برش مواد بشقاب و ورق در نجاری. برش چوب به قطعات خالی اطلاعات کلی در مورد مواد تخته برش

بیا باز کنیمبه تقسیم مواد توسط ابزار برش به قطعات یا قطعات با اندازه و شکل مورد نیاز. مواد اولیه برای برش مواد ورق (تخته، تخته سه لا) و تخته های ساخته شده از چوب سخت و مخروطیان. قطعات یا بلنک ها از مواد ورق به دست می آیند، بلنک های نوار از تخته ها به دست می آیند.

جزئیات ساخته شده از مواد ورق شامل، به عنوان مثال، دیوارهای پشتی کابینت، پایین کشوها است. چنین جزئیاتی به یکباره اندازه تنظیم شده را دریافت می کنند، بدون نیاز به پردازش بعدی.

صفحات خالی از مواد ورق و تخته بخش هایی با اندازه ها و شکل های خاص هستند که برای پردازش بیشتر امکان پذیر است. صفحات خالی از مواد ورق دارای مزایایی در طول و عرض هستند، از تخته ها - از نظر طول، عرض و ضخامت.

هنگام برش مواد خام، هم هزینه ماشینکاری بعدی و هم برای انقباض در نظر گرفته می شود.

هنگام برش، لازم است از حداکثر بازدهی مواد برش خورده اطمینان حاصل شود، که به عنوان نسبت درصد حجم نمونه های به دست آمده به حجم مواد برش، به عنوان درصد بیان می شود. هنجارهای عملکرد مفید پرده ها در تولید مبلمان حداقل عبارتند از: از تخته های بلوک - 85٪، تخته خرده چوب - 92، تخته فیبر- 90، تخته سه لا - 85٪. نرخ خروجی مفید میله های خالی هنگام برش تخته در جدول آورده شده است. 3.

برش مواد ورق.هنگام برش، مواد ورق به صورت طولی و عرضی به شکل و اندازه دلخواه اره می شوند. برای اطمینان از حداکثر بازده قطعه کار از اسلب اندازه های استاندارد، یک نقشه برش درست کنید. این روش برش مواد بدون در نظر گرفتن کیفیت آنها از قبل طرح ایجاد شدهبه نام گروه

نقشه برش یک ترسیم مقیاس از مواد ورق است که باید در پلان برش داده شود. چندین گزینه برای برش مواد ورق روی پلان اعمال می شود که ابعاد قسمت های خالی حاصل و تعداد قطعات هر اندازه را نشان می دهد. بهترین گزینه هابرش ورق با در نظر گرفتن حداکثر خروجی بلنک ها از ورق، کامل بودن خروجی صفحات در اندازه های مختلف و هدف آنها مطابق با برنامه تولید محصولات مبلمان ارزیابی می شود. حداقل تعداداندازه استاندارد قطعات کار در یک نقشه تودرتو، حداقل تکرار همان قطعه کار در نقشه های مختلف تودرتو.

برای حل مشکلات برش بهینه مصالح ورق با اعداد بزرگاندازه های استاندارد آماده سازی های دریافت شده در شرکت ها از رایانه های الکترونیکی استفاده می کنند.

برای برش مواد ورق در شرایط تولید انبوه از دستگاه های فرمت دو، سه و چند اره TsF-2، TsTZF، TsTMF استفاده می شود.

دستگاه های با فرمت دو اره امکان برش قطعه کار را بلافاصله از نظر طول یا عرض هنگام برش در یک پاس فراهم می کنند. هنگام کار بر روی دو دستگاه دو اره جفتی، می توان قطعه کار را از نظر طول و عرض برش داد (شکل 53، الف). هنگام کار بر روی ماشین های سه و چند اره، قطعات کار به طور همزمان از چهار طرف بریده می شوند (شکل 53، b، c). در همان زمان، چندین ورق که در یک پشته روی کالسکه 4 چیده شده اند، بریده می شوند، نوار نقاله 1 کالسکه را به اره های 2 و 3 تغذیه می کند. ضخامت پا توسط داده های گذرنامه روی دستگاه تنظیم می شود. فرآیند بارگیری مواد ورق در دستگاه به صورت مکانیزه می باشد. دستگاهی برای بارگذاری مواد ورق در دستگاه در نزدیکی دستگاه سایزینگ نصب می شود و در خروجی قطعات برش خورده از دستگاه، ردپایی برای چیدن آنها در نظر گرفته می شود. دستگاه توسط دو یا سه کارگر اداره می شود.

در شرایط تولید انفرادی از اره های مدور با تغذیه دستی Ts-6 یا اره های برقی دستی برای برش استفاده می شود.

مواد ورق بر روی ماشین ها در حالت های زیر برش داده می شوند: سرعت برش 50-60 متر بر ثانیه، تغذیه برای هر دندان اره 0.04-0.06 میلی متر.

تخته ها را باز کنید.تخته هایی که قرار است برش داده شوند ممکن است دارای نقص چوب غیرقابل قبول باشند. هنگام برش، این عیوب باید برطرف شوند. بنابراین، هنگام برش تخته ها، با در نظر گرفتن اندازه و کیفیت تخته ها طبق منطقی ترین طرح، از روش برش فردی استفاده می شود.

هنگام برش طبق طرح I ، تخته ابتدا از عرض اره می شود ، سپس قسمت های حاصل از طول اره می شوند. هنگام برش طبق طرح II، عملیات به ترتیب معکوس انجام می شود. در هر دو مورد، عیوب غیرقابل قبول چوب در حین برش از بین می رود. بازده مفید قسمت های خالی هنگام برش طبق طرح II تقریباً 3٪ بیشتر از مطابق با طرح I است.

با استفاده از علامت گذاری بخش ها (طرح III) یا تخته ها (طرح IV) می توانید بازده مفید قسمت های خالی را افزایش دهید. پیش‌صفحه‌کاری تخته (طرح V) به شما این امکان را می‌دهد که عیوب چوب را بهتر ببینید و انتخاب کنید. بهترین گزینهبرش دادن.

استفاده از علامت گذاری هنگام برش تخته ها، هزینه برش را در مقایسه با هزینه برش در جایی که علامت گذاری ارائه نمی شود، حدود 12 تا 15 درصد افزایش می دهد. بنابراین، معرفی نشانه گذاری در هر مورد به طور جداگانه با در نظر گرفتن تمام اقتصادی تصمیم گیری می شود

عوامل. هنگام برش تخته های ساخته شده از چوب گرانبها (گردو، ماهون و غیره) و برش تخته ها به صورت منحنی شکل باید علامت گذاری انجام شود.

عملکرد مفید قطعات کار منحنی را می توان با پیش چسباندن قطعات افزایش داد. روی انجیر 54a سه تکه تخته را نشان می دهد که از آن ها می توان چهار جای خالی برای پایه پشتی صندلی را برش داد. اگر این بخش ها از قبل چسبانده شده باشند، می توان پنج مورد از همان قسمت های خالی را به دست آورد (شکل 54، ب). یکی از شرایط ضروری برای برش قطعات چسب دار، استحکام بالای باند چسب است.

برای برش عرضی تخته ها از اره های مدور Ts-6، TsME-3، TsPA-2 با تغذیه دستی یا مکانیکی استفاده می شود. ابزار برش، برای برش طولی - ماشین های اره گرد با تغذیه مکانیکی TsA-2A، TsDK4-2، TsDK-5 و اره گرد با تغذیه دستی Ts-6. در شرایط تولید انفرادی از اره برقی دستی نیز استفاده می شود.

برش عرضی و طولی تخته ها روی ماشین ها در حالت های زیر انجام می شود: سرعت برش برای برش عرضی 50-60 متر بر ثانیه، تغذیه برای هر دندان اره 0.04-0.1 میلی متر. سرعت برش برای برش طولی 45-50 متر بر ثانیه، تغذیه برای هر دندان اره 0.06-0.12 میلی متر.

برای برش قطعات منحنی، از دستگاه های اره نواری LS80-1، LS40-1 استفاده می شود. جای خالی برای دستگاه های اره نواریآنها با سرعت برش 30-35 متر بر ثانیه و با تغذیه دندان اره 0.08-0.15 میلی متر اره می شوند.

برش تخته ها به طور منطقی در شرکت های مبلمان با تولید مستقیم و مکانیزه کردن جابجایی داخل مغازه ها در فروشگاه ها سازماندهی شده است. روی انجیر شکل 55 نموداری از جریان تخته های برش را به شکل نوارهای مستقیم بر اساس دستگاه پیرایش تک تیغه و چند تیغه با تغذیه مکانیکی نشان می دهد.

تخته‌ها توسط راه‌آهن باریک 1 از کارگاه خشک‌کنی به آسانسور بالابر 2 منتقل می‌شوند. سکوی آسانسور را می‌توان زیر سطح طبقه پایین آورد تا تخته‌های پشته 3 بتوانند در هر سطحی که برای کارگر مناسب است قرار گیرند. تخته ها از پشته به نوار نقاله غلتکی رانده 13 تغذیه می شوند و بر روی دستگاه پیرایش 12 بریده می شوند. جایی که آنها برای برش طولی به دستگاه چند اره 10 تغذیه می شوند و از نوار نقاله غلتکی 6 بر روی بخش هایی از 7 طبقه نوار نقاله غلتکی غیر رانده انباشته می شوند. در صورت نیاز به برش طولی، قطعات توسط یک نوار نقاله 5 برگشتی به دستگاه چند اره تغذیه می شوند.

قطعات برش خورده برای پردازش بیشتر توسط یک واگن باریک 8 حمل می شوند. زباله ها از طریق دریچه 9 خارج می شوند.

در نمودار، مکان کارگران به صورت دایره های نیمه پر نشان داده شده است، پشته مواد اولیه با یک مستطیل با یک مورب نشان داده شده است، مورد پردازش شده با یک مستطیل با دو مورب نشان داده شده است. اینها نمادهاما در آینده از آن برای توصیف سازمان مشاغل و جریان تولید استفاده خواهیم کرد.

