توجیه نیاز به تعمیر مسیر متوسط. تعمیر، بازسازی، نوسازی، مقاوم سازی - نحوه ترسیم صحیح، برنامه ریزی و در نظر گرفتن هزینه ها توجیه تعمیرات اساسی ساختمان

معرفی

توجیه نیاز به تعمیرات اساسی مسیر.

تعیین کلاس مسیر

تعیین نیاز به تعمیرات پیست

سازماندهی کار

تعیین بهره وری روزانه PMS

تعیین قسمت جلوی کار در پنجره

شرایط کار

تعیین مواد مورد نیاز برای 1 کیلومتر و برای جلوی کار از طریق پنجره

تعیین عوامل اصلاحی

تهیه طرح قطار

2.7تعیین طول قطارهای شهری

تعیین مدت زمان پنجره

تهیه صورت حساب هزینه های نیروی کار

تعیین ترکیب و ساختار PMS

تکنولوژی کار

تکنولوژی تعمیرات اساسی

3.2 تعیین نیاز به ماشین آلات و مکانیزم

کار پایه های برچیدن پیوند PMS

بخش اقتصادی

تعیین شاخص های فنی و اقتصادی تعمیرات اساسی مسیر

بهره وری نیروی کار

تولید به ازای هر کارگر

مدت زمان یافتن کیلومتر در حال تعمیر

کل مدت زمان تقریباً در تاج در هر 1 کیلومتر است.

هزینه کار برای 1 کیلومتر تعمیر

1 ساعت تمرین از پنجره

مدت زمان هشدار سرعت در هر 1 کیلومتر از مسیر در حال تعمیر

اقدامات ایمنی فنی

اقداماتی برای اطمینان از ایمنی تردد قطار.

بخش گرافیکی

برنامه کاری تعمیرات اساسی

برنامه توزیع کار در روز

مدیر پروژه: A.V. Bukhvalov

معرفی.

تعمیرات اساسی مسیر در آن بخش ها و جهت های راه آهن تعیین می شود که در آن نیاز به تغییر مداوم ریل با ریل های جدید و در عین حال بهبود یا تقویت لایه بالاست، تأسیسات خواب و زیرسازی است.

در حین تعمیرات اساسی مسیر، کارهای زیر انجام می شود: جایگزینی مداوم ریل ها با ریل های جدید از همان نوع که از مسیر خارج شده اند یا با انواع قوی تر، بست های میانی و لب به لب. تعویض مداوم تراورس ها با بتن جدید چوبی یا مسلح، تعداد آنها در هر کیلومتر و فاصله بین محورهای تراورس های مجاور باید با انواع روبنای مسیر (عادی، سنگین و به خصوص سنگین) مطابقت داشته باشد.

تعمیرات اساسی مسیر می تواند بدون تغییر مداوم تراورس ها انجام شود، اما به شرطی که شرایط فنی آنها فراهم شود عملکرد قابل اعتمادمسیرهای تعمیرات اساسی بعدی با سرعت ها و بارهای تعیین شده روی محورهای شرکت نورد. در جهت های غیر فعال شبکه با ظرفیت بار تا 25 میلیون تن در کیلومتر. ناخالص / کیلومتر در سال در هنگام تعمیرات اساسی، همراه با تراورس های جدید، مجاز به گذاشتن تعداد معینی از قدیمی ترمیم شده است که می تواند عملکرد عادی مسیر را تا تعمیر متوسط ​​بعدی تضمین کند.

ترکیب تعمیرات اساسی مسیر نیز شامل: تعمیر تراورس های قدیمی، مناسب برای استفاده مجدد. تمیز کردن بالاست سنگ خرد شده در تمام ضخامت آن از آلاینده ها و با استفاده از بالاست های آزبست و سنگریزه تجدید تا عمق حداقل 15 سانتی متر در زیر تراورس. تنظیم مسیر بر روی یک بالاست جدید با کسر سنگ خرد شده 25-50 میلی متر و ارتفاع ظرفیت تحملبا یک دستگاه منشور که ابعاد آن مطابق با پروفیل های عرضی استاندارد است. جایگزینی سوئیچ های مسیر با سوئیچ های جدید با تغییر مداوم میله های انتقال. در این مورد، ریل های پیچ ها باید مطابق با نوع گذاشته شده در مسیرهای اصلی باشد. جایگزینی ریل ها، دستگاه های تسطیح روی پل ها و تیرهای پل با وسایل جدید. بلند کردن پل های کوچک و ترتیب دادن خم های مسیر صاف به پل هایی با سازه های دهانه بزرگ. اصلاح نیمرخ طولی مسیر به علائم طراحی و صاف کردن در پلان منحنی های دایره ای و انتقالی. سازماندهی مجدد، در صورت لزوم، گردنه های سوئیچ ایستگاه با افزایش طول مسیرهای ایستگاه برای پذیرش و خروج قطارهای سنگین مسافت طولانی با سرعت تعیین شده. تعمیر علائم مسیر و سیگنال و پر کردن موارد گم شده؛ ترتیب قفسه های استاندارد برای ذخیره سازی یک کیلومتر ریل. درمان نقاط درد بستر و داخل مکان های ضروریدستگاه سازه های ضد آوار؛ از بین بردن مکان های بزرگ فردی و تعمیرات اساسی سازه های زهکشی و زهکشی. سازه های حفاظتی و تقویتی بستر راه.

تعمیرات اساسی مسیر در بخش هایی از کلاس 3-5 انجام می شود.

تعمیرات اساسی مسیر توسط رئیس سرویس پیست بر اساس درخواست رئیس فاصله مسیر تعیین می شود.

در مسیرهای کلاس 5، در حین تعمیرات اساسی مسیر، آنها مواد روبنای مسیر را جایگزین می کنند که حرکت ایمن قطارها را در سرعت های تعیین شده تضمین نمی کند، و همچنین کار همراهی در صاف کردن پیچیده مسیر با ترمیم سازه های زهکشی و زهکشی، از بین بردن عمق و پاشش بالاست، بریدن خاک اضافی روی شانه ها و بین مسیرها.

اتصالات، از جمله اتصالات جوش داده شده، قبل از سنگ زنی پروفیل باید در یک صفحه عمودی با استفاده از دستگاه پرس متحرک یا دستگاه مخصوص جوش داده و ذوب شوند و آستر شوند.

هنگام استفاده از تراورس های قدیمی و جدید، دومی باید عمدتاً در منحنی هایی با شعاع کمتر از 650 متر در حجم حداقل 60٪ گذاشته شود، تختخواب های قدیمی از گروه قابلیت استفاده 1 نیز باید عمدتاً به صورت منحنی گذاشته شوند. بخش هایی از مسیر

خواب‌های قدیمی در مسیری قرار می‌گیرند که با مسیرهای جدید پراکنده شده‌اند، به جز مسیرهای لب به لب.

ریل های موجودی باید شرایط زیر را برآورده کنند:

- سایش جانبی: در مسیرهای کلاس 3 - 4 میلی متر؛ نمرات 4-5 - 6 میلی متر؛

- سایش عمودی: کلاس های 3-5 - 6 میلی متر؛

- سر خرد کردن و افتادگی انتهای: کلاس 3 - 2 میلی متر. درجه های 4-5 - 3 میلی متر.

- اختلاف ارتفاع ریل های مجاور (گام عمودی در محل اتصال): کلاس های 3-5 - 2 میلی متر؛

- مرحله افقی در محل اتصال: 3-5 درجه - 1 میلی متر.

درصد بست های غیرقابل استفاده به طور انتخابی در طی یک بررسی دقیق در هر کیلومتر از اتصالات روی دو پیوند 25 متری (در یک مسیر پیوسته - در دو بخش مسیر 25 متری) که به طور تصادفی در ابتدا و وسط یک کیلومتر انتخاب شده اند، تعیین می شود.

ضوابط تعیین تعمیرات اساسی مسیر

تعیین کلاس مسیر در حال تعمیر و مشخصات روبنای مسیر پس از تعمیر.

تمام مسیرهای راه آهن بر اساس طبقات، گروه ها، دسته بندی ها طبقه بندی می شوند.

تعمیرات اساسی مسیر به منظور جایگزینی شبکه مسیر با شبکه ای قوی تر یا کمتر فرسوده تر در مسیرهای کلاس های 3 - 5 (گردش ها در مسیرهای کلاس 4 - 5)، مونتاژ شده از ریل های قدیمی، جدید در نظر گرفته شده است. و خواب سالخورده و سربریاشنیه

مسیرها با توجه به تراکم ترافیک به 5 گروه و با توجه به سرعت مجاز - به 7 دسته تقسیم می شوند که به ترتیب با حروف و اعداد مشخص می شوند. کلاس های مسیر که ترکیبی از گروه ها و دسته ها هستند، شماره گذاری می شوند. طبق اطلاعات اولیه، مسیر در حال تعمیر متعلق به دسته 3، گروه B، کلاس 2، یعنی مسیر 2B3 است.

سازماندهی کار

تعمیرات اساسی تقویت شده، تعمیرات اساسی مسیر، که با انتقال مسیر به بالاست سنگ خرد شده منتقل می شود، طبق پروژه های توسعه یافته توسط سازمان های طراحی مطابق با اسناد نظارتی و فنی فعلی انجام می شود. اما این نوع تعمیرات نیز در حال توسعه پروژه هایی برای سازماندهی کار هستند که در آن همراه با مجریان، زمان اجرای آنها و روش سازماندهی حرکت قطارها در طول "پنجره" تعیین می شود.

