Schneidebretter und Plattenmaterialien in der Holzbearbeitung. Schnittholz in Stücke schneiden. Allgemeine Informationen zum Schneiden von Plattenmaterialien

Wir verraten es nennt man das Aufteilen von Materialien mit einem Schneidwerkzeug in Teile oder Werkstücke der erforderlichen Größe und Form. Die Rohstoffe für den Zuschnitt sind Plattenwerkstoffe (Platten, Sperrholz) und Platten aus Hartholz und Nadelbäume... Aus Plattenmaterialien werden Teile oder Zuschnitte gewonnen, aus Platten - Stangenzuschnitte.

Teile aus Plattenmaterialien sind beispielsweise die Rückwände von Schränken, Schubladenböden. Solche Teile werden sofort in einer bestimmten Größe erhalten, ohne dass eine Nachbearbeitung berücksichtigt wird.

Zuschnitte aus Plattenmaterialien und Platten sind Stücke bestimmter Größen und Formen mit Zulagen für die Weiterverarbeitung. Zuschnitte aus Plattenmaterialien haben Längen- und Breitenzuschläge, aus Platten - in Länge, Breite und Dicke.

Beim Schneiden von Rohmaterialien werden sowohl Aufmaße für die Nachbearbeitung als auch Aufmaße für das Schrumpfen berücksichtigt.

Beim Schneiden muss die maximale Ausbringung von Zuschnitten aus den zu schneidenden Materialien sichergestellt werden, die als Verhältnis des Volumens der erhaltenen Zuschnitte zum Volumen des geschnittenen Materials, ausgedrückt in Prozent, verstanden wird. Die Nutzausbeute von Werkstücken in der Möbelindustrie beträgt mindestens: von Tischlerplatten - 85%, Spanplatten - 92, Faserplatten- 90, Sperrholz - 85%. Die Werte der Nutzleistung von Stangenrohlingen beim Schneiden von Brettern sind in der Tabelle angegeben. 3.

Schneiden Sie Blattmaterialien aus. Beim Schneiden werden Plattenmaterialien auf und ab in Zuschnitte der erforderlichen Größe und Form gesägt. Um die maximale Ausbeute an Werkstücken aus Brammen zu gewährleisten Standardgrößen, einen Schnittplan erstellen. Diese Methode zum Schneiden von Materialien, ohne deren Qualität im Voraus zu berücksichtigen etabliertes Schema Gruppe genannt.

Die Schnitttabelle ist eine maßstabsgetreue Planzeichnung des zu schneidenden Plattenmaterials. Auf den Plan werden mehrere Optionen zum Schneiden von Plattenmaterial angewendet, die die Größen der resultierenden Zuschnitte und die Anzahl der Teile jeder Größe angeben. Optimale Optionen das Schneiden des Blechs wird unter Berücksichtigung der maximalen Ausbeute an Zuschnitten aus dem Blech, der Vollständigkeit der Ausgabe von Zuschnitten unterschiedlicher Größe und ihres Verwendungszwecks gemäß dem Plan für die Herstellung von Möbelprodukten bewertet, mindestens hinzufügen Standardgrößen von Zuschnitten in einem Schnittplan, minimale Wiederholung der gleichen Zuschnitte in verschiedenen Schnittmustern.

Um die Probleme des optimalen Schneidens von Plattenmaterialien zu lösen, wenn eine große Anzahl die Standardgrößen der in den Unternehmen erhaltenen Werkstücke verwenden elektronische Computer.

Zum Schneiden von Plattenmaterialien unter Massenproduktionsbedingungen werden Zwei-, Drei- und Mehrsägenformatmaschinen TsF-2, TsTZF, TsTMF verwendet.

Zweisägen-Aufteilmaschinen ermöglichen beim Schneiden in einem Durchgang, das Werkstück sofort in Länge oder Breite zu schneiden. Wenn Sie an zwei gepaarten Zweisägemaschinen arbeiten, können Sie ein Werkstück in Länge und Breite schneiden (Abb. 53, a). Beim Arbeiten an Drei- und Mehrsägemaschinen werden Werkstücke von vier Seiten gleichzeitig ausgeschnitten (Abb. 53, b, c). Gleichzeitig werden mehrere Bogen ausgeschnitten, auf dem Schlitten 4 gestapelt, Förderer 1 führen den Schlitten den Sägen 2 und 3 zu. Die Dicke des Stapels wird durch die Passdaten an der Maschine eingestellt. Der Prozess des Ladens von Blattmaterialien in die Maschine ist mechanisiert. In der Nähe der Schlichtmaschine ist eine Vorrichtung zum Laden von Blattmaterialien in die Maschine installiert, und wenn die geschnittenen Zuschnitte die Maschine verlassen, ist ein Fußraum zum Stapeln vorgesehen. Die Maschine wird von zwei oder drei Arbeitern gewartet.

Unter den Bedingungen der Einzelfertigung werden zum Schneiden Kreissägen mit Handvorschub Ts-6 oder manuelle Elektrosägen verwendet.

Plattenmaterialien werden auf Maschinen in folgenden Modi geschnitten: Schnittgeschwindigkeit 50-60 m / s, Vorschub pro Sägezahn 0,04-0,06 mm.

Öffne die Bretter. Die zu schneidenden Bretter können unzulässige Holzfehler aufweisen. Beim Schneiden müssen diese Fehler beseitigt werden. Daher wird beim Schneiden von Brettern eine individuelle Schneidmethode verwendet, die die Größe und Qualität der Bretter nach dem rationellsten Schema berücksichtigt.

Beim Zuschnitt nach Schema I wird die Platte zuerst quer gesägt, dann werden die entstandenen Segmente längs gesägt. Beim Schneiden nach Schema II werden die Operationen in umgekehrter Reihenfolge durchgeführt. In beiden Fällen werden inakzeptable Holzfehler beim Schneiden entfernt. Die nutzbare Rohteilausbeute beim Schneiden nach Schema II ist etwa 3% höher als nach Schema I.

Durch die Markierung von Segmenten (Grafik III) oder Platinen (Grafik IV) können Sie die Nutzleistung von Werkstücken steigern. Das Vorhobeln des Bretts (Diagramm V) ermöglicht es Ihnen, die Mängel des Holzes besser zu sehen und auszuwählen Die beste Option Schneiden.

Die Verwendung von Markierungen beim Schneiden von Brettern erhöht die Kosten des Schneidens um etwa 12-15% im Vergleich zu den Kosten für das Schneiden, bei denen keine Markierung vorgesehen ist. Daher wird die Einführung des Aufschlags jeweils gesondert unter Berücksichtigung aller wirtschaftlichen

Faktoren. Die Markierung muss beim Schneiden von Brettern aus wertvollem Holz (Nussbaum, Mahagoni usw.) und beim Schneiden von Brettern in gebogene Rohlinge durchgeführt werden.

Durch das Vorkleben der Segmente kann die Nutzleistung bei gebogenen Werkstücken erhöht werden. In Abb. 54, a zeigt drei Bretter, aus denen Sie vier Zuschnitte für das hintere Stuhlbein schneiden können. Wenn diese Segmente vorläufig geklebt werden, können Sie fünf gleiche Rohlinge erhalten (Abb. 54, b). Eine unabdingbare Voraussetzung für das Schneiden verklebter Werkstücke ist eine hohe Festigkeit der Klebeverbindung.

Zum Querschneiden von Brettern werden Kreissägen für Kappmaschinen Ts-6, TsME-3, TsPA-2 mit manuellem oder mechanischem Vorschub verwendet Schneidewerkzeug, für Längsschnitt - Kreissägen mit mechanischem Vorschub -2А, ЦДК4-2, ЦДК-5 und Kreissägen mit manuellem Vorschub Ц-6. Im Rahmen der Einzelfertigung kommen auch handgeführte Motorsägen zum Einsatz.

Das Quer- und Längsschneiden von Brettern auf Maschinen erfolgt in folgenden Modi: Schnittgeschwindigkeit beim Querschneiden 50-60 m / s, Vorschub pro Sägezahn 0,04-0,1 mm; Schnittgeschwindigkeit für Längsschnitt 45-50 m/s, Vorschub pro Sägezahn 0,06-0,12 mm.

Zum Austrennen von gewölbten Werkstücken werden Bandsägen LS80-1, LS40-1 verwendet. Leerzeichen für Bandsägen bei einer Schnittgeschwindigkeit von 30-35 m/s und beim Vorschub pro Sägezahn 0,08-0,15 mm ausgesägt.

Das Schneiden von Platten wird in Möbelbetrieben mit Direktflussfertigung und Mechanisierung der innerbetrieblichen Bewegung der Werkstücke rationell organisiert. In Abb. 55 zeigt ein Diagramm des Flusses von Schneidbrettern in geradlinige Stangenzuschnitte anhand einer Ein- und Mehrsägemaschine mit mechanischem Vorschub.

Die Bretter der Schmalspur 1 werden von der Trockenhalle dem Lift 2 zugeführt. Die Aufzugsplattform kann unter das Bodenniveau abgesenkt werden, so dass die Bretter im Stapel 3 auf jeder für den Arbeiter bequemen Ebene platziert werden können. Bretter aus einem Stapel werden einer angetriebenen Rollenbahn 13 zugeführt und auf einer Gehrungsmaschine 12 besäumt. Bretterzuschnitte von einer nicht angetriebenen Rollenbahn 6 werden über einen Kettenförderer 11 einer nicht angetriebenen Rollenbahn 4 zugeführt, von wo aus sie werden einer Mehrblattsäge 10 zum Längsschneiden zugeführt und von einer Rollenbahn 6 auf Sektionen von 7 nicht angetriebenen Bodenrollenbahnen gestapelt. Ist ein wiederholter Längsschnitt erforderlich, werden die Schnitte über ein Umlenkband 5 der Multisägemaschine zugeführt.

Die geschnittenen Zuschnitte zur Weiterverarbeitung werden von einem Schmalspurwagen 8 transportiert. Der Abfall wird durch Luken 9 entfernt.

Auf dem Diagramm sind die Standorte der Arbeiter durch halbschwarze Kreise dargestellt, der Rohstoffhaufen wird durch ein Rechteck mit einer Diagonale angezeigt, verarbeitet - ein Rechteck mit zwei Diagonalen. Diese Konventionen wir werden es in Zukunft verwenden, um die Organisation von Arbeitsplätzen und Produktionsabläufen zu beschreiben.