دقت برش انحرافات مجاز در شکل و محل سطوح در هنگام برش بر روی ماشین‌ها هنگام دریافت ورقه‌ها از مواد ورق و تخته‌هایی که قابل پردازش مجدد نیستند در جدول آورده شده است. 4.

هنگام برش، انحراف از ابعاد اسمی قسمت های خالی برای پردازش مجدد با در نظر گرفتن نوع پردازش بعدی ایجاد می شود. در همه موارد، این انحرافات باید تا حد امکان کوچک باشد.

برش مواد بشقاب

هدف، واقعگرایانه:

مطالعه عملی و نظری فرآیند تکنولوژیکی برش تخته خرده چوب خط دار و بدون آستر.

وظایف کاری:

درحین انجام کار آزمایشگاهیدر شرایط تولید، دانش آموزان باید روند برش صفحات را مطالعه کنند. بهره برداری و چیدمان تجهیزات؛ اصول سازماندهی محل کار در محل برش؛ روش های تعیین بهره وری، ویژگی های توسعه نمودارهای برش برای این نوع تجهیزات.

اطلاعات کلیدر مورد برش مواد تخته

برش تخته خرده چوب یکی از مهمترین آنهاست نقاط عطفتولید مبلمان بر اساس آنها. اینکه چقدر مبلمان از تخته نئوپان درست می شود تا حد زیادی به این بستگی دارد که تخته چقدر به صورت خالی بریده شده است.

کارایی عملیات برش دال با بهره وری و منطقی بودن استفاده از مواد تعیین می شود.

راندمان برش با توجه به استفاده منطقی از مواد توسط ضریب خروجی مفید تعیین می شود. پ، که با فرمول مشخص می شود

(1.1)

برای سازماندهی برش منطقی مواد تخته، فناوران نقشه های برش را توسعه می دهند. برش نمودارهایک نمایش گرافیکی از چیدمان جاهای خالی بر روی یک قالب استاندارد از مواد در حال برش است. برای ترسیم نمودارهای برش، لازم است ابعاد قطعه کار، تعداد آنها در برنامه تولید، قالب های مواد برش داده شده، عرض برش ها، تعداد اره ها و ترتیب برش های مربوط به آن را بدانید. اطلاعات فنی تجهیزات

اگر تخته های روکش دار یا چند لایه، تخته سه لا و مواد مشابه با پایه چوب بریده می شوند، در هنگام ترسیم نقشه های برش، باید با در نظر گرفتن جهت الیاف روی سطح آستر، جاهای خالی را روی قالب قرار دهید. در این حالت، قسمت های خالی دارای اندازه مشخصی در امتداد و در سراسر الیاف هستند که باعث می شود خروجی مفید کمتر از هنگام برش تخته های بدون پوشش باشد. برش تخته نئوپان آستردار در اندازه دقیق انجام می شود.

به دلیل کیفیت بالای مصرفی آن با قیمت قابل قبولاره های پانل آلتندورف و آنالوگ های متعدد آنها (FL-3200B، FL-3200B، FL-3200 Light، و غیره) محبوبیت زیادی به دست آوردند. مدل های چنین ماشین هایی در سطح سیستم های کنترل و قابلیت ساخت متفاوت است. در بازار تجهیزات جهانی، مدل های مختلفی از اره های پانلی با اره امتیازدهی ارائه می شود: Omnia 3200R (MJ3200D)، KS3200 MAKA، WA6، ELMO IV (آلمان)، SC-32، OPTIMAL-350، TEMA2600، EXPRESS-NICA، EXPRESS-320. -500E (ایتالیا) و غیره

دامنه تجهیزات نیز به دلیل ظهور ماشین های عمودی برای تخته های برش ساخته شده توسط رایش (هولز-هر)، سوننبرگر، استریبیگ (سوئیس)، هوماد اسپانا (اسپانیا) گسترش یافته است. این ماشین ها با این واقعیت متمایز می شوند که برش مواد صفحه در حالت عمودی انجام می شود. این امر باعث کاهش سطح تولید لازم برای سازماندهی محل کار می شود.

به عنوان ابزاری برای برش نئوپان، اره های مدورقطر از 320 تا 400 میلی متر با صفحات آلیاژی سخت. نرخ تغذیه در هر دندان Uz = 0.05-0.12 میلی متر. انحراف از عمود بر طرفین قسمت های خالی بیش از 0.5 میلی متر نیست، از صافی - بیش از 0.3 میلی متر نیست. هنگام برش تخته خرده چوب آستردار، برای حفظ کیفیت آستر، برش ها را با دو اره انجام می دهند: اره اصلی و اره نمره گذاری (شکل 1). واحد امتیازدهی بر روی دستگاه ها ارائه می شود تا هنگام برش مواد با روکش دو طرفه، پارگی و تراشه در قسمت زیرین ایجاد نشود. خط برش آندرکاتر دقیقاً با برش تیغه اصلی منطبق است، حتی در هنگام اره کردن با زاویه.

شکل 1 - طرح قطعه و برش دسته ای دال های اندود شده

بهره وری تخمین زده شده دستگاه را می توان با فرمول تعیین کرد

که در آن T cm طول مدت شیفت کاری، min است.

K p - ضریب با در نظر گرفتن از دست دادن زمان کار برای استراحت وارد شده به حالت کار.

K m - ضریب با در نظر گرفتن از دست دادن زمان ماشین.

U – نرخ تغذیه، m/min.

n تعداد صفحاتی است که به طور همزمان بریده می شوند.

m - تعداد جاهای خالی مطابق نقشه برش برای یک صفحه.

∑L pr - طول برش ها مطابق نقشه برش.

شکاف L. - طول استراحت بین انتهایی

اره پانل FL-3200B از Filato به عنوان مدل اصلی تجهیزات استفاده می شود (شکل 2).

شکل 2 - ظاهرماشین ابزار

این دستگاه برای برش طولی، عرضی و زاویه‌ای و دسته‌ای مواد صفحه (MDF، تخته فیبر، نئوپان و پانل‌های چسب‌دار) آستردار شده و چند لایه و همچنین روکش‌های چوب جامد با برش اولیه لبه پایینی برای جلوگیری از برش طراحی شده است. خرد کردن هنگام برش تخته های بدون پوشش، از اره امتیازدهی استفاده نمی شود. چنین تجهیزاتی در شرکت ها برای تولید مبلمان کابینت، در کارگاه های نجاری برای تولید نازک کاری و محصولات ساختمانی استفاده می شود.

توجه داشته باشید. برای قطعات ساخته شده از تخته سه لا، تخته نئوپان، نازک کاری و تخته فیبر، که بدون روکش استفاده می شود، فقط کمک هزینه فرز مجاز است. شماره 7

عوامل موثر بر اندازه کمک هزینهالف) ضخامت لایه سطحی آسیب دیده (پوسته، لایه کربن زدایی، ترک، حفره و ...) ب) زبری سطح که باید از قسمت تمام شده و عملیات میانی بدست آید. ج) میزان انحرافات مکانی (خطا در شکل، اندازه، شکل و موقعیت نسبی سطوح) د) خطای نصب. افزایش کمک هزینه منجر به افزایش می شود

پیچیدگی فرآیند پردازش،

مصرف انرژی،

مواد زائد،

پارک تجهیزات،

ابزار و غیره

کاهش - برای افزایش هزینه قطعه کار. بنابراین، انتخاب کمک هزینه بهینه ضروری است.

سهمیه بندی کمک هزینه ها بر اساس استانداردهای دولتی انجام می شود.

№8 برش الوار به قسمت های مستقیم: روش های برش، گزینه های برش، تجهیزات مورد استفاده

دستورالعمل روش شناسی زرد در مورد "فناوری محصولات چوبی" Stovpyuk F. S. موضوع شماره 2 صفحه 9.

№ 9برش مواد بشقاب و ورق به شکل خالی: توسعه یک طرح برش منطقی. برش کارت؛ تجهیزات کاربردی

در تولید محصولات چوبی، محصولات نیمه تمام تخته، ورق و رول از مواد چوبی به طور گسترده ای استفاده می شود که مطابق با الزامات استانداردهای مربوط به آنها تولید می شود. فرمت های استاندارد این مواد دریافت شده توسط شرکت ها به شکل های خالی با ابعاد مورد نیاز بریده می شوند. محدودیت های اصلی در اجرای مواد برش صفحه و ورق، تعداد و اندازه بلنک ها می باشد. تعداد اندازه های استاندارد جاهای خالی باید با کامل بودن آنها برای تولید محصولات ارائه شده توسط برنامه مطابقت داشته باشد. برش مواد بشقاب و ورق در رابطه با سازمان با توجه به هدف از بلانک های حاصل معمولا به سه نوع انفرادی، ترکیبی و مخلوط تقسیم می شود. با برش جداگانه، هر قالب از محصول نیمه تمام به یک اندازه استاندارد از قطعه کار برش داده می شود. با یک نوع برش ترکیبی، می توان چندین اندازه استاندارد مختلف قطعه کار را از یک فرمت برش داد. با برش مختلط می توان از گزینه هایی برای برش تکی و ترکیبی برای موارد مختلف استفاده کرد. راندمان برش با توجه به عقلانیت استفاده از مواد با ضریب تسلیم بلانک ها تخمین زده می شود.

در تولید مصنوعات چوبی از نئوپان و تخته های الیاف چوب استفاده فراوانی می شود. سازماندهی برش منطقی آنها مهمترین وظیفه تولید مدرن است. افزایش نسبت خروجی تخته های خرده چوب به میزان 1٪ در کل مصرف آنها با صرفه جویی در میلیون ها متر مکعب تخته بیان می شود ، کارایی از نظر پولی به میلیون ها روبل می رسد.

کارایی برش بستگی به تجهیزات مورد استفاده و سازماندهی فرآیند برش تخته و مواد ورق دارد. با توجه به ویژگی های تکنولوژیکی، تجهیزات مورد استفاده برای برش اسلب را می توان به سه گروه تقسیم کرد.

