیاز به توری در زیر فرش دارند. پس از فشار دادن، یک صفحه از صفحه صاف و دیگری با چاپ مشبک است. با پرس خشک، رطوبت کمی در فرش وجود دارد و مقدار کمی بخار ایجاد می شود که زمان خروج از لبه های صفحه را دارد. با این روش، شبکه مورد نیاز نیست، هر دو طرف صفحه صاف است.

بنابراین، بسته به فناوری مورد استفاده، ممکن است روش هایی برای تولید تخته فیبر وجود داشته باشد: مرطوب، خشک، نیمه خشک، مرطوب و خشک. روش مرطوب - شکل دادن مرطوب و پرس مرطوب. خشک - تشکیل خشک، پرس خشک. نیمه خشک - تشکیل خشک، مرطوب، پرس مرطوب. مرطوب - خشک - شکل دادن مرطوب، خشک کردن، پرس خشک.

روش های نیمه خشک و تر و خشک زیاد مورد استفاده قرار نمی گیرند. رایج ترین روش تولید تخته فیبر مرطوب است. گریدهای زیر به روش مرطوب تولید می شوند: نرم M-4 (تراکم تا 150 کیلوگرم بر متر مکعب). M-12، M-20 (تا 350 کیلوگرم بر متر مکعب)؛ نیمه جامد PT-100 (400-800 کیلوگرم بر متر مکعب)؛ جامد T-350, T-400 (> 850 کیلوگرم بر متر مکعب)؛ فوق سخت ST-500 (>950 کیلوگرم بر متر مکعب). بر اساس TU 13-444-79، تخته هایی از گریدهای زیر به روش خشک تولید می شوند: نیمه جامد PTS-220 (تراکم > 600 کیلوگرم بر متر مکعب). جامد Ts-300، Ts-350 (> 800 کیلوگرم بر متر مکعب)، Ts-400 (> 850 کیلوگرم بر متر مکعب). Тс-450 (> 900 کیلوگرم بر متر مکعب)؛ STs-500 (> 950 کیلوگرم بر متر مکعب). در همه مارک های نشان داده شده صفحات، اعداد بعد از خط تیره مشخص کننده استحکام نهایی صفحه در خمش استاتیک (kgf / cm2) است. ابعاد صفحه: ضخامت 2.5-25 میلی متر، طول تا 5.5 متر، عرض تا 1.83 متر.

تولید تخته فیبر به روش مرطوب.فن آوری تولید تخته فیبر با این روش شامل عملیات زیر است: شستن تراشه های چوب. سنگ زنی تراشه؛ سایز بندی جزر و مد فرش؛ فشار دادن صفحه؛ آغشته کردن تخته ها با روغن؛ درمان رطوبت حرارتی؛ برش صفحه

تراشه ها شسته می شوند تا اجزای جامد را از آن جدا کنند - شن و ماسه، خاک، ذرات فلزی، که هنگام خرد کردن تراشه ها به الیاف، باعث سایش سریع مکانیسم های سنگ زنی می شود. چیپس ها در حمام ها با استفاده از طبل های دارای پارو شسته می شوند که چیپس ها را با آب مخلوط کرده و می شویید. تراشه ها توسط یک نوار نقاله پیچ از حمام گرفته می شوند، آب و ناخالصی ها از کف حمام مکیده شده و به مخازن ته نشینی فرستاده می شوند و از آنجا آب تصفیه شده دوباره وارد حمام می شود.

سنگ زنی تراشه های فرآیندی حیاتی ترین عملیات در تولید تخته فیبر است. کیفیت صفحات به کیفیت و درجه آسیاب بستگی دارد. از آنجایی که از کلاسورها در تولید تخته فیبر استفاده نمی شود، استحکام تخته ها با اتصالات بین الیافی آنها تضمین می شود که باید مشابه انواع پیوند بین الیاف چوب طبیعی باشد.

در فرآیند خرد کردن چوب به الیاف، یک توده الیاف چوب به دست می آید - خمیر. پالپ یک سوسپانسیون فیبر در آب با غلظت های مختلف است.

آسیاب کردن تراشه ها به الیاف در دو مرحله انجام می شود. پس از آسیاب اولیه، غلظت جرم 33٪ است، قبل از آسیاب ثانویه، جرم با آب به غلظت 3-12٪ رقیق می شود، در جزر و مد 0.9-1.8٪. متوسط ​​ضخامت فیبر 0.04 میلی متر، طول 1.5-2 میلی متر است.

در مرحله اول، سنگ زنی تراشه ها در آسیاب ها - دفیبراتورهای UGR-03، UGR-02 انجام می شود. تراشه ها ابتدا وارد محفظه بخار دفیبراتور می شوند، جایی که گرم می شوند و پلاستیکی تر می شوند، سپس توسط یک نوار نقاله پیچی وارد محفظه سنگ زنی می شوند. محفظه سنگ زنی از دو دیسک تشکیل شده است - یکی ثابت و دیگری چرخان. فاصله بین دیسک ها 0.1 میلی متر یا بیشتر است. بخش های سنگ زنی با دندان ها روی دیسک ها ثابت می شوند که اندازه آنها در جهت از مرکز کاهش می یابد. تراشه‌ها ابتدا توسط دندان‌های بزرگ گرفته می‌شوند، ساییده می‌شوند و همانطور که به سمت لبه دیسک حرکت می‌کنند، به الیاف کوچک تبدیل می‌شوند.

توده زمینی وارد خروجی می شود و پس از عبور از سیستمی متشکل از دو دریچه که فشار بخار مشخصی را در آسیاب حفظ می کند، به داخل مجموعه پرتاب می شود. عملکرد دیفیبراتور UGR-03 25-35 تن، UGR-02 50 تن فیبر خشک در روز است.

مخلوط کردن جرم در آسیاب - پالایشگاه ها انجام می شود. طراحی پالایشگرها مشابه دیفیبراتورها است. فاصله بین دیسک ها 0.05-0.15 میلی متر است. پس از دفیبراتور و پالایشگر، توده الیاف در کلکتورها و مخازن مجهز به همزن ذخیره می شود که غلظت جرم یکنواخت را حفظ کرده و از ته نشین شدن فیبر به پایین جلوگیری می کند.

سایزبندی وارد کردن مواد افزودنی مختلف به جرم است: آبگریز برای افزایش مقاومت در برابر آب، مقاوم در برابر آتش، زیست پایدار و چسب. پارافین به عنوان یک افزودنی آبگریز معرفی شده است که علاوه بر این از چسبیدن الیاف به توری و دال در هنگام پرس فرش جلوگیری می کند و به دال درخشندگی می بخشد. برای مخلوط کردن با آب، پارافین را امولسیون می کنند (امولسیون ساخته می شود) که به خوبی در آب مخلوط می شود. برای افزایش استحکام صفحات، چسب یا روغن به توده و به صورت امولسیون وارد می شود. برای رسوب امولسیون های چرب (پارافین، روغن ها) از آب به فیبر، از رسوب دهنده ها استفاده می شود - افزودنی هایی که باعث افزایش بارش می شوند. ترکیب های اندازه گیری قبل از ریخته گری توده معرفی می شوند.

فروکش فرش با غلظت توده الیاف چوب 0.9-1.8 درصد روی ماشین های ریخته گری انجام می شود. این عملیات شامل اعمال جرم بر روی توری شکل‌دهی دستگاه، فیلتر کردن آب از طریق توری، مکش آب با خلاء، فشردن مکانیکی آب، برش دادن لبه‌های جانبی و بریدن فرش بی‌انتها به ورقه‌هایی با طول مشخص است.

جعبه سرریز جرم را به طور مساوی روی توری که به طور مداوم در حال حرکت است می ریزد. توری توسط غلتک هایی پشتیبانی می شود که آب از طریق آنها آزادانه جریان می یابد. در مسیر حرکت فرش، دستگاهی برای فشرده سازی (رمینگ) جرم و جعبه پرکننده برای ریختن ترکیبات نجیب بر روی جرم تعبیه شده است. بعد، فرش به سه مکانیسم خلاء چرخشی می رسد که آب را از آن خارج می کند. یک غلتک تسطیح در جلوی روتابل دوم تعبیه شده است که غلت می خورد و ضخامت فرش را یکنواخت می کند. فشار بیشتر آب و پرس فرش توسط سه غلتک پرس انجام می شود. به دنبال آن سه جفت غلتک پرس انجام می شود که آب را فشرده می کند و درایور شمع را با نیروی 1500 نیوتن بر متر فشرده می کند. اره ها لبه های طولی را برش می دهند، اره تار را از تسمه بی انتها برش می دهد و نوار نقاله 12 تار خام را که رطوبت آن حدود 60-80٪ است با خود می برد.

تخته های پرس عملیاتی است که طی آن تار خام، تحت تأثیر دما و فشار، به یک تخته فیبر جامد ختم می شود. پرس در یک پرس 25 طبقه PR-10 انجام می شود. بارگیری و تخلیه با بارگیری و تخلیه چیزی انجام می شود. چرخه پرس شامل سه مرحله است: فاز I - استخراج آب. فاز دوم - خشک کردن؛ فاز III - سخت شدن. دمای صفحات پرس 180-200 درجه سانتی گراد است.

فاز I - فشار به تدریج به 2-4 مگاپاسکال افزایش می یابد و به مدت 30 ثانیه در این فشار حفظ می شود. رطوبت تخته ها به 45٪ کاهش می یابد.

فاز دوم - فشار به 0.8-1 مگاپاسکال کاهش می یابد و صفحات در این فشار نگه می دارند تا رطوبت آنها به 8٪ کاهش یابد (معمولاً 3.5-7 دقیقه).

فاز III - فشار به مقدار قبلی یا به مقدار کمی پایین تر افزایش می یابد. در این فشار، صفحات تا زمانی که رطوبت به 0.5-1.5٪ کاهش یابد حفظ می شوند. به این ترتیب، سخت شدن صفحه رخ می دهد، یعنی. بهبود خواص مکانیکی آن مدت زمان آخرین مرحله 2-3 دقیقه است.

تخته ها برای افزایش استحکام و مقاومت در برابر رطوبت با روغن آغشته می شوند. اسلب ها در حمام ها با بذر کتان یا روغن بلند آغشته می شوند و تا 120 درجه سانتیگراد گرم می شوند. صفحات به صورت گرم از پرس آغشته می شوند. مصرف روغن ها 8-10 درصد وزن تخته ها می باشد. آغشته سازی فقط به صفحات با کاربرد خاص انجام می شود.

درمان رطوبت حرارتی صفحات شامل دو عملیات - گرم کردن و مرطوب کردن است. صفحات تا دمای 160-170 درجه سانتیگراد گرم می شوند و به مدت 3.5 ساعت در این دما نگهداری می شوند و عملیات حرارتی باعث افزایش خواص فیزیکی و مکانیکی صفحات و کاهش رطوبت سنجی آنها می شود. در محفظه هایی انجام می شود که در آن هوای گرم با سرعت 5-6 متر در دقیقه به گردش در می آید. عملیات حرارتی صفحات آغشته به روغن در دمای اولیه 120 درجه سانتیگراد انجام می شود که سپس به دلیل واکنش گرمازا روغن افزایش می یابد. تخته فیبر حاوی 91 درصد الیاف، 7 درصد رطوبت، 2 درصد مواد افزودنی اندازه گیری است.

تولید تخته فیبر به روش خشک.عملیات اصلی تولید تخته فیبر به شرح زیر است: شستشوی تراشه; بخارپز کردن تراشه های چوب؛ خرد کردن تراشه ها به الیاف؛ مخلوط کردن فیبر با چسب و سایر مواد افزودنی (سایز کردن)؛ خشک کردن الیاف؛ تشکیل فرش؛ پیش پرس بوم؛ فشار دادن؛ مرطوب کننده؛ برش دادن. بسیاری از عملیات فرآیند فن آوری برای تولید تخته فیبر به روش خشک مشابه عملیات تولید تخته فیبر به روش مرطوب است، بنابراین، ما فقط ویژگی های متمایز عملیات روش خشک تولید تخته فیبر را در نظر خواهیم گرفت. .

بخار تراشه برای هیدرولیز جزئی چوب انجام می شود. در روش خشک، محصولات محلول در آب که چوب را تشکیل می‌دهند، در فیبر باقی می‌مانند و در فرآیند فناوری شرکت می‌کنند.

تراشه ها در استوانه های بخار با فشار بخار تا 1.2 مگاپاسکال (190 درجه سانتیگراد) بخار می شوند. تراشه های یک انتهای سیلندر با کمک یک محور پیچ که با سرعت 3-10 دور در دقیقه می چرخد ​​به تدریج به انتهای خروجی حرکت می کند. برای حفظ فشار معین در دستگاه، ورودی و خروجی تراشه ها از طریق دروازه های قفل شونده انجام می شود. زمان پردازش تراشه 6 دقیقه

سنگ زنی تراشه ها به صورت خشک بر روی دفیبراتورها، آسیاب مجدد - روی پالایشگرها انجام می شود. در روش خشک برای تولید تخته فیبر، رزین های ترموست را برای افزایش چسبندگی بین الیاف وارد می کنند. پارافین به شکل مذاب معرفی می شود.

خشک کردن الیاف در خشک کن های پنوماتیک یا درام مانند خشک کن های تراشه و تولید نئوپان انجام می شود.

برای فرم دهی فرش از ماشین های فرم دهی استفاده می شود که اصل کارکرد آنها مشابه اصل کار ماشین های شکل دهی فرش نئوپان است. فیبر با کمک هوا حمل و شکل می گیرد، فیبر روی یک تسمه نقاله مش قرار می گیرد که در زیر آن خلاء برای چیدن متراکم الیاف ایجاد می شود.

پیش پرس فرش برای افزایش قابلیت حمل و نقل و امکان بارگیری فرش در فواصل پرس انجام می شود، زیرا فرش ریخته شده برای به دست آوردن دال 6 میلی متری دارای ضخامت 200 میلی متر است. پیش پرس روی پرس های تسمه ای پیوسته انجام می شود، جایی که فرش 3-5 بار بین دو تسمه فشرده می شود و توسط غلتک ها با فشار 1800 نیوتن بر سانتی متر مربع فشرده می شود. پس از فشار دادن، فرش را از طول برش داده و به صورت ورقه ای برش می دهند.

در تولید تخته فیبر ضخیم (بیش از 6 میلی متر)، ضخامت تار پس از فشار دادن پیش روی پرس های تسمه ای بیش از حد مجاز (> 120 میلی متر) باقی می ماند که بارگیری آن را در شکاف های یک دستگاه چندتایی دشوار می کند. پرس طبقه چنین تارهایی به‌علاوه در یک پیش‌پرس دال یک طبقه با فشار معین 2.5 مگاپاسکال پیش‌پرس می‌شوند.