Schnittgenauigkeit. Die zulässigen Abweichungen in Form und Lage von Oberflächen beim Schneiden auf Maschinen bei der Aufnahme von Zuschnitten aus Plattenmaterialien und Platten, die nicht der Weiterverarbeitung unterliegen, sind in der Tabelle angegeben. 4.

Beim Trennen werden Abweichungen von den Nennmaßen der zu bearbeitenden Werkstücke unter Berücksichtigung der Art der Nachbearbeitung eingestellt. In allen Fällen sollten diese Abweichungen die kleinsten sein.

SCHNEIDEBRETTMATERIALIEN

Zielsetzung:

Praktisches und theoretisches Studium des technologischen Verfahrens zum Schneiden von furnierten und unbeschichteten Spanplatten.

Arbeitsaufgaben:

Indem du tust Labor arbeit in einer Produktionsumgebung müssen die Studenten den Prozess des Schneidens von Brammen studieren; Arbeit und Anordnung der Ausrüstung; Grundsätze der Arbeitsplatzorganisation am Schneideplatz; Methoden zur Bestimmung der Produktivität, die Besonderheiten der Entwicklung von Schnittlayouts für einen bestimmten Gerätetyp.

Allgemeine Informationüber Schneidebrettmaterialien

Das Schneiden von Spanplatten ist eines der am meisten wichtige Meilensteine Herstellung von darauf basierenden Möbeln. Wie gut die Möbel aus Spanplatten verarbeitet sind, hängt maßgeblich davon ab, wie gut die Platte in Werkstücke geschnitten wurde.

Die Effizienz des Schneidens von Brammen wird durch die Produktivität und Rationalität des Materialeinsatzes bestimmt.

Die Effizienz des Schneidens gemäß der Rationalität der Verwendung des Materials wird durch den Koeffizienten der effektiven Leistung bestimmt P, die durch die Formel bestimmt wird

(1.1)

Um das rationelle Schneiden von Plattenmaterialien zu organisieren, entwickeln Technologen Schneidkarten. Karten schneiden sind eine grafische Darstellung der Lage der Werkstücke auf dem Standardformat des zu schneidenden Materials. Zur Erstellung von Schnittplänen ist es notwendig, die Abmessungen der Zuschnitte, deren Anzahl innerhalb des Produktionsprogramms, die Formate des zu schneidenden Materials, die Schnittbreite, die Anzahl der Sägen und die Reihenfolge der Schnitte entsprechend zu kennen die technischen Daten des Gerätes.

Wenn furnierte oder beschichtete Platten, Sperrholz und ähnliche Holzwerkstoffe geschnitten werden, ist es bei der Erstellung von Schnittkarten erforderlich, die Zuschnitte unter Berücksichtigung der Faserrichtung auf der Planfläche auf das Format zu legen. In diesem Fall haben die Zuschnitte eine gewisse Größe entlang und quer zu den Fasern, wodurch die Nutzausbeute geringer ist als beim Schneiden von Rohplatten. Die furnierten Spanplatten werden auf das exakte Maß zugeschnitten.

Aufgrund seiner hohen Konsumqualitäten mit bezahlbarer Preis die Formatschneidemaschinen der Firma Altendorf und ihre zahlreichen Analoga (FL-3200B, FL-3200B, FL-3200 Light etc.) erfreuen sich großer Beliebtheit. Die Modelle solcher Maschinen unterscheiden sich in der Höhe der Steuerungssysteme und der Herstellbarkeit. Auf dem Weltausrüstungsmarkt werden verschiedene Modelle von Plattensägen mit Vorritzsäge angeboten: Omnia 3200R (MJ3200D), KS3200 MAKA, WA6, ELMO IV (Deutschland), SC-32, OPTIMAL-350, TEMA2600, EXPRESS-3200, UNICA -500E (Italien) usw.

Durch das Erscheinen von Vertikalmaschinen zum Schneiden von Brammen von Reich (Holz-Her), Sonnenberger, Striebig (Schweiz), Homad-Espana (Spanien) hat sich auch das Geräteprogramm erweitert. Diese Maschinen zeichnen sich dadurch aus, dass Plattenmaterialien in vertikaler Position geschnitten werden. Dies gewährleistet die Reduzierung der für die Arbeitsplatzorganisation benötigten Produktionsfläche.

Als Werkzeug zum Schneiden von Spanplatten werden sie verwendet Kreissägen Durchmesser von 320 bis 400 mm mit Hartmetallplatten. Vorschub pro Zahn Uz = 0,05-0,12 mm. Die Abweichung von der Rechtwinkligkeit der Seiten der Werkstücke beträgt nicht mehr als 0,5 mm, von der Geradheit nicht mehr als 0,3 mm. Beim Schneiden von furnierten Spanplatten werden die Schnitte zur Erhaltung der Qualität der Verkleidung mit zwei Sägen durchgeführt: der Hauptsäge und der Hinterschnittsäge (Abbildung 1). Die Vorritzeinheit ist an den Maschinen vorgesehen, damit beim Schneiden von Materialien mit doppelseitiger Beplankung keine Risse und Späne auf der Unterseite entstehen. Die Sägelinie der Vorritzsäge stimmt auch bei schrägem Schnitt exakt mit dem Sägeschnitt am Hauptblatt überein.

Abbildung 1 - Schema des Stück- und Chargenschneidens von verkleideten Platten

Die Konstruktionsproduktivität der Maschine kann durch die Formel bestimmt werden

wobei T cm die Dauer der Arbeitsschicht ist, min;

K p - Koeffizient unter Berücksichtigung des Arbeitszeitverlusts für die in den Betriebsmodus eingeführten Pausen;

K m - Koeffizient unter Berücksichtigung des Maschinenzeitverlusts;

U - Vorschubgeschwindigkeit, m / min;

n - die Anzahl der gleichzeitig geschnittenen Platten;

m ist die Anzahl der Zuschnitte gemäß der Zuschnittskarte für eine Platte;

∑L pr - Schnittlänge gemäß Schnittplan;

L Pause. - Länge der Schnittstellenlücken.

Als Grundmodell der Ausstattung dient die Plattensäge FL-3200B von Filato (Bild 2).

Figur 2 - Aussehen Werkzeugmaschine

Die Maschine ist ausgelegt zum Längs-, Quer- und Eckstück- und Stapelzuschnitt von furnierten und beschichteten Plattenwerkstoffen (MDF, Faserplatten, Spanplatten und Leimholzplatten), sowie Massivholzzuschnitten, mit Vorbesäumen der Zuschnittunterkante um dies zu vermeiden splittern. Beim Schneiden von Rohplatten wird die Vorritzsäge nicht verwendet. Solche Geräte werden in Unternehmen zur Herstellung von Schrankmöbeln, in Tischlereien zur Herstellung von Tischlerei- und Bauprodukten verwendet.

Notiz. Bei Teilen aus Sperrholz, Spanplatten, Tischlerei und Faserplatten ohne Furnier sind nur die Zuschläge für das Fräsen zulässig. # 7

Faktoren, die die Höhe des Freibetrags beeinflussen. A) Dicke der beschädigten Randschicht (Kruste, entkohlte Schicht, Risse, Hohlräume usw.) B) Oberflächenrauheit, die aus dem Fertigteil und Zwischenoperationen gewonnen werden muss. C) Der Wert der räumlichen Abweichungen (Fehler in Form, Größe, Form und relative Lage der Oberflächen) D) Installationsfehler. Eine Erhöhung des Lagerbestands führt zu einer Erhöhung der

Arbeitsintensität des Verarbeitungsprozesses,

Energieverbrauch,

Reststoff,

Gerätepark,

Instrument usw.

Verringern - zu einer Erhöhung der Kosten des Werkstücks. Daher ist es notwendig, die optimale Zulage zu wählen.

Die Berechtigungen werden auf der Grundlage von GOSTs normalisiert.

№8 Schneiden von Schnittholz in gerade Zuschnitte: Schnittmethoden, Schnittoptionen, verwendete Ausrüstung

Gelbe Leitlinien zur "Technologie von Holzprodukten" Stovpyuk FS Thema Nr. 2 Seite 9.

№ 9 Zuschnitt von Brammen und Plattenmaterialien: Entwicklung eines rationellen Zuschnittplans; Ausschneiden von Karten; gebrauchte Ausrüstung.

Bei der Herstellung von Holzprodukten werden häufig Platten-, Platten- und Rollenhalbzeuge aus Holzwerkstoffen verwendet, die gemäß den Anforderungen der Normen für sie hergestellt werden. Die von den Unternehmen erhaltenen Standardformate dieser Materialien werden in Zuschnitte der erforderlichen Abmessungen geschnitten. Die Haupteinschränkungen beim Schneiden von Platten- und Plattenmaterialien sind die Anzahl und Größe der Zuschnitte. Die Anzahl der Standardgrößen von Werkstücken muss ihrer Vollständigkeit für die Freigabe der vom Programm bereitgestellten Produkte entsprechen. Das Schneiden von Platten- und Plattenmaterialien in Bezug auf die Organisation nach dem Zweck der erhaltenen Zuschnitte wird normalerweise in drei Arten unterteilt: einzeln, kombiniert und gemischt. Beim Einzelzuschnitt wird jedes Halbzeugformat in eine Standardgröße des Werkstücks geschnitten. Mit einer kombinierten Schnittart aus einem Format können Sie mehrere unterschiedliche Standardgrößen von Zuschnitten ausschneiden. Beim Mischzuschnitt ist es möglich, für unterschiedliche Fälle Varianten des Einzel- und Kombizuschnitts einzusetzen. Die Effizienz des Schneidens durch die Rationalität des Materialeinsatzes wird durch den Ausbeutekoeffizienten der Rohlinge geschätzt.

Bei der Herstellung von Holzprodukten werden häufig Span- und Faserplatten verwendet. Die Organisation ihres rationellen Zuschnitts ist die wichtigste Aufgabe der modernen Produktion. Eine 1%ige Steigerung der Ausbeute an Spanplattenrohlingen im Gesamtergebnis ihres Verbrauchs drückt sich in Einsparungen von Millionen Kubikmetern Platten aus, die monetäre Effizienz wird Millionen Rubel betragen.