مشخصات مسیر قبل از تعمیر: بخش تک خط، برقی، مجهز به مسدود کردن خودکار است، در طول روز کاری، 11 جفت قطار باری و 4 جفت قطار مسافربری از بخش عبور می کند. در پلان خط دارای 65% خطوط مستقیم و 35% منحنی است. ریل R65 به طول 25 متر؛ آستر 4 سوراخ; چفت و بست میانی عصا; تراورس های بتن مسلح نوع 1؛ فنر ضد سرقت به مقدار 44 جفت در هر لینک; بالاست سنگ خرد شده، ضخامت زیر تراورس 40 سانتی متر؛ آلودگی زیر کفی 20%

ویژگی های مسیر پس از تعمیر: شرایط عملیاتی و طراحی مسیر ثابت می ماند. اتصالات عایق با چسب پیچ و اتصالات لب به لب 6 سوراخ می باشد.

بهره وری روزانه

بازه زمانی تکمیل کار به صورت مدت زمان فصل کار بر حسب ماه ذکر شده است. برای محاسبه بهره وری روزانه ICP، باید زمان کار را بر حسب روز تعیین کرد، یعنی مدت زمان فصل کار را بر حسب ماه در تعداد روزهای کاری تخمین زده شده در یک ماه ضرب کرد. برای یک شیفت کاری هشت ساعته با دو روز مرخصی معادل 21 روز است.

بهره وری روزانه PMS با فرمول زیر تعیین می شود:

S = Q / T - ∑t،

Q حجم سالانه PMS (km) است.

T تعداد روزهای کاری است.

∑t تعداد روزهای ذخیره در صورت عدم ارائه "پنجره"، تحویل نابهنگام مواد، بارندگی شدید و سایر دلایل، برابر با (0.1 - 0.12) در نظر گرفته می شود · T، یعنی:

S = Q / 0.1 T;

Q = 47 کیلومتر;

T = 107 روز؛

S = 47 / 14.3 0.62 = 0.47 کیلومتر.

جلوی کار در "پنجره"

طول جلوی کار در "پنجره" بر اساس بهره وری روزانه محاسبه شده PMS و تعداد دفعات ارائه "پنجره ها" تعیین می شود که طبق یک فرآیند تکنولوژیکی معمولی گرفته شده است:

l fr. = S n،

از بین بردن قفسه های PKZ.

آماده سازی مکان برای ورود و خروج تجهیزات خاکبرداری.

حذف علائم راه.

ایمن سازی RSHR

ثبت بسته شدن حمل و نقل و مسافت پیموده شده خودروها تا محل کار، حذف ولتاژ از شبکه تماس.

چیدمان لایه سنگ خرد شده بالاست.

پیست تخمگذار انگلستان 25-9 / 18.

7. نصب شکاف های معمولی اتصال، تنظیم روکش ها و پیچ و مهره اتصالات با آچار مهره برقی، تنظیم تراورس ها بر اساس علامت، تنظیم RSHR از نظر دستگاه هیدرولیک.

8. تخلیه قلوه سنگ از باچر قیف 70%.

کار ELB - 4.

آماده سازی محل شارژ VPO - 3000 ، صاف کردن با کوبیدن مداوم تراورس ها ، صاف کردن و سنبه یک منشور بالاست VPO - 3000.

11. تخلیه سنگ خرد شده از قیف - دیسپنسر 30%.

کار ECHK.

باز شدن کشش.

کل لیست کارهای مربوطه انجام شده در "پنجره" در بیانیه هزینه های نیروی کار آمده است و در برنامه زمان بندی تولید کار در "پنجره" نشان داده شده است. قبل از باز کردن حمل و نقل، پس از اتمام کار اصلی در "پنجره"، مسیر باید به حالتی برسد که عبور ایمن دو قطار اول را در محل کار با سرعت 25 کیلومتر در ساعت و قطار بعدی را تضمین کند. بیش از 60 کیلومتر در ساعت نیست. سرعت تعیین شده برای این بخش در نهایت پس از کل مجموعه کارها و تثبیت کامل مسیر مشخص می شود.

کار اصلی بعد از "پنجره":

1. صاف کردن راه در مکان های عقب نشینی در سطح 10٪.

2. صاف کردن راه در نقاط عقب نشینی 10%.

تمیز کردن کووت ها.

تکمیل مداوم عصا.

4. طرح شکاف بین 30 - 50٪.

5. تکمیل منشور بالاست 30 - 50٪

6. حمل کانتینر با دستگاه ضد سرقت، نصب دستگاه های ضد سرقت مفقود 50 درصد، نصب و رنگ آمیزی علائم راه، شماره گذاری لینک های ریلی.

طول قطار اقتصادی:

طول قطار برچیده کننده (ردیاب): 446 متر.

طول قطار تخمگذار (لایه ریل): 446 متر.

طول قیف - پره اندازه گیری شماره 1، 70 درصد سنگ خرد شده تخلیه شده: 335.09 متر.

طول قیف - اسپینر دیسپنسر شماره 2 تخلیه 30 درصد سنگ خرد شده: 152.5.

اهمیت زیادی به تهیه طرح هایی برای تشکیل قطارهای کاری داده شده است. کار موفقیت آمیز PMS در "پنجره" تا حد زیادی به شکل گیری به موقع و صحیح قطارهای کار هم در پایه تولید مسیر و هم در ایستگاه های مجاور بخش راه آهن در حال تعمیر بستگی دارد. بسته به ماهیت کار انجام شده روی کشش، این طرح ها ممکن است متفاوت باشند. با این حال، آنها باید با طرح های استاندارد تعیین شده توسط دستورالعمل ها برای اطمینان از ایمنی ترافیک قطار در طول تولید کارهای مسیر مطابقت داشته باشند.

طول قطار برچیدن (ردیاب):

L تقسیم شد. = L loc. + L شکستن. + n pl. · L pl. + n MPD L MPD =

40 + 44 + 24 15 + 2 17 = 478 متر;

n pl. = l fr. / 150 2 + 2;

n pl. = 1650/150 2 = 22 + 2 (سکوهای اضافی) = 24

طول قطار سنگفرش (آسفالت ریل):

L stowage p. = L loc. + L انباشته cr. + n pl. · L pl. + n MPD L MPD = 34 + 163.2 + 11.2 16.2 + 43.9 = 273.82

طول قیف - بچینگ قطار شماره 1، تخلیه 70 درصد سنگ خرد شده:

L HD-1 = L loc. + L t. Wag. + n ХД-1 · L ХД-1 = 40+ 17 + 31 · 11 = 396 متر؛

طول قیف - قطار بچینگ شماره 2، تخلیه 30 درصد سنگ خرد شده:

L HD-2 = L loc. + L t. Wag. + n HD-2 L HD-2 = 40 + 17 + 13.2 11 = 203 متر;

L HD = L HD-1 + L HD-2 = 396 + 203 = 599 متر؛

طول قطار با واگن ELB:

L ELB = L ELB + L loc. = 51 + 40 = 91 متر؛

طول قطار با دستگاه VPO-3000:

L VPO-3000 = L VPO + L loc. + L t. Wag. = 28 + 40 + 17 = 85 متر؛

طول VPR

L به جلو = 28 متر;

مدت زمان "پنجره":

مدت زمان مورد نیاز "پنجره" بسته به نوع و میزان کارهای تعمیر و مسیر، طراحی و تعداد ماشین آلات و مکانیزم های مورد استفاده، فناوری کار کاربردی و همچنین شرایط خاص هر سایتی که در آن انجام می شود تعیین می شود. .

مدت زمان "پنجره" با فرمول زیر تعیین می شود:

T = t p. + تی سرب. + t s.

t p. - زمان لازم برای استقرار کار؛

T منجر شود. - زمان کار دستگاه پیشرو - لایه مسیر؛

تی اس - زمان لازم برای کاهش کار و باز کردن مسیر برای عبور قطارهای برنامه ریزی شده.

t p. = t 1 + t 2 + t 3 + t 4 + t 5;

t 1 - زمان ثبت بسته شدن حمل و نقل، مسافت پیموده شده اولین ماشین تا محل کار و حذف ولتاژ از شبکه تماس = 20 دقیقه؛

t 2 - زمان برای شارژ Shchom = 0 دقیقه.

t 3 - فاصله زمانی بین شروع کار دستگاه تمیز کردن سنگ خرد شده تا شروع کار برای شل کردن درزها با فرمول تعیین می شود:

t 3 = l i · N p · α 5;

l i - منطقه ای که دستگاه باید تمیز کند تا تیم بتواند شروع به کار بر روی شل کردن مفاصل کند = 0.1 کیلومتر؛

N i - استاندارد فنی زمان برای تمیز کردن سنگ خرد شده با دستگاه SCHOM = 39.6 دقیقه در کیلومتر؛

α 5 - ضریب تصحیح برای کارهای انجام شده در "پنجره"؛

t 4 فاصله زمانی بین شروع شکستن اتصالات در قسمت ریل و برچیدن مسیر است، برابر با طول قطار برچیدن به اضافه 50 متر فاصله ایمنی:

t 4 = ((L نقطه تقسیم + 50) / 2000) · 60 · α 2;

L تقسیم شد. - طول قطار برچیده کننده مسیر.

t 5 - فاصله زمانی بین شروع توسعه و شروع تخمگذار مسیر، تعیین شده توسط زمان مورد نیاز برای توسعه یک مسیر با طول حداکثر 200 متر، با فرمول تعیین می شود:

t 5 = (200 / l ستاره) · N i · α 5;

من ستاره - طول پیوند هنگام جداسازی مسیر؛

N i - استاندارد فنی زمان جداسازی یک پیوند = 1.7

t 3 = = 23 دقیقه؛

t 4 = 5 دقیقه؛

t 5 = = 7 دقیقه؛

t p. = = 53 دقیقه

T منجر شود. = (l fr. / l ستاره) · N i · α 2;

l fr. - طول جلوی کار در "پنجره"؛

من ستاره - طول پیوند هنگام گذاشتن مسیر؛

N i - استاندارد فنی زمان برای گذاشتن یک پیوند،

α 2 - ضریب تصحیح برای کارهای انجام شده در "پنجره"؛

T منجر شود. = = 120 دقیقه

زمان لازم برای پایان کار با فرمول زیر تعیین می شود:

تی اس = t 6 + t 7 + t 8 + t 9 + t 10 + t 11 + t 12 + t 13 + t 14 + t سرب;

t 6 - فاصله بین شروع تخمگذار و شروع تخمگذار با فروریختن درزها با زمان لازم برای باز کردن مسیر در طول 25 متر به دلایل ایمنی قبل از روکش ها تعیین می شود. با فروپاشی نصب می شوند.

t 6 = ((l uk-25 + 25 + n pl.) / l ستاره) · N i · α 2;

l UK-25 - طول جرثقیل خط کش.

n pl. - تعداد پلتفرم‌های دارای لایه مسیر، بارگذاری شده با پیوندها؛

N i - استاندارد فنی برای تخمگذار 1 پیوند،

t 7 - فاصله بین شروع روکش ها با اتصال مفاصل و شروع صاف کردن مسیر توسط قسمت جلویی تیپ پیچ، شکاف تکنولوژیکی بین تیپ ها برای پیچ کردن اتصالات و صاف کردن مسیر تعیین می شود. حداقل 25 متر و جلوی تیپ برای صاف کردن مسیر، با توجه به 25 متر.

t 7 = ((l پیچ + 25 + 25) / l ستاره) · N i · α 2;

جلوی کار تیپ در تنظیم روکش ها با اتصال مفاصل با فرمول تعیین می شود:

l پیچ = (Q / t پیچ 4) l ستاره;

Q - هزینه های نیروی کار برای تنظیم روکش ها با فروپاشی مفاصل.

4 - تعداد کارگران شاغل در برخورد 1 مفصل مسیر.

من ستاره - طول مفصلی که قرار است گذاشته شود؛

هزینه کار برای اتصالات پیچ و مهره با فرمول تعیین می شود:

Q = n مفصل. · N i · α 2;

n مفصل - تعداد اتصالات پیچ شده؛

N i - استاندارد فنی زمان برای پیچ و مهره یک مفصل.

n مفصل = l fr. / l ستاره ;

پیچ تی. = l fr. / l ستاره · N i · α 2;

N i - استاندارد فنی زمان برای گذاشتن یک پیوند.

l fr. - "پنجره" جلوی کار؛

من ستاره - طول پیوند انباشته شده؛

t 8 - فاصله بین پایان صاف کردن مسیر و پایان تخلیه سنگ خرد شده از قیف-بچر بر اساس طول قطار قیف-بچر، سرعت تخلیه سنگ خرد شده (3000 - 5000 متر) تعیین می شود. / h) و فاصله زمانی بین

ورود قیف - قطار اندازه گیری و پایان صاف کردن مسیر برای حداقل 2 دقیقه و با فرمول تعیین می شود:

t 8 = (L X-D / ʋ X-D) 60 + 2;

t 9 - فاصله بین پایان تخلیه سنگ خرد شده و پایان صاف کردن توسط دستگاه VPO-3000.

t 9 = (L X-D + 100 + L VPO / ʋ VPO) 60 - t 8;

L X-D - طول قیف - بچینگ قطار.

100 - فاصله بین قطار بچینگ قیف و دستگاه VPO-3000 به دلایل ایمنی.

L VPO - طول قطار با ماشین VPO-3000.

t 10 - زمان صرف شده برای تخلیه دستگاه VPO-3000

t 11 - زمان صرف شده برای ثبت نام باز شدن کشش.

t 6 = (Lхдв / Vхдв) 60 + 2 = = 7 دقیقه؛

t 7 = 6 دقیقه؛

پیچ l = (1148.56 / 136.4 4) 25 = 52 متر؛

Q = 20.51 · 56 · 1 = 1148.56 نفر در دقیقه.

n مفصل = 1480/25 = 56 عدد؛

پیچ تی. = = 136.42 دقیقه;

t 8 = 643.87 21.5 = 9 دقیقه؛

t 9 = (Lvpo + 100 + 100 + Lvpo / Vxdv) 105.7 = 5 دقیقه؛

t 10 = (Lxdv + 100- Lvpr / Vvpr) 60- t9 = = 5 نفر

t 11 = 56 دقیقه;

t 12 = 7 دقیقه;

t 13 = 10 دقیقه;

t 14 = 15 دقیقه;

مدت زمان "پنجره" عبارت است از:

T = 300 دقیقه، یعنی. 5 ساعت

مطابق با ساختار PMS، ساختار تولید شامل: ستونی از کارهای مقدماتی، اصلی و تکمیلی است. ستون مکانیزه پایه تولید؛ کارگاه یا تیم برای درمان سابگرید. کارگاه نگهداری ماشین آلات و مکانیزم های تولید اصلی؛ پرسنل فرماندهی و خدمات.

PMS مجهز به ماشین آلات و مکانیسم‌هایی با کارایی بالا است، مانند بالاستر برقی با دستگاه تمیزکننده شن، دستگاه کوبنده و صاف‌کننده VPO-3000، برف‌روب، قیف‌کننده، لایه‌های مسیر، نیروگاه‌ها و غیره کیلومتر. مسیر سرمایه در سال

برای نصب یک شبکه جدید و برچیدن شبکه قدیمی مسیر، و همچنین برای تعمیر عناصر روبنای مسیر، PMS پایه‌های تولیدی را ایجاد می‌کند که ماشین‌ها و مکانیسم‌ها بر روی آن متمرکز می‌شوند، تامین زمستانی مواد برای روبنای مسیر. به عنوان یک قاعده، محل زندگی کارگران PMS در پایگاه های تولید ایجاد می شود. از آنجایی که در بسیاری از موارد محل کار به طور قابل توجهی از پایگاه حذف می شود، برخی از پرسنل و تجهیزات در واگن های مجهز قرار می گیرند.

1. فناوری عملکرد کار:

4.1. سازماندهی کار در تعمیرات اساسی مسیر:

کار بر روی تعمیرات اساسی مسیر روی تراورس های چوبی و بالاست سنگ خرد شده به موارد زیر تقسیم می شود: آماده سازی، اصلی و تکمیل. این کارها به ترتیب زیر انجام می شود:

کارهای مقدماتی: در حالت کششی و در پایه تولید انجام می شود. در پایگاه تولید، مواد جدید تخلیه می شوند، مواد جدید مونتاژ می شوند و پیوندهای قدیمی با حمل و نقل مواد جدا می شوند. در کشش 1950 متری، کارهای مقدماتی در عرض یک روز انجام می شود.

در طول روز، 6 تجهیز مسیر، پیچ های لب به لب را آزمایش و روغن کاری می کنند، در همان زمان، 7 تجهیز مسیر دیگر، قفسه های استوک کیلومتر را جدا می کنند، موارد را از عناصر VSP از مسیر خارج می کنند، مکانی را برای ورود و خروج آماده می کنند. تجهیزات خاکبرداری و حذف علائم جاده ای، 13 نفر دیگر از مجریان مسیر تراورس ها را تعمیر می کنند. این کار آماده سازی مسیر را کامل می کند.

کار اصلی در بخش 1950 متری در طول بسته شدن کشش به مدت 6 ساعت انجام می شود. در هنگام بسته شدن، کار اصلی توسط 85 ریل ریل و 43 راننده انجام می شود: 10 ریل ریل زمین ریل را جدا کرده و اتصالات را می شکنند، 13 ریل ریل و 5 راننده قطار مسیر را برچیده می کنند، 4 راننده قطار لایه سنگ خرد شده را با تراکتور برنامه ریزی می کنند. ، 21 تجهیز ریل و 5 راننده قطار با جرثقیل ریل گذاری مسیر را می گذارند ، 35 تنظه کننده مسیر ، فاصله های لب به لب ، همپوشانی و پیچ را نصب می کنند.

اتصالات، تنظیم تراورس ها بر اساس علامت، RSHR را از نظر دستگاه های هیدرولیک تنظیم می کند، 2 دستگاه تراک و 2 ماشین کار سنگ خرد شده میز گردان قیف-دیسپنسر خود را تخلیه می کنند، 3 ماشین کار در ELB کار می کنند، 8 ماشین کار مکانی را آماده می کنند. برای شارژ دستگاه HPO و صاف کردن مسیر با یک سنبه برای منشور بالاست HPO -3000، 2 فیتر آهنگ و 2 ماشینکار سنگ خرد شده را از میز گردان دوم قیف-دیسپنسر تخلیه می کنند، 3 ماشینکار مسیر VPR را در نقاط تخلیه VPO-3000 صاف می کنند. ، 4 ماشین کار روی دستگاه PRB کار می کنند ، 3 ماشین کار روی یک موتور ماشین کار می کنند ، 2 پیست پیست کار نصب کلید ارت را انجام می دهند.

کار اصلی بعد از "پنجره" توسط 36 تجهیز کننده مسیر انجام می شود: 20 تنظه کننده مسیر مسیر را در مکان های انحراف در امتداد سطح صاف می کنند ، 17 تنظه کننده مسیر مسیر را صاف می کنند ، 6 تجهیز مسیر پیچ ها را سفت می کنند ، 18 تا حدی تراورس ها را با قلوه سنگ پر می کنند. و 6 دستگاه تعبیه کننده مسیر اقدام به برداشت و جمع آوری موجودی ضد سرقت ...

پایان کار در مدت دو روز انجام می شود، کار توسط 26 پیست ساز انجام می شود. 11 تجهیز مسیر مسیر را صاف می‌کنند، 8 منشور بالاست را اصلاح می‌کنند، 9 مجری مسیر، خندق‌ها را تمیز می‌کنند و مسیرها را برنامه‌ریزی می‌کنند، 5 مجری مسیر، عصا را به پایان می‌رسانند و 2 مجری مسیر، کانتینرهای حمل و نقل را انجام می‌دهند، 5 نفر پل‌های ضد سرقت گم شده را نصب می‌کنند و تابلوهای جاده‌ای را رنگ و نصب می‌کنند. .