پرس در همان پرس هایی که برای روش مرطوب تولید تخته فیبر انجام می شود انجام می شود. زمان پرس به 1 دقیقه به ازای هر 1 میلی متر ضخامت تخته تمام شده کاهش می یابد. دمای صفحه 220-250 درجه سانتیگراد، فشار 6.5-7 مگاپاسکال. تخته فیبر تولید شده به روش خشک حاوی 89 درصد فیبر، 6 درصد رطوبت، 2.5 درصد رزین، 2.5 درصد پارافین است. بر اساس الیاف خشک، می توان نه تنها صفحات، بلکه قطعات و مجموعه های مختلف را در تولید ظروف، مبلمان و مصالح ساختمانی پرس کرد.

ویژگی های تولید تخته فیبر به روش تر و خشک و نیمه خشک.با روش مرطوب خشک برای تولید تخته فیبر، آماده سازی الیاف، حمل و نقل و ریخته گری فرش مانند روش مرطوب برای تولید تخته فیبر انجام می شود. با این حال، اجزای بایندر به جرم اضافه نمی‌شوند و به دلیل عملیات حرارتی اولیه، چسبندگی خوب الیاف با آسیاب کردن دقیق تراشه‌ها در الیاف تضمین می‌شود. قبل از فشار دادن، پارچه ها تقریباً به حالت کاملاً خشک (2-3٪) در یک خشک کن چند طبقه خشک می شوند. صفحات بدون مش فشرده می شوند، هر دو طرف صاف هستند. دمای صفحات پرس 240 درجه سانتی گراد، فشار 6 مگاپاسکال است. پس از فشار دادن، صفحات تا 6-9٪ مرطوب می شوند.

با روش نیمه خشک برای تولید تخته فیبر، ماده خام - توده الیاف چوب، که یک چسب به آن اضافه می شود، تا رطوبت 10 - 15٪ خشک می شود. یک فرش از الیاف خشک، فشرده شده، به ورق بریده شده است. پارچه ها قبل از فشار دادن تا 18-25٪ مرطوب می شوند و در یک پرس چند طبقه روی یک پالت با شبکه فشرده می شوند. سپس عملیات حرارتی فرا می رسد.

هزینه تخته فیبر ساخته شده به روش خشک حدود 10 درصد کمتر از تخته فیبر ساخته شده به روش مرطوب است. با این حال، با روش خشک تولید تخته فیبر، مقدار زیادی مواد چسبنده مورد نیاز است (22-70 کیلوگرم در هر تن تخته). 10 برابر مصرف هوا بیشتر (22.1 متر مکعب به جای 2 متر مکعب). مثبت بودن نیاز کمتر (4.5 برابر) به آب و کمتر (تقریباً 2 برابر) هزینه های نیروی کار است. لازم به ذکر است که روش خشک تولید تخته فیبر در محل خشک کردن الیاف از نظر آتش سوزی خطرناک است.

3. تجزیه و تحلیل آنالوگ های مواد تخته فیبر.

ساخت.

نئوپان (نئوپان) از تراشه و خاک اره و چسب مخصوص به روش پرس گرم ساخته می شود. معمولاً از چوب های مخروطی و برگریز کم ارزش به عنوان چوب برای تولید تخته خرده چوب استفاده می شود. بدیهی است که طول عمر و همچنین سایر ویژگی های نئوپان کاملاً به کیفیت چوب و چسب مورد استفاده بستگی دارد. در حال حاضر تخته خرده چوببه صفحات با استحکام بسیار کم، کم، متوسط ​​و بالا تقسیم می شوند. همچنین نئوپان تک لایه، سه لایه و پنج لایه است.

تخته فیبر (تخته فیبر) از یک توده آسیاب شده یکنواخت با استفاده از روش پرس مرطوب ساخته می شود، بنابراین یک طرف تخته فیبر تمام شده برای همیشه ناصاف باقی می ماند. طرف دوم، صاف، با استفاده از فن آوری های خاص جلا داده می شود. در تولید تخته فیبر از رزین های مصنوعی با افزودنی های ویژه به عنوان چسب استفاده می شود که باعث بهبود خواص آنها به ویژه افزایش مقاومت در برابر رطوبت، افزایش استحکام تخته ها و همچنین جلوگیری از تخریب آنها می شود. امروزه تخته های فیبر تکمیلی نیمه سخت، سخت، فوق سخت، عایق و عایق به فروش می رسد.

MDF (تخته فیبر چگالی متوسط) از ذرات بسیار ریز چوب ساخته شده است. از ضایعات نجاری استفاده می شود تجهیزات خاصمکعب های کوچکی به دست می آیند که متعاقباً با بخار تحت فشار پردازش می شوند. سپس مواد ساخته شده با استفاده از رنده - الیاف کننده خرد می شود. و ذرات ریز چوب به دست آمده با محلول خاصی در کنار هم نگه داشته می شوند. ضخامت ورق های ام دی اف معمولا از 4 تا 22 میلی متر می باشد. سطح این ورق ها صاف و یکنواخت است.

کاربرد.

نئوپان. همه می دانند که نئوپان از اتاق هایی با رطوبت بالا "ترس" دارد. امروزه از نئوپان برای ساخت مبلمان کابینت استفاده می شود که در ساخت و ساز به عنوان پارتیشن استفاده می شود. نئوپان اغلب برای دکوراسیون داخلی اتاق مورد نیاز است. نئوپان را می توان تقریباً تحت هر پردازشی قرار داد. تخته نئوپان را می توان اره، سوراخ کرد، رنگ کرد.

تخته فیبر از نظر ویژگی های عملکردی کمی پایین تر از تخته سه لا است. امروزه از تخته فیبر برای تولید دیوارهای کابینت، کف کشو استفاده می شود. با این حال، باید توجه داشت که دامنه تخته فیبر نسبتاً محدود است.

از ام دی اف در ساخت درب استفاده می شود. همچنین از این ماده برای ساخت تریم های بادوام، نما برای مبلمان، بوم نقاشی و همچنین آسترهای مختلف برای درهای ورودی استفاده می شود. MDF جمع و جور هستند و یک خاصیت بسیار مهم دارند - تغییر ناپذیری شکل هندسی آنها.

ویژگی های مقایسه ای

مقاومت در برابر رطوبت. نئوپان، تخته فیبر و ام دی اف در برابر رطوبت مقاوم هستند. با این حال، نئوپان دارای کمترین خاصیت مقاومت در برابر رطوبت است. این ماده، زمانی که در یک بسیار استفاده می شود اتاق های مرطوبمتورم می شود و تغییر شکل می دهد. طبق مطالعات، ام دی اف مقاوم ترین ماده در برابر رطوبت در نظر گرفته می شود. محصولات ام دی اف را می توان در اتاق هایی با رطوبت تا 80 درصد استفاده کرد.

دوستی با محیط زیست. تخته فیبر و ام دی اف مواد بسیار سازگار با محیط زیست هستند. اما در ساخت نئوپان از رزین های فرمالدئیدی استفاده می شود. بنابراین هنگام استفاده از مبلمان نئوپان مقدار کمی فرمالدئید در هوا منتشر می شود که مفید نیست اما حداقل مقدار فرمالدئید منتشر شده برای انسان کاملا بی خطر است.

قیمت. مقرون به صرفه ترین، یعنی. ارزان، نئوپان به درستی یک گزینه در نظر گرفته می شود. قیمت تخته فیبر بالاتر است. با این حال دوام تخته فیبر نیز در مقایسه با نئوپان بیشتر است. البته ام دی اف گرانتر از تخته فیبر و نئوپان است. با این حال، قیمت این ماده نه تنها شامل هزینه ساخت آن، بلکه هزینه های حمل و نقل نیز می شود. لازم به ذکر است که ساخت ام دی اف در روسیه تاسیس نشده است.

که هر ماده (نئوپان، تخته فیبر و ام دی اف) مزایا و معایب خاص خود را دارد. و برای انتخاب موادی که برای حل یک مشکل خاص ضروری است، توصیه می شود از متخصصان مشاوره بگیرید.

نتیجه.

تخته فیبر (Fibreboard) یک ماده امیدوارکننده است. به طور گسترده ای در ساخت مبلمان و تکمیل کاربه صورت لمینت تخته فیبر در حال حاضر به طور گسترده استفاده می شود، و من فکر می کنم تقاضا فقط افزایش خواهد یافت. این نیز به دلیل قیمت پایین آن نسبت به سایر مواد مشابه است.

چشم انداز آن نیز با این واقعیت توضیح داده می شود که چوب در حال حاضر بسیار مورد استفاده قرار می گیرد. در تولید برخی از مصالح ساختمانی از چوب، بقایایی باقی می ماند که می توان از آنها در تولید تخته فیبر نیز استفاده کرد. و در آینده، تخته فیبر به طور گسترده ای در ساخت و ساز استفاده خواهد شد، زیرا همچنین یک ماده سازگار با محیط زیست است. در حال حاضر بحث اکولوژی در ساخت و ساز و دکوراسیون حاد است و تخته فیبر بدون افزودن مواد شیمیایی مضر تولید می شود.

بنابراین، DVP منتظر بالقوه است.

فهرست منابع و ادبیات مورد استفاده.

1. Bartashevich A.A. علم مواد. - روستوف n / a.: Phoenix، 2008.

2. Moryakov O.S. علم مواد: کتاب درسی برای نرم افزار منبع باز. - م.: آکادمی، 2008.

3. Popov K.N.، Caddo M.B. مصالح و محصولات ساختمانی. - مدرسه عالی M. 2005

4. Rzhevskaya S.V. علم مواد: کتاب درسی برای دبیرستان ها. - م.: آرم های کتاب دانشگاه، 2006.

5. Solntsev Yu.P. علم مواد: کتاب درسی برای نرم افزار منبع باز. - م.: آکادمی، 2008.

6. Cherepakhin A.A. علم مواد: کتاب درسی برای نرم افزار منبع باز. - م.: آکادمی، 2006.

7. چوماچنکو یو.ت. علم مواد و لوله کشی: Proc. کمک هزینه - روستوف n / a.: Phoenix، 2009.

تولید تخته فیبر و نئوپان صنعتی پرمصرف است، بنابراین چرخه تولید با تهیه اجزای اصلی آغاز می شود. به عنوان پرکننده تخته فیبر از انواع ضایعات چوب و چوب های نامرغوب استفاده می شود. علاوه بر این، می توان از کاغذهای باطله، آتش کنف و کتان، ساقه ذرت و همچنین پنبه و حتی بامبو برای تهیه این مخلوط استفاده کرد. به طور طبیعی، برای گیاهان ساخته شده در روسیه، دو جزء آخر عجیب و غریب هستند و عملا مورد استفاده قرار نمی گیرند.

مواد اولیه پس از شستن در کاسه ها با درام های مخصوصی که برای جداسازی ناخالصی های معدنی خارجی (ماسه، شن، خاک رس و غیره) و جداسازی مغناطیسی ضروری است، چندین مرحله آسیاب را طی می کند:

1. ابتدا، پردازش بر روی ماشین‌های مخصوص تراشه انجام می‌شود، جایی که قطعات بزرگ به تراشه تبدیل می‌شوند.
2. تراشه های به دست آمده برای جداسازی به کسری به یک جداکننده ارتعاشی وارد می شوند.

سپس مخلوط در معرض آسیاب بیشتر روی آسیاب ها و پالایشگرها قرار می گیرد. هدف نهایی این فرآیند به دست آوردن یک توده فیبری همگن است که تا حد مطلوب (پیش بینی شده در دستور العمل) درجه رطوبت خشک می شود.

ترکیب مخلوط دستور غذا

مواد خام آماده شده توسط راهنماهای پیچی به پناهگاه فرستاده می شود و در آنجا با یک کلاسور ترکیب می شود. به عنوان دومی، هم رزین های فنل فرمالدئید و هم رزین های اوره فرمالدئید کمتر سمی و همچنین لیگنین طبیعی می توانند عمل کنند.

علاوه بر چسب می توان در این مرحله مواد دیگری را به جرم اضافه کرد تا برخی از خواص محصول نهایی را بهبود بخشد.

تولید تخته فیبر ضد آب شامل افزودن امولسیون های پارافین، ترکیبات رزین یا سرزین است که با پوشاندن الیاف چوب، به تخته ها آب گریزی می دهد.

علاوه بر این، معرفی پارافین به ورق های ساخته شده از تخته فیبر و نئوپان درخشندگی می بخشد و از چسبیدن بیش از حد جرم به تجهیزات تولید تخته فیبر در هنگام پرس جلوگیری می کند.

برای افزایش مقاومت مواد نهایی در برابر پوسیدگی، تولید کنندگان ضد عفونی کننده های مختلفی را برای فشار دادن به ترکیب اضافه می کنند که از رشد میکروارگانیسم ها جلوگیری می کند. همچنین می توان مواد بازدارنده شعله را اضافه کرد - عواملی که مقاومت تخته فیبر در برابر آتش را افزایش می دهند.

قالب گیری و پرس فرش

فن آوری تولید تخته فیبر می تواند شامل پرس مرطوب و خشک باشد، در حالی که تفاوت های قابل توجهی در پردازش بیشتر جرم حاصل وجود دارد.

پرس مرطوب

تولید تخته فیبر به روش مرطوب شامل تولید سوسپانسیون توده الیاف چوب با غلظت معین است. برای انجام این کار، الیاف پس از آسیاب با آب رقیق شده و در استخر جمع آوری می شود و یک منبع فعال خمیر ایجاد می کند. توده مرطوب به ماشین های ریخته گری داده می شود که به اصطلاح فرشی را روی مش تشکیل می دهند و لایه تشکیل شده را با غلتک فشاری صاف می کنند. پس از شکل گیری، قسمتی از آب توسط خلاء مکیده شده و فرش به پیش پرس می رسد.

صفحات پرس یک عملیات مسئول است که کیفیت محصول نهایی به طور قابل توجهی به آن بستگی دارد. تجهیزات تولید تخته فیبر - یک پرس چند طبقه که به شما امکان می دهد چرخه پرس سه فاز را در دمای تخته 180-200 درجه سانتیگراد انجام دهید:

1. فشردن آب تحت فشار 2÷4 مگاپاسکال؛
2. خشک کردن تحت فشار 0.8÷1MPa.
3. سخت شدن تحت فشار 2÷4 مگاپاسکال.

ظرفیت کارخانه به بهره وری پرس بستگی دارد و هزینه آن حدود 30 درصد کل هزینه های تجهیزات تولید تخته فیبر است.

برای بهبود خواص استحکام تخته های به دست آمده، می توان آنها را با قرار دادن آنها در محفظه هایی با هوای گرم در گردش، به روغن بلند آغشته کرد.