Die Effizienz des Schneidens hängt von der verwendeten Ausrüstung und der Organisation des Prozesses zum Schneiden von Platten und Blechen ab. Nach den technologischen Merkmalen können die zum Schneiden von Brammen verwendeten Geräte in drei Gruppen eingeteilt werden.

Die erste Gruppe umfasst Maschinen mit mehreren Stützen Trennsägen und einer ist quer. Das zu schneidende Material wird auf den Schlittentisch gelegt. Beim Vorwärtsfahren des Tisches schneiden die Auftrennsägen das Material in Längsstreifen. Der Schlitten hat verstellbare Anschläge, deren Auftreffen auf den Endschalter bewirkt, dass der Schlitten automatisch stoppt und den Kappsägeschlitten antreibt.

Zur zweiten Gruppe gehören Maschinen, die ebenfalls über mehrere Auftrennsägen und ein Kreuz verfügen, der Schlittentisch jedoch aus zwei Teilen besteht. Beim Längssägen sind beide Teile des Tisches aus einem Stück, beim Rückwärtsfahren fährt jedes Teil einzeln in eine Anschlagposition, die die Position des Querschnitts bestimmt. Auf diese Weise wird die Ausrichtung der Querschnitte der einzelnen Streifen erreicht.

Die dritte Gruppe umfasst Maschinen mit einer Längssägeauflage und mehreren Kappauflagen. Nach jedem Längsschlittenhub wird das Band auf dem Schlitten zum Querschneiden zugeführt. In diesem Fall werden die Bremssättel ausgelöst, die zum Schneiden dieses Streifens konfiguriert sind. Der Auftrennsägenträger kann Blindschnitte (Hinterschnitt) ausführen. Darüber hinaus gibt es Einsägen-Plattensägen.

1. Die erste Gerätegruppe konzentriert sich auf die Umsetzung einfachster Einzelschnitte. Dies führt zu einer geringen Materialausnutzung. Beim Implementieren von mehr komplexe Schemata Nach dem Längsschneiden ist es erforderlich, einzelne Streifen mit ihrer weiteren Anhäufung vom Tisch zum anschließenden Einzelschneiden zu entfernen. Gleichzeitig steigen die Arbeitskosten stark an, die Produktivität sinkt.

2. Mit der zweiten Gruppe können Sie Schneideschemata mit einer Vielzahl von Streifen gleich zwei ausführen. Bei einer großen Typenvielfalt treten die gleichen Schwierigkeiten auf wie im ersten Fall.

3. Mit der dritten Gruppe können Sie komplexere Muster mit einer Vielzahl von bis zu fünf Streifen schneiden. Diese Gerätegruppe weist eine hohe Produktivität auf und ist die vielversprechendste.

Die Linie zum Schneiden von Platten- und Plattenmaterialien MRP ist für das Schneiden von Holzplatten und Plattenmaterialien in Zuschnitte in der Möbel- und anderen Industrie bestimmt.

Der Zuschnitt erfolgt mit einer Kappsäge und zehn Kappsägen. Die Originalzuführung ermöglicht es Ihnen, einen Stapel aus mehreren Materialbahnen gleichzeitig vom Stapel zu entnehmen und dem Schneidwerkzeug zuzuführen. Beim Zuführen und Verarbeiten befindet sich die zu schneidende Packung in einem geklemmten Zustand. Pakete werden mit erhöhter Geschwindigkeit zugeführt, die bei Annäherung an die Arbeitsposition stark abnimmt. All dies gewährleistet eine hohe Produktivität und eine erhöhte Genauigkeit beim Materialschneiden. Spezielle elektrische Verriegelungen machen das Arbeiten an der Leitung sicher und schützen die Leitungsmechanismen vor Beschädigungen. Beim Trennen der Leitung erfolgt ein elektrothermodynamisches Abbremsen der Schneidwerkzeugspindeln. Möbelfabriken verwenden Maschinen mit automatische Fütterung mit einer Längs- und zehn Quersägen. Auf einer solchen Maschine können Sie in fünf Programmen schneiden. Die Quersägen werden manuell auf das Programm eingestellt. Der Mindestabstand zwischen der ersten und zweiten Kappsäge (in Vorschubrichtung links) beträgt 240 mm. Zwischen den restlichen Sägen Mindestabstand 220mm. Die Maschine kann gleichzeitig zwei Platten in der Höhe mit einer Dicke von 19 mm oder drei Platten mit einer Dicke von jeweils 16 mm schneiden. Längsschnitte nach Programmen sollten mit einer konsequenten Abnahme der optimalen Streifen erfolgen. Der erste Schnitt beträgt beispielsweise 800 mm, der zweite 600 mm, der dritte 350 mm usw.

Die Platten werden über den Ladetisch gelegt und mit einem beweglichen Anschlaglineal ausgerichtet. Durch Drücken des unter dem Arbeitstisch befindlichen Handgriffs wird die Längssäge in Arbeitsposition gebracht und schneidet den ersten Streifen des Plattenpakets ab. Beim Arbeitshub wird der Schnittstreifen auf den Hebel gelegt und mit pneumatischen Klemmen geklemmt, wodurch ein Verschieben des Schnitts unmöglich wird. Nach dem Längsschnitt fährt die Säge unter den Tisch und kehrt in ihre Ausgangsposition zurück. Beim Absenken der Auftrennsäge wird der dahinterliegende bewegliche Tisch über das Niveau des Hebels angehoben und übernimmt die geschnittenen Streifen. Dann bewegt sich der Tisch seitlich. Die linke äußere Säge, stationär, schneidet die Kante der Platte (10 mm) ab, um die Basis zu erstellen. Der Rest der Kappschnitte erfolgt nach dem gewählten Programm. Die geschnittenen Zuschnitte werden entlang einer schiefen Ebene dem Tisch zugeführt und gestapelt. Anschließend wird der Schneidzyklus gemäß den ausgewählten Programmen wiederholt. Auf einem Automaten ist es möglich, Spanplatten in einem Stapel von bis zu 80 mm Höhe nach einem vorgegebenen Programm quer und längs zu sägen. Die Maschine ist mit separaten Auflagetischen ausgestattet. Jedes der Tischteile kann separat in Bewegung gesetzt werden, was für Mischschnitte notwendig ist. Kappschnitte werden ausgeführt, nachdem die Tischteile entlang der Kappschnitte ausgerichtet wurden. Kreuzschnitt durch die gesamte Breite der Platte. Beim Schneiden von Platten mit durchgehendem Querschnitt werden alle Teile des Tisches verbunden und arbeiten synchron. Der Tisch wird mit einer Ladevorrichtung geladen. Vom Lader abgelegte Pakete werden nivelliert und ausgerichtet. Breite automatisch. Der ausgerichtete Sack wird durch automatisch schließende Spannzylinder auf dem Tischwagen geklemmt und je nach Bedarf den Auftrenn- oder Quersägen zugeführt installiertes Programm... Die Sägen drehen sich gegenläufig, so dass die Unterschnittsäge mit Vorschub nach unten und die Hauptsäge mit Gegenvorschub arbeitet. Die Vorritzsäge verfügt über eine axiale Ausrichtbewegung zur präzisen Ausrichtung zum Hauptsägeblatt. Beim Schneiden von Platten auf dieser Maschine stellt sich heraus, dass präziser Schnitt ohne Abplatzen auch von sehr empfindlichem Material an den Kanten. Es gibt halbautomatische Maschinen, die auch Astsägen verwenden, aber die Sägeeinheit macht beim Schneiden eine translatorische Bewegung, wenn die Platte stillsteht. Das Verfahren der Werkstücke erfolgt entweder manuell bis zum Anschlag im Endanschlag oder durch einen Schlitten, dessen Position über verstellbare Anschläge (entsprechend der Breite der Längsnuten) und Endschalter eingestellt wird. Diese Maschine dient zum Formatschneiden von kaschierten und kunststoffbeschichteten Plattenmaterialien. Die Schnittgenauigkeit beträgt bis zu 0,1 mm. Die Produktivität der Maschine beim Schneiden von Spanplatten auf das gewünschte Format beträgt 5,85 m3/h. Anstelle einer manuellen Steuerung für die Materialzuführung beim Längsschneiden kann an der Maschine ein automatischer Schieber installiert werden, der von einer elektronischen Vorrichtung gesteuert wird. Letztere ist so programmiert, dass sie mit einem Sägeblatt der erforderlichen Dicke bestimmte Schnitte ausführt. Beim Schneiden von Spanplatten, Kreissägen mit einem Durchmesser von 350-400 mm mit Platten von harte Legierung... In diesem Fall beträgt die Schnittgeschwindigkeit 50-80 m / s, der Vorschub pro Sägezahn hängt vom zu bearbeitenden Material ab, mm: Spanplatten 0,05-0,12, Faserplatten 0,08-0,12, Sperrholz mit Längsschnitt 0,04 -0,08, Sperrholz mit Gitterschnitt bis 0,06. Karten schneiden. Für die Organisation des rationellen Schneidens von Platten-, Platten- und Rollenmaterialien entwickeln Technologen Schneidkarten. Nesting Charts sind eine grafische Darstellung der Lage der Werkstücke auf dem Standardformat des zu schneidenden Materials. Um Schnittkarten zu erstellen, müssen die Abmessungen der Zuschnitte, die Formate des zu schneidenden Materials, die Breite der Schnitte und die Fähigkeiten der Geräte bekannt sein. In das Unternehmen einlaufende Spanplatten weisen meist beschädigte Kanten auf. Daher ist es bei der Entwicklung von Schnittkarten erforderlich, die Platten vorab zu archivieren, um eine Grundfläche entlang der Kante zu erhalten. Wenn Zuschnitte mit einem Aufmaß ausgeschnitten werden, das in weiteren Arbeitsgängen ein Ablegen um den Umfang ermöglicht, kann ein solches Ablegen der Plattenkanten ausgeschlossen werden. Bei der Erstellung von Schnittplänen ist es notwendig, alle Eigenschaften der gelieferten Materialien gezielt zu berücksichtigen. Alle daraus ausgeschnittenen Werkstücke werden auf eine Skala auf das Format des zu schneidenden Materials gelegt. Beim Zuschnitt von Furniermaterial, Brettschichtholz, Sperrholz und ähnlichen Holzwerkstoffen sowie beim Erstellen von Zuschnittkarten ist es erforderlich, die Zuschnitte unter Berücksichtigung der Faserrichtung auf dem Furnier auf das Format zu legen. In diesem Fall haben die Vorformlinge eine bestimmte Größe entlang und quer zu den Fasern. Das Erstellen von Schachtelkarten für ein großes Unternehmen ist eine wichtige, komplexe und zeitaufwändige Aufgabe. Derzeit werden Methoden zur Erstellung von Schnittkarten für Platten-, Platten- und Rollenmaterialien bei gleichzeitiger Optimierung des Schnittplans. Optimaler Plan Schneiden ist ein Set verschiedene Schemata Kürzung und die Intensität ihrer Nutzung mit der Bereitstellung von Vollständigkeit und minimalen Verlusten für eine bestimmte Betriebsdauer des Unternehmens. Bei der Erstellung von Schnittkarten bleiben nur noch solche akzeptablen Optionen übrig, die eine Ausbringung von Rohlingen nicht unter dem festgelegten Grenzwert (bei Holzwerkstoffplatten 92 %) ermöglichen. Das Verfahren zur Optimierung des Schneidprozesses ist komplex und wird mit Hilfe eines Computers gelöst.