گروه اول شامل ماشین هایی با چند کولیس است پاره کردنو یکی عرضی است. ماده ای که قرار است برش داده شود روی میز کالسکه قرار می گیرد. هنگامی که میز در جهت جلو حرکت می کند، تکیه گاه های اره برش مواد را به نوارهای طولی برش می دهند. کالسکه دارای توقف های قابل تنظیم است که ضربه آن به سوئیچ محدود باعث می شود کالسکه به طور خودکار متوقف شود و پایه متقاطع اره به حرکت درآید.

گروه دوم شامل ماشین هایی است که چندین تکیه گاه اره طولی و یک عرضی نیز دارند اما میز کالسکه از دو قسمت تشکیل شده است. در ریپ اره هر دو قسمت میز یک تکه هستند و در حرکت معکوس هر قسمت به طور جداگانه به حالت توقف حرکت می کند که موقعیت برش عرضی را مشخص می کند. به این ترتیب تراز برش های عرضی نوارهای منفرد حاصل می شود.

گروه سوم شامل ماشین هایی با یک کولیس اره طولی و چند کولیس عرضی می باشد. پس از هر بار حرکت تکیه گاه برش اره، نوار بر روی یک کالسکه متحرک برای برش متقاطع تغذیه می شود. در این حالت کولیس هایی که برای برش این نوار پیکربندی شده اند فعال می شوند. ساپورت ریپینگ می تواند برش های کور (Undercutting) را انجام دهد. علاوه بر این، اره های پانل تک اره نیز وجود دارد.

1. گروه اول از تجهیزات بر اجرای ساده ترین برش های فردی تمرکز دارد. این باعث می شود میزان استفاده از مواد پایین باشد. هنگام اجرای بیشتر طرح های پیچیدهپس از برش طولی، لازم است نوارهای جداگانه را با تجمع بیشتر آنها برای برش فردی بعدی از جدول جدا کنید. در همان زمان، هزینه های نیروی کار به شدت افزایش می یابد، بهره وری کاهش می یابد.

2. گروه دوم به شما امکان می دهد الگوهای برش را با تنوع نوارهای برابر دو انجام دهید. هنگامی که ناهمگونی زیادی وجود دارد، همان مشکلاتی که در مورد اول وجود دارد، ایجاد می شود.

3. گروه سوم امکان برش الگوهای پیچیده تر را با حداکثر پنج نوع نوار مختلف فراهم می کند. این گروه از تجهیزات بهره وری بالایی دارند و امیدوارکننده ترین هستند.

خط برای برش مواد ورق و تخته MRP برای برش ورق چوب و مواد تخته به صورت خالی در مبلمان و سایر صنایع طراحی شده است.

برش توسط یک اره طولی و ده اره عرضی انجام می شود. فیدر اصلی به شما این امکان را می دهد که از پشته جدا شده و به طور همزمان بسته ای از چندین ورق از مواد را به ابزار برش دهید. در فرآیند تغذیه و فرآوری، بسته برش در حالت گیره قرار دارد. بسته ها با سرعت افزایش یافته تغذیه می شوند که هنگام نزدیک شدن به موقعیت کاری به شدت کاهش می یابد. همه اینها بهره وری بالا و افزایش دقت برش مواد را تضمین می کند. اینترلاک های الکتریکی ویژه کار روی خط را ایمن می کند و مکانیزم های خط را از آسیب محافظت می کند. هنگامی که خط خاموش می شود، ترمز الکتروترمودینامیکی دوک های ابزار برش رخ می دهد. کارخانجات مبلمان از ماشین آلات با تغذیه خودکارداشتن یک اره طولی و ده اره عرضی. در چنین ماشینی می توانید طبق پنج برنامه برش دهید. اره های متقاطع به صورت دستی روی برنامه تنظیم می شوند. حداقل فاصله بین اره متقاطع اول و دوم (سمت چپ در جهت تغذیه) 240 میلی متر است. بین اره های دیگر حداقل فاصله 220 میلی متر. این دستگاه می تواند به طور همزمان دو دال به ضخامت 19 میلی متر یا سه دال به ضخامت 16 میلی متر را به طور همزمان برش دهد. برش های اره ریپ طبق برنامه ها باید با کاهش پی در پی در باندهای بهینه انجام شود. به عنوان مثال، برش اول 800 میلی متر، دوم 600، سوم 350 و غیره است.

دال ها روی میز بارگیری قرار می گیرند و در امتداد خط کش متحرک توقف قرار می گیرند. با فشار دادن دسته ای که در زیر میز کار قرار دارد، اره ریپ به حالت کار در آمده و اولین نوار بسته صفحه را قطع می کند. در طول کار، نوار برش بر روی اهرم قرار می گیرد و با گیره های پنوماتیک بسته می شود که حرکت برش را غیرممکن می کند. پس از انجام برش طولی، اره به زیر میز رفته و به حالت اولیه خود باز می گردد. در حین پایین آوردن اره ریپ، میز متحرکی که در پشت آن قرار دارد از سطح اهرم بالاتر می رود و نوارهای برش را به خود می گیرد. سپس میز در جهت عرضی حرکت می کند. اره لبه سمت چپ، به طور دائم نصب شده، لبه دال (10 میلی متر) را برای ایجاد پایه برش می دهد. برش های متقاطع باقی مانده طبق برنامه انتخاب شده انجام می شود. جاهای خالی بریده شده در یک صفحه شیبدار روی میز سرو می شود و در پشته ها چیده می شود. سپس چرخه برش طبق برنامه های انتخاب شده تکرار می شود. بر روی یک دستگاه اتوماتیک، بر اساس یک برنامه از پیش تعیین شده، می توان برش عرضی و طولی تخته خرده چوب را در پشته ای تا ارتفاع 80 میلی متر انجام داد. دستگاه مجهز به میزهای نگهدارنده جداگانه است. هر یک از قسمت های میز را می توان به طور جداگانه به حرکت در آورد که برای برش مخلوط لازم است. برش های متقاطع پس از تراز شدن قسمت های جدول در امتداد برش های عرضی انجام می شود. تمام عرض بشقاب را متقاطع برش دهید. هنگام برش صفحات با برش های عرضی، تمام قسمت های میز به هم وصل شده و به طور همزمان کار می کنند. جدول با استفاده از دستگاه بارگیری بارگذاری می شود. بسته هایی که توسط لودر روی هم چیده شده اند از نظر طول و هم تراز هستند. عرض به صورت خودکار بسته تراز شده با بسته شدن خودکار سیلندرهای گیره بر روی کالسکه میز بسته شده و بسته به برنامه نصب شده. چرخش اره ها در جهت مخالف به گونه ای است که اره زیر برش با تغذیه عبوری کار می کند و اره اصلی با تغذیه شمارنده. اره امتیازدهی دارای یک حرکت تنظیمی در جهت محوری برای همراستایی دقیق با تیغه اره اصلی است. هنگام برش صفحات روی این دستگاه، معلوم می شود برش دقیقبدون خرد کردن مواد بسیار حساس بر روی لبه ها. ماشین های نیمه اتوماتیکی وجود دارند که از اره های نمره دهی نیز استفاده می کنند، اما حرکت رو به جلو در حین برش توسط واحد اره با صفحه ثابت انجام می شود. قطعات کار یا به صورت دستی حرکت می کنند تا زمانی که در برابر میله محدود کننده متوقف شوند یا توسط یک کالسکه که موقعیت آن با استفاده از توقف های قابل تنظیم (با توجه به عرض شیارهای طولی) و کلیدهای محدود تنظیم می شود. چنین دستگاهی برای اندازه گیری مواد پانل چند لایه و اندود شده با پلاستیک استفاده می شود. دقت برش تا 0.1 میلی متر است. بهره وری دستگاه هنگام برش نئوپان به فرمت مورد نیاز 5.85 متر مکعب در ساعت است. بر روی دستگاه، به جای کنترل های دستی برای تغذیه مواد در هنگام برش طولی، می توانید یک فشار دهنده خودکار نصب کنید که توسط یک دستگاه الکترونیکی کنترل می شود. دومی برای انجام برش های خاص با استفاده از تیغه اره با ضخامت مورد نیاز برنامه ریزی شده است. هنگام برش تخته خرده چوب از اره های مدور با قطر 350-400 میلی متر با صفحات استفاده می شود. آلیاژ سخت. سرعت برش در این مورد 50-80 متر بر ثانیه است، تغذیه به ازای هر دندان اره به مواد در حال پردازش بستگی دارد، میلی متر: تخته نئوپان 0.05-0.12، تخته فیبر 0.08-0.12، تخته سه لا با برش طولی 0.04 - 0.08، تخته سه لا با یک برش عرضی تا 0.06. برش کارت. برای سازماندهی برش منطقی مواد بشقاب، ورق و رول، تکنسین ها نقشه های برش را توسعه می دهند. نمودارهای برش نمایشی گرافیکی از محل قطعات کار بر روی قالب استاندارد موادی است که قرار است برش داده شود. برای ترسیم نقشه های برش باید ابعاد قطعه کار، فرمت مواد برش داده شده، عرض برش ها و قابلیت های تجهیزات را دانست. تخته خرده چوب هایی که به کارخانه می رسند معمولاً دارای لبه های آسیب دیده هستند. بنابراین، هنگام توسعه طرح های برش، لازم است که برای به دست آوردن یک سطح پایه در امتداد لبه، پرونده اولیه دال ها را پیش بینی کنید. اگر قطعات کار با کمک هزینه ای بریده شوند که در عملیات های بعدی بریدگی آنها را در امتداد محیط فراهم می کند، در این صورت می توان چنین براده سازی لبه های صفحات را حذف کرد. هنگام تهیه نمودارهای برش، باید به طور خاص تمام ویژگی های مواد ورودی را در نظر گرفت. در یک ترازو، روی قالب ماده ای که قرار است برش داده شود، تمام قسمت های خالی بریده شده از آن قرار می گیرد. اگر مواد روکشی، تخته های چند لایه، تخته سه لا و مواد مشابه با پایه چوب برش داده می شوند، در هنگام ترسیم نقشه های برش، باید با در نظر گرفتن جهت الیاف روی آستر، قسمت های خالی را روی قالب قرار دهید. در این حالت پریفرم ها در امتداد و روی الیاف دارای اندازه مشخصی هستند. ترسیم نقشه های تودرتو برای یک شرکت بزرگ یک کار مهم، پیچیده و وقت گیر است. در حال حاضر روش هایی برای تدوین نمودارهای برش دال، ورق و مواد رولضمن بهینه سازی طرح برش. طرح بهینهبرش یک مجموعه است طرح های مختلفبرش و شدت استفاده از آنها، تضمین کامل بودن و حداقل تلفات برای دوره معینی از شرکت. هنگام ترسیم نقشه های برش، تنها آن دسته از گزینه های قابل قبول باقی می مانند که اطمینان حاصل شود که خروجی خالی ها کمتر از حد تعیین شده (92٪ برای پانل های چوبی) نیست. روش بهینه سازی فرآیند برش پیچیده است و با کمک رایانه حل می شود.