4.2. لیست ماشین آلات و ابزار ردیابی:

1. جرثقیل برچیدن خط UK - 25/9 - 18;

2. جرثقیل ریل گذاری انگلستان - 25/9 - 18;

3. Hopper - اسپینر توزیع کننده شماره 1;

4. بالاستر برقی ELB - 4;

5. دستگاه VPO - 3000;

6. Hopper - اسپینر توزیع کننده شماره 2;

7. ماشین VPR;

8. ماشین برای تسطیح و برش بالاست PRB.

9. لوکوموتیو ECHK;

Drezin DGKU.

4.3. پایه تولید PMS:

هر ICP پایه تولید خود را دارد. به نظر می رسد یک ایستگاه راه آهن بزرگ با تعداد زیادی مسیر، مناطق بارگیری و تخلیه، ساختمان هایی برای اهداف مختلف. تعمیر مسیر در واقع از این پایگاه شروع می شود. در اینجا ریل های جدید، تراورس ها، پیچ ها، بست ها، پل ها و تیرهای انتقال تخلیه، مرتب شده و ذخیره می شوند. پیوندهای جدید شبکه مسیر و بلوک‌های گردش را جمع‌آوری کنید، آن‌ها را در پشته‌ها ذخیره کنید و سپس در قطارهای بسته‌بندی بارگذاری کنید. از قطارهای بسته بندی، برچیده و ابزار استفاده کنید. پیوندهای جایگزین شده شبکه مسیر تخلیه، جدا شده و مرتب شده اند. تراورس و تیرآهن قدیمی را تعمیر کنید. سنگ خرد شده در زمستان تخلیه و انباشته می شود و در تابستان در قیف بارگیری می شود تا به محل تعمیر پیست ارسال شود. تعمیر، سوخت گیری کلیه ماشین آلات و مکانیسم هایی که هم در پایه و هم در حالت کشش کار می کنند. تعمیر ابزار و تجهیزات و همچنین ساخت جدید در کارگاه های مکانیکی. سازماندهی کار در مونتاژ پیوندهای شبکه مسیر بستگی به ابزار مکانیزاسیون، نوع تراورس، انواع اتصال دهنده ها، نوع و طول ریل دارد. روش اصلی تولید کار روی مونتاژ پیوندها به صورت خطی است که مساعدترین شرایط را برای استفاده از ماشین آلات و مکانیزم ها ایجاد می کند.

هنگام مونتاژ پیوندها، یک لیست مونتاژ ویژه تهیه می شود که نشان می دهد برای کدام مسیر برنامه ریزی شده است (زوج یا فرد، چند مسیری یا تک مسیری، برای یک کشش یا ایستگاه، برای یک بخش منحنی یا مستقیم از مسیر). وجود و محل اتصالات عایق، سازه های مصنوعی، برگردان ها و دستگاه های مختلف. شماره پیوند، طول ریل در امتداد رشته های راست و چپ، عرض مسیر، تعداد تراورس در هر پیوند.

برای کار در "پنجره"

Q = 26612.73 / 480 1.95 = 28.4 نفر / دقیقه.

برای کار اصلی بعد از "پنجره":

Q = 29016.86 / 480 1.95 = 31 مرد در دقیقه.

برای اتمام کارهای:

Q = 24927.37 / 480 1.95 = 26.63 نفر / دقیقه.

5.5. تمرین به مدت 1 ساعت "پنجره":

D = l fr. / T 0;

D = 1400/6 = 325 rm

5.6. مدت زمان هشدارها در مورد محدودیت برای تعمیر 1 کیلومتر:

t قبلی = 8 - T 0 / L fr. ;

t قبلی = 8 - 6 / 1400 = 1 ساعت.

6. اقدامات ایمنی و ایمنی ترافیک قطار:

6.1. ایمنی تردد قطار:

در همان زمان، در فاصله 50 متری از مرزهای منطقه حصارکشی، علائم توقف قرمز در هر دو طرف نصب می شود (سپر مستطیلی 600 × 300 میلی متر، رنگ آمیزی شده در دو طرف به رنگ قرمز با لبه هایی با نوارهای سیاه و سفید روی یک تیرک به طول 2000 تا 3000 میلی متر رنگ آمیزی شده با نوارهای عرضی به طور متناوب به رنگ سفید و قرمز که زیر نظر ناظر کار می باشد. از این سیگنال ها در فاصله B، 3 ترقه روی هم چیده شده و 200 متر از اولین ترقه نزدیک به محل کار در جهت از محل کار، سیگنال های کاهش سرعت قابل حمل نصب می شود (سپر مربع 470 × 470 میلی متر، رنگ زرد بر روی یک طرف، و از سوی دیگر - به رنگ سبز و حاشیه‌دار با نوارهای سیاه و سفید روی یک تیر به طول 3000 میلی‌متر، رنگی با نوارهای عرضی به طور متناوب سفید و گل های زرد). سیگنال‌های کاهش سرعت قابل حمل و ترقه‌ها باید توسط سیگنال‌دهندگان محافظت شوند، که باید 20 متر از اولین ترقه در جهت محل کار با سیگنال‌های قرمز دستی بایستند (در روز با پرچم قرمز باز، در شب - با چراغ دستی، که چراغ قرمز آن به سمت قطار مورد انتظار هدایت می شود).

هنگام انجام کار مسیر با یک جبهه مستقر (بیش از 200 متر)، محل کار همانطور که در بالا توضیح داده شد حصارکشی می شود. علاوه بر این، سیگنال‌های توقف قرمز قابل حمل که در فاصله 50 متری از مرزهای سایت نصب می‌شوند باید توسط سیگنال‌هایی که در نزدیکی آنها ایستاده‌اند با سیگنال‌های قرمز دستی محافظت شوند.

مکان‌های کار در بخش‌های چند مسیره که نیاز به توقف قطار دارند به ترتیبی حصار می‌شوند که اگر عرض آن حداقل 6 متر باشد، سیگنال‌دهنده‌ها می‌توانند در مسیر بین‌طرف قرار گیرند، و اگر عرض بین ریل کمتر باشد. سیگنال‌داران در حالی که در کنار جاده هستند، عبور قطارها را کنترل می‌کنند.

در قسمتی که فاصله سیگنال‌های قرمز قابل حمل تا اولین فشفشه نزدیک به محل کار بیش از 1200 متر تعیین شده است، همچنین در دید ضعیف، در صورت عدم وجود ارتباط رادیویی یا تلفن، علاوه بر نگهبانی سیگنال‌ها ترقه، اضافی

هنگام انجام کار در مسیر با یک جبهه مستقر، و همچنین در منحنی های با شعاع کوچک، در شیارها و مکان های دیگر با دید ضعیف سیگنال ها و در بخش هایی با ترافیک سنگین قطار، مدیر کار باید ارتباط برقرار کند (تلفن یا رادیو). ) با کارگرانی که در سیگنال های محصور محل کار هستند. سیگنال ها و سرپرست کار باید رادیوهای قابل حمل VHF داشته باشند. نحوه ارائه سایت های ارتباطی برای کار توسط رئیس راه آهن تعیین می شود.

هنگامی که قطار به سیگنال زرد قابل حمل نزدیک می شود، راننده باید یک سوت بلند لوکوموتیو بزند و هنگام نزدیک شدن به علامت دهنده با علامت قرمز دستی، علامت توقف بدهد و اقداماتی را برای توقف سریع قطار انجام دهد تا بدون عبور از قرمز قابل حمل متوقف شود. علامت.

اگر محل کار در کشش در نزدیکی ایستگاه قرار داشته باشد و نتوان این مکان را به ترتیب تعیین شده حصار کشی کرد، طرفین کشش به ترتیب بالا و از سمت ایستگاه، یک سیگنال قرمز قابل حمل حصار می شوند. بر روی محور مسیر در برابر سیگنال ورودی (یا علامت سیگنال "مرز ایستگاه") با 3 ترقه نصب شده است که توسط یک سیگنال دهنده محافظت می شود (شکل 3.4). اگر محل کار در فاصله کمتر از 60 متر از سیگنال ورودی (یا علامت سیگنال "مرز ایستگاه") قرار داشته باشد، ترقه های کنار ایستگاه مناسب نیستند. هنگامی که کار در نزدیکی ایستگاه انجام می شود، متصدی ایستگاه در "مجله بازرسی از مسیرها، گردش ها، دستگاه های سیگنال، ارتباطات و شبکه تماس" ثبت دریافت قطارها با توقف در ایستگاه و ترتیب آنها را ثبت می کند. عزیمت، خروج.

اگر در محل کار در نزدیکی ایستگاه، پس از حذف علائم، توقف قطار باید با کاهش سرعت عبور داده شود، سپس از سمت حمل و نقل به ترتیب تعیین شده حصار کشی شود و از سمت ایستگاه در مقابل علائم فلش خروج و در برابر سیگنال ورودی کاهش سرعت و در فاصله 50 متری از محل کار - علائم سیگنال "NOM" و "KOM". در آنجا

مکان های کاری در مسیرهایی که قطارها باید با سرعت کم حرکت کنند از دو طرف در فاصله 50 متری از مرزهای محل کار با علائم سیگنال قابل حمل "NOM" و "KOM" حصار می شوند. از این علائم سیگنال، در فاصله a، سیگنال های کاهش سرعت قابل حمل نصب می شود.