Folglich ist das Schneiden von Platten- und Rollenmaterialien einfacher als bei Platten, da sie beim Schneiden keine Einschränkungen hinsichtlich Qualität, Farbe, Fehlern usw. unterliegen, sie qualitäts- und formatstabil sind.

Karten schneiden - Dies ist eine Zeichnungsdokumentation, die angibt, welche Teile aus einer bestimmten Spanplatte geschnitten werden müssen. Darüber hinaus erfolgt in den Schneidekarten das Layout der Teile auf Spanplatten... Mit anderen Worten, der Hobel schneidet die Details für Ihre zukünftigen Möbel. Außerdem zeigen die Schnitttabellen nicht nur die Teile, sondern auch die Reste des Materials, die nach dem Sägen an den Kunden zurückgegeben werden sollen. Die Qualität der Schnittkarten bestimmt die Kosten für den Einkauf von Plattenmaterialien und folglich die Gesamtkosten für die Herstellung von Möbeln mit eigenen Händen.

№ 10 Methoden zur Herstellung von gebogenen Rohlingen

Es gibt mehrere Möglichkeiten, gebogene Teile zu erhalten: Ausschneiden gebogener Rohlinge aus Brettern und anderen Holzwerkstoffen, gefolgt von der Bearbeitung; Biegen von Massivholz entlang einer bestimmten Kontur mit einer vorherigen hydrothermalen Behandlung und einer anschließenden mechanischen Behandlung; Biegen von Massivholz mit vorherigem Durchsägen; Biegen mit gleichzeitigem Verleimen von Massivholzzuschnitten; Verleimung mit gleichzeitig flexiblem Furnier mit dem gewünschten Radius.

Die erste Methode, gebogene Sägestücke aus einem Brett herzustellen, ist einfach. Es besteht darin, die Platte der Länge nach in gemessene Segmente zu schneiden, die Segmente mit Schablonen zu markieren und daraus Zuschnitte auszuschneiden. In manchen Fällen werden zur Erhöhung der Zuschnittleistung die gemessenen Segmente entlang der Kante zu einem Schild geklebt, gefolgt von Markierung und Zuschnitt. Dieses Verfahren hat eine Reihe von Nachteilen: Durch das Schneiden der Fasern wird die Festigkeit des Teils geschwächt, an den Endflächen erhalten und die Endflächen werden schlechter, der Holzverbrauch steigt. Kurvenförmige Sägeteile aus Massivholz und anderen Holzwerkstoffen werden mit einer für gerade geformte Teile charakteristischen Technologie hergestellt.

Das Biegen mit gleichzeitiger Verleimung von Massivholz ermöglicht es Ihnen, Teile mit einem kleinen Biegeradius zu erhalten. Der Arbeitsaufwand des Prozesses ist erheblich, da es notwendig ist, jeden Streifen vorzubearbeiten, der zusammengeklebt wird. In diesem Fall können Sie jedoch Werkstücke mit geringer Dicke verwenden, was den Prozentsatz der Nutzausbeute der Werkstücke erheblich erhöht.

Die Technologie der Herstellung von Sägebiegeteilen nimmt in ihrer Komplexität den Mittelstand zwischen der Technologie des Biegens und der flexiblen bei gleichzeitiger Verleimung ein. In diesem Fall besteht das Teil aufgrund der Schnitte an einem Werkstück aus Massivholz angeblich aus miteinander verleimten Platten und erfordert keine hydrothermale Behandlung. Aber diese Technologie ermöglicht es, Teile mit meist kleinem Biegeradius zu erhalten, zum Beispiel wenn die Endteile des Werkstücks gebogen werden müssen.

Die Herstellung von gebogenen und flach verleimten Furnierteilen ist am einfachsten, da keine arbeitsintensive hydrothermale Behandlung erforderlich ist. Darüber hinaus wird Holz stärker für die Herstellung von Teilen verwendet, und verleimte Teile haben unter gleichen Bedingungen höhere mechanische Kennwerte.

Die Technologie der Herstellung von gebogenen Teilen flexibler gerader Rohlinge aus Massivholz ist in Bezug auf die Anzahl der Arbeitsgänge und die Ausrüstung komplizierter, da sie eine hydrothermale Behandlung erfordert, aber die Nachteile des Schneidverfahrens entfallen. Die Hauptsache, die erhalten wurde gebogenes Teil gesägt ist fester und der spezifische Holzverbrauch wird deutlich reduziert.

Bei einer Holzfeuchte von 8 ± 2% und einer Temperatur von 20 ... 25 °C liegt die Grenze der nicht strahlenden Biegung innerhalb

Aus dem Verhältnis ist ersichtlich, dass es möglich ist, d.h. der fehlerfreie Biegeradius eines Holzrohlings genügt nicht den Anforderungen zur Herstellung von gebogenen Teilen. Darauf aufbauend gilt es nach Wegen zu suchen, die sich günstig auf die Erhöhung der Plastizität von Holz auswirken. Zu diesen Methoden gehört es, das Holz auf einen Feuchtigkeitsgehalt zu bringen, der nahe dem Fasersättigungspunkt von 25-30% liegt.

Dabei werden Werkstücke mit hoher Luftfeuchtigkeit auf eine Luftfeuchtigkeit von 25-30% getrocknet und bei geringerer Luftfeuchtigkeit befeuchtet. Dann wird der mögliche Biegeradius ohne Holzzerstörung durch den Zahlenwert des Verhältnisses bestimmt

Beachten Sie, dass bei einer breiteren Plastizität der mögliche Biegeradius für den praktischen Einsatz in der Möbelproduktion noch nicht ausreicht.

Durch Befeuchtung von Holz bis zu 25-30% bei gleichzeitiger Erwärmung des Werkstücks in voller Tiefe bis 70 ... 90 °C wird die Plastizität des Materials weiter erhöht und

In diesem Fall beträgt bei einer Werkstückdicke h = 20 mm der minimal zulässige Biegeradius R = 500 mm. Möbelteile mit diesem Krümmungsradius sind selten.

Bei einem angefeuchteten, auf eine Temperatur von 70 ... 90 ° C erwärmten Werkstück zum Biegen mit einer Stromschiene wird ein fehlerfreier Biegeradius vom Verhältnis abgezogen

Holzarten

Massivholzbiegetechnik

Das Holz wird nach dem entsprechenden Schema (quer-längs oder längs-quer) in geradlinige Zuschnitte geschnitten. Gleichzeitig werden an die Zuschnitte zum Biegen erhöhte Anforderungen an die Holzqualität gestellt. Knoten in den Zuschnitten sind nicht zulässig, die Abweichung der Faserrichtung von der Stangenachse sollte 10° nicht überschreiten Der Biegevorgang erfolgt mit Dabei sind in den Rohlingen Aufmaße für die Bearbeitung und eventuelle Pressung (bis zu 15 ... 40%) vorzusehen .Dicke auf Endmaß, zB Rundteile von Stühlen und anderen Produkten.In diesem Fall werden die Zuschnitte nach dem Zuschnitt des Holzes auf Endmaße bearbeitet.

Die Plastifizierung oder Hydrothermalbehandlung von Holz wird durchgeführt, um die Elastizität von Massivholz vor dem Biegen zu erhöhen. Es gibt solche Methoden der Plastifizierung: Kochen; Dämpfen; Ammoniakbehandlung; Erhitzen im Mikrowellenfeld. Lecks mit verschiedenen Lösungen.

Die Werkstücke werden in den Siedebehältern bei einer Temperatur von 90 ... 95 ° C für 1 ... 2,5 Std. gekocht Die Kochzeit hängt vom Querschnitt der Rohlinge und der Holzart ab. Kesseltanks bestehen aus Holz oder Metall. Das Kochen hat eine Reihe von Nachteilen, die auf ungleichmäßigem Erhitzen, starker Staunässe der Werkstücke beruhen. Daher wird Kochen nur selten verwendet, außer in Fällen, in denen nur ein Teil des Werkstücks erhitzt werden muss.

Die Werkstücke werden in Dampfkesseln bei einem Dampfdruck von 0,02 ... 0,05 MPa und einer Temperatur von 102 ... 105 Co gedämpft. Beim Dämpfen mit niedrigem Feuchtigkeitsgehalt erhöhen Werkstücke ihren Feuchtigkeitsgehalt, und durchnässte sinken. Der optimale Feuchtigkeitsgehalt des Werkstücks sollte 25 ... 30 % betragen. Dampfkessel haben einen Durchmesser von 0,3 ... 0,4 m und sind mit Instrumentierung ausgestattet. Dämpfen ist effizienter als Dämpfen und wird daher häufig verwendet.

Die Ammoniakbehandlung wird bei jedem Feuchtigkeitsgehalt des Holzes durchgeführt. Holzstäbe werden in einen Behälter mit 20 ... 25% Ammoniaklösung gegeben. Während des Prozesses wird eine konstante Ammoniakkonzentration aufrechterhalten. Die Dauer des Verfahrens beträgt bis zu 6 Tage.