بنابراین، فرآیند برش مواد ورق و رول اسلب ساده‌تر از تخته است، زیرا هنگام برش آنها محدودیتی در کیفیت، رنگ، عیوب و غیره وجود ندارد و از نظر کیفیت و فرمت پایدار هستند.

برش نمودارها - این یک سند نقاشی است که نشان می دهد کدام قسمت ها باید از یک ورق نئوپان خاص بریده شوند. علاوه بر این، در نمودارهای برش، قطعات بر روی آنها قرار می گیرند ورق های نئوپان. به عبارت دیگر، کارخانه چوب بری جزئیات مبلمان آینده شما را طبق نقشه های برش برش می دهد. همچنین نمودارهای برش نه تنها جزییات را نشان می دهد، بلکه بقایای موادی که پس از اره به مشتری بازگردانده می شود را نیز نشان می دهد. هزینه خرید مواد تخته و در نتیجه کل هزینه ساخت مبلمان با دستان خود به کیفیت نقشه های برش بستگی دارد.

№ 10 روش برای ساخت جاهای خالی منحنی

چندین راه برای به دست آوردن قطعات منحنی وجود دارد: برش قطعات منحنی از تخته ها و سایر مواد چوبی از پردازش مکانیکی بعدی آنها. خم شدن چوب عظیم در امتداد یک خط معین با عملیات هیدروترمال قبلی و عملیات مکانیکی بعدی. خم کردن چوب جامد با اره قبلی؛ خم شدن با چسباندن همزمان قطعات چوب جامد؛ باندینگ با روکش انعطاف پذیر همزمان با شعاع دلخواه.

اولین راه برای ساخت قطعات برش تخته منحنی ساده است. این شامل بریدن تخته به بخش های اندازه گیری شده در طول، علامت گذاری بخش ها با استفاده از الگوها و اره کردن قسمت های خالی از آنها است. در برخی موارد، به منظور افزایش بازده قطعه کار، قطعات اندازه‌گیری شده در امتداد لبه به داخل یک سپر چسبانده می‌شوند و سپس علامت‌گذاری و برش داده می‌شود. این روش دارای تعدادی معایب است: برش الیاف باعث ضعیف شدن استحکام قطعه می شود. قطعات منحنی برای اره کردن از چوب جامد و سایر مواد چوبی با استفاده از فناوری معمولی برای قطعاتی با شکل مستطیل ساخته می شوند.

خم شدن با چسباندن همزمان چوب جامد به شما امکان می دهد قطعاتی با شعاع خمشی کوچک بدست آورید. پیچیدگی فرآیند قابل توجه است، زیرا لازم است که هر تخته قبل از ماشینکاری به هم چسبانده شود. اما در این حالت می توان از قطعات کار با ضخامت کم استفاده کرد که درصد بازده مفید قطعه کار را به میزان قابل توجهی افزایش می دهد.

فناوری ساخت قطعات برش خم شده در پیچیدگی خود جایگاه متوسطی را بین فناوری خمشی و انعطاف پذیر با چسباندن همزمان اشغال می کند. در عین حال، این قطعه به دلیل برش های ایجاد شده بر روی تخته چوب جامد، ظاهراً از صفحات چسبانده شده به هم تشکیل شده است و نیازی به عملیات هیدروترمال ندارد. اما این فناوری به شما این امکان را می دهد که قطعاتی را معمولاً با شعاع خمشی کوچک به دست آورید، به عنوان مثال، زمانی که باید قسمت های انتهایی قطعه کار را خم کنید.

به دست آوردن قطعات چسب خم شده و چسب مسطح از روکش ساده ترین کار است، زیرا نیازی به عملیات پردازش گرمابی پر زحمت ندارد. علاوه بر این، برای ساخت قطعات، از چوب بیشتر استفاده می شود و قطعات چسبانده شده در شرایط یکسان، خواص مکانیکی بالاتری دارند.

فن آوری ساخت قطعات منحنی شکل های تخته های منعطف از چوب جامد از نظر تعداد عملیات و تجهیزات پیچیده تر است، زیرا نیاز به عملیات هیدروترمال دارد، اما معایب روش اره برداری از بین می رود. اصلی ترین چیزی که دریافت کرد قسمت خم شدهاره قوی تر است و مصرف ویژه چوب به میزان قابل توجهی کاهش می یابد.

در رطوبت چوب 8 ± 2٪ و دمای 20 ... 25

از نسبت می توان فهمید که ممکن است، یعنی. شعاع خمش بدون عیب یک تخته چوبی الزامات ساخت قطعات منحنی را برآورده نمی کند. بر این اساس، لازم است به دنبال راه هایی باشید که به طور مطلوب بر افزایش انعطاف پذیری چوب تأثیر بگذارد. چنین روش هایی شامل رساندن چوب به رطوبت نزدیک به نقطه اشباع فیبر 25-30٪ است.

در همان زمان، قطعات کار با رطوبت بالا تا رطوبت 25-30٪ خشک می شوند و با رطوبت کمتر مرطوب می شوند. سپس شعاع خمش ممکن بدون از بین بردن چوب با مقدار عددی نسبت تعیین می شود

توجه داشته باشید که با انعطاف پذیری وسیع تر، شعاع خمشی احتمالی هنوز برای استفاده عملی در تولید مبلمان کافی نیست.

رطوبت چوب تا 25 تا 30 درصد با حرارت دادن همزمان قطعه کار تا عمق کامل تا 70 ... 90 Co باعث افزایش بیشتر پلاستیسیته مواد می شود و

در این حالت، با ضخامت قطعه کار h = 20 mm، حداقل شعاع خمش مجاز R = 500 mm. قطعات مبلمان با این شعاع انحنا نادر است.

با استفاده از یک قطعه کار مرطوب شده که تا دمای 70 ... 90 Co برای خمش با میله گرم شده است، شعاع خمشی بدون نقص ممکن است از نسبت کم شود.

گونه های چوبی

تکنولوژی خمش چوب جامد

الوار بر اساس طرح مناسب (عرضی-طولی یا طولی عرضی) به شکل های مستقیم بریده می شوند. در عین حال، نیازهای افزایشی بر کیفیت چوب برای خم کردن صفحات اعمال می شود. گره ها در قسمت های خالی مجاز نیستند، انحراف از جهت الیاف از محور میله نباید از 10 درجه تجاوز کند. فرآیند خمش با انجام می شود در این راستا، بلنک ها باید با ضخامت ماشینکاری و تراکم احتمالی (تا 15 ... 40%) فراهم شوند. به ابعاد تکمیلی، به عنوان مثال، قطعات گرد صندلی و سایر محصولات. در این صورت، پس از برش الوار، صفحات تا حد نهایی ماشینکاری می شوند.

پلاستیک سازی یا عملیات هیدروترمال چوب به منظور افزایش خاصیت ارتجاعی چوب جامد قبل از انعطاف پذیری انجام می شود. چنین روش هایی برای پلاستیک سازی وجود دارد: جوشاندن. بخارپز کردن؛ درمان آمونیاک؛ گرمایش در میدان مایکروویو نشت با راه حل های مختلف.

بلنک ها در مخازن پخت با دمای 90 ... 95 Co به مدت 1 ... 2.5 ساعت می جوشند مدت زمان جوش بستگی به سطح مقطع بلنک ها و نوع چوب دارد. مخازن پخت و پز از چوب یا فلز ساخته شده اند. جوشاندن معایبی دارد که بر پایه گرمایش ناهموار، غرقابی شدید قطعات کار است. بنابراین از پخت و پز کم استفاده می شود، مگر در مواردی که لازم است تنها بخشی از قطعه کار گرم شود.

بلنک ها در دیگ های بخار با فشار بخار 0.02 ... 0.05 مگاپاسکال و دمای 102 ... 105 شرکت بخار می شوند. هنگام بخارپز کردن بیلت های کم حجم، رطوبت آنها را افزایش می دهند و آنهایی که بیش از حد مرطوب شده اند، آن را کاهش می دهند. رطوبت مطلوب قطعه کار باید 25 ... 30٪ باشد. دیگ های بخار دارای قطر 0.3 ... 0.4 متر مجهز به تجهیزات کنترل و اندازه گیری هستند. بخار پز در مقایسه با جوشاندن کارایی بیشتری دارد، بنابراین به طور گسترده استفاده می شود.

درمان آمونیاک در هر مقدار رطوبت چوب انجام می شود. بلوک های چوبی در یک ظرف با محلول 20 ... 25٪ آمونیاک قرار می گیرند. در طول فرآیند، سطح ثابتی از غلظت آمونیاک حفظ می شود. مدت زمان پروسه تا 6 روز می باشد.

حرارت دادن قطعات در میدان مایکروویو به طور چشمگیری روند پلاستیک سازی را تسریع می کند. استفاده از مایکروویو برای ایجاد انعطاف پذیری چوب قبل از خم شدن، روش موثرتری نسبت به بخاردهی است، هم از نظر سرعت گرمایش و هم از نظر توانایی قطعه کار برای به دست آوردن شکل مشخصی در طول خمش. گرمایش چوب با فرکانس بالا امکان استفاده برای خم کردن قطعات کار با رطوبت 10 ... 12٪ را فراهم می کند که باعث کاهش زمان خشک شدن آنها پس از خم شدن می شود.