اکثر کارخانه ها در روسیه بر اساس روش پرس مرطوب کار می کنند. یکی از ویژگی های متمایز چنین تخته های فیبر، قسمت معکوس توری ورق است.

پرس خشک

در روش خشک، الیاف چوب مخلوط با چسب روی توری گذاشته می‌شود که از طریق آن هوا در تاسیسات خلاء مکیده شده و جرم فشرده می‌شود. فرش نمدی به پرس می رود. به دلیل عدم وجود آب، مدت مرحله پرس بیش از نصف کاهش می یابد. با این روش می توان تخته فیبر تا ضخامت 30 میلی متر و همچنین ورق های تخته فیبر پروفیل تولید کرد.

این روش در روسیه کمتر رایج است، زیرا تولید خشک دارای معایب بسیار مهمی است، یعنی:

1. خطر آتش سوزی بالای شرکت ها؛
2. تشکیل مقدار زیادی گرد و غبار چوب و در نتیجه تولید نیاز به خرید طوفان های گران قیمت برای گرفتن آن دارد.

تولید کنندگان اصلی تخته فیبر

متأسفانه با توجه به اینکه اخیراً کارخانه های کوچک صنایع دستی زیادی ظاهر شده اند که در آنها تولید تخته فیبر بدون کنترل آزمایشگاهی مناسب بر روی کیفیت محصول نهایی انجام می شود، بازار با تخته فیبر درجه دو پر شده است.
در روسیه، چندین شرکت با تجربه قابل توجه در تولید پانل های چوبی وجود دارد:

• CJSC "Izoplit" (منطقه کورسک) بیش از 45 سال است که صفحات و قطعات تخته فیبر را تولید می کند.
• یکی از بزرگترین تولید کنندگان نیز کارخانه تخته فیبر Knyazhepogostsky (جمهوری کومی) است.
• LPK "Poleko" (منطقه Kirov) محصولاتی را بر روی لیگنین تولید می کند که الزامات سختگیرانه استانداردهای اروپای غربی را برآورده می کند، به همین دلیل نه تنها در روسیه فروخته می شود، بلکه به خارج از کشور نیز وارد می شود.
• تخته فیبر "SteelBoard" توسط سازنده به عنوان ماده ای است که دارای ضریب جذب آب و تورم است که در بین پانل های چوبی منحصر به فرد است.

خواننده می داند که در حال حاضر اسلب ها از چوب خرد شده ساخته می شوند. انواع مختلفکه از مهمترین آنها می توان به تخته خرده چوب و تخته فیبر اشاره کرد. تخته های فیبر در انواع مختلفی تولید می شوند: سخت و فوق سخت مرطوب، سخت خشک، نرم. آنها عملیات مشترکی دارند، اما تفاوت های اساسی در فناوری نیز وجود دارد که نویسنده به آنها اشاره خواهد کرد.

به عنوان یک قاعده، تراشه های چوب ماده اولیه تخته فیبر است که می تواند مستقیماً در کارگاه تولید شود یا از خارج آورده شود. قبل از تولید، تراشه ها برای حذف ناخالصی های معدنی (ماسه، سنگ، خاک رس) شسته می شوند و همچنین جداسازی مغناطیسی برای استخراج فلز از آن انجام می شود. تراشه‌ها در سطل‌هایی ذخیره می‌شوند و از آنجا به ماشین‌ها برای آسیاب کردن به فیبر می‌روند. ماشین آلات شناخته شده و مورد استفاده برای مرحله اول سنگ زنی درشت، به اصطلاح دفیبراتورها و برای مرحله دوم که آسیاب ریزتر انجام می شود، پالایشگرها.

توده الیافی، در صورت نیاز به سنگ زنی ریزتر، مستقیماً از دیفیبراتور یا از استخر وارد پالایشگاه می شود که بر خلاف دیفیبراتور، محفظه گرمایشی ندارد. قسمت سنگ زنی آن تقریباً مانند دیفیبراتور است. اغلب در حین آسیاب، مواد افزودنی به فیبر وارد می شود: پارافین برای افزایش مقاومت در برابر آب صفحات، رزین های مصنوعی برای به دست آوردن استحکام مورد نظر. معرفی رزین در تولید تخته های فیبر چوبی به صورت خشک انجام می شود. در اینجا باید به این واقعیت توجه کنید که فرآیندهای بعدی برای تولید تخته ها با روش های خشک و مرطوب متفاوت است.

در روش مرطوب، غلظت کم خمیر کاغذ وارد استخر می شود و در آنجا انباری از خمیر کاغذ ایجاد می شود و با مواد دفع کننده آب در حال اندازه گیری می شود. از استخر، توده به سمت جزر فرش تغذیه می شود. این مهمترین عملیات است. وظیفه اصلی عملیات ریخته گری تشکیل فرشی با تراکم یکنواخت است. برای اجرای آن، لازم است یک توده فیبری با غلظت یکنواخت به جزرخ داده شود (این کار با استفاده از تنظیم کننده های ویژه انجام می شود). مقدار جرم عرضه شده در واحد زمان باید ثابت باشد. مخازن فشار مخصوصی برای این کار وجود دارد. V تولید مدرنبرای تخته های فیبر، اکثر شرکت ها از ماشین های ریخته گری پیوسته استفاده می کنند (شکل 32).

برنج. 32. طرح ماشین ریخته گری:
I - جعبه پوشش؛ II - قسمت ثبت نام; III - قسمت مکش؛ IV - بخش مطبوعاتی؛ V - تراش فرش; 1 - شبکه ها؛ 2 - اره; 3 - غلطک های راهنما; 4 - درام درایو; 5 - فرش الیاف چوب

تشکیل نهایی صفحه در حین پرس اتفاق می افتد. پرس ماشینی پیچیده، حجیم و گران قیمت است. در تولید تخته فیبر، به عنوان یک قاعده، از پرس های دسته ای چند طبقه استفاده می شود. بشقاب ها گرم می شوند آب گرم(درجه حرارت تا 230 درجه سانتیگراد)، تهیه شده در آکومولاتور. ارتفاع آن تا 10 متر و قطر آن تا 2.5 متر است.پرس های مدرن با نیروی 70000-75000 کیلونیوتن دارای حداکثر 10 پلانگر با قطر 700-800 میلی متر هستند. 20-30 شکاف کاری در پرس ها وجود دارد که پالت هایی با فرش خیس به داخل آنها رانده می شوند (شکل 33). پرس در فشار 3-5 مگاپاسکال و دمای 210-230 درجه سانتیگراد انجام می شود. مدت زمان چرخه پرس 8-11 دقیقه است (بسته به ضخامت صفحه، رطوبت فرش، وجود رزین در فرش و غیره).

با توجه به اینکه عملکرد دستگاه پرس تعیین کننده عملکرد کارخانه است و هزینه آن به 20 درصد هزینه کل تجهیزات می رسد، پیشرفت هایی صورت گرفته است تا مدت زمان پرس را به شدت کاهش داده و در نتیجه افزایش بهره وری مطبوعات اینگونه بود که روش خشک برای تولید تخته فیبر متولد شد. از بسیاری جهات با روش مرطوب متفاوت است. با روش خشک، فیبر پس از آسیاب با آب رقیق نمی شود، بلکه برعکس، خشک می شود و روی توری نیز خشک می شود. آب مکیده نمی شود، بلکه هوا است که فرش متراکم می شود. سپس از قبل فشرده می شود، برش داده می شود، به قالب های جداگانه بریده می شود که به داخل پرس وارد می شود. برای بهبود کیفیت تخته ها، رزین (معمولاً فنلی) به الیاف وارد می شود و همچنین مواد افزودنی مقاوم در برابر آب و سایر مواد افزودنی وارد می شود. در اینجا انجام این کار مفید است، زیرا رزین و مواد افزودنی با آب شسته نمی شوند و این یکی از مزایای روش خشک است. با توجه به خشک بودن فیبر، مدت زمان پرس 2-3 برابر کاهش می یابد و بهره وری گیاه به طور کلی افزایش می یابد. حداکثر بهره وری گیاهانی که با روش مرطوب کار می کنند به 15 میلیون متر مربع تخته در سال و با روش خشک - 25 و حتی 30 میلیون متر مربع در سال می رسد. با روش خشک می توان صفحاتی با ضخامت 12-15 میلی متر ساخت و همچنین تراکم صفحات را تغییر داد. در روش مرطوب، چگالی تخته های جامد 1000-1100 کیلوگرم بر متر مکعب، با روش خشک 900-1100 کیلوگرم بر متر مکعب و کمتر از مقدار تعیین شده و در صورت لزوم بیشتر است.

برنج. 33. فرم کلیپرس هیدرولیک با مکانیزاسیون نزدیک پرس:
1 - فشار دهید؛ 2 - لودر; 3 - تخلیه کننده; 4 - نوار نقاله برای برگشت ورق های حمل و نقل با توری. S - نوار نقاله برای تخته های تمام شده؛ 6 - اره برای برش فرش

واضح است که خواننده علاقه مند است بداند که می توان تخته های فیبر با ضخامت حداکثر 20-30 میلی متر چگالی متوسط ​​(700-800 کیلوگرم بر متر مکعب) را با استفاده از روش خشک ساخت. این یک دستاورد بزرگ در فناوری نجاری است: چنین تخته های ساخته شده از الیاف دارای سطح بسیار خوب، استحکام بالا، پردازش آسان هستند و بنابراین می توان از آنها مبلمان باکیفیت ساخت.

روش خشک دو اشکال عمده دارد که توزیع آن را محدود می کند - افزایش گرد و غبار محیط و خطر آتش سوزی بالا. برای جذب گرد و غبار تولید شده در حین تولید تخته ها، نیاز به ساخت تاسیسات گران قیمتی است که نسبت به تصفیه خانه های فاضلاب در تولید تخته های مرطوب پیچیده تر و گرانتر هستند. برای جلوگیری از اشتعال فیبر، دستگاه های پیچیده مخصوص به طور خودکار مورد نیاز است.

بنابراین، پس از فشار دادن (هر دو روش - مرطوب و خشک)، صفحات جامد به دست می آیند که از چهار طرف بریده می شوند. در عین حال، به راحتی می توان فهمید که چگونه صفحه ساخته شده است. در روش خشک هر دو طرف تخته صاف و در روش مرطوب یک طرف تخته با شبکه حک می شود. این قابل درک است، زیرا هنگام فشار دادن یک فرش خشک، نیازی به شبکه ای نیست که هنگام فشار دادن فرش خیس، آب از طریق آن فشرده شود.

پس از اصلاح، تخته های سخت تحت عملیات سخت شدن قرار می گیرند. هدف آن تکمیل فرآیندهای تبدیل ترموشیمیایی اجزای الیاف چوب است که در پرس آغاز شده است. سخت شدن باعث افزایش استحکام صفحات و کاهش جذب آب می شود. دمای سخت شدن 160-170 درجه سانتیگراد است. سرعت شستشوی هوای صفحات 4-5 متر بر ثانیه، زمان سخت شدن تا 4 ساعت است. سخت شدن در محفظه های مخصوص انجام می شود.

صفحات با رطوبت تقریباً صفر محفظه سخت شدن را ترک می کنند. آنها به طور فعال رطوبت هوا را جذب می کنند. وقتی لبه‌های دال‌ها در کیسه قرار می‌گیرند، رطوبت بسیار بیشتری نسبت به وسط جذب می‌کنند که منجر به تاب برداشتن آن‌ها می‌شود. بنابراین، عملیات ویژه ای برای مرطوب کردن صفحات در اتاقک های پیوسته یا نوع درام. صفحات در محفظه ها 6-7 ساعت در دمای 65 درجه سانتیگراد و رطوبت 95 درصد هستند.

در نهایت، چند رقم. کارخانه هایی در اتحاد جماهیر شوروی برای تولید تخته های الیاف چوب به روش مرطوب، عمدتاً با ظرفیت 10 و 15 میلیون متر مربع تخته در سال یا 30 و 50 هزار تن در سال وجود دارد. برای 1 تن اسلب (تقریباً 300-350 متر مربع) تا 3 متر مکعب چوب و حداکثر 20 تن آب مصرف می شود. حداکثر 500 نفر از مشاغل مختلف در یک کارخانه کار می کنند. پیچیدگی تجهیزات نیاز به کارگران بسیار ماهر را دیکته می کند. کارگران به خدمات چیپر، تجهیزات سنگ زنی، ماشین ریخته گری، پرس، محفظه های سخت کننده و همچنین کارگرانی برای نظارت فنی تجهیزات و تعمیر آن اختصاص داده می شوند.

تخته فیبر ماده ای است که کاربردهای نسبتاً وسیعی در صنعت ساختمان دارد. در این بخش، پانل های چوبی یکی از مواد مورد تقاضا هستند. آنها برای ساخت و سازهای صنعتی و مسکونی استفاده می شوند. امروزه از ورق های تخته فیبر در عایق صدا و عایق حرارتی نیز استفاده می شود. به هر حال، تخته فیبر، مانند دیوار خشک، در پایان کار استفاده می شود. این ماده همچنین می تواند هنگام گذاشتن پوشش های کف، به ویژه مشمع کف اتاق مفید باشد.

تخته فیبر نه تنها از نظر قیمت، بلکه از نظر ویژگی‌های ساختاری و همچنین با چوب استاندارد و تخته سه لا مقایسه مطلوبی دارد. ویژگی های عملیاتی. به ویژه، چنین صفحاتی ترک نمی خورند، کاملاً الاستیک و انعطاف پذیر هستند. عمر مفید تخته فیبر بیش از دو دهه است، در حالی که رنگ روی سطح صفحه خواص خود را تقریباً در تمام طول عمر خود حفظ می کند.

تخته های فیبر نرم در ساخت و ساز مسکن سنتی برای عایق صدا، سقف های عایق در اتاق زیر شیروانی و همچنین به عنوان پوشش ساختمان استفاده می شود.

تخته های فیبر جامد در ساخت کفپوش ها و درب های با ساختار پانل استفاده می شود.
تخته های فوق سخت برای کف سازی ساختمان های صنعتی و اماکن اداری استفاده می شود. علاوه بر این، پانل های محافظ از آنها در امکانات تخصصی ساخته می شود.

تهیه مواد اولیه

تخته های فیبر عمدتاً از ضایعات کارخانه های چوب بری و نجاری ساخته می شوند. چوب باقی مانده به تراشه آسیاب می شود، سپس به الیاف تبدیل می شود که متعاقباً به فرش تبدیل می شود.

تبدیل مواد اولیه امروزه به سه روش قابل انجام است.

تبدیل مکانیکی یک روش ساده اما کم استفاده برای آسیاب کردن مواد خام است.

الگوریتم تهیه مواد اولیه:

1. برش و برش زباله به صورت چیپس؛
2. مرتب سازی تراشه؛
3. سنگ زنی اضافی بخش های بزرگ؛
4. حذف تراشه های کوچک و اشیاء فلزی مختلف؛
5. با شستن تراشه های چوب کثیفی را از بین ببرید.