Das Erhitzen von Teilen im Mikrowellenfeld beschleunigt den Plastifizierungsprozess stark. Die Verwendung von Mikrowellen, um Holz vor dem Biegen Plastizität zu verleihen, ist eine effektivere Methode als das Dämpfen, sowohl in Bezug auf die Aufheizrate als auch auf die Fähigkeit der Rohlinge, beim Biegen eine bestimmte Form anzunehmen. Die Hochfrequenzerwärmung von Holz ermöglicht es, Werkstücke mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 10 ... 12% zum Biegen zu verwenden, was deren Trocknungszeit nach dem Biegen verkürzt.

Das Ersetzen des Bedampfens von Werkstücken durch das Erhitzen im Mikrowellenfeld verbessert die hygienischen Bedingungen der Roll-on-Produktion, beschleunigt den Wärmebehandlungsprozess, ermöglicht seine Mechanisierung und erhöht die Produktionskultur.

Die Hochfrequenzerwärmung ermöglicht eine lokale Erwärmung, dh ein Abschnitt des Werkstücks wird direkt gebogen, ohne das gesamte Werkstück zu erwärmen. So produziert die Industrie Anlagen zum Erwärmen im Mikrowellenbereich von Stuhlrohlingen (Heckbeine, Zarg, Podizhok usw.) vor dem Biegevorgang. Nach neuen Technologien werden solche Anlagen direkt in Pressanlagen montiert.

Das Funktionsprinzip der Anlage ist wie folgt. Die Werkstücke werden in Holzbehälter gelegt, auf einem Hubtisch abgelegt und von einem Hubzylinder in die Hochpotentialelektrode der Bearbeitungszone im Mikrowellenfeld zugeführt, das durch die Verbindung der Elektrode mit dem Mikrowellengenerator über ein Hochspannungsfeld entsteht. Frequenzspeiser. Nach dem Aufwärmen wird der Behälter mit den Zuschnitten in seine Ausgangsposition abgesenkt, gehalten und der Biegemaschine zugeführt. Am Arbeitszyklus sind vier Container beteiligt. Der Feuchtigkeitsgehalt der Werkstücke befindet sich in einem Behälter, er darf nicht mehr als ± 5 % schwanken.

Die Imprägnierung von Holz mit Lösungen erhöht seine Plastizität. Dieser Effekt wird erreicht, wenn Lösungen von Tanninen, Phenolen und Aldehyden mit einer Konzentration von 0,1-1% verwendet werden. Es werden Lösungen von Salzen von Eisen- und Aluminiumverbindungen, Magnesiumchlorid, Calciumchlorid usw. verwendet, die Holz jedoch weniger haltbar und hygroskopisch machen. Eine deutliche Erhöhung der Plastizität ergibt eine Holzimprägnierung mit einer 40%igen wässrigen Harnstofflösung in Kaltbädern, Trocknen auf lufttrockene Feuchtigkeit und Biegen bei 100 ° C.

Ausrüstung

Das Biegen von Massivholz erfolgt kalt, heiß, auf Maschinen mit Heizung, mit gleichzeitigem Pressen und Pressen im Mikrowellenfeld. Das Biegen von Werkstücken wird auf zwei Arten von Geräten durchgeführt: Maschinen zum Vollkreisbiegen; Maschinen (Pressen zum Biegen auf einem unvollständigen Kreis.

Auf Maschinen zum Biegen entlang einer geschlossenen Kontur werden die Werkstücke um eine herausnehmbare unbeheizte Schablone gebogen. Beim Arbeiten an der Maschine gehört das Werkstück an einem Ende zur beweglichen Schablone mit dem daran befestigten Reifen. Das andere Ende des Werkstücks liegt an der am Wagen befestigten Haltestelle des Busses an. Beim Drehen der Schablone wird das Werkstück samt Reifen auf die Schablone gewickelt und mit einer Halterung darauf fixiert. Die optimale Biegegeschwindigkeit an Maschinen beträgt ca. 40 ... 50 cm / s. Das gebogene Werkstück wird zusammen mit der Schablone aus der Maschine entnommen und zum Trocknen in die Trockenkammer geführt. Die Trocknungsmodi ähneln denen für gesägte Werkstücke derselben Holzart.

Herkömmliche unvollständige Rundbiegemaschinen sind manchmal mit Heizkammern ausgestattet. Der Innenfläche der Brammen wird Dampf mit einem Druck von 0,05 ... 0,07 MPa zugeführt, um die Brammen zu erhitzen. Die auf solchen Maschinen gebogenen Werkstücke werden ohne Entnahme aus der Maschine auf die erforderliche Feuchtigkeit getrocknet. Dies wird sicherlich die Produktivität der Maschine verringern. Zur Steigerung der Produktivität werden die gebogenen Werkstücke auf der Maschine auf 12% getrocknet, um die vorgegebene Form zu fixieren, anschließend wird das Werkstück aus der Maschine entnommen und in einer Trockenkammer auf den gewünschten Feuchtigkeitsgehalt getrocknet. Solche Maschinen werden Roll-Trocknungs-Maschinen genannt. Sie können ein- oder beidseitig beheizt werden. Diese Maschinen haben Nachteile durch ungleichmäßige Trocknung der Werkstücke und geringe Produktivität. In diesem Fall werden sie 22-45 Minuten gedämpft. und in einer einseitigen Presse von 90 bis 180 Minuten gealtert. mit Trocknung auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 15 % und in einer doppelseitigen Presse 70 ... 85 min. auf eine Endfeuchte von 10 ... 12%. Bei Maschinen ohne Heizkammer werden die Werkstücke entlang der Kontur der Schablone gebogen, mit einer Halterung darauf fixiert, dann wird die Schablone zusammen mit dem fixierten Werkstück aus der Maschine entnommen und in die Trockenkammer geschickt.

Eine alternative Technologie zur Herstellung von gebogenen Massivholzteilen ist der Einsatz von Pressen, die mit Mikrowellengeneratoren ausgestattet sind. So sind beispielsweise in einer der Sektionen der Stryisky MK zwei leistungsstarke Pressen installiert, die zum Biegen massiver Knüppel im Mikrowellenverfahren ausgelegt sind. Die letzte derartige Presse der italienischen Firma Italpresse in Tandembauweise wurde 2002 auf dem Gelände mit einer Gesamtleistung von 35 kW installiert. Um diesen technologischen Vorgang durchzuführen, werden 5 Arten von Formen verwendet (für fünf Standardgrößen von Hinterbeinen für Stühle), von denen jede mit 24 bis 30 Zuschnitten mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 20 % ausgestattet ist. Die Zeit für einen kompletten Biegezyklus beträgt 20-40 Minuten, der Druck beträgt 50 ... 100 atm, die Endfeuchte der Werkstücke beträgt 6-8%. Das heißt, es reduziert die Biegezeit erheblich und erhöht die Produktivität im Vergleich zu anderen Geräten und Technologien.

Moderne Technologien zur Bearbeitung von krummlinigen (gebogenen) Werkstücken sorgen für die neueste Ausstattung der neuesten Generation - Koordinatenmaschinen (Bearbeitungszentren), d.h. mit 5 ... 6 Freiheitsgraden des Schneidwerkzeugs. Ihre Arbeitskörper sind in der Lage, komplexe Bewegungen entlang dreier Achsen in Kombination mit Drehungen in verschiedenen Ebenen auszuführen, wodurch sie komplexe Bahnen im Raum mit tadelloser Genauigkeit und hoher Geschwindigkeit beschreiben können - für jede Form des Teils. Was früher in mühsamer und harter Handarbeit geleistet wurde, wird heute – auf einem neuen technologischen Niveau – durch leistungsstarke Automaten erreicht. Sie können in einem "Lauf" für die gleichzeitige Ausführung mehrerer Operationen programmiert werden, die in der Regel auf verschiedenen Maschinen durchgeführt wurden. Dies sind solche Operationen wie Bohren, Nuten, Formen eines Zapfens (einschließlich eines runden), Fräsens, Konturieren in vier oder fünf Achsen, Ziselieren, Sägen usw. Solche Geräte werden hauptsächlich zur hochpräzisen Herstellung von Elementen von Stühlen, Tischen verwendet und andere klassische Artikel.Möbel.

Bemalte Platten- und Plattenmaterialien. Bei der Herstellung von Holzprodukten werden häufig Platten-, Platten- und Rollenhalbzeuge aus Holzwerkstoffen verwendet, die gemäß den Anforderungen der Normen für sie hergestellt werden. Die von den Unternehmen erhaltenen Standardformate dieser Materialien werden in Zuschnitte der erforderlichen Abmessungen geschnitten.

Die Haupteinschränkungen beim Schneiden von Platten- und Plattenmaterialien sind die Anzahl und Größe der Zuschnitte.

Die Anzahl der Standardgrößen von Werkstücken muss ihrer Vollständigkeit für die Freigabe der vom Programm bereitgestellten Produkte entsprechen. Das Schneiden von Platten- und Plattenmaterialien in Bezug auf die Organisation nach dem Zweck der erhaltenen Zuschnitte wird normalerweise in drei Arten unterteilt: einzeln, kombiniert und gemischt.

Beim Einzelzuschnitt wird jedes Halbzeugformat in eine Standardgröße des Werkstücks geschnitten. Beim kombinierte Form Schneiden aus einem Format können Sie mehrere unterschiedliche Standardgrößen von Werkstücken ausschneiden. Beim Mischzuschnitt ist es möglich, für unterschiedliche Fälle Varianten des Einzel- und Kombizuschnitts einzusetzen. Die Effizienz des Schneidens durch die Rationalität des Materialeinsatzes wird durch den Ausbeutekoeffizienten der Rohlinge geschätzt.

Bei der Herstellung von Holzprodukten werden häufig Span- und Faserplatten verwendet. Die Organisation ihres rationellen Schneidens ist die wichtigste Aufgabe. moderne Produktion... Eine 1%ige Steigerung der Ausbeute an Spanplattenrohlingen im Gesamtergebnis ihres Verbrauchs drückt sich in Einsparungen von Millionen Kubikmetern Platten aus, die monetäre Effizienz wird Millionen Rubel betragen. Die Effizienz des Schneidens hängt von der verwendeten Ausrüstung und der Organisation des Prozesses zum Schneiden von Platten und Blechen ab.