جایگزینی بخاردهی قطعات کار با گرمایش در میدان مایکروویو باعث بهبود شرایط بهداشتی تولید آهن، تسریع فرآیند عملیات حرارتی، امکان مکانیزه شدن آن و بهبود فرهنگ تولید می شود.

گرمایش با فرکانس بالا امکان گرمایش موضعی را فراهم می کند، یعنی بخشی از قطعه کار بدون گرم کردن کل قطعه کار در معرض خمش مستقیم قرار می گیرد. بنابراین، صنعت تأسیساتی را برای گرم کردن روکش صندلی (پایه‌های دم، رزوه‌ها، نخ‌ها و غیره) در میدان مایکروویو قبل از عملیات خمشی تولید می‌کند. با توجه به فن آوری های جدید، چنین تاسیساتی به طور مستقیم در تجهیزات پرس نصب می شوند.

اصل عملیات نصب به شرح زیر است. قطعات کار در ظروف چوبی قرار می گیرند، روی میز بالابر قرار می گیرند و سیلندر بالابر به یک الکترود با پتانسیل بالا وارد ناحیه پردازش در میدان مایکروویو می شود که با اتصال الکترود به ژنراتور مایکروویو با استفاده از فرکانس بالا ایجاد می شود. تغذیه کننده. پس از گرم شدن، ظرف با مواد خالی به موقعیت اصلی خود پایین می آید، نگه داشته می شود و به دستگاه خم می شود. چهار کانتینر در چرخه کار دخیل هستند. رطوبت قسمت های خالی در یک ظرف قرار می گیرد، نمی تواند بیش از 5 ± درصد نوسان داشته باشد.

آغشته شدن چوب به محلول باعث افزایش انعطاف پذیری آن می شود. این اثر هنگام استفاده از محلول های تانن، فنل و آلدئید با غلظت 0.1-1٪ به دست می آید. از محلول های نمک ترکیبات آهن و آلومینیوم، کلرید منیزیم، کلرید کلسیم و ... استفاده می شود که البته این نمک ها چوب را کم دوام و رطوبت را بیشتر می کنند. افزایش قابل توجه پلاستیسیته باعث آغشته شدن چوب به محلول آبی 40٪ اوره در حمام های سرد می شود و آن را تا رطوبت هوا خشک می کند و در 100 Co خم می شود.

تجهیزات

فرآیند خم کردن چوب جامد سرد، گرم، بر روی ماشین‌های گرمایشی، با پرس و پرس همزمان در میدان مایکروویو انجام می‌شود. خمش مستقیم قطعات بر روی تجهیزات دو نوع انجام می شود: ماشین آلات خم کردن یک دایره کامل. ماشین ابزار (پرس برای خم شدن روی یک دایره ناقص.

در ماشین های خمش در یک کانتور بسته، قطعات کار در اطراف یک قالب قابل جابجایی گرم نشده خم می شوند. هنگام کار بر روی دستگاه، قطعه کار در یک انتها به یک قالب متحرک با یک لاستیک متصل به آن اشاره دارد. انتهای دوم قطعه کار روی تایر قرار می گیرد که روی کالسکه ثابت می شود. هنگامی که قالب می چرخد، قطعه کار به همراه لاستیک روی شابلون پیچیده شده و با براکت روی آن ثابت می شود. سرعت خمش بهینه در ماشین ها حدود 40...50 سانتی متر بر ثانیه است. قطعه کار منحنی به همراه شابلون از دستگاه خارج شده و برای خشک کردن به محفظه خشک کن وارد می شود. حالت های خشک کردن مشابه حالت های خشک کردن قطعات اره شده از همان گونه های چوبی است.

ماشین‌های خم کن جزئی دایره‌ای معمولی در برخی موارد مجهز به محفظه‌های گرمایشی هستند. بخار به سطح داخلی صفحات با فشار 0.05 ... 0.07 مگاپاسکال برای گرم کردن صفحات عرضه می شود. قطعات کار خم شده بر روی اینگونه ماشین ها بدون اینکه از دستگاه خارج شوند تا رطوبت مورد نظر خشک می شوند. این البته باعث کاهش بهره وری دستگاه می شود. برای افزایش بهره وری، قطعات کار منحنی را تا 12 درصد روی دستگاه خشک می کنند تا شکل داده شده ثابت شود، سپس قطعه کار از دستگاه خارج شده و در محفظه خشک کن تا رطوبت مورد نظر خشک می شود. به چنین ماشین هایی خمش-خشک کردن می گویند. آنها می توانند گرمایش یک یا دو طرفه داشته باشند. این ماشین ها به دلیل خشک شدن یکنواخت قطعه کار و بهره وری پایین دارای معایبی هستند. در این حالت به مدت 22-45 دقیقه بخارپز می شوند. و در پرس یک طرفه از 90 تا 180 دقیقه کهنه می شود. با خشک کردن تا رطوبت 15٪ و در پرس دو طرفه 70 ... 85 دقیقه. تا رطوبت نهایی 10 ... 12٪. در ماشین‌های بدون محفظه گرمایش، قطعات کار در امتداد کانتور قالب خم می‌شوند، با یک براکت روی آن ثابت می‌شوند، سپس قالب به همراه قطعه کار ثابت از دستگاه خارج شده و به محفظه خشک‌کن فرستاده می‌شود.

یک فناوری جایگزین برای ساخت قطعات چوب جامد خم شده، استفاده از پرس های مجهز به ژنراتور مایکروویو است. به عنوان مثال، دو پرس قدرتمند در یکی از بخش های Stryisky MK نصب شده است که برای خم کردن قطعات عظیم کار با استفاده از روش مایکروویو طراحی شده است. آخرین پرس تاندم شرکت ایتالیایی Italpresse در سال 2002 با ظرفیت کل 35 کیلووات در سایت نصب شد. برای انجام این عملیات فناورانه از 5 نوع قالب (برای پنج سایز استاندارد پایه های عقب صندلی) استفاده می شود که هر کدام به 24 تا 30 بلنک با رطوبت 20 درصد مجهز شده است. زمان برای یک چرخه خمشی کامل 20-40 دقیقه است، فشار 50 ... 100 atm، رطوبت نهایی قطعات کار 6-8٪ است. یعنی زمان خم شدن را به میزان قابل توجهی کاهش می دهد و بهره وری را در مقایسه با سایر تجهیزات و فناوری ها افزایش می دهد.

فن آوری های مدرن برای ماشینکاری قطعات کار منحنی (خم) جدیدترین تجهیزات آخرین نسل - ماشین های مختصات (مراکز ماشینکاری) را فراهم می کند. داشتن 5 ... 6 درجه آزادی ابزار برش. بدنه کار آنها قادر به انجام حرکات پیچیده در امتداد سه محور، همراه با چرخش در سطوح مختلف است، که به آنها اجازه می دهد تا مسیرهای پیچیده در فضا را با دقت بی عیب و نقص و سرعت بالا برای هر شکلی از قطعه توصیف کنند. آنچه قبلاً با کار سخت و سخت دستی به دست می آمد، امروزه - در سطح فناوری جدید - توسط ماشین های با کارایی بالا به دست می آید. آنها را می توان در یک "اجرای" برنامه ریزی کرد تا چندین عملیات را به طور همزمان انجام دهند، که معمولاً روی ماشین های مختلف انجام می شد. این عملیات عبارتند از: سوراخ کردن، شیار کردن، شکل دادن به تنون (شامل یک دور)، فرز، کانتور کردن در امتداد چهار یا پنج محور، تعقیب، اره کردن و غیره. این تجهیزات عمدتاً برای ساخت با دقت بالا عناصر صندلی، میز استفاده می شود. و سایر اقلام مبلمان کلاسیک.

مواد دال و ورق راسکوی. در تولید محصولات چوبی، محصولات نیمه تمام تخته، ورق و رول از مواد چوبی به طور گسترده ای استفاده می شود که مطابق با الزامات استانداردهای مربوط به آنها تولید می شود. فرمت های استاندارد این مواد دریافت شده توسط شرکت ها به شکل های خالی با ابعاد مورد نیاز بریده می شوند.

محدودیت های اصلی در اجرای مواد برش صفحه و ورق، تعداد و اندازه بلنک ها می باشد.

تعداد اندازه های استاندارد جاهای خالی باید با کامل بودن آنها برای تولید محصولات ارائه شده توسط برنامه مطابقت داشته باشد. برش مواد بشقاب و ورق در رابطه با سازمان با توجه به هدف از بلانک های حاصل معمولا به سه نوع انفرادی، ترکیبی و مخلوط تقسیم می شود.

با برش جداگانه، هر قالب از محصول نیمه تمام به یک اندازه استاندارد از قطعه کار برش داده می شود. در فرم ترکیبیبا برش از یک فرمت، می توانید چندین اندازه استاندارد مختلف از جاهای خالی را برش دهید. با برش مختلط می توان از گزینه هایی برای برش تکی و ترکیبی برای موارد مختلف استفاده کرد. راندمان برش با توجه به عقلانیت استفاده از مواد با ضریب تسلیم بلانک ها تخمین زده می شود.

در تولید مصنوعات چوبی از نئوپان و تخته های الیاف چوب استفاده فراوانی می شود. سازماندهی برش منطقی آنها مهمترین وظیفه است تولید مدرن. افزایش نسبت خروجی تخته های خرده چوب به میزان 1٪ در کل مصرف آنها با صرفه جویی در میلیون ها متر مکعب تخته بیان می شود ، کارایی از نظر پولی به میلیون ها روبل می رسد. کارایی برش بستگی به تجهیزات مورد استفاده و سازماندهی فرآیند برش تخته و مواد ورق دارد.

با توجه به ویژگی های تکنولوژیکی، تجهیزات مورد استفاده برای برش اسلب را می توان به سه گروه تقسیم کرد. گروه اول شامل ماشین هایی است که دارای چندین تکیه گاه برای اره کشی طولی و یکی برای برش عرضی می باشد. ماده ای که قرار است برش داده شود روی میز کالسکه قرار می گیرد. هنگامی که میز در جهت جلو حرکت می کند، تکیه گاه های اره برش مواد را به نوارهای طولی برش می دهند. کالسکه دارای توقف های قابل تنظیم است که ضربه آن به سوئیچ محدود باعث می شود کالسکه به طور خودکار متوقف شود و پایه متقاطع اره به حرکت درآید.