این روش برای به دست آوردن الیاف به دلیل هزینه بالای برق چندان مورد استقبال قرار نمی گیرد.

روش ترمومکانیکی سنگ زنی مواد اولیه چوب شامل دو مرحله است:

1. گرم کردن چوب با آب داغ یا بخار؛
2. با چرخاندن دیسک های موجدار آن را به تراشه تبدیل کنید.

در صورت نیاز به ساخت تخته فیبر نرم، سنگ زنی در دو مرحله انجام می شود. در مرحله اول، سنگ زنی با دیسک های راه راه و در مرحله دوم، با پالایش کننده ها انجام می شود که اجازه می دهد چوب را به الیاف ریزتر تبدیل کند، در حالی که ساختار آنها را به آرامی تحت تاثیر قرار می دهد.

تحت تأثیر حرارتی، چوب نرم تر می شود، پیوندهای بین الیاف آن ضعیف می شود، به همین دلیل جدا شدن آن به تراشه ها بسیار تسهیل می شود. لازم به ذکر است که الیاف به دست آمده با روش ترمومکانیکی با ظرافت سنگ زنی و ساختار عملاً دست نخورده متمایز می شود. این روش همچنین با مصرف انرژی کمتر قابل توجهی متمایز می شود. با توجه به این ویژگی ها، روش ترمومکانیکی نسبت به روش مکانیکی گسترده تر است.

راه سوم، تبدیل شیمیایی-مکانیکی مواد خام است. بر اساس این واقعیت است که انحلال تمام اجزای چوب در قلیایی در زمان های مختلف و به درجات مختلف اتفاق می افتد. مانند روش قبلی، این روش نیز در دو مرحله انجام می شود:

1. پخت و پز مواد خام چوب در محلول قلیایی ضعیف؛
2. آسیاب مکانیکی مواد اولیه.

در نتیجه عمل قلیایی، برخی از اجزای چوب تا حدی حل می شوند، به همین دلیل آسیاب بعدی تا حد زیادی تسهیل می شود.

با این حال، این روش گسترده نشده است، زیرا حدود 20٪ از الیاف در فرآیند آن از بین می روند. آماده سازی نسبتاً پیچیده چوب برای سنگ زنی به محبوبیت آن کمکی نکرد.

روش های تولید

در حال حاضر دو روش برای تولید تخته فیبر وجود دارد که یکی از آنها تولید خشک و دیگری مرطوب است. علیرغم منسوخ شدن تدریجی، فناوری مرطوب هنوز در روسیه محبوب است که به راحتی با سادگی آن قابل توضیح است، اما این واقعیت را در نظر نمی گیرد که انرژی بیشتری نیاز دارد و برای محیط زیست مضر است.

روش مرطوب ساخت تخته فیبر شامل تشکیل فرش مستقیماً در محیط آبی بر روی نوار فلزی با ساختار مشبک است. در مرحله بعد، فرش شکل گرفته زیر یک پرس داغ فرستاده می شود. با توجه به اینکه در فرآیند پرس آب اضافیتبخیر می شود، ساختار تخته فیبر متراکم تر می شود.

اگر لازم باشد صفحه ای با استحکام بالا یا مثلاً مقاومت در برابر آب تولید شود، رسوب دهنده ها و همچنین امولسیون های پارافین یا روغن به فرش اضافه می شوند. صفحات ساخته شده به روش مرطوب با این واقعیت متمایز می شوند که یک طرف آنها دارای بافت راه راه است.

تفاوت روش خشک تولید تخته فیبر با روش مرطوب این است که فرش روی سطح شکل می گیرد. هنگام آسیاب کردن الیاف، 4 تا 8 درصد رزین مصنوعی به ترکیب آنها اضافه می شود که استحکام و چگالی کافی را برای تخته فیبر فراهم می کند. علاوه بر رزین، پارافین را می توان به الیاف اضافه کرد که به دلیل آن صفحه ضد آب می شود. شایان ذکر است که مواد افزوده شده روی الیاف باقی می مانند و شسته نمی شوند. خمیر قبل از فشار دادن خشک می شود.

در تولید مرطوب تخته فیبر از رزین مصنوعی استفاده نمی شود. مزیت اصلی و مهم روش خشک کاهش مصرف آب است. دومین مزیت تخته های فیبر ساخته شده با استفاده از این فناوری این است که هر دو طرف این تخته ها دارای بافت یکسانی هستند. با این حال، این فرآیند به خودی خود بسیار پیچیده تر است و شامل مراحل اضافی است.

الگوریتم ساخت تخته فیبر به روش خشک:

1. بخارپز کردن تراشه های چوب؛
2. تهیه مواد افزودنی؛
3. مخلوط کردن چیپس با مواد افزودنی؛
4. خشک کردن الیاف؛
5. تشکیل فرش؛
6. فشار دادن صفحه با خشک کردن بیشتر آن؛
7. ترمیم مکانیکی.

لازم به ذکر است که ساخت تخته فیبر یک فرآیند نسبتاً انرژی بر است. آمارها نشان می دهد که حدود 4.5 تن بخار، بیش از یک سنت سوخت استاندارد و همچنین 550-650 کیلووات ساعت برق برای هر تن اجاق گاز مصرف می شود. چنین هزینه های انرژی بالا به دلیل نیاز به آسیاب چوب، عملیات حرارتی بیشتر و خشک کردن بعدی است. بنابراین، شدت انرژی بالای این فناوری اجازه نمی دهد که حجم تخته فیبر تولید شده به میزان قابل توجهی کاهش یابد.

چشم انداز

بر اساس پیش بینی های سازمان خواربار و کشاورزی ملل متحد (فائو)، تا سال 2030 مصرف تخته فیبر در روسیه 2.5 برابر افزایش می یابد. بر اساس این تحلیل، تولید به دلیل بازسازی فنی افزایش خواهد یافت. تکنولوژی کارآمد همراه با مقدار زیادمواد خام چوبی کم عیار حجم تولید تخته فیبر را به میزان قابل توجهی افزایش می دهد. همچنین بر اساس پیش بینی متخصصان فائو، تا سال 2030 سهم تخته فیبر با چگالی متوسط ​​(MDF) در روسیه به میزان قابل توجهی افزایش خواهد یافت. بنابراین، می توان فرض کرد که تجارت تخته سخت و تخته با چگالی متوسط ​​چشم انداز خوبی در آینده نزدیک دارد.

در حال حاضر، افزایش قابل توجهی در سرعت ساخت و ساز املاک حومه شهر وجود دارد، جایی که تخته های فیبر با تراکم متوسط ​​نقش مهمی ایفا می کنند.

لازم به ذکر است که دامنه تخته فیبر با چگالی متوسط ​​بسیار گسترده است. به عنوان مثال، امروزه از چنین صفحاتی ساخته می شود:

• درب های داخلی؛
• پوشش کف؛
• مبلمان اداری؛
• عناصر نما؛
• ظروف قابل استفاده مجدد؛
• روکش سقف و غیره

راه اندازی کارخانه تولید تخته فیبر مستلزم سرمایه گذاری 40 تا 45 میلیون دلاری است که مزیت غیرمستقیم چنین آستانه ورود بالا، رقابت بسیار کم در این بخش است. در قلمرو روسیه، جمهوری بلاروس و اوکراین تنها سه یا چهار ده شرکت کم و بیش بزرگ مشغول تولید تخته فیبر هستند.

دوره بازپرداخت شرکت حداقل 5-6 سال پس از شروع کار خواهد بود. به هر حال، تنها ساخت تمام ساختمان های صنعتی حدود 1.5 سال طول می کشد.

پایه مواد اولیه تولید. گونه های چوب، پوسیدگی و سایر عیوب. شکل، رطوبت و چگالی مواد اولیه چوب. تولید تخته های الیاف نرم و پایه های فیزیکی و شیمیایی فرآیند مورد نظر. استفاده از آب و انرژی.

ارسال کار خوب خود در پایگاه دانش ساده است. از فرم زیر استفاده کنید

کار خوببه سایت">

دانشجویان، دانشجویان تحصیلات تکمیلی، دانشمندان جوانی که از دانش پایه در تحصیل و کار خود استفاده می کنند از شما بسیار سپاسگزار خواهند بود.

نوشته شده در http://www.allbest.ru/

چکیده

یادداشت توضیحی شامل 51 صفحه، 13 شکل، 9 جدول، 10 منبع است.

ضایعات اره، چیپس، صفحات الیاف چوب، توده الیاف چوب، فرش الیاف چوب، پارچه الیاف چوب، روش تولید خشک.

این مقاله ترمدر نظر گرفتن فناوری برای تولید تخته فیبر (DFP) است. روش های اصلی تولید در نظر گرفته شده است، روش خشک تولید تخته فیبر در نظر گرفته شده و با جزئیات بیشتر مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفته است.

برای این منظور مواد اولیه اصلی، فناوری، پایه های فیزیکی و شیمیایی تولید، تجهیزات اساسی، چرخه عمر محصول در نظر گرفته شد. تجزیه و تحلیل استفاده از مواد خام و مواد انجام شد.

این مقاله همچنین منابع تأثیر این تولید را در نظر می گیرد محیط. نتیجه گیری در مورد روش های ممکنتاثیر منفی را کاهش دهد.

مواد گرافیکی شامل 1 ورق از مواد گویا در فرمت A1 است که طرح تکنولوژیکی تولید تخته فیبر به روش خشک را نشان می دهد.

معرفی

1. پایه مواد اولیه تولید

1.1 گونه های چوبی

1.3 پوسیدگی و سایر عیوب

1.4 شکل، رطوبت و تراکم چوب خام

2. ویژگی های روش های تولید

2.1 تولید مرطوب تخته فیبر

2.1.1 تولید تخته های فیبر نرم

2.2 روش خشک برای تولید تخته فیبر

2.2.1 تولید دسته ای تخته فیبر با استفاده از پرس هیدرولیک چند طبقه

2.2.2 تولید مداوم با استفاده از پرس تقویم

3. مبانی فیزیکی و شیمیایی فرآیند مورد بررسی

4. طرح فن آوری تولید

4.1 نمودار جریان فرآیند

4.2 ویژگی های تجهیزات اصلی

4.3 تجزیه و تحلیل استفاده از مواد خام و مواد

4.4 استفاده از آب و انرژی

4.4.1 استفاده از آب

4.4.2 استفاده از برق

5. چرخه حیات محصولات و انواع اصلی تاثیر تولید بر محیط زیست

5.1 چرخه عمر محصول

5.2 اثرات زیست محیطی اصلی تولید

نتیجه

فهرست منابع استفاده شده

معرفی

تخته فیبر (MDF) در حال حاضر در حجم نسبتاً زیادی در بسیاری از کشورهای جهان (ایالات متحده آمریکا، ژاپن، سوئد، روسیه و سایرین) از جمله در جمهوری بلاروس تولید می شود. بیش از 60 شرکت بزرگ در CIS فعالیت می کنند. این تخته ها نه تنها به طور کامل جایگزین چوب طبیعی به صورت ورقه ای می شوند، بلکه دارای تعدادی خواص مفید (رسانایی حرارتی، جذب صدا، عایق صدا، مقاومت در برابر آتش، مقاومت زیستی) هستند که در چوب ذاتی نیستند، بنابراین کاربردهای گسترده ای دارند. که به طور مداوم در حال گسترش هستند، به ویژه در تولید مبلمان، که در آن تخته فیبر به شکل ام دی اف به عنوان یک ماده سازه و تکمیل شناخته شده است. مقدار اصلی تخته فیبر در شرکت های واقع در Bobruisk، Vitebsk، Borisov، Pinsk، Mosty، Ivatsevichi تولید می شود. JSC "Mozyrdrev" قصد دارد کارگاهی را برای تولید نوع خاصی از تخته فیبر به روش خشک - عایق با طیف گسترده ای از ضخامت و خواص راه اندازی کند. ویژگی متمایز آنها پاکیزگی زیست محیطی و استفاده مورد نظر - در ساخت ساختمان ها و سازه ها است. حدود 26٪ از تخته های فیبر در بازار داخلی استفاده می شود، مابقی صادر می شود (به روسیه، لهستان، لیتوانی و غیره). جمهوری بلاروس 0.43 درصد از تولید جهانی تخته فیبر را به خود اختصاص داده است. تخته فیبر از چوب و ضایعات چوب غیرتجاری تولید می شود، یعنی ماده اولیه تراشه های تکنولوژیکی و همچنین زباله های کارخانه های چوب بری و شرکت های نجاری است. تخته فیبر با موفقیت در ساخت و ساز مسکن، در ساخت مبلمان و ظروف، در مهندسی مکانیک به عنوان یک ماده ساختاری و تکمیلی سازگار با محیط زیست استفاده می شود. این امر مستلزم افزایش تولید صفحات، گسترش دامنه و بهبود کیفیت است. در این راستا این موضوع را برای مطالعه مناسب می دانم.

1. پایه مواد اولیه برای تولید تخته فیبر

انتخاب مواد خام با امکان سنجی اقتصادی و با در نظر گرفتن اندازه ذخایر آن، شرایط تهیه، تحویل و ذخیره سازی تعیین می شود. برای تولید تخته فیبر از چوب ساقه گونه های مخروطی و برگریز، چوب قطع مراقبت از جنگل و ساقه گیاهان یکساله به عنوان مواد اولیه اولیه استفاده می شود.

به عنوان مواد خام چوبی ثانویه، از ضایعات کارخانه های چوب بری و صنایع چوبی (اسلب، تخته، برش و انتهای)، از جمله ضایعات صنعت تخته سه لا (مداد، عیوب روکش)، ضایعات چوب درختان (شاخه ها، شاخه ها) و خاک اره استفاده می شود.

از ضایعات غیر چوبی، مواد اولیه تولید تخته فیبر عبارتند از: ضایعات حاصل از تولید تخته فیبر - تزیینات دال. کاغذ قدیمی - کاغذ باطله (برای تولید تخته های نرم)؛ زباله های صنعت کاغذ - کوستا، بسته های الیاف جدا نشده.

ضایعات نجاری و نجاری و مواد اولیه چوب برای فرآوری تکنولوژیکی از انواع اصلی مواد اولیه برای به دست آوردن تراشه های تکنولوژیکی در تولید تخته های فیبر هستند.

تراشه های چوب فن آوری به شرکت های تخته فیبر از مغازه های مجاور و به عنوان محصولات نهایی از سایر شرکت ها عرضه می شود. استفاده از ضایعات پردازش و چوب خشک شده نامطلوب است.