Nach den technologischen Merkmalen können die zum Schneiden von Brammen verwendeten Geräte in drei Gruppen eingeteilt werden. Die erste Gruppe umfasst Maschinen mit mehreren Auftrennsägen und einem Kappschnitt. Das zu schneidende Material wird auf den Schlittentisch gelegt. Beim Vorwärtsfahren des Tisches schneiden die Auftrennsägen das Material in Längsstreifen. Der Schlitten hat verstellbare Anschläge, deren Auftreffen auf den Endschalter bewirkt, dass der Schlitten automatisch stoppt und den Kappsägeschlitten antreibt.

Dies führt zu einer geringen Materialausnutzung. Bei der Umsetzung komplexerer Schemata nach dem Längsschneiden ist es erforderlich, einzelne Streifen mit ihrer weiteren Ansammlung für den nachfolgenden Einzelschnitt vom Tisch zu entfernen. Gleichzeitig steigen die Arbeitskosten stark an, die Produktivität sinkt. 2. Mit der zweiten Gruppe können Sie Schneideschemata mit einer Vielzahl von Streifen gleich zwei ausführen. Bei einer großen Typenvielfalt treten die gleichen Schwierigkeiten auf wie im ersten Fall. 3. Mit der dritten Gruppe können Sie komplexere Muster mit einer Vielzahl von bis zu fünf Streifen schneiden. Diese Gerätegruppe weist eine hohe Produktivität auf und ist die vielversprechendste.

Die Linie zum Schneiden von Platten- und Plattenmaterialien MRP ist für das Schneiden von Holzplatten und Plattenmaterialien in Zuschnitte in der Möbel- und anderen Industrie bestimmt. Der Zuschnitt erfolgt mit einer Kappsäge und zehn Kappsägen. Die Originalzuführung ermöglicht es Ihnen, einen Stapel aus mehreren Materialbahnen gleichzeitig vom Stapel zu entnehmen und dem Schneidwerkzeug zuzuführen.

Beim Zuführen und Verarbeiten befindet sich die zu schneidende Packung in einem geklemmten Zustand. Pakete werden mit erhöhter Geschwindigkeit zugeführt, die bei Annäherung an die Arbeitsposition stark abnimmt. All dies gewährleistet eine hohe Produktivität und eine erhöhte Genauigkeit beim Materialschneiden. Spezielle elektrische Verriegelungen machen das Arbeiten an der Leitung sicher und schützen die Leitungsmechanismen vor Beschädigungen.

Beim Trennen der Leitung erfolgt ein elektrothermodynamisches Abbremsen der Schneidwerkzeugspindeln. Möbelfabriken verwenden automatische Vorschubmaschinen mit einer Längs- und zehn Quersägen. Auf einer solchen Maschine können Sie in fünf Programmen schneiden. Die Quersägen werden manuell auf das Programm eingestellt. Der Mindestabstand zwischen der ersten und zweiten Kappsäge (in Vorschubrichtung links) beträgt 240 mm. Der Mindestabstand zwischen den anderen Sägen beträgt 220 mm. Die Maschine kann gleichzeitig zwei Platten in der Höhe mit einer Dicke von 19 mm oder drei Platten mit einer Dicke von jeweils 16 mm schneiden.

Längsschnitte nach Programmen sollten mit einer konsequenten Abnahme der optimalen Streifen erfolgen. Zum Beispiel beträgt der erste Schnitt 800 mm, der zweite - 600, der dritte - 350 usw. Die Platten werden über den Ladetisch gelegt und entlang eines beweglichen Anschlaglineals ausgerichtet. Durch Drücken des unter dem Arbeitstisch befindlichen Handgriffs wird die Längssäge in Arbeitsposition gebracht und schneidet den ersten Streifen des Plattenpakets ab. Beim Arbeitshub wird der Schnittstreifen auf den Hebel gelegt und mit pneumatischen Klemmen geklemmt, wodurch ein Verschieben des Schnitts unmöglich wird.

Nach dem Längsschnitt fährt die Säge unter den Tisch und kehrt in ihre Ausgangsposition zurück. Beim Absenken der Auftrennsäge wird der dahinterliegende bewegliche Tisch über das Niveau des Hebels angehoben und übernimmt die geschnittenen Streifen. Dann bewegt sich der Tisch seitlich. Die linke äußere Säge, stationär, schneidet die Kante der Platte (10 mm) ab, um die Basis zu erstellen. Der Rest der Kappschnitte erfolgt nach dem gewählten Programm.

Die geschnittenen Zuschnitte werden entlang einer schiefen Ebene dem Tisch zugeführt und gestapelt. Anschließend wird der Schneidzyklus gemäß den ausgewählten Programmen wiederholt. Auf einem Automaten ist es möglich, Spanplatten in einem Stapel von bis zu 80 mm Höhe nach einem vorgegebenen Programm quer und längs zu sägen. Die Maschine ist mit separaten Auflagetischen ausgestattet.

Jedes der Tischteile kann separat in Bewegung gesetzt werden, was für Mischschnitte notwendig ist. Kappschnitte werden ausgeführt, nachdem die Tischteile entlang der Kappschnitte ausgerichtet wurden. Kreuzschnitt durch die gesamte Breite der Platte. Beim Schneiden von Platten mit durchgehendem Querschnitt werden alle Teile des Tisches verbunden und arbeiten synchron. Der Tisch wird mit einer Ladevorrichtung geladen. Vom Lader abgelegte Pakete werden nivelliert und ausgerichtet. Breite automatisch. Der ausgerichtete Beutel wird durch automatisch schließende Spannzylinder auf dem Tischwagen gespannt und je nach eingestelltem Programm den Auftrenn- oder Quersägen zugeführt. Die Sägen drehen sich gegenläufig, so dass die Unterschnittsäge mit Vorschub nach unten und die Hauptsäge mit Gegenvorschub arbeitet.

Die Vorritzsäge verfügt über eine axiale Ausrichtbewegung zur präzisen Ausrichtung zum Hauptsägeblatt. Beim Besäumen von Brammen auf dieser Maschine wird ein präziser Schnitt erzielt, ohne selbst sehr empfindliches Material an den Kanten abzusplittern.

Es gibt halbautomatische Maschinen, die auch Astsägen verwenden, aber die Sägeeinheit macht beim Schneiden eine translatorische Bewegung, wenn die Platte stillsteht. Das Verfahren der Werkstücke erfolgt entweder manuell bis zum Anschlag im Endanschlag oder durch einen Schlitten, dessen Position über verstellbare Anschläge (entsprechend der Breite der Längsnuten) und Endschalter eingestellt wird. Diese Maschine dient zum Formatschneiden von kaschierten und kunststoffbeschichteten Plattenmaterialien.

Die Schnittgenauigkeit beträgt bis zu 0,1 mm. Die Produktivität der Maschine beim Schneiden von Spanplatten auf das gewünschte Format beträgt 5,85 m3/h. Anstelle einer manuellen Steuerung für die Materialzuführung beim Längsschneiden kann an der Maschine ein automatischer Schieber installiert werden, der gesteuert wird elektronisches Gerät... Letztere ist so programmiert, dass sie mit einem Sägeblatt der erforderlichen Dicke bestimmte Schnitte ausführt.

Beim Schneiden von Spanplatten werden Kreissägen mit einem Durchmesser von 350-400 mm mit Hartmetallplatten verwendet. In diesem Fall beträgt die Schnittgeschwindigkeit 50-80 m / s, der Vorschub pro Sägezahn hängt vom zu bearbeitenden Material ab, mm: Spanplatten 0,05-0,12, Faserplatten 0,08-0,12, Sperrholz mit Längsschnitt 0,04 -0,08, Sperrholz mit Gitterschnitt bis 0,06. Karten schneiden. Für die Organisation des rationellen Schneidens von Platten-, Platten- und Rollenmaterialien entwickeln Technologen Schneidkarten.

Nesting Charts sind eine grafische Darstellung der Lage der Werkstücke auf dem Standardformat des zu schneidenden Materials. Um Schnittkarten zu erstellen, müssen die Abmessungen der Zuschnitte, die Formate des zu schneidenden Materials, die Breite der Schnitte und die Fähigkeiten der Geräte bekannt sein. In das Unternehmen einlaufende Spanplatten weisen meist beschädigte Kanten auf. Daher ist es bei der Entwicklung von Schnittkarten erforderlich, eine vorläufige Ablage der Platten vorzusehen, um zu erhalten Grundfläche am Rand entlang. Wenn Zuschnitte mit einem Aufmaß ausgeschnitten werden, das in weiteren Arbeitsgängen ein Ablegen um den Umfang ermöglicht, kann ein solches Ablegen der Plattenkanten ausgeschlossen werden.

Bei der Erstellung von Schnittplänen ist es notwendig, alle Eigenschaften der gelieferten Materialien gezielt zu berücksichtigen. Alle daraus ausgeschnittenen Werkstücke werden auf eine Skala auf das Format des zu schneidenden Materials gelegt. Beim Zuschnitt von Furniermaterial, Brettschichtholz, Sperrholz und ähnlichen Holzwerkstoffen sowie beim Erstellen von Zuschnittkarten ist es erforderlich, die Zuschnitte unter Berücksichtigung der Faserrichtung auf dem Furnier auf das Format zu legen.

In diesem Fall haben die Vorformlinge eine bestimmte Größe entlang und quer zu den Fasern. Das Erstellen von Schachtelkarten für ein großes Unternehmen ist eine wichtige, komplexe und zeitaufwändige Aufgabe. Derzeit werden Verfahren zur Erstellung von Schnittkarten für Platten-, Platten- und Rollenmaterialien bei gleichzeitiger Optimierung des Schnittplans entwickelt. Der optimale Schnittplan ist eine Kombination verschiedener Schnittschemata und der Intensität ihrer Nutzung, um Vollständigkeit und minimale Verluste für einen bestimmten Zeitraum des Betriebs des Unternehmens zu gewährleisten.