مکان های کاری در مسیر که نیازی به حصار کشی با علائم توقف یا کاهش سرعت ندارند، اما هشدار کارگران را در مورد نزدیک شدن به قطار فراهم می کنند، از دو طرف با علائم سیگنال قابل حمل "C" که در مسیر نصب شده اند، حصار می شوند. کار و همچنین در هر مسیر اصلی مجاور در حال انجام است. علائم "C" در فاصله 500-1500 متر از مرزهای محل کار و در مسیرهایی که قطارها با سرعت بیش از 120 کیلومتر در ساعت کار می کنند - در فاصله 800-1500 متر نصب می شوند.

هنگام کار با ابزاری که شنوایی را مختل می کند و همچنین هنگام انجام کار مسیر در شرایط دید ضعیف، در صورتی که کار نیاز به حصار کشی با علائم توقف نداشته باشد، مدیر کار موظف است برای هشدار به کارگران در مورد رویکرد، زنگ هشدار نصب کند. از قطارها در صورت عدم وجود چنین بوق، باید از سمتی که دید ضعیفی دارد، یک علامت دهنده با بوق قرار داده شود، که باید تا حد امکان به تیپ کار نزدیک باشد تا قطار نزدیک شده توسط علامت دهنده در فاصله حداقل 500 قابل مشاهده باشد. متر از محل کار با سرعت تا 120 کیلومتر در ساعت و 800 متر - با سرعت بیش از 120 کیلومتر در ساعت. در مواردی که فاصله محل کار تا علامت‌دهنده و محدوده دید از سیگنال‌گیر تا قطار نزدیک‌تر در مجموع کمتر از 500 یا 800 متر باشد، سیگنال‌دهنده اصلی دورتر قرار می‌گیرد و سیگنال‌ساز میانی نیز راه‌اندازی می‌شود. یک بوق برای تکرار سیگنال های داده شده توسط سیگنال دهنده اصلی. تعداد سیگنال‌ها بر اساس شرایط دید محلی و بسته به سرعت حرکت تعیین می‌شود

سیگنال ها در مکان های تولید کار که نیاز به توقف دارند به ترتیب زیر تنظیم می شوند:

1. سیگنال های زرد قابل حمل در سمت راست در جهت حرکت.

2. در بخش های دو و چند مسیره، به طور همزمان با سیگنال های زرد قابل حمل - علائم سیگنال "C" در مسیر مجاور.

با نصب علائم زرد و در صورت لزوم علائم "C" در مسیر مجاور، سیگنال داران به محل قرار دادن ترقه ها می آیند و منتظر دستور رئیس کار برای تخمگذار آنها هستند. علامت دهنده ترقه ها را در جهت سیگنال زرد تا محل کار می گذارد.

4. پس از گذاشتن آخرین فشفشه، علامت دهنده 20 متر به سمت کار در حال انجام حرکت می کند و با یک علامت قرمز دستی در کنار جاده می ایستد و از ترقه های گذاشته شده و سیگنال زرد قابل حمل نصب شده محافظت می کند.

5. نصب علائم قرمز و گذاشتن فشفشه به دستور مدیر کار انجام می شود. این سیگنال ها در فاصله 50 متری از محل کار، در داخل مسیر در ریل سمت راست در امتداد قطار نصب می شوند.

6. دستور نصب علائم قرمز و گذاشتن فشفشه به ترتیب زیر توسط ناظر کار داده می شود:

همانطور که تمرین نشان می دهد، تعیین خط بین تعمیر و بازسازی می تواند بسیار دشوار باشد. همکاران ما از مجله "حسابداری در ساخت و ساز" مروری بر آخرین توضیحات مسئولان و رویه داوری در این خصوص تهیه کرده اند. توصیه های مقاله به شما کمک می کند تا در مورد حسابداری هزینه تصمیم درست بگیرید و اختلافات غیر ضروری با مقامات مالیاتی را از بین ببرید.

در طی بازرسی، مقامات مالیاتی علاقه بیشتری به هزینه های سازمان مرتبط با کار تعمیر نشان می دهند. توجه ویژه به چنین هزینه هایی با موارد زیر توضیح داده می شود: طبق بند 1 ماده 260 قانون مالیات فدراسیون روسیه ، هزینه های تعمیر و نگهداری یا تعمیرات اساسی در یک زمان به طور کامل در هزینه ها هنگام محاسبه مالیات بر درآمد در نظر گرفته می شود.

به نوبه خود ، هزینه های بازسازی ارزش دارایی ثابت را افزایش می دهد و از طریق استهلاک به هزینه ها پرداخت می شود (بند 2 ماده 257 قانون مالیات فدراسیون روسیه). بنابراین، صلاحیت صحیح کار از مشکلات در نظر گرفتن هزینه های مشخص شده برای مالیات بر سود جلوگیری می کند.

از چه تعاریفی استفاده کنیم

مطابق بند 1 ماده 11 قانون مالیات فدراسیون روسیه، مؤسسات مفهوم و اصطلاحات مدنی، خانوادگی و سایر شاخه های قانون فدراسیون روسیه به کار رفته در این قانون به همان معنا استفاده می شود که در آن آنها در این شاخه های قانون استفاده می شوند، مگر اینکه توسط قانون مالیات فدراسیون روسیه مقرر شده باشد.

بازسازی با کد تعریف می شود

بنابراین، هنگام واجد شرایط بودن کار برای اهداف مالیاتی، سازمان ها باید با تعریف ارائه شده در قانون مالیات فدراسیون روسیه هدایت شوند. علاوه بر این، حتی در موردی که قانون برنامه ریزی شهری فدراسیون روسیه (ماده 1) تعریف دقیق تری ارائه می دهد، به عنوان مثال، در رابطه با بازسازی اشیاء خطی. این موضعی است که مقامات وزارت دارایی روسیه به آن پایبند هستند (به نامه مورخ 15 فوریه 2012 شماره 03-03-06 / 1/87 مراجعه کنید).

مطابق بند 2 ماده 257 قانون مالیات فدراسیون روسیه، بازسازی به سازماندهی مجدد اشیاء موجود دارایی های ثابت مرتبط با بهبود تولید و افزایش شاخص های فنی و اقتصادی آن اشاره دارد و تحت پروژه انجام می شود. بازسازی دارایی های ثابت به منظور افزایش امکانات تولید، بهبود کیفیت و تغییرات محدوده محصول.

بنابراین ، هدف از بازسازی بهبود (افزایش) شاخص های هنجاری اتخاذ شده اولیه عملکرد یک دارایی ثابت است ، به عنوان مثال ، افزایش مدت استفاده مفید، قدرت و غیره

این نتیجه توسط تصمیمات دادگاه های داوری تایید شده است. بنابراین، در تصمیم دادگاه تجدیدنظر داوری یازدهم مورخ 8 ژوئیه 2010 در پرونده شماره A65-33483 / 2009، متذکر شد که مجموعه ای از کارهای ساخت و ساز و نصب در ملک انجام شده است که در نتیجه آن شاخص های فنی اصلی تغییر کرد، اماکن بازسازی شد و تعداد آنها افزایش یافت، کیفیت مهندسی و پشتیبانی فنی ملک تغییر کرد، بار انرژی در محل از 1.5 کیلو ولت آمپر به 2 کیلو ولت آمپر افزایش یافته است، هدف ملک تغییر کرده است.

در نتیجه، داوران اظهار داشتند که مواد پرونده واقعیت بازسازی ساختمان را ثابت می کند.

علاوه بر این، در حکم سیزدهمین دادگاه تجدیدنظر داوری مورخ 14 سپتامبر 2011 در پرونده شماره A56-1315 / 2011، قضات خاطرنشان کردند که مطابق با الزامات ماده 257 قانون مالیات فدراسیون روسیه، صلاحیت کار انجام شده به عنوان بازسازی به منظور محاسبه مالیات بر درآمد فقط در صورت وجود پروژه بازسازی انجام می شود.

چه کاری را می توان به تعمیر نسبت داد

مفهوم "تعمیر" در قوانین مالیاتی و حسابداری فعلی وجود ندارد. در عین حال، تعاریف تعمیرات اساسی اخیراً در قانون برنامه ریزی شهری فدراسیون روسیه ظاهر شده است. تغییرات در ماده 1 قانون برنامه ریزی شهر RF توسط قانون فدرال 18 ژوئیه 2011 شماره 215-FZ ارائه شد. به طور خاص، تعمیرات اساسی تاسیسات شامل:

جایگزینی و (یا) ترمیم سازه های ساختمانیاشیاء ساخت و ساز سرمایه یا عناصر چنین سازه هایی (به استثنای سازه های ساختمانی باربر)؛

جایگزینی و (یا) بازسازی سیستم ها (شبکه ها) مهندسی و پشتیبانی فنی اشیاء املاک و مستغلات یا عناصر آنها.

جایگزینی تک تک عناصر سازه های باربر ساختمانی با عناصر مشابه یا سایر عناصر که عملکرد چنین سازه هایی را بهبود می بخشد و (یا) بازسازی این عناصر.

علاوه بر این، تعریف تعمیرات اساسی اجسام خطی به طور جداگانه ارائه شده است.

این تغییر در پارامترهای اشیاء خطی یا بخش های آنها (قطعات) است که مستلزم تغییر در کلاس ، دسته و (یا) شاخص های اصلی کارکرد چنین اشیاء املاک و مستغلات نیست و در آن هیچ وجود ندارد. نیاز به تغییر مرزهای حق تقدم و (یا) مناطق امنیتی این اشیاء است.

محاسبه هزینه های بازسازی

هنگام انجام بازسازی، مالیات دهنده برای کل دوره کار باید از حسابداری انباشته داده ها در مورد هزینه ها در زمینه تمام عناصر هزینه ها (مواد، دستمزد، حقوق، خدمات سازمان های شخص ثالث و غیره) اطمینان حاصل کند. پس از اتمام کار بازسازی، هزینه اولیه شی بازسازی شده با در نظر گرفتن هزینه های بازسازی، از جمله هزینه های پرداخت خدمات سازمان های شخص ثالث، برآورد می شود. در نتیجه، هزینه های بازسازی قبل از راه اندازی شی املاک و مستغلات به عنوان هزینه اولیه اموال استهلاک پذیر - دارایی های ثابت است.