این باعث می شود میزان استفاده از مواد پایین باشد. هنگام اجرای طرح های پیچیده تر پس از برش طولی، لازم است نوارهای جداگانه را از جدول با تجمع بیشتر آنها برای برش فردی بعدی حذف کنید. در همان زمان، هزینه های نیروی کار به شدت افزایش می یابد، بهره وری کاهش می یابد. 2. گروه دوم به شما امکان می دهد الگوهای برش را با تنوع نوارهای برابر دو انجام دهید. هنگامی که ناهمگونی زیادی وجود دارد، همان مشکلاتی که در مورد اول وجود دارد، ایجاد می شود. 3. گروه سوم امکان برش الگوهای پیچیده تر را با حداکثر پنج نوع نوار مختلف فراهم می کند. این گروه از تجهیزات بهره وری بالایی دارند و امیدوارکننده ترین هستند.

خط برای برش مواد ورق و تخته MRP برای برش ورق چوب و مواد تخته به صورت خالی در مبلمان و سایر صنایع طراحی شده است. برش توسط یک اره طولی و ده اره عرضی انجام می شود. فیدر اصلی به شما این امکان را می دهد که از پشته جدا شده و به طور همزمان بسته ای از چندین ورق از مواد را به ابزار برش دهید.

در فرآیند تغذیه و فرآوری، بسته برش در حالت گیره قرار دارد. بسته ها با سرعت افزایش یافته تغذیه می شوند که هنگام نزدیک شدن به موقعیت کاری به شدت کاهش می یابد. همه اینها بهره وری بالا و افزایش دقت برش مواد را تضمین می کند. اینترلاک های الکتریکی ویژه کار روی خط را ایمن می کند و مکانیزم های خط را از آسیب محافظت می کند.

هنگامی که خط خاموش می شود، ترمز الکتروترمودینامیکی دوک های ابزار برش رخ می دهد. در شرکت های مبلمان از ماشین هایی با تغذیه خودکار استفاده می شود که دارای یک اره طولی و ده اره عرضی هستند. در چنین ماشینی می توانید طبق پنج برنامه برش دهید. اره های متقاطع به صورت دستی روی برنامه تنظیم می شوند. حداقل فاصله بین اره متقاطع اول و دوم (سمت چپ در جهت تغذیه) 240 میلی متر است. حداقل فاصله بین سایر اره ها 220 میلی متر است. این دستگاه می تواند به طور همزمان دو دال به ضخامت 19 میلی متر یا سه دال به ضخامت 16 میلی متر را به طور همزمان برش دهد.

برش های اره ریپ طبق برنامه ها باید با کاهش پی در پی در باندهای بهینه انجام شود. به عنوان مثال، اولین برش 800 میلی متر، دوم - 600، سوم - 350، و غیره است. صفحات روی میز بارگیری در عرض قرار می گیرند و در امتداد خط کش توقف متحرک قرار می گیرند. با فشار دادن دسته ای که در زیر میز کار قرار دارد، اره ریپ به حالت کار در آمده و اولین نوار بسته صفحه را قطع می کند. در طول کار، نوار برش بر روی اهرم قرار می گیرد و با گیره های پنوماتیک بسته می شود که حرکت برش را غیرممکن می کند.

پس از انجام برش طولی، اره به زیر میز رفته و به حالت اولیه خود باز می گردد. در حین پایین آوردن اره ریپ، میز متحرکی که در پشت آن قرار دارد از سطح اهرم بالاتر می رود و نوارهای برش را به خود می گیرد. سپس میز در جهت عرضی حرکت می کند. اره لبه سمت چپ، به طور دائم نصب شده، لبه دال (10 میلی متر) را برای ایجاد پایه برش می دهد. برش های متقاطع باقی مانده طبق برنامه انتخاب شده انجام می شود.

جاهای خالی بریده شده در یک صفحه شیبدار روی میز سرو می شود و در پشته ها چیده می شود. سپس چرخه برش طبق برنامه های انتخاب شده تکرار می شود. بر روی یک دستگاه اتوماتیک، بر اساس یک برنامه از پیش تعیین شده، می توان برش عرضی و طولی تخته خرده چوب را در پشته ای تا ارتفاع 80 میلی متر انجام داد. دستگاه مجهز به میزهای نگهدارنده جداگانه است.

هر یک از قسمت های میز را می توان به طور جداگانه به حرکت در آورد که برای برش مخلوط لازم است. برش های متقاطع پس از تراز شدن قسمت های جدول در امتداد برش های عرضی انجام می شود. تمام عرض بشقاب را متقاطع برش دهید. هنگام برش صفحات با برش های عرضی، تمام قسمت های میز به هم وصل شده و به طور همزمان کار می کنند. جدول با استفاده از دستگاه بارگیری بارگذاری می شود. بسته هایی که توسط لودر روی هم چیده شده اند از نظر طول و هم تراز هستند. عرض به صورت خودکار بسته تراز شده با بسته شدن خودکار سیلندرهای گیره بر روی چرخ دستی رومیزی بسته می شود و بسته به برنامه تنظیم شده به اره های بریده یا متقاطع وارد می شود. چرخش اره ها در جهت مخالف به گونه ای است که اره زیر برش با تغذیه عبوری کار می کند و اره اصلی با تغذیه شمارنده.

اره امتیازدهی دارای یک حرکت تنظیمی در جهت محوری برای همراستایی دقیق با تیغه اره اصلی است. هنگام برش صفحات روی این دستگاه، برشی دقیق بدون بریدگی حتی مواد بسیار حساس بر روی لبه ها به دست می آید.

ماشین های نیمه اتوماتیکی وجود دارند که از اره های نمره دهی نیز استفاده می کنند، اما حرکت رو به جلو در حین برش توسط واحد اره با صفحه ثابت انجام می شود. قطعات کار یا به صورت دستی حرکت می کنند تا زمانی که در برابر میله محدود کننده متوقف شوند یا توسط یک کالسکه که موقعیت آن با استفاده از توقف های قابل تنظیم (با توجه به عرض شیارهای طولی) و کلیدهای محدود تنظیم می شود. چنین دستگاهی برای اندازه گیری مواد پانل چند لایه و اندود شده با پلاستیک استفاده می شود.

دقت برش تا 0.1 میلی متر است. بهره وری دستگاه هنگام برش نئوپان به فرمت مورد نیاز 5.85 متر مکعب در ساعت است. بر روی دستگاه، به جای کنترل های دستی برای تامین مواد در هنگام برش طولی، می توانید یک فشار دهنده خودکار نصب کنید که کنترل می شود. دستگاه الکترونیکی. دومی برای انجام برش های خاص با استفاده از تیغه اره با ضخامت مورد نیاز برنامه ریزی شده است.

هنگام برش تخته خرده چوب از اره های مدور با قطر 350-400 میلی متر با صفحات آلیاژی سخت استفاده می شود. سرعت برش در این مورد 50-80 متر بر ثانیه است، تغذیه به ازای هر دندان اره به مواد در حال پردازش بستگی دارد، میلی متر: تخته نئوپان 0.05-0.12، تخته فیبر 0.08-0.12، تخته سه لا با برش طولی 0.04 - 0.08، تخته سه لا با یک برش عرضی تا 0.06. برش کارت. برای سازماندهی برش منطقی مواد بشقاب، ورق و رول، تکنسین ها نقشه های برش را توسعه می دهند.

نمودارهای برش نمایشی گرافیکی از محل قطعات کار بر روی قالب استاندارد موادی است که قرار است برش داده شود. برای ترسیم نقشه های برش باید ابعاد قطعه کار، فرمت مواد برش داده شده، عرض برش ها و قابلیت های تجهیزات را دانست. تخته خرده چوب هایی که به کارخانه می رسند معمولاً دارای لبه های آسیب دیده هستند. بنابراین، هنگام تهیه نمودارهای برش، لازم است که برای به دست آوردن بایگانی اولیه اسلب ها پیش بینی شود. سطح پایهدر امتداد لبه اگر قطعات کار با کمک هزینه ای بریده شوند که در عملیات های بعدی بریدگی آنها را در امتداد محیط فراهم می کند، در این صورت می توان چنین براده سازی لبه های صفحات را حذف کرد.

هنگام تهیه نمودارهای برش، باید به طور خاص تمام ویژگی های مواد ورودی را در نظر گرفت. در یک ترازو، روی قالب ماده ای که قرار است برش داده شود، تمام قسمت های خالی بریده شده از آن قرار می گیرد. اگر مواد روکشی، تخته های چند لایه، تخته سه لا و مواد مشابه با پایه چوب برش داده می شوند، در هنگام ترسیم نقشه های برش، باید با در نظر گرفتن جهت الیاف روی آستر، قسمت های خالی را روی قالب قرار دهید.

در این حالت پریفرم ها در امتداد و روی الیاف دارای اندازه مشخصی هستند. ترسیم نقشه های تودرتو برای یک شرکت بزرگ یک کار مهم، پیچیده و وقت گیر است. در حال حاضر روش هایی برای تدوین نمودارهای برش برای مواد بشقاب، ورق و رول با بهینه سازی همزمان طرح برش ابداع شده است. برنامه برش بهینه ترکیبی از طرح های مختلف برش و شدت استفاده از آنها است که از کامل بودن و حداقل تلفات برای دوره معینی از عملیات شرکت اطمینان حاصل می کند.

هنگام ترسیم نقشه های برش، تنها گزینه های قابل قبولی باقی می مانند که خروجی خالی ها را کمتر از حد تعیین شده (برای تخته های چوبی 92 درصد. روش بهینه سازی فرآیند برش پیچیده است و با کمک رایانه حل می شود. بنابراین، فرآیند برش مواد ورق و رول اسلب ساده‌تر از تخته است، زیرا هنگام برش آنها محدودیتی در کیفیت، رنگ، عیوب و غیره وجود ندارد و از نظر کیفیت و فرمت پایدار هستند. 3. ترکیب صنایع کمکی و خدماتی تولیدات کمکی، قسمت فعالیت های تولیدیشرکتی که برای خدمات رسانی به تولید اصلی و اطمینان از تولید و عرضه بی وقفه محصولاتش ضروری است.