Bei der Erstellung von Schnittkarten bleiben nur die akzeptablen Optionen übrig, die sicherstellen, dass die Ausgabe von Rohlingen nicht unter dem festgelegten Grenzwert liegt (z Holzwerkstoffplatten 92%). Das Verfahren zur Optimierung des Schneidprozesses ist komplex und wird mit Hilfe eines Computers gelöst. Folglich ist das Schneiden von Platten- und Rollenmaterialien einfacher als bei Platten, da sie beim Schneiden keine Einschränkungen hinsichtlich Qualität, Farbe, Fehlern usw. unterliegen, sie qualitäts- und formatstabil sind. 3. Zusammensetzung der Hilfs- und Dienstleistungsindustrie Hilfsproduktion, Teil Produktionsaktivitäten das Unternehmen, das zur Wartung der Hauptproduktion und zur Sicherstellung der ununterbrochenen Produktion und Freigabe seiner Produkte erforderlich ist.

Die wichtigsten Aufgaben Nebenproduktion: Herstellung und Reparatur von technologischen Geräten, Behältern und Spezialwerkzeug und deren Lieferung an die wichtigsten Geschäfte; Versorgung des Unternehmens mit Energie aller Art, Reparatur von Energie-, Transport- und Maschinenausrüstung, Steuer- und Messgeräten, deren Wartung und Überwachung; Reparatur von Gebäuden und Bauwerken und Haushaltsgeräten; Annahme, Lagerung und Lieferung von Rohstoffen, Materialien, Halbfabrikaten usw. an die Werkstätten des Unternehmens Die Tätigkeiten der Transport- und Lagereinrichtungen des Unternehmens können als Nebenproduktion eingestuft werden.

Die Nebenproduktion wird durch die Merkmale der Hauptproduktion, die Größe des Unternehmens und seine Produktionsbeziehungen bestimmt.

Die Nebenproduktion erfolgt hauptsächlich in Nebenwerkstätten. Als Teil großer Kombinate und Verbände (zB Hüttenwesen, Chemie usw.) entstehen spezialisierte Werkstätten und Betriebe zur Bedienung der Hauptproduktion. Eine vielversprechende Richtung für Verbesserungen Die Hilfsproduktion ist die Übertragung des verantwortungsvollsten und zeitaufwändigsten Teils der Hilfsarbeit an spezialisierte Unternehmen, die die Industrie einer bestimmten Region bedienen.

Dies ermöglicht es, Hochleistungstechnologie und fortschrittliche Produktionsmethoden in der Hilfsproduktion einzusetzen, die Kosten für die Durchführung der entsprechenden Arbeiten in Unternehmen mit spezialisierten Reparatur-, Werkzeug- und anderen Stützpunkten zu senken und eine Steigerung der Arbeitsproduktivität sicherzustellen. Mit der technischen Verbesserung der Hauptproduktion ist eine parallele Entwicklung der Nebenproduktion und eine Erhöhung ihres technischen und organisatorischen Niveaus notwendig.

In großen Unternehmen und Verbänden sollte die Hilfsproduktion auf der Grundlage der Zentralisierung und Spezialisierung der Arbeit entwickelt werden, die ihre größte Effizienz gewährleistet. Die Kosten der vertriebenen Holz- und Halbfabrikate werden mit einem Pluszeichen in anderen Zeilen, in den Zeilen Haupt-, Nebenproduktion und komplexe Kostenpositionen, wo diese Produkte verwendet werden, erfasst. Die Summe der positiven Werte der umgelegten Kosten muss ihrem negativen Wert ohne Abzug entsprechen.

In der Gewinn- und Verlustrechnung werden die allgemeinen Betriebsausgaben als Teil der Herstellungskosten (Arbeiten, Dienstleistungen) nach Zeilen ausgewiesen. Zu den Dienstleistungsbranchen zählen: Wohnungs- und Kommunaldienstleistungen, Werkstätten Verbraucherdienste, Kantinen und Buffets; Vorschuleinrichtungen, Altersheime, Sanatorien und andere gesundheitsfördernde, kulturelle und Bildungseinrichtungen, die in der Bilanz der Organisation stehen. Direkte Kosten stehen in direktem Zusammenhang mit den Aktivitäten der Dienstleistungserstellung.

Sie werden zu Lasten des Kontos 29 „Dienstleistungsbetriebe und landwirtschaftliche Betriebe“ aus dem Guthaben von Konten für die Buchführung von Lagerbeständen, Abrechnungen mit Arbeitnehmern für Löhne usw. ausgebucht. Mit der Verwaltung des Dienstleistungssektors sind indirekte Kosten verbunden. Sie werden zu Lasten des Kontos 29 von den Konten 23 „Nebenproduktion“, 25 „Allgemeine Produktionskosten“ und 26 „Allgemeine Betriebsausgaben“ ausgebucht. Dienstleistungsbetriebe und landwirtschaftliche Betriebe sind darauf ausgerichtet, Arbeiten (Dienstleistungserbringung) für den Bedarf der Haupt- (oder Neben-)Produktion, für den Nicht-Produktionsbedarf der Organisation (Herbergen, Kantinen) oder für Drittorganisationen zu erbringen.

In Fällen, in denen das Unternehmen neben den strukturellen Abteilungen, die direkt Produkte herstellen, auch Abteilungen mit Hilfsfunktionen gibt, die mit der Wartung der Hauptproduktion beschäftigt sind, werden die Kosten dieser Produktion separat auf dem Konto 23 "Hilfsproduktion" ausgewiesen ". Als Hilfsbetriebe kommen insbesondere Produktionsanlagen in Betracht, die folgende Funktionen erfüllen: Service Verschiedene Arten Energie (Strom, Dampf, Gas, Luft usw.); Transport-Service; Reparatur von Anlagevermögen; Herstellung von Werkzeugen, Stempeln, Ersatzteilen, Bauteilen, Konstruktionen oder Anreicherung Baumaterial(hauptsächlich in Bauorganisationen); Bau von temporären (Nicht-Titel-)Strukturen; Abbau von Stein, Kies, Sand und anderen nichtmetallischen Materialien; Holzfällerei, Sägewerk; Salzen, Trocknen und Konserven von landwirtschaftlichen Produkten usw. Diese Produktionen werden nur dann als Hilfswerke bezeichnet, wenn gegebene Ansicht Aktivität ist nicht die wichtigste.

Die Verrechnung der Kosten der Nebenproduktion erfolgt analog unter Berücksichtigung der Kosten der Hauptproduktion auf Konto 20. Die Belastung des Kontos 23 „Nebenproduktion“ spiegelt die direkten Kosten wider, die direkt mit der Produktion der Nebenproduktion, der Arbeitsleistung und die Erbringung von Dienstleistungen sowie indirekte Kosten im Zusammenhang mit der Bewirtschaftung und Wartung der Nebenproduktion und Verluste durch Ausschuss.

Direkte Kosten, die in direktem Zusammenhang mit der Freigabe von Produkten, der Erbringung von Arbeiten und der Erbringung von Dienstleistungen stehen, werden aus der Gutschrift von Konten für die Buchführung von Lagerbeständen, Abrechnungen mit Arbeitnehmern für Löhne usw. Diese Vorgänge werden durch Buchungsbuchungen erstellt: Belastung des Kontos 23 " Hilfsproduktion " Gutschrift des Kontos 10 " Materialien " - Abschreibung der Materialkosten, die zur Herstellung von Produkten, zur Erbringung von Arbeiten, zur Erbringung von Dienstleistungen in die Hilfsproduktion übertragen werden; Belastung Konto 23 "Hilfsproduktion" Gutschrift Konto 70 "Zahlungen mit Personal für Arbeit" - Berechnung der Entlohnung der Arbeiter in der Hilfsproduktion; Die Belastung des Kontos 23 "Hilfsproduktion" Gutschrift des Kontos 69 "Berechnungen der Sozialversicherung und Sicherheit" - die Bildung einer einheitlichen Sozialsteuer und der Beiträge zur Unfallversicherung auf die Höhe des Arbeitsentgelts der Arbeiter in der Hilfsproduktion.

Indirekte Kosten im Zusammenhang mit der Bewirtschaftung und Unterhaltung der Nebenproduktionen werden gemäß den Belastungen der Konten 25 „Allgemeine Produktionskosten“ und 26 „Allgemeine Betriebsausgaben“ erfasst und auf das Soll des Kontos 23 ausgebucht. Aufwendungen im Zusammenhang mit Eheverlusten in der Hilfsproduktion werden vom Guthabenkonto 28 "Ehe in Produktion" auf Konto 23 ausgebucht. Tatsächliche Kostenbeträge Endprodukte Nebenproduktion kann vom Guthaben des Kontos 23 auf das Soll der Konten belastet werden: 20 "Hauptproduktion" oder 40 "Produktion von Produkten (Arbeiten, Dienstleistungen)" - wenn die Produkte der Nebenproduktion auf die Abteilungen der Hauptproduktion übertragen werden ; 29 „Dienstleistungsbetriebe und landwirtschaftliche Betriebe“ – wenn die Produkte der Hilfsproduktion an Dienstleistungsbetriebe und landwirtschaftliche Betriebe abgegeben werden; 90 „Verkauf“ – wenn die Erzeugnisse der Nebenproduktion an Außenstehende verkauft oder Arbeiten oder Dienstleistungen für Dritte erbracht wurden.

Es ist zu beachten, dass nur die allgemeinen Produktionskosten in die Produktionskosten der Hilfsindustrien einbezogen werden können und die allgemeinen Betriebskosten nicht berücksichtigt werden können, sondern direkt nach den Produktarten der Hauptproduktion verteilt werden.

In Fällen, in denen nicht genau feststellbar ist, für welche Sparten die Produkte hergestellt, Werkleistungen erbracht oder Produktionsnebenleistungen erbracht wurden, werden diese Kosten im Verhältnis der Einzelkosten auf die angegebenen Sparten verteilt, Löhne Arbeiter, die Menge der produzierten Produkte usw. Bei Bedarf werden die Kosten auch nach Produktarten verteilt. Die Hilfsproduktion wird also durch die Merkmale der Hauptproduktion, die Größe des Unternehmens und seine Produktionsbeziehungen bestimmt, und die Hilfsproduktion ist in den Kosten der Fertigerzeugnisse (Arbeiten, Dienstleistungen) enthalten.