این هزینه‌ها پس از دریافت مجوز راه‌اندازی، با استهلاک در طول عمر مفید ملک جزء هزینه‌ها منظور می‌شود.

بنابراین، هزینه های ساخت یک شیء ملکی به منظور مالیات بر سود از روز اول ماه بعد از ماه بهره برداری در نظر گرفته می شود، اما نه زودتر از روز اول. ماه بعد از ماهی که در آن تأیید اسنادی از واقعیت ارائه اسناد برای ثبت دولتی حقوق به شی (نامه وزارت دارایی روسیه مورخ 14 فوریه 2011 شماره 03-03-06 / 1/96) ).

توجیه هزینه های تعمیر

برای جلوگیری از ادعای بازرسی مالیاتی هنگام انجام تعمیرات، داشتن اسناد و مدارک در دسترس برای توجیه تعمیر و تأیید هزینه های اجرای آن ضروری است.

چنین اسنادی عبارتند از: بیانیه معیوب، دستور رئیس سازمان برای انجام تعمیرات، قرارداد برای کارهای نوسازی(اگر شرکت تعمیرات را به تنهایی انجام دهد، برنامه های تعمیرات، برآورد هزینه تعمیرات، فاکتورهای جابجایی داخلی دارایی های ثابت و برای آزادسازی مواد برای تعمیرات، حقوق و دستمزد برای پرداخت حقوق به کارگران تعمیرات. ، گواهی پذیرش - تحویل اشیاء تعمیر شده، مشخصات فنی اشیاء پس از تعمیر، نظرات کارشناسی.

این رویکرد توسط داوران مشترک است. به عنوان مثال، در رأی چهاردهمین دادگاه تجدیدنظر داوری در تاریخ 24 فوریه 2011 در پرونده شماره A05-5601 / 2010، طرح تعمیر و اظهارات معیوب به اسناد تأیید کننده نیاز به تعمیرات اساسی ارجاع شده است و بنابراین توجیه می شود. از هزینه ها

داوران کار را به عنوان کار تعمیر و ساخت و ساز ارزیابی کردند، زیرا در نتیجه عملکرد آنها، شاخص های فنی و اقتصادی شی افزایش نمی یافت، نیاز به کار ناشی از فرسودگی سازه ها و تجهیزات ساختمان بود که نیاز به مرمت داشت. یا جایگزینی مطابق با شرایط تعیین شده تعمیرات اساسی به منظور ادامه عملیات بیشتر شی. ضمناً فرسودگی تجهیزات موجود نیز از بین رفت.

قضات دادگاه تجدیدنظر داوری سیزدهم (رای 14 سپتامبر 2011 در پرونده شماره A56-1315 / 2011) قراردادهای ارائه شده، اظهارات معیوب، اقدامات انجام شده و صورتحساب ها و همچنین نظرات کارشناسی به دست آمده در هر دو مورد را مورد تجزیه و تحلیل قرار دادند. ممیزی مالیاتی در محل و هنگام رسیدگی به پرونده در دادگاه بدوی و تصمیم گرفت که در پرونده مورد بررسی ساختمان بازسازی شده است.

در عین حال، مواد پرونده نشان داد که شاخص های فنی و اقتصادی شی تغییر نکرده است و بنابراین، کارهای انجام شده توسط سازمان به دسته تعمیرات تعلق دارد و هزینه آنها به درستی به هزینه ها نسبت داده شده است. مرتبط با حفظ دارایی ثابت در حالت کار. نتیجه گیری کنید که کارهای تعمیر شامل آن دسته از کارهایی است که منجر به بهبود ویژگی های موضوع دارایی های ثابت نمی شود. همچنین در حین تعمیر می توانید از قطعات و مواد (قطعات) جدید، بادوام و اقتصادی به جای فرسوده استفاده کنید.

V.A. سیدوروف، دانشگاه فنی ملی دونتسک (دونتسک، اوکراین)

در تاریخچه بهره برداری از تجهیزات مکانیکی شرکت های متالورژی، سه رویکرد اصلی برای تعمیر تجهیزات باید متمایز شود.

1. تعمیرات اجباری، یا تعمیرات پس از شکست- این رویکرد برای دهه 30 قرن گذشته معمول است. دلیل آن تعداد کم ماشین آلات متالورژی، سطح پایین صلاحیت پرسنل نگهداری و تعمیرات و نبود پایگاه تعمیر است. وظیفه اصلی- در اولین نشانه های آسیب، ماشین را در حال استفاده متوقف کنید و از آسیب قابل توجه در اثر تخریب عناصر جلوگیری کنید. پیامد چنین توقف ناگهانی نقض حالت فن آوری واحد یا نصب است.

وضعیت فنی مکانیسم ها با استفاده از روش های ارگانولپتیک ارزیابی شد. روش های کنترل اساسی: تجزیه و تحلیل صداهای ماشین. درک ارتعاش، از جمله روش هایی برای تجسم ارتعاشات مکانیکی؛ تعیین درجه گرمایش قطعات؛ بازرسی بصری مکانیسم؛ روش های لمس انباشت تجربه به آرامی اتفاق افتاد، زیرا پیامدهای تصادفات از بین رفت و همیشه به طور کامل به نسل های بعدی منتقل نشد. منطق روش شناختی - قوانین بهره برداری فنیتجهیزات مکانیکی برای توزیع مجدد تولید متالورژی و واحدهای فردی تا دهه 90 قرن گذشته توسعه یافتند.

عواقب این رویکرد به خوبی شناخته شده است - خاموش شدن برنامه ریزی نشده به دلیل خرابی های ناگهانی، از دست دادن بهره وری واحد متالورژی، عدم آمادگی برای تعمیرات. این تا حد زیادی کیفیت پایین تعمیرات اضطراری آماده نشده را تعیین می کند. مکانیزه شدن فرآیندهای متالورژی و بهبود ماشین‌های متالورژی نیازمند توسعه روش‌های کارآمدتر و برنامه‌ریزی‌شده برای بازگرداندن شرایط کار است.

2. نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده و نگهداری معمول.

افزایش ناوگان ماشین آلات متالورژی، تعداد شرکت های متالورژی، استفاده از فناوری ها و تجهیزات یکسان مستلزم افزایش قابلیت اطمینان عملیات تجهیزات مکانیکی است. مطالعات انجام شده در مورد دوام قطعات ماشین آلات متالورژی امکان دستیابی به داده های آماری و صدور توصیه هایی در مورد زمان تعویض اجباری را فراهم کرد. فرض بر این بود که انجام مقدار مشخصی از تعمیرات در فواصل زمانی منظم، عملکرد بدون مشکل مکانیسم ها را تضمین می کند.

پشتیبانی روش شناختی - مقررات مربوط به نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده (PMR) تجهیزات مکانیکی شرکت های متالورژی آهنی. توسعه و اجرای مفاد اصلی این اسناد امکان تشکیل یک سیستم نگهداری و تعمیر (MRO) را فراهم کرد. مسائل مربوط به تعمیر و نگهداری سیستم تعمیر و نگهداری حل شد. فرکانس، مدت و شدت کار تعمیرات؛ سازماندهی، برنامه ریزی و اجرای تعمیرات؛ گزارش تعمیرات؛ تهیه قطعات یدکی و غیره. شرایط تعمیر سیستماتیک شده است، فرم های مستندات فنی، محتوای کارهای معمولی و خاص انجام شده در طول تعمیرات برنامه ریزی شده تجهیزات متالورژی تعریف شده است.

رویداد اصلی در سیستم MRO یک شکست است - نقض وضعیت کار یک مکانیسم یا ماشین. از روش های آماری و تحلیل احتمالی رویدادها استفاده شد. این مطالعات به طور فعال در دهه 70-80 قرن گذشته انجام شد و تا به امروز ادامه دارد. این امکان حل موثر مشکلات مدلسازی پارامترهای قابلیت اطمینان را در حین طراحی، بهره برداری و تهیه قطعات یدکی فراهم می کند.

رویکرد سیستماتیک مورد استفاده در حسابداری و تجزیه و تحلیل خرابی ها، استفاده از داده های به دست آمده توسط خدمات تعمیر، امکان افزایش قابلیت اطمینان عملکرد ماشین آلات متالورژی را فراهم می کند. در عمل، سیستم PPR هنوز در شرکت های متالورژی در طول تعمیرات استفاده می شود. مطالعات انجام شده نشان دهنده پراکندگی قابل توجهی در منابع همان نوع قطعات به دلیل تفاوت در کیفیت ساخت و بهره برداری است. شفاف سازی وضعیت واقعی تجهیزات مکانیکی مستلزم استفاده از روش های CIP بود.

تعیین عمر مفید عناصر تجهیزات فردی و کوچک که تحت بارهای ناپایدار کار می کنند غیرممکن است. بنابراین، در چارچوب سیستم PPR، امکان تنظیم زمان تعویض با استفاده از ممیزی ها - بررسی قطعات و مجموعه ها با جداسازی ناقص مکانیسم، که در جریان تعمیرات فعلی مکانیسم ها انجام شد، فراهم شد. مشخص است که جداسازی غیرضروری تجهیزات حتی قابل تعمیر منجر به وخامت وضعیت فنی کلی مکانیسم می شود. راه حل این موضوع نیز با استفاده از روش های تشخیص فنی امکان پذیر است.