تقریباً از همه انواع چوب های رشد شده در قسمت اروپایی می توان به عنوان مواد اولیه برای تولید تخته فیبر استفاده کرد. ارزش عملیدر تولید تخته فیبر به روش مرطوب و خشک درختان مخروطی - صنوبر، کاج، صنوبر و برگریز - توس، آسپن.

الزامات کیفیت برای چوب توسط OST 13-76 "مواد خام چوب برای پردازش تکنولوژیکی تعیین می شود. ابعاد و الزامات فنی" و GOST 23827 "مواد خام چوبی کوچک. مشخصات، برای تراشه ها - GOST 15815 "تراشه های فناوری" و TU 15-396 "تراشه ها و شاخه های فناوری".

1.1 گونه های چوبی

برای تولید تخته های فیبر به روش مرطوب، گونه های مخروطی در حجم کل مصرف جایگاه غالب و به روش خشک - چوب های سخت را اشغال می کنند. این به این دلیل است که هر گروه نژاد، و در هر گروه، هر نژاد خود را دارد ویژگیهای فردیهم از نظر خواص فیزیکی و هم از نظر ترکیب شیمیایی: چگالی چوب، استحکام آن، طول و ضخامت الیاف، محتوای اجزای اصلی چوب (سلولز، هگزوزان، پنتوسان، لیگنین، مواد پکتین) که برای روش‌های مرطوب یا خشک ترجیح داده می‌شوند. (جدول 1.1).

جدول 1.1 - ترکیب شیمیایی مواد استخراجی

گونه های چوبی	مواد پروتئینی	موادی که در آن محلول هستند آب گرم	چربی ها، موم ها و رزین ها
کاج اروپایی

افزایش محتوای مواد به راحتی قابل هیدرولیز در چوب سخت باعث کاهش کیفیت آب در گردش می شود و بازده الیاف چوب را در روش مرطوب کاهش می دهد.

برای خواص مکانیکی توده الیاف چوب، اندازه سلول های چوبی و سایر ویژگی های آنها مهم است. عناصر سلولی چوب برگریز به طور قابل توجهی (حدود سه برابر) طول الیاف در مقایسه با تراکئیدها دارند. مخروطیان(جدول 1.2).

جدول 1.2 - ابعاد الیاف نژادهای اهلی، میلی متر

به دلیل کمبود مواد اولیه چوب نرم، استفاده از چوب سخت برای تولید تخته های مرطوب به میزان قابل توجهی افزایش یافته است. متوسط ​​مصرف چوب سخت برای تولید تخته فیبر مرطوب در بخش اروپایی تقریباً 59-73٪ بود.

افزایش سهم چوب سخت به دلیل استفاده از افزودنی های سخت کننده (آلبومین، رزین فنل فرمالدئید) در تعدادی از شرکت ها و همچنین بهبود فرآیندهای تکنولوژیکی برای تولید تخته ها و تجهیزات آن امکان پذیر شد.

خواص فیزیکی و مکانیکی چوب فرآوری شده به استحکام کششی نوع خاصی از چوب بستگی دارد که بر روند تشکیل خرده چوب و مصرف انرژی تأثیر می گذارد. بیشترین انرژی صرف قطع صنوبر، کاج، صنوبر و کاج اروپایی می شود.

1.2 پارس سگ

برای تولید تخته فیبر از تراشه های به دست آمده از مواد اولیه بدون پوست استفاده می شود. پوست (پوست و پوست) از نظر خواص فیزیکی و ترکیب شیمیایی به طور قابل توجهی با چوب ساقه متفاوت است. پوست درخت حاوی مقدار زیادی مواد استخراجی و لیگنین است. مقدار پنتوزان و سلولز بسیار کمتر از چوب ساقه است. میانگین حجم پوست روی چوب ساقه به شرح زیر است، درصد: صنوبر - 9.5; کاج - 12؛ توس - 13؛ آسپن - 14؛ صنوبر - 11; کاج اروپایی - 18. تخته چوب خام

خروجی الیاف چوب از پوست تقریبا 26٪ کمتر از ساقه است، از پوست صنوبر - 12-13٪. وجود پوست درخت غان هنگام تکمیل تخته های فیبر سخت با رنگ و لاک مشکل ایجاد می کند. پوست در مجموعه های کوچک به طور عمده توسط بست نشان داده می شود. لایه قشری چنین چوبی در دوران کودکی وجود ندارد یا وجود دارد، ضخامت پوست 1-4 میلی متر است.

1.3 پوسیدگی و سایر عیوب

بسته به عمق تغییرات، پوسیدگی مراحل Y، YY و YYY متمایز می شود. در چوب پوسیده تعداد قطعات الیاف افزایش می یابد و متوسط ​​طول الیاف کمتر از چوب سالم حدود 1.4-1.8 برابر است. در چوب های آسیب دیده توسط قارچ های تخریب کننده چوب، در مقایسه با چوب های سالم، افزایش شدید محتوای آن وجود دارد. مواد معدنی، مواد محلول در آب گرم و کاهش مقدار پنتوسان ها. سطح مقطع الیاف در چوب متاثر از پوسیدگی کوچکتر از چوب سالم است.

تغییرات در ساختار دیواره سلولی بر استحکام الیاف منفرد تأثیر می گذارد. از بین رفتن چوب در اثر پوسیدگی باعث کاهش تراکم آن می شود.

ویژگی های ترکیب شیمیایی پوسیدگی به کاهش بازده توده الیاف چوب، بدتر شدن خواص مقاومت تخته ها و کیفیت آب در گردش کمک می کند که بر تولید تخته فیبر تأثیر می گذارد. در ساخت تخته فیبر، تولید تراشه های به دست آمده از مواد خام خام تصفیه نشده مجاز است.

در چوب خام برای پردازش تکنولوژیکی، پوسیدگی قلب بیش از: برای درجات Y و YY - 1/4 و برای درجه YYY - 2/3 ضخامت سطح انتهایی مربوطه با دسترسی به انتهای دوم مجاز نیست: درجه Y - 1/3، درجه YY - 1/2 و نمرات YYY - 2/3 ضخامت آن. محتوای پوسیدگی در مواد خام چوبی با اندازه کوچک مجاز نیست. محتوای پوسیدگی در تراشه های تکنولوژیکی طبق GOST 15815 تا 5٪ وزن تراشه ها مجاز است. تراشه هایی با محتوای پوسیدگی بیش از 5٪ با تنظیم مناسب رژیم تکنولوژیکی استفاده می شود.

سطوح چوب زغالی برای تولید خرده چوب مجاز نمی باشد. وجود ذرات زغال‌شده و آخال‌های فلزی در تراشه‌های چوب بر شاخص‌های کیفی صفحات و وضعیت تجهیزات، به‌ویژه روی مجموعه سنگ‌زنی دفیبراتورها و تصفیه‌کننده‌ها تأثیر منفی می‌گذارد. محتوای مواد معدنی بیش از 1٪ مجاز نیست. هنگام عبور از یک کارخانه شستشوی آب، محتوای آنها 90-95٪ کاهش می یابد.

1.4 شکل، رطوبت و تراکم چوب خام

ابعاد مواد اولیه چوب به دستگاه های دریافت کننده خردکن ها، در دسترس بودن تجهیزات ویژه برای برش مواد اولیه بستگی دارد. ابعاد مواد اولیه چوب برای پردازش تکنولوژیکی در طول 1-6 متر با درجه بندی 1 متر، صرف نظر از درجه ماده اولیه، در ضخامت برای درجه Y - 4 سانتی متر و بالاتر، برای YY تنظیم می شود. و انواع YYY - 2 سانتی متر و بالاتر. هنگامی که مواد اولیه به صورت تقسیم شده عرضه می شود حداکثر ضخامت نباید از 40 سانتی متر بیشتر باشد ارتفاع شاخه های باقی مانده از 5 سانتی متر بیشتر نباشد.

ضایعات چوب بری و نجاری تا طول 4.5 تا 6.5 متر استفاده می شود. مواد اولیه نازک که در حین قطع نگهداری و در نواحی اصلی برش در هنگام شفاف سازی، تمیز کردن، نازک شدن به دست می آید، بدون پوست، با شاخه های خرد شده، با ضخامت در برش بالایی 2-6 سانتی متر با طول 1-3 متر.

رطوبت نسبی بهینه تراشه های چوب 30-50٪ است. میزان رطوبت چوب عرضه شده به شرکت ها به دلیل دفعات تحویل، تفاوت در دوره های ذخیره سازی و تعدادی از عوامل دیگر به طور قابل توجهی در نوسان است. برای یکسان کردن رطوبت، توصیه می شود خرده چوب را در هنگام آماده سازی، بارگیری، تخلیه مخلوط کرده و در انبارها (بنکرها) نگهداری کنید و از هیدروواشر عبور دهید.

چگالی ماده چوب تقریباً مستقل از نوع چوب است و به طور متوسط ​​1540 کیلوگرم در متر مربع است. چگالی چوب به عنوان یک جسم فیزیکی به حجم منافذ و میزان رطوبت چوب بستگی دارد. در تولید تخته فیبر، مهمترین نقش را چگالی مشروط چوب ایفا می کند - نسبت جرم نمونه در حالت کاملا خشک به حجم در رطوبتی برابر با حد رطوبت سنجی یا بیشتر از آن.

2. ویژگی های روش های تولید

متداول ترین روش برای ساخت تخته فیبر مرطوب و خشک است. حد واسط بین آنها روش های تر - خشک و نیمه خشک است که کمتر رایج هستند.

روش مرطوب بر اساس تشکیل فرشی از الیاف چوب در محیط آبی و پرس گرم ورقه های جدا شده از فرش در حالت مرطوب (در رطوبت نسبی حدود 70%) است. در روش خشک، فرش از الیاف چوب خشک شده در داخل تشکیل می شود محیط هوا. صفحات با فشار دادن گرم بوم هایی با رطوبت 5-8٪ به دست می آیند. روش نیمه خشک بر اساس تشکیل فرش از توده الیاف چوب خشک شده در محیط هوا و پرس گرم بوم ها با رطوبت حدود 20 درصد و روش خشک خشک بر اساس تشکیل فرش است. توده الیاف چوب در یک محیط آبی، خشک کردن بوم ها و پرس گرم بوم های خشک با رطوبت نزدیک به صفر.

در کشور ما بشقاب ها به روش تولید تر و خشک تولید می شوند. در فرآیند تولید صفحات با هر یک از روش های فوق، چوب به تراشه خرد می شود. سپس به الیاف تبدیل می شود که از آن فرش تشکیل می شود و بیشتر به ورق بریده می شود. تارهای خشک به صورت تخته های جامد فشرده می شوند. تارهای مرطوب یا برای تشکیل تخته های سخت و نیمه سخت فشرده می شوند یا برای تشکیل تخته های نرم (عایق) خشک می شوند. روش های فوق را می توان برای تولید تخته های فیبر از هر گونه مواد آلی قابل فیبریلاسیون استفاده کرد.

2.1 تولید مرطوب تخته فیبر

این روش شامل مراحل اصلی زیر است:

- به دست آوردن توده الیاف چوب؛

- اندازه توده الیاف چوب؛

- خروج فرش الیاف چوب؛

- پرس گرم صفحات؛

- اشباع با روغن، عملیات حرارتی و مرطوب کردن تخته های فیبر؛

- قالب برش صفحات؛

- کنترل کیفیت.

2.1.1 تولید تخته های فیبر نرم

طرح فن آوری برای تولید تخته های فیبر نرم (عایق) در سایت های دریافت و تهیه مواد اولیه چوب و افزودنی های شیمیایی با طرح تولید تخته های جامد تفاوتی ندارد. اما توده الیافی با درجه آسیاب بالاتر با 15-18 DC استفاده می شود، یعنی. 36-40 DC است. این امر با استفاده از مرحله سوم آسیاب بر روی آسیاب دیسکی، که بر روی جریان جرمی که از مخزن پالایشگاه می آید، به دست می آید.

به عنوان یک افزودنی سخت کننده، یک رزین فنل فرمالدئید کم سمیت با افزایش مصرف 1-2٪ در مقایسه با مصرف تخته های جامد استفاده می شود. به عنوان دافع آب از امولسیون هایی با مواد حاوی پارافین و برای اندازه گیری صفحات از امولسیون رزین-پارافین یا امولسیون با صابون سولفات استفاده می شود.

تشکیل یک فرش از الیاف چوب بر روی یک دستگاه ریخته گری مش تخت با عرض مش افزایش یافته به 2440 میلی متر یا بیشتر با سرعت کاهش به 4 متر در دقیقه انجام می شود.

صفحات به ضخامت 8 تا 25 میلی متر راه می یابند. پس از دستگاه ریخته گری، تارهایی با رطوبت حدود 65 درصد به طور خودکار توسط فیدر وارد خشک کن غلتکی می شوند. کاربرد صنعتی توسط خشک کن های 8، 12 و 20 لایه با گردش چندگانه عامل خشک کننده هوای گرم شده در بخاری ها با استفاده از بخار آب اشباع شده در فشار 1.0-1.2 مگاپاسکال به عنوان یک حامل گرما یافت شد.

صفحات نرم تحت عملیات حرارتی و تهویه اضافی قرار نمی گیرند.

2.2 روش خشک برای تولید تخته فیبر

در حال حاضر، چندین طرح تکنولوژیک برای تولید تخته فیبر به روش خشک با استفاده از تجهیزات مختلف وجود دارد.

صرف نظر از تجهیزات اتخاذ شده، فرآیند تکنولوژیکی برای تولید تخته های فیبر به روش خشک شامل عملیات زیر است: پذیرش، ذخیره سازی مواد خام و مواد شیمیایی. آماده سازی تراشه؛ بخارپز کردن، خرد کردن تراشه ها به الیاف؛ تهیه یک چسب و مواد افزودنی ضد آب؛ اختلاط الیاف با چسب و سایر مواد افزودنی؛ خشک کردن الیاف؛ تشکیل فرش؛ فشرده سازی اولیه (پیش پرس)؛ فشار دادن؛ تهویه صفحه؛ پردازش مکانیکی صفحات

در تولید تخته های فیبر به روش خشک از چوب گونه های مختلف استفاده می شود و بر خلاف تولید به روش تر، اولویت با چوب سخت است که به دلیل ویژگی های فرش بادی است. الیاف کوتاه و یکنواخت از چوب‌های سخت، در حالی که سایر موارد برابر هستند، تراکم یکنواخت‌تر فرش را نسبت به الیاف بلند چوب‌های نرم فراهم می‌کنند.