مهمترین وظایف تولید کمکی: تولید و تعمیر تجهیزات تکنولوژیکی، ظروف و ابزار مخصوصو تامین کارگاه های اصلی آنها. ارائه انواع انرژی به شرکت، تعمیر انرژی، حمل و نقل و تجهیزات مکانیکی، ابزار دقیق، نگهداری و نظارت بر آنها. تعمیر ساختمان ها و سازه ها و تجهیزات خانگی؛ پذیرش، ذخیره سازی و صدور مواد اولیه، مواد، محصولات نیمه تمام و غیره به کارگاه های بنگاه.

تولید کمکی با ویژگی های تولید اصلی، اندازه شرکت و روابط صنعتی آن تعیین می شود.

تولید کمکی عمدتاً در کارگاه های کمکی انجام می شود. به عنوان بخشی از کمباین ها و انجمن های بزرگ (به عنوان مثال، متالورژی، شیمیایی و غیره)، کارگاه ها و شرکت های تخصصی برای خدمات رسانی به تولید اصلی ایجاد می شوند. یک جهت امیدوارکننده برای بهبود تولید کمکی، انتقال مسئولیت‌پذیرترین و پر زحمت‌ترین بخش کار کمکی به شرکت‌های تخصصی است که به صنعت منطقه مورد نظر خدمت می‌کنند.

این امکان استفاده از فناوری با کارایی بالا و روش‌های تولید پیشرفته را برای تولید کمکی، کاهش هزینه انجام کار مربوطه در شرکت‌هایی که توسط تعمیرات، ابزار و سایر پایگاه‌های تخصصی سرویس می‌شوند، کاهش می‌دهد و رشد بهره‌وری نیروی کار را تضمین می‌کند. از آنجایی که تولید اصلی از نظر فنی ارتقا یافته است، لازم است تولید کمکی به موازات آن توسعه یابد و سطح فنی و سازمانی آن ارتقا یابد.

در شرکت ها و انجمن های بزرگ، تولید کمکی باید بر اساس تمرکز و تخصصی شدن کار توسعه یابد که بیشترین کارایی آن را تضمین کند. بهای تمام شده چوب توزیع شده، محصولات نیمه تمام با علامت مثبت در خطوط دیگر، در خطوط اصلی، کمکی، اقلام هزینه پیچیده که این محصول در آن استفاده می شود، ثبت می شود. مجموع مقادیر مثبت هزینه های قابل توزیع باید برابر با ارزش منفی حذف شده آنها باشد.

در صورت سود و زیان، هزینه های تجاری عمومی به عنوان بخشی از بهای تمام شده محصولات (کارها، خدمات) برای خط منعکس می شود. صنایع خدماتی عبارتند از: مسکن و خدمات عمومی، کارگاه ها خدمات مصرف کننده، غذاخوری ها و بوفه ها; موسسات پیش دبستانی، استراحتگاه ها، آسایشگاه ها و سایر موسسات بهداشتی، فرهنگی و آموزشی که در ترازنامه سازمان هستند. هزینه های مستقیم به طور مستقیم با فعالیت های صنعت خدمات مرتبط است.

آنها به بدهکار حساب 29 "صنایع خدماتی و مزارع" از اعتبار حساب های حسابداری برای سهام تولید، تسویه حساب با کارکنان برای دستمزد و غیره خارج می شوند. هزینه های غیر مستقیم با مدیریت خدمات تولید مرتبط است. از حساب های 23 «تولید کمکی»، 25 «هزینه های تولید عمومی» و 26 «هزینه های عمومی» به بدهکار حساب 29 کسر می شود. صنایع و تأسیسات خدماتی برای انجام کار (ارائه خدمات) برای نیازهای تولید اصلی (یا کمکی)، برای نیازهای غیر تولیدی سازمان (خوابگاه ها، غذاخوری ها) یا برای سازمان های شخص ثالث طراحی شده اند.

در مواردی که شرکت علاوه بر واحدهای ساختاری که مستقیماً محصولات تولید می کند، دارای زیرمجموعه هایی است که وظایف کمکی را انجام می دهند که در خدمت تولید اصلی هستند، هزینه های این تولیدات به طور جداگانه با حساب 23 "تولید کمکی" در نظر گرفته می شود. . به ویژه، تأسیسات تولیدی که وظایف زیر را انجام می دهند را می توان کمکی در نظر گرفت: انواع مختلفانرژی (برق، بخار، گاز، هوا و غیره)؛ خدمات حمل و نقل؛ تعمیر دارایی های ثابت؛ ساخت ابزار، قالب ها، قطعات یدکی، قطعات ساختمانی، سازه ها یا غنی سازی مصالح ساختمانی(بیشتر در سازمان های ساختمانی) ساخت سازه های موقت (غیر عنوان)؛ استخراج سنگ، شن، ماسه و سایر مواد غیر فلزی؛ چوب بری، چوب بری؛ نمک زدن، خشک کردن و نگهداری محصولات کشاورزی و غیره. این صنایع تنها در صورتی به عنوان صنایع فرعی طبقه بندی می شوند این گونهفعالیت ضروری نیست

حسابداری هزینه های تولید کمکی به قیاس با در نظر گرفتن هزینه های تولید اصلی در حساب 20 انجام می شود. بدهی حساب 23 "تولید کمکی" منعکس کننده هزینه های مستقیم مرتبط با تولید محصولات کمکی است، عملکرد کار و ارائه خدمات و همچنین هزینه های غیرمستقیم مرتبط با مدیریت و نگهداری صنایع جانبی و زیان های ناشی از ازدواج.

هزینه های مستقیم مربوط به عرضه محصولات، انجام کار و ارائه خدمات از محل اعتبار حساب های حسابداری موجودی ها، تسویه حساب با کارکنان برای دستمزد و غیره به بدهکار حساب 23 "تولید کمکی" بدهکار می شود. عملیات توسط ورودی های حسابداری ثبت می شود: بدهی حساب 23 "تولید کمکی" اعتبار حساب 10 "مواد" - حذف هزینه مواد منتقل شده به تولید کمکی برای ساخت محصولات، انجام کار، ارائه خدمات. بدهی حساب 23 "تولید کمکی" اعتبار حساب 70 "تسویه حساب با پرسنل برای دستمزد" - تعهدی دستمزد کارگران تولید کمکی. بدهی حساب 23 "تولید کمکی" اعتبار حساب 69 "محاسبات بیمه اجتماعی و تامین اجتماعی" - تعلق یک مالیات اجتماعی و حق بیمه حوادث بر میزان دستمزد کارگران تولید کمکی.

هزینه‌های غیرمستقیم مرتبط با مدیریت و نگهداری تولیدات کمکی از بدهی حساب‌های 25 «هزینه‌های تولید عمومی» و 26 «هزینه‌های عمومی» جمع‌آوری می‌شود و به بدهی حساب 23 کسر می‌شود. مخارج مرتبط با زیان ناشی از نقص در تولید کمکی از حساب اعتباری 28 "ازدواج در تولید" به حساب 23 کسر می شود. مقادیر واقعی هزینه محصولات نهاییتولید کمکی را می توان از اعتبار حساب 23 به بدهکار حساب ها کسر کرد: 20 "تولید اصلی" یا 40 "خروجی محصولات (کارها، خدمات)" - اگر محصولات تولید کمکی به بخش های فرعی تولید اصلی منتقل شوند. 29 "صنایع خدماتی و مزارع" - اگر محصولات تولید کمکی به صنایع خدماتی و مزارع منتقل شود. 90 "فروش" - اگر محصولات تولیدی کمکی به شخص ثالث فروخته شود یا کار یا خدماتی برای سازمان های شخص ثالث انجام شده باشد.

لازم به ذکر است که فقط هزینه های عمومی تولید را می توان در بهای تمام شده تولید صنایع کمکی لحاظ کرد و هزینه های عمومی تجاری را نمی توان در نظر گرفت بلکه مستقیماً بر اساس نوع محصول تولید اصلی توزیع می شود.

در مواردی که دقیقاً نمی توان مشخص کرد که محصولات برای کدام بخش تولید شده، کار انجام شده یا خدمات تولید کمکی ارائه شده است، این هزینه ها به نسبت هزینه مستقیم بین بخش های ذکر شده توزیع می شود. دستمزدکارکنان، حجم خروجی و غیره در صورت لزوم، هزینه ها نیز بر اساس انواع محصولات توزیع می شود. بنابراین، تولید کمکی با ویژگی های تولید اصلی، اندازه شرکت و روابط تولیدی آن تعیین می شود و تولید خدمات در هزینه محصولات نهایی (کارها، خدمات) لحاظ می شود.

پایان کار -

این موضوع متعلق به:

کارخانه چوب بری و تولید نجاری

هنگام خشک شدن در هوا، چوب زیر سایبان یا روی آن قرار می گیرد فضای باز، گردش هوای طبیعی را فراهم می کند. خشک کردن مصنوعی انجام می شود.. برای خشک کردن باید از خشک کردن همرفتی-حرارتی استفاده شود: الوار.. در موارد دیگر هنگام انتخاب روش خشک کردن باید در نظر گرفته شود. شرایط محلی، در درجه اول تولید.

اگر شما نیاز دارید مواد اضافیدر مورد این موضوع، یا آنچه را که به دنبال آن بودید پیدا نکردید، توصیه می کنیم از جستجو در پایگاه داده آثار ما استفاده کنید:

با مطالب دریافتی چه خواهیم کرد:

اگر این مطالب برای شما مفید بود، می توانید آن را در صفحه خود در شبکه های اجتماعی ذخیره کنید:

محاسبه مقدار مورد نیاز مواد بخشی ضروری از آماده سازی تکنولوژیکی تولید مبلمان است. محاسبه مقدار مواد چوبی به منظور تعیین میزان مصرف در واحد تولید، به ازای هر هزار محصول و در برنامه سالانه انجام می شود. در این مورد، تمام تلفات مواد در مراحل مختلف فرآیند فن آوری باید در نظر گرفته شود: هنگام برش مواد به صورت خالی. هنگام پردازش پرده های خشن و تکمیل شده و همچنین زیان های تکنولوژیکی.