3. تعمیرات طبق شرایط- تصمیم در مورد تعمیر بر اساس اطلاعات در مورد وضعیت فنی مکانیزم گرفته می شود. از نظر سازمانی، فرض بر این بود که تشکیل بخش ها یا دفاتر تشخیصی در ساختار خدمات تعمیر شرکت کافی است. روش اصلی کنترل اندازه گیری پارامترهای ارتعاش و مقایسه با مقادیر استاندارد می باشد. این روش بر روی ماشین های قدرتی از نوع چرخشی آزمایش شده است، جایی که کارایی بالایی را نشان داده است. بنابراین، در "آیین نامه تعمیر و نگهداری تجهیزات شرکت های مجتمع معدنی و متالورژی" تنها اصولی که باید توسط تشخیص تجهیزات رعایت شود بیان شده است: "تشخیص و مستندسازی تغییرات در وضعیت فنی، تعیین دلایلی که باعث شده است. آنها؛ تشخیص وضعیت فنی با روش های آزمایش غیر مخرب، عمدتاً بدون جداسازی و توقف تجهیزات؛ تعیین محدوده کار تعمیر و نگهداری بر اساس نتایج کنترل تشخیصی. بسیاری از مسائل عیب یابی در حال حاضر برای ماشین های قدرت حل نشده است و عیب یابی ماشین های متالورژی دارای ویژگی های فردی است. راه حل این مشکل مستلزم توسعه مفهوم ایمنی تکنولوژیک است.

تغییرات در فناوری تولید متالورژی در 20 سال گذشته رویکرد اطمینان از قابلیت اطمینان تجهیزات مکانیکی را تغییر داده است. ظهور واحد کوره ملاقه ای ویژگی های تکنولوژیکی کوره های قوس الکتریکی و ماشین های ریخته گری پیوسته را در یک مجموعه متالورژی ترکیب می کند. ریخته‌گری سری‌های پیوسته حرارتی 30 ... 70 تنها با بازیابی کامل وضعیت کار تجهیزات مکانیکی در روزهای تعمیر بر اساس اطلاعات وضعیت فنی امکان‌پذیر است. فقط عدم وجود کامل خرابی در حین کار امکان اطمینان از ایمنی فناوری یک شرکت متالورژی را در شرایط فعلی فراهم می کند. تجهیزات مکانیکی در این مجتمع متالورژیوظیفه اطمینان از تداوم فرآیند فناوری را در پارامترهای مشخص شده انجام می دهد. به نظر می رسد توسعه سطح بعدی پشتیبانی روش شناختی - برای توجیه نیاز به تعمیرات بر اساس اطلاعات در مورد وضعیت فنی، ضروری است. توسعه این سند تنها با در نظر گرفتن اجرای تجربه انباشته شده قبلی در تعمیر و نگهداری و تعمیر تجهیزات مکانیکی امکان پذیر است.

مراحل اصلی راه حل عبارتند از:

1. توضیح اصطلاحات

قبل از هر چیز، لازم است اصطلاح "شرایط فنی" را روشن کنیم. تعریف مدرن (GOST 20911-89) شرایطی است که در یک نقطه خاص از زمان تحت شرایط محیطی خاص با مقادیر پارامترهای تعیین شده توسط اسناد فنی برای شی مشخص می شود. تفسیر پیشنهادی الزامات پشتیبانی اطلاعاتی استراتژی‌ها را با استفاده از داده‌های وضعیت واقعی تجهیزات برآورده نمی‌کند. برای سیستم‌های مکانیکی قابل بازیافت، وظیفه اطمینان از عملکرد به تعیین روش‌ها و زمان‌بندی اقدامات تعمیر در چارچوب سیستم اتخاذ شده نگهداری و تعمیر کاهش می‌یابد. بنابراین، از نقطه نظر عملی، آگاهی از وضعیت فنی برای تصمیم گیری در مورد نیاز و زمان بندی اقدامات برای بازیابی یا حفظ عملکرد سیستم فنی (شیء) در سطح مناسب ضروری است.

تعریف زیر از شرایط فنی پیشنهاد شده است. شرایط فنی یک سیستم مکانیکی مجموعه ای از علائم است که درجه نیاز به عملیات تعمیر و نگهداری یا اقدامات تعمیر را تعیین می کند.

اصطلاح "سیستم تعمیر و نگهداری فنی و تعمیر تجهیزات" در حال حاضر دارای تعریف زیر است: مجموعه ای از وسایل مرتبط، اسناد، نگهداری و تعمیرات، مجریان لازم برای حفظ و بازیابی کیفیت محصولات موجود در این سیستم. عملکردهای تعریف شده سیستم شامل کنترل قابلیت اطمینان تجهیزات مکانیکی نمی شود.

از دیدگاه سایبرنتیک، کنترل دریافت، ذخیره و پردازش اطلاعات برای سازماندهی اقدامات هدفمند است. بنابراین، به منظور کنترل قابلیت اطمینان تجهیزات مکانیکی، سیستم نگهداری و تعمیر باید شامل عملکردهای دریافت و پردازش اطلاعات در مورد وضعیت فنی تجهیزات باشد. وجود اطلاعات یک سیستم فنی را با پیاده سازی های غیرقابل پیش بینی تبدیل می کند که معمولاً در قالب یک "جعبه سیاه" به یک شی کنترلی با بازخورد مبتنی بر تجزیه و تحلیل اطلاعات در مورد نتایج عملیات نمایش داده می شود.

فقدان اطلاعات در مورد وضعیت فنی تجهیزات مکانیکی موقعیت منفعل خدمات تعمیر را تشکیل می دهد که منجر به خرابی برنامه ریزی نشده می شود که در حال تبدیل شدن به یک پدیده سنتی است. در عین حال، وظیفه خدمات تعمیر، انطباق مکانیسم با تغییر شرایط عملیاتی - پارامترهای فرآیند تکنولوژیکی، تغییر خواص قطعات و اجزای مکانیزم، کیفیت نگهداری و تعمیر است.

لازم است محتوای اصطلاح "اطلاعات" را در یک برنامه خاص برای شرایط فنی تجهیزات مکانیکی تعریف کنیم که حل مشکلات کنترل قابلیت اطمینان تجهیزات مکانیکی را برآورده می کند. پیشنهاد می شود اطلاعات را در نتیجه تبدیل داده های اولیه در نظر بگیریم تا میزان عدم قطعیت در وضعیت فنی سیستم کاهش یابد. پیام اطلاعاتی دریافتی باید امکان تصمیم گیری معقول را در مورد نیاز به انجام اقداماتی برای حفظ یا بازیابی وضعیت عملکرد مکانیزم بگیرد.

اطلاعات را نه فقط باید به عنوان هر گونه اطلاعات و داده ای در مورد سیستم درک کرد، بلکه به عنوان اطلاعاتی که به طور همزمان میزان عدم قطعیت سیستم (سطح نحوی) را مشخص می کند، محتوای معینی داشته باشد، به معنای (سطح معنایی) مفید باشد. مصرف کننده اطلاعات (سطح عملی). این نوع اطلاعاتی است که برای مدیریت باید به دست آید. این اطلاعات باید طبق قوانین خاصی پردازش شده و برای توسعه تصمیمات کنترلی که باید در یک اقدام خاص اجرا شوند، استفاده شود.

2. تشکیل احکام اصلی

بدیهیات قابلیت سرویس دهی برای تجهیزات مکانیکیپیشنهاد می شود به صورت زیر فرموله شود: سر و صدای کم و لرزش. به حداقل رساندن فرآیندهای پویا، به ویژه، شوک؛ از مقادیر دمای مجاز قطعات مکانیزم تجاوز نکنید. بدون بارهای خارجی غیر قابل قبول، بدون ترک و نشت روغن. البته، این ماده افزوده ای به تعریف وضعیت قابل اجرا است - انجام کلیه عملکردها توسط مکانیسم در پارامترهای مشخص شده.

طبقه بندی انواع اقدامات تعمیر و نگهداریدر مراحل عملیات تجهیزات مکانیکی استفاده می شود. کار تعمیر و نگهداری: بازرسی مکانیزم، تمیز کردن مکانیزم، محافظت در برابر خوردگی، روغن کاری مکانیسم و ​​سفت کردن اتصالات پیچ. اقدامات تعمیر برای تجهیزات مکانیکی: تنظیم (تنظیم فاصله ها و ترتیب متقابل قطعات، بالانس)، تعویض قطعات فرسوده و ترمیم قطعات بدنه، مجموعه ها و قطعات. ضرورت هر ضربه را می توان با چندین قانون تصمیم گیری تعیین کرد و آنها را با تعداد محدودی از علائم تشخیصی مقایسه کرد.

تعریف عوامل شرایط کار: وضعیت اتصالات ثابت; وضعیت سطوح تماس؛ ترتیب متقابل قطعات؛ توزیع یکنواخت نیروها؛ تجمع آسیب خستگی برای هر یک از عوامل، بر اساس نیاز به تعمیر، چهار سطح: وضعیت خوب، انحرافات کوچک، نیاز به اقدامات تعمیر و پیش از خرابی تعیین می شود. سطوح فاکتور با توجه به تغییرات فیزیکی و فرآیندهای شیمیاییسایش، پارامترهای کیفی تعامل عناصر. مرزهای سطوح مطابق با تغییر در میزان سایش است که مرزهای پیری طبیعی و آسیب شناختی را تقسیم می کند.

وضعیت اتصال ثابتدر صورتی که هنگام اعمال بار، قطعات جفت شده نسبت به یکدیگر ثابت باشند، می تواند به عنوان برآورده کننده الزامات طراحی ارزیابی شود. این امر در مورد اتصالات رزوه ای، کلیدی، اسپلاین، یاتاقان ها و چرخ دنده های روی شفت و محفظه اعمال می شود. با تناسب ثابت حلقه بیرونی بلبرینگ، جفت شدن سطح با شفت کسل کننده است (شکل 1).