با توجه به ویژگی های ساختار آن، چوب گونه های مختلف نیاز به پردازش خاصی دارد، بنابراین تخته هایی با کمترین محتوای چسب با استفاده از یک گونه به دست می آیند. با این حال، می توان انواع مختلف چوب را نیز مخلوط کرد، اما باید ویژگی های ساختار آن را در نظر گرفت. دال هایی با عملکرد خوب از اختلاط سنگ هایی با چگالی یکسان یا مشابه به دست می آیند. هنگام اختلاط سنگ ها با تراکم های مختلف، دال ها از نظر جرم و سرعت الیاف در جریان هوا متفاوت هستند، بنابراین نمی توان از خشک شدن یکنواخت اطمینان حاصل کرد. همچنین باید در نظر داشت که گونه های چوبی با تراکم های مختلف نیاز دارند اصطلاحات مختلفخشک کردن.

2.2.1 تولید تخته فیبر در یک فرآیند دسته ای با استفاده از بسیاریOپرس هیدرولیک کف

ویژگی اصلی روش تولید خشک، تشکیل یک فرش الیاف چوب از الیاف خشک و فشار دادن شبکه بدون توری حمل و نقل در یک پرس هیدرولیک داغ است که چرخه آخرین فرآیند مشخص شده را به طور قابل توجهی کوتاه می کند.

فرآیند دسته ای برای تولید تخته فیبر شامل مراحل زیر است:

– تهیه خمیر چوبدر کارخانه های تولید تخته فیبر فرآیند خشک، یک طرح سنگ زنی تراشه تک مرحله ای با استفاده از یک کارخانه آسیاب بخار که طبق روش بائر کار می کند، اتخاذ شد. کارخانه بائر شامل یک محفظه بخار تصفیه کننده با دو دیسک سنگ زنی است که در جهت مخالف می چرخند. قطر دیسک های سنگ زنی 915 میلی متر، سرعت 1500 دقیقه -1 است. هنگام ارزیابی کیفیت توده الیاف چوب، اهمیت زیادی به ترکیب کسری الیاف و درجه سنگ زنی آنها داده می شود. خمیری رضایت بخش در نظر گرفته می شود که در آن کسر درشت باقی مانده روی الک شماره 10 (10 سوراخ یا سلول در هر 1 اینچ مش) 10 درصد، کسر متوسط ​​روی الک شماره 80 70 درصد و کسر ریز روی الک شماره 10 باشد. غربال شماره 200 20 درصد است. برای تعیین درجه سنگ زنی فیبر از دستگاه VNIIdrev استفاده می شود که اصل عملکرد آن بر اساس تعیین مقاومت الیاف در برابر جریان هوای عبوری از آن است. نمونه در لوله کار ریخته می شود که داخل آن شبکه قرار دارد. خلاء در لوله توسط پمپ خلاء ایجاد می شود. الیاف در یک جریان هوا با سرعت تا 1 متر بر ثانیه روی شبکه رسوب می کنند و آن را با یک لایه نازک می پوشانند. کمیاب شدن زیر لایه الیاف، درجه سنگ زنی بیان شده در واحدهای VNIIdrev را مشخص می کند. جرم الیاف چوب برای لایه های بیرونی تخته ها باید دارای درجه سنگ زنی 350 واحد باشد، برای لایه های داخلی - حداقل 250 واحد، که تقریباً 13.7 و 12 DC است.

– معرفی یک چسبنده و افزودنی ضد آب.به عنوان چسب وارد شده به توده الیاف چوب، از رزین فنل فرمالدئید (به عنوان مثال، درجه SFZh-3014) استفاده می شود که مصرف آن به ضخامت تخته بستگی دارد: با ضخامت تخته 6-8 میلی متر - 4- 5٪ از جرم فیبر خشک، در 10-12 میلی متر - 6-8٪. محلول کاری از رزین فنل فرمالدئید در غلظت 25٪ تهیه می شود. ویسکوزیته آن با توجه به ویسکومتر VZ-4 باید 11-25 ثانیه باشد. محلول رزین بلافاصله پس از آسیاب به توده وارد می شود. برای دادن خواص آبگریز به تخته، محصولات مومی (پارافین) به ترکیب آن اضافه می شود. پارافین به شکل مذاب در یک دما وارد می شود

80 - 90 درجه سانتیگراد با تزریق آن به خرده های چوب در جلوی شیر توپی دیگ بخار. مصرف پارافین 1 درصد وزنی الیاف چوب خشک است.

– خشک کردن الیاف چوب. پس از آسیاب، رطوبت مطلق خمیر به 120٪ می رسد. کاهش رطوبت الیاف به 6-8 درصد در دو مرحله در خشک کن. هوای گرم و مخلوطی از گازهای دودکش با هوا به عنوان عامل خشک کننده استفاده می شود. الیاف به صورت سوسپانسیون خشک می شوند. در مرحله اول خشک کردن، الیاف پس از آسیاب از طریق خط لوله با هوای گرم شده در بخاری هوا تا دمای 160-170 درجه سانتیگراد منتقل می شوند. هوا و بخار مرطوب شده از الیاف در سیکلون جدا شده و از طریق لوله اگزوز به جو منتقل می شوند. مدت زمان خشک شدن در مرحله اول 4-5 ثانیه است. از طریق یک شیر تخلیه دوار و یک چاک دهنده، الیاف با دمای حدود 70 ? دمای ماده خشک کن جلوی درایر 190 درجه سانتی گراد و وقتی وارد درام می شود 150 درجه سانتی گراد است. در درام خشک کن، عامل خشک کننده به صورت مارپیچ در امتداد سطح استوانه ای داخلی آن حرکت می کند. در حالی که الیاف به شدت مخلوط می شوند. زمان خشک شدن بستگی به گام جریان مارپیچ دارد که توسط پره های راهنمای واقع در کانال پایینی تنظیم می شود و می تواند 8-15 ثانیه باشد. پس از خشک شدن، الیاف از طریق مجرای هوا به سیکلون فرستاده می شوند و در آنجا از عامل خشک کننده جدا می شوند. دمای ماده خشک کن حذف شده که نباید از 70 درجه سانتیگراد تجاوز کند توسط یک سیستم کنترل اتوماتیک کنترل می شود. الیاف خشک از سیستم خنک کننده پنوماتیک عبور می کنند و پس از آن به سمت شکل گیری فرش فرستاده می شوند. فرآیند خشک کردن الیاف به دلیل خطر آتش سوزی و انفجار زیاد نیاز به کنترل دقیق دارد.

– تشکیل یک فرش الیاف چوب. شکل گیری یک فرش از الیاف چوب بر روی یک توری متحرک در هوا انجام می شود. قسمت قالب بندی در نظر گرفته شده برای تولید فرش پنج لایه شامل دستگاه وکیوم فرمینگ با پنج سر، سیستم انتقال پنوماتیک، پیش پرس تسمه اند رول، واحد برش فرش و پیش پرس دال می باشد. توری دستگاه وکیوم فرمینگ با سرعت 9-50 متر در دقیقه حرکت می کند که بستگی به ارتفاع فرش شکل گرفته دارد. حداکثر ارتفاع کل فرش شکل گرفته 560 میلی متر است. فرش به صورت متوالی در نتیجه حرکت توری از یک سر شکل دهنده به سر دیگر شکل می گیرد. تراکم فرش الیاف چوب حاصل، بسته به تراکم چوب، درجه ساییدن الیاف، خلاء زیر توری و سایر عوامل، 15-25 کیلوگرم بر متر مکعب است.

– پیش پرس فرش الیاف چوب.پس از دستگاه وکیوم فرمینگ، فرش الیاف چوب وارد پرس تسمه رول می شود و در آنجا پیش پرس می شود. پرس از دو جفت رول و رول رجیستر تشکیل شده است که روی آنها نوارهایی به عرض 2250 میلی متر کشیده شده است. سرعت حرکت نوارها در محدوده 9-50 متر در دقیقه قابل تنظیم است. تسمه پایینی از زیر توری دستگاه وکیوم فرمینگ عبور می کند و با سرعتی برابر با سرعت توری حرکت می کند. قسمت فوقانی پرس از دو قسمت که به یکدیگر لولا شده اند تشکیل شده است. در قسمت اول، غلتک‌های رجیستر با زاویه تقریباً 6 درجه نسبت به غلتک‌های پایینی متمایل شده‌اند که این امکان را فراهم می‌کند که فرش به تدریج به داخل پرس فشرده شود. بنابراین فاصله بین غلتک های ثبت در ورودی پرس می تواند به 600 میلی متر برسد. غلتک های ثبت بخش دوم به صورت افقی و به موازات غلتک های پایینی قرار دارند. فاصله بین غلطک ها در 200 میلی متر تنظیم می شود. فرش الیاف چوب در هنگام پیش پرس به طور قابل توجهی فشرده می شود و قابل حمل و نقل می شود. در عین حال ارتفاع فرش حدود 2.5 برابر کاهش می یابد. ارزیابی کیفیت فرش یکنواختی توزیع تراکم فرش و وضعیت لبه های آن در مرحله بعدی فرآیند تکنولوژیکی - اندازه گیری است. ضخامت ورق های تخته فیبر پس از پیش پرس اولیه بسته به ضخامت تخته های در حال تولید، میلی متر تنظیم می شود: برای تخته های با ضخامت 6 میلی متر - 100، با ضخامت 8 میلی متر - 140. صفحات پرس، بنابراین آنها تحت فشار اضافی در یک پیش پرس دال یک طبقه با عمل دوره ای قرار می گیرد. Forpress از صفحات پایینی (ثابت) و بالایی (متحرک) تشکیل شده است که حداکثر فاصله بین آنها 460 میلی متر است. تخته فیبر تخلیه شده از پیش پرس به سایت می رود، جایی که کیفیت آن بررسی می شود.

– تخته های پرس گرم. پرس گرم در یک پرس هیدرولیک 22 طبقه مجهز به مکانیزم برای بسته شدن همزمان صفحات انجام می شود. MDF مستقیماً بین سطوح صفحات پرس داغ بدون ورق و توری براق، حمل و نقل که در فرآیند تولید مرطوب استفاده می شود، پرس می شود. تخته‌های فیبر فشرده به داخل غلتک‌های محرک فشار داده می‌شوند، که آنها را به پشته تخلیه هدایت می‌کنند و از آنجا یکی یکی به نوار نقاله هدایت می‌شوند، که آنها را به ناحیه پیرایش لبه می‌رساند. پرس تخلیه شده با هوای فشرده از فیبر ته نشین شده دمیده می شود.

– تهویه مطبوع صفحه ایپس از برش طولی لبه ها، دال ها با استفاده از یک چرخ دستی 88 قفسه ای به داخل محفظه تهویه تغذیه می شوند. محفظه به چهار منطقه تقسیم می شود: در منطقه 1، دمای صفحات برابر است، دمای هوا در 60-65 درجه سانتیگراد حفظ می شود و رطوبت نسبیهوا 50%؛ در مناطق 2 و 3، صفحات در دمای 65-75 درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی 75-80٪ مرطوب می شوند. در منطقه 4، صفحات در دمای 30-20 درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی 65-70٪ خنک می شوند. زمان عملیات حرارتی و رطوبتی 11.3 ساعت می باشد.ترولی ها با صفحات تخلیه شده از محفظه تهویه به نوک تخلیه ارسال می شوند. بسته های گذاشته شده از صفحات حداقل به مدت یک روز در معرض قرار می گیرند و در طی آن تنش های داخلی در صفحات حذف می شود. مرحله نهایی فرآیند فن آوری، برش دال و در صورت لزوم، پردازش مکانیکی آنها است.

2.2.2 تولید مستمر با استفاده از تقویمOبرو مطبوعات

در تولید تخته فیبر به روش خشک، استفاده از روش پرس پیوسته، یعنی تبدیل فرش الیاف چوب به دال در حین حرکت و به دنبال آن برش نوار دال به فرمت های مورد نیاز، امیدوار کننده است. یک تقویم (درام گرم) یا یک پرس صفحه ای کاترپیلار می تواند به عنوان واحد پرس استفاده شود. روش خشک برای تولید تخته به روش پرس مداوم تقویم با استفاده از تجهیزات شرکت Bizon (آلمان) اجرا می شود. این روش صفحات صافی دو طرفه با ضخامت 2.5 تولید می کند. 3.2; 4.0; 6.5 میلی متر، حداکثر عرض 2400 میلی متر، طول 2000; 2440; 2500; 2800; 3600 میلی متر. فرآیند تکنولوژیکی ساخت تخته فیبر با فشار دادن مداوم تقویم شامل عملیات زیر است: پذیرش مواد اولیه و مواد. عادی سازی تراشه های تکنولوژیکی؛ تهیه و معرفی یک عامل آبگریز (پارافین)، یک اتصال دهنده (رزین کاربید و فنل فرمالدئید)، یک افزودنی پلاستیک کننده (اوره یا هگزامتیلن تترامین)، یک سخت کننده (کلرید آمونیوم یا سولفات). خرد شده به الیاف؛ خشک کردن توده الیاف چوب؛ تشکیل یک فرش از الیاف چوب؛ فشار دادن نوار تخته فیبر چوب؛ برش نوار اسلب به فرمت ها؛ بسته بندی و تخمگذار کاشی.

3 . پایه های فیزیکی و شیمیایی برای تولید تخته های فیبر

سنگ زنی تراشه یکی از مهمترین عملیات در فناوری تولید تخته فیبر است. کیفیت و درجه سنگ زنی به فرآیندهای جزر و کم آبی فرش، پرس و رطوبت حرارتی صفحات و بر این اساس به شاخص های کیفیت صفحات تمام شده بستگی دارد. توده الیاف چوبی که در طی فرآیند آسیاب به دست می آید، با آب اشباع شده و بیشتر با آن در یک سیکلون رقیق می شود، یک سوسپانسیون آبی از الیاف چوب است. سوسپانسیون، هنگامی که به طور قابل توجهی با آب رقیق می شود، ویسکوزیته ای متناسب با آب به دست می آورد و با افزایش محتوای الیاف، ویسکوزیته مخلوط افزایش می یابد و در درجه خاصی از غلظت، مخلوط خاصیت جریان خود را از دست می دهد و از بین می رود. یک مایع. غلظت جرمی (در درصد) با فرمول تعیین می شود

که در آن m 1 جرم فیبر کاملا خشک در نمونه است، g. متر 2 - جرم کل نمونه، گرم.

غلظت جرم در خط لوله پس از سنگ زنی اولیه است؟ 33 درصد، در سیکلون، زمانی که بخار جدا می شود، غلظت افزایش می یابد، با این حال، جرم با آب عرضه شده رقیق می شود و معمولاً به استخر میانی فرستاده می شود. قبل از آسیاب ثانویه، غلظت باید حداقل 4٪ باشد، در جزر و مد - 0.9-1.8٪.