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Sägewerk und holzverarbeitende Produktion

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Die Berechnung der benötigten Materialmenge ist ein notwendiger Bestandteil der technologischen Vorbereitung der Möbelproduktion. Die Berechnung der Holzstoffmenge wird durchgeführt, um Verbrauchsraten pro Produkteinheit, pro Tausend Produkte und pro Jahresprogramm zu ermitteln. In diesem Fall sollten alle Materialverluste in verschiedenen Stadien des technologischen Prozesses berücksichtigt werden: beim Schneiden von Materialien in Rohlinge; bei der Bearbeitung von Schrupp- und Schlichtwerkstücken sowie technologischen Verlusten.

Die Ausgangsdaten für die Berechnung werden in die Konstruktionsunterlagen des Produkts übernommen. Bei der Berechnung sollte man sich an den genehmigten Referenzdaten zu den Verbrauchsraten von Rohstoffen und Materialien in deren Anhängen D orientieren Richtlinien... Darüber hinaus müssen das geplante Flussdiagramm und die darin enthaltenen Operationen berücksichtigt werden. Die Gesamtmenge an Holzwerkstoffen für ein Produkt ergibt sich aus deren Bedarf zur Herstellung der in diesem Produkt enthaltenen Teile. Daher wird die Materialberechnung detailliert durchgeführt, dh die Art und Menge des Materials, die für die Herstellung von Teilen jeder Art und Standardgröße benötigt wird, wird unter Berücksichtigung ihrer Menge im Produkt bestimmt.

Menge und Verbrauch von Holzwerkstoffen werden in m 3 und in m 2 angegeben. Holz- und Spanplatten werden in m 3 berechnet, Faserplatten und Sperrholz, synthetisch Verkleidungsmaterial, Kantenkunststoff, gehobeltes und geschältes Furnier, sowie Rollfolien - in m 2. Die Berechnung erfolgt sequentiell für alle Baugruppen und Teile des Produkts. Montageeinheiten beinhalten Spanplattenträger, Lagenverkleidung, Randverkleidung. Die Art der Verkleidungsmaterialien wird vom Studenten nach seiner gestalterischen Idee bzw. (bei Fernstudenten) nach der Möglichkeit der Zuordnung für Studienführer... Die Berechnung der benötigten Materialmengen erfolgt für 1000 Produkte und wird in Form einer Berechnungsliste Holzwerkstoffe erstellt.

Die Spalten der Tabelle 1 von der ersten bis zur neunten werden auf der Grundlage von Montage- und Arbeitszeichnungen und Spezifikationen für das Produkt und die Montageeinheiten ausgefüllt. Das Volumen der Teile aus Spanplatten oder Schnittholz wird durch Multiplikation der Teileanzahl pro Produkt mit Länge, Breite und Dicke bestimmt. Die Anzahl der Plattenmaterialien wird durch die Fläche bestimmt - durch das Produkt der Daten in den Spalten 6, 7, 8. Die Berechnungsergebnisse in m 3 oder in m 2 werden in Spalte 10 festgehalten.

Nach der Bestimmung des Volumens oder der Fläche der Teile pro Produkt gemäß den Tabellen 1-3 des Anhangs D werden Bearbeitungszuschläge in Länge und Breite ermittelt und in den Spalten 11 und 12 der Stückliste festgehalten. Die Größe des Aufmaßes sollte alle Vorgänge berücksichtigen, die die Gesamtabmessungen des Werkstücks beim Verwandeln in ein Teil bestimmen. Ohne Bearbeitungszugabe werden Teile aus nicht verleim- und furnierbaren Faserplatten und Sperrholz sowie nicht furnierbaren Platten aus Span- und Tischlerplatten ausgeschnitten und mit Grundrissen und Leisten gerahmt. Berechnen Sie dann durch Summieren der Abmessungen des Sockels in Sauberkeit mit Zuschlägen für mechanische Arbeit unter Berücksichtigung der akzeptierten Vielheit die Abmessungen der Sockelrohlinge in Länge, Breite und Dicke und tragen Sie sie in die Spalten 14, 15 und 16 ein Abmessungen der Zuschnitte für Vorsatzschichten und Längskanten werden anhand der Abmessungen der Zuschnittbasis bestimmt und Zuschläge für geschnittenes Furnier oder anderes Vorsatzmaterial festgelegt, d zu den Abmessungen des Basisrohlings hinzugefügt. Das Volumen (m 3) oder die Fläche (m 2) eines Satzes von Rohlingen für ein Produkt wird durch Multiplikation der Zahlen in den Spalten 6, 14, 15 und (wenn das Volumen bestimmt ist) 16 und in Spalte 17 eingetragen. Schreiben Sie in Spalte 18 das Volumen oder die Fläche der eingestellten Leerzeichen für 1000 Artikel auf.

Als nächstes ist der Überschuss der Materialmenge in den Zuschnitten gegenüber dem tatsächlichen Bedarf zu ermitteln, wobei zu berücksichtigen ist, dass ein Teil der Zuschnitte während des Produktionsprozesses aufgrund möglicher Materialfehler beim Einrichten von Maschinen aussortiert wird, etc. In diesem Zusammenhang wird ein Standardprozentsatz des Bestands für technologische Verluste festgelegt und das Volumen oder die Fläche der Werkstücke unter Berücksichtigung der technologischen Verluste bestimmt. In Spalte 19 ist der Prozentsatz der Produktions- und Technologieverluste angegeben, der gemäß Tabelle 4 des Anhangs D bestimmt wird. Geben Sie in Spalte 20 das Volumen oder die Fläche der Werkstücke unter Berücksichtigung der Produktions- und Technologieverluste (K t) an, die das heißt, diese Spalten 18 werden mit (100 + K t) multipliziert und durch 100 dividiert.

Das Gesamtvolumen oder die Fläche der verbrauchten Holzmaterialien pro 1000 Produkte (Spalte 22) wird bestimmt, indem das Volumen oder die Fläche der Zuschnitte (Spalte 20) durch den Prozentsatz der beim Schneiden ausgegebenen Zuschnitte (Spalte 21) geteilt und das Ergebnis multipliziert wird um 100. Der effektive Schnittleistungskoeffizient beim Schneiden für jede Materialart wird durch die Erstellung von Schnittkarten (für Spanplatten) oder gemäß Tabelle 5 des Anhangs D bestimmt.

Der rationelle Verbrauch von Platten- und Plattenmaterial ist ein mathematisches Problem, das durch die Erstellung von Schnittkarten grafisch gelöst wird. Die Karte ist eine Skizze eines Plans zum Schneiden einer Spanplatte eines Standardformats (zum Beispiel die gebräuchlichsten Formate: 3500 × 1750 mm; 3660 × 1830 mm) für Werkstücke mit den erforderlichen Abmessungen. Bei der Erstellung von Karten muss eine solche Schneideoption gefunden werden, die auf Geräten durchgeführt werden kann (technisch machbar) und die eine möglichst rationelle Verwendung des Materials gewährleistet. Der Zuschnitt kann individuell (eine Standardgröße) oder gemischt (mehrere Standardgrößen) erfolgen. In diesem Kursprojekt wird vorgeschlagen, mögliche Optionen für einzelne Schneidkarten zu erarbeiten, um ein großformatiges Werkstück (Seitenwand) zu erhalten. In diesem Fall hat der Knüppel des Seitenwandteils aus Spanplatten Gesamtabmessungen von 1728 × 580 mm, und daher ist es sinnvoll, die Platten der größten zu schneiden Gesamtabmessungen, nämlich 3660 x 1830 mm. Bei der Erstellung von Schnittkarten ist die Schnittfugenbreite von 4 mm zu berücksichtigen.

Entsprechend den Daten von Schneidekarten wird die Nutzleistung von Zuschnitten P,% durch die Formel bestimmt:

wo S zack - die Fläche des Werkstücks, m 2;

S pl - die Fläche der Spanplatte, m 2;

n ist die Anzahl der Rohlinge, die von einer Platte erhalten wurden.

Im betrachteten Beispiel beträgt die nutzbare Rohteilausbringung für beide Schnittpläne 90 %. Daher ist es notwendig, die Schnittmuster zu optimieren, um das rationelle Schneiden von Spanplatten in Zuschnitte zu verbessern. Ein Indikator für die Effizienz der Verwendung von Holzwerkstoffen ist der Prozentsatz der Nettoausbeute, der für jede Materialart durch das Verhältnis des Volumens oder der Fläche der Teile pro 1000 Produkte zum Volumen oder der Fläche des benötigten Holzes bestimmt wird Materialien und Multiplikation mit 100. Daraus ergibt sich der Gesamtverbrauch an Materialien nach Art (Spanplatte, Furnier, Kantenmaterial, Faserplatten) für die Spalten 10, 20, 22 und bestimmen Sie den durchschnittlichen Prozentsatz der Nettoleistung (Spalte 23). Die Gesamtwerte werden in den letzten Zeilen der Anweisung eingetragen. Bei der Herstellung von Teilen kleine Größe Es sollten mehrere Rohlinge verwendet werden, die einen sparsameren Materialeinsatz ermöglichen, die Bedingungen für Bearbeitung, Handhabung und Transport verbessern. Bei mehreren Werkstücken werden Teile berechnet, von denen mindestens eine Abmessung kleiner als 245 mm ist (nach technische Eigenschaften Maschinen zum Schneiden von Spanplatten).

Der Materialverbrauch für solche Zuschnitte ist in der allgemeinen Aufstellung angegeben. Zuerst werden die Abmessungen des Teils und deren Anzahl in einem Produkt angegeben. Unten sind die Abmessungen des Sockels mit einer ganzzahligen Vergrößerung (normalerweise eine der Abmessungen) unter Berücksichtigung der Schnittbreite (mindestens 4 mm pro Schnitt für späteres erneutes Zuschneiden) aufgeführt. Die Multiplizität wird im Nenner der Anzahl der Teile im Produkt angegeben. Analog zum Grundmaterial wird die Gesichtshaut berechnet. Kantenbänder werden wie für unabhängige Teile berechnet. Zum Design des Produkts gehört beispielsweise eine Schachtel, deren Vorderwand Abmessungen von 440x150 mm hat. Die Größe einer doppelten Basis in Sauberkeit beträgt unter Berücksichtigung der Schnittfuge 440X304 mm. Die Größe des Aufmaßes wird für diese Maße bestimmt. Die Anzahl solcher Basen pro Produkt beträgt 1/2. Darüber hinaus werden alle Berechnungen nach der betrachteten Methodik durchgeführt und gehen in die Abrechnung ein.