داده های اولیه برای محاسبه در اسناد طراحی محصول گرفته شده است. هنگام محاسبه، باید با داده های مرجع تایید شده در مورد میزان مصرف مواد خام و مواد ارائه شده در ضمیمه D به این موارد هدایت شود. دستورالعمل ها. علاوه بر این، لازم است طرح برنامه ریزی شده فرآیند فن آوری و عملیات گنجانده شده در آن در نظر گرفته شود. مقدار کل مواد چوبی هر محصول از نیاز آنها برای ساخت قطعات موجود در این محصول تشکیل شده است. بنابراین، محاسبه مواد به طور دقیق انجام می شود، یعنی نوع و مقدار مواد لازم برای ساخت قطعات هر نوع و اندازه را با در نظر گرفتن مقدار آنها در محصول تعیین می کنند.

مقدار و میزان مصرف مواد چوبی بر حسب مترمربع و مترمربع تنظیم می شود. تخته های چوب و خرده چوب در متر مربع و تخته های فیبر و تخته سه لا، مصنوعی محاسبه می شوند. مواد روبرو، پلاستیک لبه، روکش برش خورده و پوست کنده، و همچنین فیلم های رول - در متر مربع. محاسبه به صورت متوالی برای تمام واحدهای مونتاژ و قطعات محصول انجام می شود. واحدهای مونتاژ شامل پایه نئوپان، روکش درز و روکش لبه است. نوع مصالح رو به رو توسط دانش آموز مطابق با مفهوم خلاقانه وی یا (برای دانشجویان پاره وقت) مطابق با گزینه تکلیف تعیین می شود. راهنمای مطالعه. محاسبه مقدار مورد نیاز مواد برای 1000 محصول انجام می شود و در قالب بیانیه محاسبه مواد چوبی تهیه می شود.

ستون های جدول 1 از اول تا نهم بر اساس نقشه های مونتاژ و کار و مشخصات محصول و واحدهای مونتاژ پر می شود. حجم قطعات ساخته شده از نئوپان یا چوب با ضرب تعداد قطعات هر محصول در طول، عرض و ضخامت تعیین می شود. مقدار مواد ورق بر اساس مساحت تعیین می شود - با ضرب داده های ستون های 6، 7، 8. نتایج محاسبات در متر 3 یا متر مربع در ستون 10 ثبت می شود.

پس از تعیین حجم یا مساحت قطعات در هر محصول طبق جداول 1-3 ضمیمه D، هزینه های ماشینکاری در طول و عرض یافت می شود و در ستون های 11 و 12 برگه محاسبه مواد ثبت می شود. مقدار مجاز باید تمام عملیاتی را که ابعاد کلی قطعه کار را در فرآیند تبدیل آن به قطعه تعیین می کند، در نظر بگیرد. بدون کمک هزینه پردازش، قطعاتی از تخته فیبر و تخته سه لا که در معرض چسباندن و روکش نیستند، و همچنین تخته های ساخته شده از تخته نئوپان و تخته های نازک کاری که در معرض روکش نیستند و با طرح بندی و میله قاب بندی شده اند، بریده می شوند. سپس با جمع بندی ابعاد پایه در نظافت با اضافات کار مکانیکی با در نظر گرفتن تعدد پذیرفته شده، ابعاد پایه ها در طول، عرض و ضخامت محاسبه و در ستون های 14، 15 و 16 ثبت می شود. ابعاد روکش‌ها برای روبروی درزها و لبه‌های طولی بر اساس ابعاد پایه‌های شکاف‌ها و هزینه‌های تعیین‌شده برای روکش برش خورده یا سایر مواد روکش تعیین می‌شود، یعنی برای تعیین ابعاد قطعه کار رو به رو، مقدار مجاز تعیین می‌شود. مواد روکشی به ابعاد قطعه کار پایه اضافه می شود. حجم (m3) یا مساحت (m2) مجموعه ای از جاهای خالی در هر محصول با ضرب اعداد داده شده در ستون های 6، 14، 15 و (در صورت تعیین حجم) 16 تعیین می شود و در ستون 17 ثبت می شود. ستون 18، حجم یا مساحت مجموعه به صورت خالی برای 1000 محصول ثبت می شود.

در مرحله بعد، با توجه به این که برخی از بلنک ها در طول فرآیند تولید به دلیل نقص احتمالی مواد، در هنگام راه اندازی ماشین آلات، مقدار مازاد مواد موجود در بلنک ها را نسبت به نیاز واقعی تعیین می کند. و غیره. در این راستا، درصد استانداردی از حاشیه برای تلفات تکنولوژیکی تعیین می شود و حجم یا مساحت قسمت های خالی با در نظر گرفتن تلفات تکنولوژیکی تعیین می شود. در ستون 19، درصد تولید و تلفات تکنولوژیکی ذکر شده است که مطابق جدول 4 پیوست D تعیین شده است. در ستون 20، حجم یا مساحت قسمت های خالی با در نظر گرفتن تلفات تولید و فناوری (K) نشان داده شده است. t)، یعنی این ستون های 18 در (100 + K t) ضرب می شوند و بر 100 تقسیم می شوند.

حجم یا مساحت کل مواد چوبی مصرفی به ازای هر 1000 محصول (ستون 22) با تقسیم حجم یا مساحت قسمت های خالی (ستون 20) بر درصد خروجی مواد چوبی در هنگام برش (ستون 21) و ضرب آن تعیین می شود. ضریب بازده مفید هنگام برش برای هر نوع ماده با ترسیم نقشه های برش (برای تخته خرده چوب) یا مطابق جدول 5 پیوست D تعیین می شود.

مصرف منطقی مواد بشقاب و ورق یک مسئله ریاضی است که به صورت گرافیکی با تهیه نقشه های برش حل می شود. نقشه طرحی از طرحی برای برش تخته خرده چوب در قالب استاندارد (به عنوان مثال، پرکاربردترین فرمت ها: 3500 × 1750 میلی متر؛ 3660 × 1830 میلی متر) به شکل های خالی با ابعاد مورد نیاز است. هنگام ترسیم نقشه ها، لازم است چنین گزینه برشی را پیدا کنید که بتوان آن را روی تجهیزات انجام داد (از نظر فنی امکان پذیر است) و منطقی ترین استفاده از مواد را تضمین می کند. برش می تواند فردی (یک اندازه) یا مخلوط (چند اندازه) باشد. در این پروژه دوره، پیشنهاد شده است که گزینه های ممکن برای نقشه های برش فردی برای به دست آوردن یک قطعه کار با اندازه بزرگ (دیوار جانبی) ترسیم شود. در این حالت قطعه کار قسمت دیوار جانبی ساخته شده از تخته خرده چوب دارای ابعاد کلی 1728 × 580 میلی متر است و بنابراین منطقی است که تخته های بزرگترین را برش دهید. ابعاد کلی، یعنی 3660 H 1830 میلی متر. هنگام ترسیم نقشه های برش، باید عرض برش را که برابر با 4 میلی متر است در نظر گرفت.

مطابق با داده های نقشه های برش، بازده مفید قطعه کار P،٪ با فرمول تعیین می شود:

جایی که S zag - مساحت قطعه کار، m 2؛

S pl - مساحت تخته خرده چوب، متر مربع؛

n تعداد جاهای خالی به دست آمده از یک صفحه است.

در مثال در نظر گرفته شده، بازده مفید قطعه کار برای هر دو الگوی برش 90٪ است. بنابراین، بهینه سازی نقشه های برش برای افزایش برش منطقی تخته خرده چوب به صورت خالی ضروری است. شاخص کارایی استفاده از مواد چوبی درصد بازده خالص است که برای هر نوع ماده با نسبت حجم یا مساحت قطعات در هر 1000 محصول به حجم یا مساحت محصول تعیین می شود. مصالح چوبی مورد نیاز و در 100 ضرب می شود. در نتیجه کل مصرف مواد بر اساس نوع (نئوپان، روکش، لبه) محاسبه می شود. متریال، تخته فیبر) برای ستون های 10، 20، 22 و میانگین درصد خروجی خالص (ستون) تعیین می شود. 23). مجموع مقادیر در آخرین خطوط بیانیه قرار داده شده است. هنگام ساخت قطعات اندازه های کوچکباید از چند قطعه خالی استفاده شود که امکان استفاده اقتصادی تر از مواد را فراهم می کند، شرایط را برای ماشینکاری، عملیات بارگیری و تخلیه و عملیات حمل و نقل بهبود می بخشد. در چند جای خالی قطعاتی محاسبه می شود که حداقل یکی از ابعاد آن کمتر از 245 میلی متر باشد (مطابق با مشخصات فنیتجهیزات برای برش نئوپان).

میزان مصرف مواد برای چنین صفحات خالی در بیانیه کلی آورده شده است. ابتدا ابعاد قطعه و تعداد آنها در یک محصول آورده شده است. در زیر ابعاد پایه با افزایش (معمولاً یکی از ابعاد) به تعداد صحیح بار با در نظر گرفتن عرض برش ها (حداقل 4 میلی متر در هر برش برای برش های بعدی به اندازه) آورده شده است. تعدد در مخرج تعداد قطعات در محصول نشان داده شده است. با قیاس با مواد پایه، آستر صورت محاسبه می شود. تریم لبه برای قطعات مستقل محاسبه می شود. به عنوان مثال طرح محصول شامل جعبه ای است که دیواره جلویی آن دارای ابعاد 440x150 میلی متر می باشد. اندازه پایه دوتایی در تمیزی با در نظر گرفتن عرض برش برابر با 440×304 میلی متر خواهد بود. این ابعاد اندازه کمک هزینه را تعیین می کند. تعداد این پایه ها در هر محصول 1/2 است. علاوه بر این، کلیه محاسبات طبق روش در نظر گرفته شده انجام شده و در بیانیه وارد می شود.