خمیر الیاف درشت آسیاب شده با توسعه کم فیبر مشخص می شود و شامل بسته های فیبر زیادی است. جرم سنگ زنی ریز عمدتاً از الیاف فیبریل شده تشکیل شده است که انعطاف پذیری بیشتر و توانایی محکم شدن روی شبکه را به دست آورده اند. بهترین ارزیابی کیفیت الیاف، بررسی مستقیم ساختار آنها از طریق میکروسکوپ و اندازه گیری با آن است دستگاه های خاصطول، قطر و سطح ویژه الیاف.

برای ارزیابی کیفیت توده فیبری پرکاربردترین دستگاه دفیبراتور دوم است. این با در نظر گرفتن این واقعیت ساخته شده است که درجه (درجه) سنگ زنی جرمی در توانایی آن برای آبگیری در واحد زمان بیان می شود. درجه سنگ زنی جرم با علامت DS نشان داده می شود. میانگین شاخص های درجه سنگ زنی مورد نیاز در تولید تخته های جامد 15-18 در مرحله اول سنگ زنی، دوم - 20-26 DC است.

علاوه بر مشخص کردن توده فیبری با درجه سنگ زنی، اغلب از داده های مربوط به ترکیب کسری الیاف استفاده می شود. فرکشناسیون عبارت است از جداسازی الیاف بر اساس اندازه آنها. اکثر ابزارهای شکنش بر اساس عبور مقدار معینی از جرم رقیق شده از الک هایی با روزنه های مربوط به گروه های درجه بندی کیفیت هستند. چندین روش تقسیم بندی وجود دارد.

شکل 3.1 وابستگی میانگین طول و ضخامت الیاف در ترکیب خمیر الیاف چوب را به ترکیب کسری آن و درجه (درجه) آسیاب بیان شده در DC نشان می دهد.

شکل 3.1 - نمودار وابستگی میانگین طول و ضخامت الیاف به ترکیب کسری و درجه سنگ زنی جرمی.

واحدهای بخار و آسیاب برای فشار بخار اشباع تا 1.2 مگاپاسکال طراحی شده اند. بخار دادن تراشه های چوب در بخاری تا 4 دقیقه دوام دارد. فشار بخار اشباع بالا توسط Defibrator برای ایجاد شرایط آسیاب مطلوب و کاهش مصرف انرژی برای تهیه فیبر توصیه شده است. اما در رابطه با کار بر روی کاهش میزان آب مصرفی و رفع مشکل تصفیه فاضلاب، همین شرکت پیشنهاد کاهش دمای تصفیه هیدروترمال را ارائه کرد.

این به دلیل این واقعیت است که چوب حاوی مواد محلول در آب است و در دماهای بالا در نتیجه تجزیه هیدرولیتیک، بخش محلول آنها به طور قابل توجهی افزایش می یابد و باعث کاهش بازده الیاف چوب و بدتر شدن ویژگی های فاضلاب می شود. تاثیر فشار بخار اشباع شده در طول آسیاب بر مصرف انرژی و از دست دادن خمیر چوب به صورت گرافیکی در شکل 3.2 نشان داده شده است.

شکل 3.2 - نمودار وابستگی مصرف انرژی و از دست دادن خمیر چوب به فشار بخار در حین آسیاب.

نمودار امکان صرفه جویی در مصرف مواد خام با افزایش تقاضا برای برق با فشار بخار بهینه حدود 0.6 مگاپاسکال را نشان می دهد. با این حال، انتخاب این فشار باید با محاسبه فنی و اقتصادی و با در نظر گرفتن صرفه جویی در کاهش هزینه مواد اولیه و سازماندهی تصفیه فاضلاب و هزینه های اضافی برای افزایش مصرف برق و سایر نیازهای تکنولوژیکی تعیین شود. در ساخت خمیر الیاف چوب با استفاده از فشار بخار کم، خمیر آب دوست تر می شود که بر خواص تخته ها به ویژه از نظر جذب آب و تورم تأثیر منفی می گذارد. با افزایش دمای پرس، طولانی شدن زمان سفت شدن یا افزودن مواد آبدوست می توان از این امر جلوگیری کرد.

توده الیاف چوب با غلظتی در محدوده 0.9-1.8٪ وارد جزر و مد می شود و زمانی که الیاف ریز آسیاب شود باید کمتر باشد. با توجه به سطح توسعه یافته بیرونی الیاف به دست آمده در هنگام سنگ زنی، شرایط برای درجه بیشتری از چسبندگی و درهم آمیختگی آنها ایجاد می شود. این اتصال در فرآیند مکش خلاء و فشردن مکانیکی آب از وب تقویت می شود. رطوبت نسبی بوم به 68-72٪ تنظیم می شود. در این حالت ورق قابل حمل و نقل می شود و به علاوه حذف حداکثر آب باعث کاهش مصرف بخار و کاهش زمان خشک شدن طولانی صفحات می شود. این امر به ویژه در تولید تخته های نرم مهم است، زیرا آنها نه در پرس، بلکه در اتاق های خشک کن خشک می شوند.

سرعت جریان پالپ باید کمی کمتر از سرعت سیم باشد. بهینه ترین سرعت 5-10 درصد کمتر از سرعت شبکه در نظر گرفته می شود. با سرعت کمتر بیشترالیاف جهت طولی را اشغال می کنند، با افزایش سرعت، جهت عرضی الیاف افزایش می یابد.

ریختن جرم روی میز توری اولین مرحله کم آبی تحت تأثیر گرانش است. در این مرحله فرش شروع به شکل گیری می کند. انتخاب مناسب غلظت جرم بسته به طول الیاف و ماهیت سنگ زنی شرایط را برای اتصال ساختاری آنها با یکدیگر ایجاد می کند. اگر غلظت خیلی کم باشد، الیاف به تنهایی و بدون ایجاد پیوند کافی، بیشتر در معرض جهت گیری جهت قرار می گیرند. کم آبی شدید در سراسر عرض بخش ثبت رخ می دهد که دارای افزایش 2.5-3.0 درجه است.

با افزایش خشکی فرش، میزان آبگیری فرش الیاف چوبی روی قسمت ثبت میز توری کاهش می یابد. در آخرین غلتک ها، لایه فیبری به حدی متراکم می شود که نیروهای مویرگی حاصل، آب را حفظ می کنند و آبگیری بیشتر تنها با مکش امکان پذیر می شود. بررسی‌ها نشان می‌دهد که سرعت کم‌آبی یک فرش الیافی با ضخامت لایه جرمی روی توری، ویسکوزیته آب و مقاومت فیلتراسیون ویژه جرم نسبت مستقیم دارد. فشار موثر جرم در قسمت رجیستر مقدار کمی دارد که از فشار جرم بر روی شبکه تشکیل شده و مکش را افزایش می دهد. هنگامی که خلاء در زیر شبکه ایجاد می شود، مقدار فشار به طور قابل توجهی افزایش می یابد. سرعت کم آبی به شدت تحت تأثیر ویسکوزیته آب است که به دما بستگی دارد (دمای بهینه جرم ریخته گری 40-50 درجه سانتیگراد است (جدول 3.1).

جدول 3.1 - وابستگی آب به دما

مقاومت ویژه فیلتراسیون جرمی با سطح خاص الیاف مشخص می شود که به نوبه خود با کیفیت سنگ زنی انبوه تعیین می شود. مقاومت فیلتراسیون با افزایش سطح الیاف افزایش می یابد. رابطه بین سرعت کم آبی و درجه آسیاب شدن توده توسط آزمایش های متعدد تایید شده است. شکل 3.3 نموداری از وابستگی در قسمت جزر نمونه‌های دال با غلظت‌های مختلف از جزر را نشان می‌دهد.

نوشته شده در http://www.allbest.ru/

شکل - 3.3 وابستگی زمان آبگیری لایه جرمی به درجه آسیاب آن در غلظت جزر: 1 - 0.75; 2 - 1.5; 3 - 2.0; 4 - 2.5

با کم آبی شدید تحت عمل یک سر فیلتراسیون بزرگ، جابجایی نسبی الیاف رخ می دهد. هنگامی که پرس های غلتکی فشار زیادی به فرش خیس وارد می کنند، شکست ساختاری مشاهده می شود. مطالعات نیاز به افزایش یکنواخت بار روی فرش از 0.012 به 0.5 مگاپاسکال یا بیشتر را ثابت کرده است. برای ماشین های ریخته گری مدرن، مقدار خلاء در دستگاه های مکنده از 0.012-0.015 تا 0.030-0.035 مگاپاسکال با افزایش تدریجی آن توصیه می شود و فشار خطی محورهای قسمت پرس دستگاه باید 300 تا 1200-1500 نیوتن باشد. /سانتی متر. اما حتی در این مورد، صافی بارگیری تضمین نمی شود، دارای ویژگی پلکانی است، بنابراین، تغییر بار در هنگام کم آبی، مستعد تخریب ساختار فرش است.

پرس کردن عملیات اصلی فرآیند فن آوری است که کیفیت تخته های تولید شده و بهره وری تجهیزات را تعیین می کند. در حین پرس، تخته فیبر مرطوب در دمای بالا تحت فشار زیادی قرار می گیرد و به تخته فیبر تبدیل می شود. این دگرگونی به دلیل تغییرات فیزیکی، شیمیایی و مورفولوژیکی در الیاف چوب اشباع شده از رطوبت رخ می دهد.

میزان رطوبت ورقه های الیاف چوب با درجه کم آبی در دستگاه ریخته گری تعیین می شود. رطوبت نسبی ورق ها قبل از فشار دادن 68-72 درصد است. در رطوبت کم (کمتر از 65 درصد)، کیفیت تخته ها بدتر می شود و حتی گاهی اوقات لایه لایه می شود. این پدیده توضیحات مختلفی دارد. فقدان رطوبت کافی در فاز اول پرس بر خواص هیدروپلاستیک الیاف تأثیر منفی می گذارد. آب و بخار تولید شده روی الیاف اثر می کنند. تماس نزدیک تری بین الیاف متورم ایجاد می شود. با حذف آب، اتصال بین الیاف افزایش می یابد و هر چه این اتصال بیشتر باشد، روند حذف آب طولانی تر می شود. با این حال، مدت زمان این فرآیند باید بهینه باشد، زیرا هیدرولیز بیش از حد عمیق چوب می تواند باعث افزایش آزاد شدن کربوهیدرات ها و مواد قندی شود که روی تخته ها لکه ایجاد می کنند. شکل های 3.4 و 3.5 نمودارهایی از وابستگی فشار پرس خاص و میزان رطوبت ورق های فشرده برای پارامترهای مختلف را نشان می دهد.

شکل 3.4 - نمودار آبگیری دال بسته به ضخامت ریخته گری از توده دیفیبراتور (درجه سنگ زنی 9.2 درجه SR) با جرم 1 متر مربع، کیلوگرم: 1 - 7.4; 2 - 5.6; 3 - 3.7

شکل 3.5 - نمودار آبگیری صفحه بسته به درجه آسیاب (وزن ریخته گری 5-6 کیلوگرم)، درجه SR: 1 - 6. 2 - 9.2; 3 - 16

ضخامت ورق های الیاف چوب و درجه سنگ زنی جرم با سرعت کم آبی نسبت معکوس دارد. هرچه تار ضخیم تر باشد و درجه آسیاب شدن جرم بیشتر باشد، آبگیری آن دشوارتر است.

پس از مرحله اول فشار دادن (فشردن)، آنها به مرحله دوم - خشک کردن صفحات می روند، زیرا حذف بیشتر آب فقط با تبخیر آن امکان پذیر است. برای انجام فرآیند خشک کردن، فشار خاص پرس کاهش می یابد تا شرایط مساعدی برای حذف بخار از ورق ها ایجاد شود.

زمان انتشار فشار حدود 15 ثانیه است. در سطح 0.8 مگاپاسکال حفظ می شود که کمی کمتر از فشار بخار خروجی است. برای اطمینان از آزاد شدن یکنواخت بخار از شبکه فیبری مرطوب، فشار در طول دوره خشک شدن ثابت نگه داشته می شود.

خشک کردن را می توان در فشار بالا نیز انجام داد. این باعث بهبود خواص فیزیکی و مکانیکی تخته ها می شود، اما خشک شدن به کندی انجام می شود و خطر لکه و سوختگی وجود دارد. در فشار کمتر، اختلاف آن با فشار بخار خروجی افزایش می یابد و این منجر به آسیب می شود ساختار داخلیصفحات، و سپس به طبقه بندی آنها.

کاهش فشار قبل از مرحله خشک کردن برای به دست آوردن تخته ای با چگالی مطلوب بر دومی تأثیر نمی گذارد. چگالی تخته در اولین مرحله پرس تعیین می شود. علاوه بر این، برای به دست آوردن یک صفحه جامد با چگالی 0.9 گرم بر سانتی متر مکعب، فشار خاص 0.4 مگاپاسکال کافی است (شکل 3.6).

شکل 3.6 - نمودار وابستگی چگالی فشار پرس جداگانه

دمای صفحات پرس نیز تاثیر زیادی بر روند فرآیند پرس دارد. با روش مرطوب برای تولید تخته فیبر، دمای پرس 200-215 ? اما در شرایط خاصی تا 230 درجه سانتی گراد قابل افزایش است که در جدیدترین مدل های کارخانه پرس ارائه شده است. افزایش دمای پرس ناشی از تمایل به سرعت بخشیدن به فرآیند تبخیر آب از تخته فیبر است. اما در دمای بالای 230 C روند تجزیه ترکیبات آلی را تشدید می کند، همراه با بدتر شدن کیفیت الیاف، در نتیجه صفحات شکننده و ضعیف هستند.

شرکت "Defibrator" که محدوده دمایی 187-210 درجه سانتیگراد را بررسی می کند، دریافت که افزایش دمای پرس منجر به بهبود کیفیت خواص فیزیکی و مکانیکی صفحات می شود. افزایش مقاومت استراتژیک خمشی صفحات با افزایش دما از 200 به 210 مشاهده می شود. ج- افزایش استحکام در این اختلاف دما تقریباً 12-14 درصد بود.

مدت زمان خشک شدن تحت تأثیر درجه سنگ زنی جرم و ضخامت بوم های فشرده است. هر چه درجه سنگ زنی جرم بیشتر باشد و ضخامت صفحه بیشتر باشد. بنابراین دوره خشک شدن طولانی تر است. زمان آن بسته به شرایط خاص 3.5-7 دقیقه است.

در مرحله دوم پرس، آب حذف می شود تا رطوبت نسبی تخته فیبر 7٪ شود. این رطوبت برای انجام واکنش های تراکم در مرحله پرس نهایی ضروری است.

4 . طرح تکنولوژیکی تولید

4.1 طرح تکنولوژیکی فرآیند

در حال حاضر، روش های مختلفی از طرح های فن آوری برای تولید تخته های فیبر به روش خشک با استفاده از تجهیزات مختلف وجود دارد. طرح فن آوری برای تولید تخته به روش خشک در پیوست 1 (A1) ارائه شده است. صرف نظر از تجهیزات اتخاذ شده، فرآیند تکنولوژیکی برای تولید تخته های فیبر به روش خشک شامل عملیات زیر است: پذیرش، ذخیره سازی مواد خام و مواد شیمیایی. آماده سازی تراشه؛ بخارپز کردن، خرد کردن تراشه ها به الیاف؛ تهیه مواد افزودنی چسبنده و ضد آب، مخلوط کردن فیبر با چسب و سایر مواد افزودنی. خشک کردن الیاف؛ تشکیل فرش؛ فشرده سازی اولیه (پیش پرس)؛ فشار دادن؛ تهویه صفحه؛ پردازش مکانیکی صفحات

با توجه به طرح فن آوری پذیرفته شده در پروژه (شکل 4.1.1)، در یکی از کارخانه ها، طول عمر توسط جرثقیل ها از بارج تخلیه می شود و به استخر تغذیه می شود. V دوره زمستانیطول جغرافیایی از پشته ها توسط لیفتراک ها به داخل استخر وارد می شود. در زمستان، آب استخر برای آب کردن کنده ها گرم می شود. سیاههها از استخر به تراشه منتقل می شوند 1 . مواد خامی که برای لایه‌های بیرونی صفحات می‌رود، پوسته‌زدایی می‌شود. کنده‌های با قطر بیش از 450 میلی‌متر در جلوی برش‌گیر از روی چاقو عبور می‌کنند. بعد از چیپر، تراشه ها به داخل سیکلون تغذیه می شوند 2 ، و سپس به کارخانه مرتب سازی تراشه های چوب 3 ، جایی که زباله های بزرگ برای آسیاب مجدد به دستگاه تجزیه کننده ارسال می شوند 4 و سپس دوباره برای مرتب سازی، جریمه ها در یک پناهگاه جمع آوری شده و متعاقباً در اتاق دیگ بخار سوزانده می شوند.

تراشه های چوب، پس از مرتب سازی، با حمل و نقل پنوماتیک به پناهگاه ذخیره خرده چوب تغذیه می شوند. 5 ، که ذخیره خود را برای کار 8 ساعته بخش سنگ زنی فراهم می کند. فیدرهای ارتعاشی که در زیر سطل‌های انبار نصب شده‌اند، تراشه‌ها را به نوار نقاله‌های اسکراپر تغذیه می‌کنند، که از آنجا وارد نوار نقاله‌های توزیع می‌شود تا به قیف‌های عرضه تراشه‌ها عرضه شود. 6 . هنگامی که سطل های عرضه پر می شوند، تراشه های اضافی توسط نوار نقاله به سطل انبار مربوطه بازگردانده می شوند. از قیف منبع، خرده‌های چوب از طریق دروازه دریچه وارد دیگ بخار می‌شوند. 7 . تراشه ها در سیستم بخارپز و آسیاب باوئر بخار می شوند و آسیاب می شوند.

این کارگاه دارای چهار سیستم است که مستقل از یکدیگر کار می کنند. دیگ بخار کار مداوم افقی. افزودنی های آبگریز با یک نازل توزیع کننده به آنها تزریق می شود. تراشه های بخارپز تحت فشار وارد فیدر پیچ می شوند و آن را به کارخانه سنگ زنی (پالایشگر) منتقل می کند. 9. در این تولید از پالایشگاه Bauer-418 استفاده شده است. در لحظه عبور تراشه ها از پالایشگر، سیستم دوز روشن می شود و از طریق مخازن سرویس می گذرد 8 محلول آبی رزین و پارافین با غلظت معین از طریق نازل اسپری به فیبر خروجی از پالایشگر وارد می شود.

پس از پالایشگرها، الیاف با بایندر معرفی شده به خشک کن های مرحله اول ارسال می شود 10 . دمای فیبر در خروجی خشک کن مرحله اول 50 درجه سانتی گراد، رطوبت مطلق حدود 67 درصد، دمای عامل در خروجی سیکلون 110 درجه سانتی گراد است.

بخار و رطوبت از طریق خروجی ها به اتمسفر خارج می شوند و فیبر به پایین سیکلون فرو می رود، از یک قفل هوای چرخشی عبور می کند و یک شکن وارد می شود که قبل از ورود به خشک کن نهایی، توده ها را به الیاف جداگانه می شکند. در کارگاه چهار خط خشک کن وجود دارد. خشک کن مرحله دوم 11 برای خشک کردن نهایی الیاف طراحی شده است. عامل خشک کننده محصولات احتراق حاصل از سوخت دیزل مخلوط با هوا است.

طراحی خشک کن کنترل دقیق دما را تضمین می کند. دمای فیبر در خروجی خشک کن 50 درجه سانتیگراد است. رطوبت مطلق 5±0.5 درصد، دمای هوای خروجی از سیکلون 70 درجه سانتیگراد است.

الیاف چوب خشک شده تا رطوبت مطلق 5٪ با حمل و نقل پنوماتیک به سیکلون ها و سپس به سطل های تغذیه - توزیع کننده های چهار سر شکل دهنده دستگاه وکیوم فرمینگ تغذیه می شود. 12 . فیبر به قیف های دوز I, II, IV, V سرها از هر یک از چهار سیستم مستقل برای آسیاب و خشک کردن الیاف عرضه می شود و فیبر برای لایه های بیرونی وارد سطل های I و V می شود و الیاف برای لایه های داخلی وارد سطل های II و IV می شوند. مازاد الیاف حاصل از تشکیل و پیرایش فرش به قیف اندازه گیری III سر شکل دهنده وارد می شود. سیستم تهیه و توزیع فیبر اتخاذ شده امکان به دست آوردن الیاف با کیفیت متفاوت را فراهم می کند. بعد از هر سر شکل دهی، یک غلتک قلم مو فرش را روی توری ماشین تراز می کند. الیاف اضافی با غلتک از سطح فرش جدا شده و به قیف III سر شکل دهنده بازگردانده می شود.

در زیر توری دستگاه شکل‌دهی دستگاه‌های مکش خلاء وجود دارد که برای حذف هوا از فرش و فشرده کردن الیاف روی تور طراحی شده‌اند. نوار نقاله توری دستگاه شکل دهی به طور متناوب در زیر هر سر پیش می رود.

پس از شکل دهی، فرش از یک پرس تسمه، یک واحد پیش پرس عبور می کند 13 . حداکثر ضخامت فرش پس از پرس مداوم 200 میلی متر است. 12 میلی متر - 10 کیلوگرم بر متر مربع. چگالی ظاهری الیاف قبل از پیش پرس حدود 18 کیلوگرم بر متر مکعب است.

پس از تراکم، فرش وارد سر شکل دهنده لایه تکمیلی می شود 14 و سپس به نوار نقاله که اره های برش بر روی آن نصب شده است 16 وزن سنج با فلزیاب و دستگاه کنترلی برای اندازه گیری ضخامت فرش و همچنین اره متقاطع متحرک 15 . فرش به طور مداوم وزن می شود، وزن آن توسط دستگاه بر روی صفحه کنترل دستگاه فرم دهی ثبت می شود. فیبر لبه های برش خورده به سر شکل دهنده III برگردانده می شود.

پارچه های بریده شده در عرض و طول در قفسه بارگیری قرار می گیرند 17 و وارد نوار نقاله شتاب شده و سپس به پیش پرس سرد صفحه عبور دهید. فورتپرس برای فشرده سازی تارهای ضخیم تر به ابعادی در نظر گرفته شده است که امکان قرار دادن آنها در یک پرس داغ را فراهم می کند. بوم تحت فشار سرد دارای ابعاد زیر است: حداکثر 19305650 میلی متر، حداقل 17505450 میلی متر. پشت پرس یک بخش رد وجود دارد که در آن فیبر به طور خودکار بسته به خوانش ترازو و فلزیاب رد می شود. فرش هایی با انحراف وزن (3% ± برای نازک و ± 5% برای دال های ضخیم) یا دارای آخال های فلزی به طور خودکار در سنگ شکن ریخته می شوند و از طریق حمل و نقل پنوماتیک به خارج از بدنه ارسال می شوند.

پس از فورتپرس، تارها برای توزیع و انتقال به یک نوار نقاله دوطبقه به یک نوار نقاله نوسانی تغذیه می شوند. سه بخش از یک نوار نقاله دو طبقه دو ورق را در یک زمان در دستگاه بارگیری پرس قرار می دهند. این مقاطع برای تجمع بوم ها در هنگام بارگذاری مستقیم پرس و بازگشت دستگاه بارگیری به موقعیت اولیه ضروری هستند. پس از پر کردن، دستگاه بارگیری، تمامی تارها را به طور همزمان به داخل شکاف های پرس بدون پالت می فرستد.

هنگام فشار دادن صفحات با ضخامت 3 میلی متر در مدت 20 ثانیه از ابتدای بسته شدن صفحات پرس 18 فشار خاص روی بوم به 6.5-7 مگاپاسکال می رسد، سپس فشار برای حذف رطوبت کاهش می یابد. پس از پرس، دستگاه بارگیری صفحات را از پرس به داخل دستگاه تخلیه فشار می دهد. 19 ، که آنها را یکی یکی روی نوار نقاله می چیند. سپس، تخته ها برای برش به عرض به دستگاه برش فرستاده می شوند و پس از آن برای برش به طول به دستگاه برش متقاطع فرستاده می شوند.

برش صفحات بلافاصله پس از فشار دادن مقدماتی است و برای بهبود شرایط بارگیری صفحات در چرخ دستی 88 قفسه ای انجام می شود که با کمک آن صفحات به محفظه تهویه تغذیه می شوند. 20 . تعداد قفسه های چرخ دستی با تعداد طبقات پرس تعیین می شود: یک چرخ دستی می تواند صفحات چهار پرس را در خود جای دهد. چرخ دستی با استفاده از یک دستگاه اوج بارگیری می شود. عملیات مربوط به حرکت چرخ دستی ها مکانیزه می شود. محفظه به چهار منطقه تقسیم می شود: یک منطقه یکسان سازی دما، دو منطقه مرطوب سازی و یک منطقه خنک کننده. در داخل محفظه، صفحات در جهت عرضی حرکت می کنند. زمان نوردهی برای اسلب های با ضخامت 3.2 میلی متر حدود 4.5 ساعت است.

پس از عبور از محفظه های رطوبت ساز، اسلب ها به طور خودکار از چرخ دستی ها تخلیه می شوند و برای دسته بندی اسلب ها روی نوار نقاله قرار می گیرند و سپس روی پالت های چوبی چیده می شوند. لیفتراک های برقی پالت های تخته را به یک انبار موقت منتقل می کنند تا آنها را در پشته ها نگه دارند. نوردهی روزانه صفحات برای یکسان سازی تنش های ایجاد شده در آنها قبل از برش نهایی ضروری است.

پس از پخت، صفحات توسط لیفتراک های برقی به خط اندازه گیری تغذیه می شوند. صفحات به طور خودکار یکی یکی به دستگاه برش منتقل می شوند 21 . این دستگاه برای برش صفحات با عرض های مختلف سازگار است. علاوه بر این، در صورت لزوم، عرض صفحات با اره کاهش می یابد برش طولی. سپس تخته ها به طور خودکار به دستگاه برش داده می شوند. 22 تا آنها را به طول برش دهید. پس از اندازه گیری، تخته ها در انبار تخته چیده می شوند 23 و لیفتراک باطری 24 به انبار محصول نهایی منتقل می شود.

4.2 ویژگی های تجهیزات اصلی

...

اسناد مشابه

مواد اولیه برای تولید تخته فیبر و الزامات آن. طبقه بندی تخته های فیبر چوبی خواص فیزیکی، مکانیکی، فنی و خاص صفحات. بایندرها و افزودنی های شیمیایی مورد استفاده در تولید.

چکیده، اضافه شده در 1394/07/11


هدف از کارگاه تولید تخته فیبر. الزامات اساسی برای مواد خام، مواد شیمیایی و محصولات نهایی. شرح طرح فن آوری برای تولید تخته های چوبی. مشخصات فنیدستگاه ریخته گری تخت.

مقاله ترم، اضافه شده در 2013/02/20


طرح فن آوری برای تولید تخته های فیبر. مواد اولیه، تهیه و نگهداری آنها. چسباندن الیاف چوب. اشباع روغن، عملیات حرارتی و مرطوب کردن تخته ها. محاسبه و انتخاب تجهیزات اصلی و کمکی.

مقاله ترم، اضافه شده در 11/17/2009


مبانی فناوری پردازش شیمیایی تخته های چوبی. تعیین میانگین وزنی چگالی مواد خام و انتخاب تجهیزات تکنولوژیکی. محاسبه تجهیزات کمکی، انبار مواد شیمیایی، مصرف مواد اولیه و مواد در واحد تولید.

مقاله ترم، اضافه شده در 2015/05/28


انتخاب و توجیه طرح تکنولوژیک تولید، انتخاب تجهیزات اصلی و کمکی. طراحی کارگاه تولید تخته فیبر عایق حرارتی نرم. کنترل تولید و کیفیت محصولات.

مقاله ترم، اضافه شده 08/06/2015


توسعه پروژه کارگاه تولید صفحات گچی با ظرفیت معین. انتخاب ترکیب مواد اولیه، طراحی روش تولید و توجیه فرآیند تکنولوژیکی تولید تخته نئوپان گچی. انتخاب محفظه خشک کردن تونل

پایان نامه، اضافه شده در 1393/01/14


تخته های فیبر: انواع و مارک های محصولات، ویژگی های مواد اولیه، روش های تولید، عملیات فن آوری. انتخاب تجهیزات اصلی و کمکی. روشهای کنترل فرآیند تولید، محصولات.

مقاله ترم، اضافه شده 10/12/2014


انواع، خواص و کاربردهای تخته سه لا، نئوپان و تخته فیبر ساختمان، مزایا و معایب آنها. مواد اولیه مورد استفاده برای تولید آنها، روش های ساخت. راه هایی برای بهبود کیفیت های زیبایی شناختی و محافظ تخته نئوپان و تخته فیبر.

چکیده، اضافه شده در 1391/09/12


ویژگی های تخته خرده چوب چسبانده شده با سیمان مطابق با GOST 26816-86 "تخته خرده چوب چسبانده شده با سیمان. مشخصات". انتخاب پرس، ریتم نوار نقاله. محاسبه مواد اولیه چوب، بایندر، مواد افزودنی شیمیایی و آب. فناوری تولید نئوپان سیمانی.

مقاله ترم، اضافه شده 11/30/2013


محاسبه ظرفیت تولید کارگاه تولید تخته فیبر. استفاده از مواد اولیه در تولید نجاری. طرح عملیاتی کارگاه مونتاژ و تکمیل تولید مبلمان. برنامه زمانبندی تولید سپرهای جانبی.