حرکت قطعات جفت گیری هنگام ظاهر شدن شکاف های کوچک، تحت تأثیر نیروها یا ارتعاشات متغیر، در حضور یک عامل اکسید کننده، منجر به ظهور یک فرآیند مکانیکی شیمیایی فرسایش - خوردگی فرسایشی می شود. این شرایط را برای ایجاد آسیب به قسمت های جفت فعال می کند و منجر به ظاهر شدن ضربه ها می شود. بصری خود را به شکل اکسیداسیون شدید سطوح، ظهور محصولات خوردگی بر روی سطح قطعات به شکل لکه های تیره روی سطوح نشستن حلقه های یاتاقان نشان می دهد (شکل 2).

افزایش ابعاد قطری صندلی ها، به عنوان مثال، ضعیف شدن محل نشستن یاتاقان های نورد، منجر به چرخش حلقه های یاتاقان روی شفت و در محفظه می شود (شکل 3). این امر سرعت توسعه فرآیندهای سایش را افزایش می دهد. چرخش یاتاقان در محفظه یا در امتداد شفت با افزایش دمای قسمت های محفظه واحد یاتاقان، تغییر ماهیت صدا و لرزش همراه است و منجر به سایش غیرقابل قبول قطعات محفظه می شود.

ظهور شکاف در یک مفصل ثابت منجر به وقوع شوک می شود، در حالی که ماهیت و مقادیر نیروهای عامل تغییر می کند. پدیده های دینامیکی ایجاد شده در گره های مکانیزم باعث افزایش تنش ها و تنش های تماسی در قطعات می شود. ترک های روی تردمیل ها نتیجه بارهای دینامیکی، ضربه ها هستند (شکل 4a). فلنج های حلقه بریده شده نتیجه اثرات دینامیکی نیروی محوری هستند (شکل 4b).

عوامل و سطوح وضعیت سالم در جدول 1 نشان داده شده است.

بر اساس تجزیه و تحلیل عوامل در نظر گرفته شده از عملکرد مکانیزم، یک فرضیه پیشنهاد می شود که انتقال از یک سطح از وضعیت فنی به سطح دیگر باید به صورت گام به گام انجام شود. تعیین تغییر گام به گام در مقادیر پارامترهای تشخیصی با تغییر در سطح عوامل عملکرد و بر این اساس، شرایط فنی اجازه می دهد تا علت نقص و پیامد آن در قالب نقص عملکرد گره ها تعیین شود. .

3. تشکیل ضوابط برای نیاز به تعمیر تجهیزات مکانیکیدر قالب مقادیر مطلق پارامترهای تشخیصی، طیف نگارهای معمولی و وابستگی ها.

ارزش های مطلقپارامترهای ارتعاش اغلب در تشخیص فنی تجهیزات مکانیکی استفاده می شود.

با توجه به مقادیر سرعت ارتعاش، مرزهای دسته بندی شرایط فنی برای ماشین های متالورژی با توصیه های استاندارد GOST 10816-1-97 برای کلاس 1 ماشین مطابقت دارد. در این مورد، ویژگی های فردی، انبوه ماشین های متالورژی باید باشد. در نظر گرفته شده است. نسبت ارتعاش در حالت بیکار و تحت بار نباید بیش از 10 برابر افزایش یابد. تغییر حالت با افزایش ارتعاش بیش از 2.6 برابر رخ می دهد. مشخص شده است که حد بالایی وضعیت نامناسب گیربکس های متالورژیکی سطح عمومی سرعت ارتعاش است: 4.5 میلی متر در ثانیه برای پایه های صلب و 7.1 میلی متر در ثانیه برای پایه های انعطاف پذیر. مقادیر بالاتر برای حالت اضطراری معمول است که به عنوان از دست دادن کنترل بر وضعیت فنی مکانیسم در نظر گرفته می شود. لازم به ذکر است که حاشیه ایمنی مکانیزم به آن اجازه می دهد تا مقادیر بالاتری از سرعت ارتعاش را تحمل کند، اما این منجر به کاهش شدید دوام عناصر می شود. اصلاح محدوده فرکانس اندازه گیری توصیه شده توسط استاندارد 10 ... 1000 هرتز ضروری است. هنگام تشخیص مکانیسم هایی با فرکانس چرخش کمتر از 600 دور در دقیقه، محدوده فرکانس باید 2 ... 400 هرتز تنظیم شود.

مطالعات انجام شده بر روی گیربکس های ترکیبی کارخانه های نورد کوچک و متوسط ​​نیاز به تنظیم مقادیر شتاب ارتعاش را نشان داده است. توصیه می شود از نسبت پیک و مقادیر rms شتاب ارتعاش در محدوده فرکانس 10 ... 4000 هرتز استفاده شود.

هنگامی که شرایط فنی تغییر می کند، تصویر طیفی سیگنال ارتعاش به شدت تغییر می کند. برای نظارت موثر بر وضعیت فنی، لازم است که تجزیه و تحلیل طیفی ماهانه اجزای سرعت ارتعاش انجام شود. چندین مرحله در تاریخچه توسعه آسیب وجود دارد:

وضعیت خوب با سطح پایین جزء فرکانس گردان و وجود تعداد زیادی هارمونیک با دامنه کم مشخص می شود (شکل 5a).

عدم تعادل اولیه - ظهور هارمونیک های فرکانس گردش با غلبه هارمونیک اول (شکل 5b) مطلوب ترین زمان برای تعادل، تنظیم، سفت کردن اتصالات رزوه ای است.

میانگین سطح آسیب - هارمونیک های متعددی با غلبه یک و نیم هارمونیک (1½، 2½، 3½ .... فرکانس چرخشی) وجود دارد که نشان دهنده وجود شکاف بین قطعات جفت، در این مورد، ترمیم سطوح نشیمن یاتاقان است. مورد نیاز است (شکل 5c).

آسیب قابل توجه منجر به غلبه قابل توجه هارمونیک اول می شود، در این مورد، ترمیم فونداسیون نیز ضروری است (شکل 5d).

برای یاتاقان‌های غلتشی، طیف‌نگارهای مشخصه شتاب ارتعاش مرتبط با درجات مختلف آسیب نیز قابل تشخیص هستند (شکل 6). شرایط خوب با وجود مولفه های دامنه ناچیز در ناحیه فرکانس پایین طیف مورد بررسی 10 ... 4000 هرتز مشخص می شود (شکل 6a). مرحله اولیه آسیب دارای چندین مؤلفه با دامنه 3.0 ... 6.0 m / s2 در وسط طیف است (شکل 6b). سطح متوسط ​​آسیب با تشکیل یک "قوز انرژی" در محدوده 2 ... 4 کیلوهرتز با مقادیر اوج 5.0 ... 7.0 m / s2 همراه است (شکل 6c). آسیب قابل توجه منجر به افزایش مقادیر دامنه اجزای "قوز انرژی" بیش از 10 m / s2 می شود (شکل 6d).

یاتاقان باید پس از شروع کاهش مقادیر اوج تعویض شود. این ماهیت اصطکاک را تغییر می دهد - اصطکاک لغزشی در یاتاقان نورد ظاهر می شود ، عناصر غلتشی نسبت به تردمیل شروع به لغزش می کنند.

یک مکانیسم عملاً قابل سرویس دارای حداقل سطح ارتعاش با حداقل انحرافات تصادفی پارامترهای فردی خواهد بود. بدتر شدن وضعیت منجر به افزایش ویژگی های احتمالی انحرافات تصادفی می شود - تجمع آسیب های کوچک و انتخاب توسعه بیشتر آسیب وجود دارد. با توسعه بیشتر یک آسیب خاص، مقادیر فرآیندهای قطعی افزایش می یابد و تغییرات در انحرافات تصادفی کاهش می یابد. الگوهای توسعه آسیب، با داشتن یک تظاهرات مشترک، برای هر مکانیسم فردی است، که کار تشخیص وضعیت فنی را پیچیده می کند.

وابستگی بین پارامترها با در نظر گرفتن تغییرات در سرعت و بار می تواند به عنوان کلی ترین مشخصه شرایط فنی باشد. چند نمونه از وابستگی ها در شکل 7-10 نشان داده شده است.

تغییر ناپذیری رفتار ارتعاش مکانیزم هنگام تغییر پارامترهای خارجی برای ماشین های متالورژی قابل اعتمادترین "پرتره های تشخیصی" است. تغییر در وابستگی های کنترل نشان دهنده تغییر در وضعیت فنی است. این باید به عنوان دلیلی برای اولین، روش شاخص نظارت فنی، قبل از روش تشخیص در نظر گرفته شود.

4. تشکیل محلول های استاندارد

علیرغم تفاوت در طراحی، مشخصات فنی و حالت های عملکرد، عناصر دستگاه متالورژی اساساً هدف عملکردی یکسانی دارند. طراحی یک ماشین متالورژی معمولاً شامل یک موتور، یک گیربکس و یک محرک است (شکل 11). این عناصر در عملکرد و شرایط بارگذاری متفاوت هستند.

موتور

نوع اصلی آسیب به قسمت مکانیکی موتور آسیب تدریجی یاتاقان ها در نتیجه خرد شدن آبله یا نقض رژیم روغن کاری است. زمان توسعه آسیب، 1 ... 2 ماه، امکان استفاده از تغییرات روند را برای تشخیص وقوع خطاها فراهم می کند. تخلفات مرکز سازی، تعویض به موقع روتورهای آسیب دیده، تشخیص آسیب به قسمت الکتریکی موتورها باید در تعمیرات جاری توسط سرویس تعمیرات کارگاه انجام شود.

تجمع تدریجی آسیب در حین کار موتور الکتریکی امکان استفاده از مقادیر برای نظارت بر وضعیت فعلی را فراهم می کند. سطح عمومیارتعاش: مقدار ریشه میانگین مربع سرعت ارتعاش در محدوده فرکانس 2 ... 400 هرتز; مقادیر ریشه میانگین مربع و پیک شتاب ارتعاش در محدوده فرکانس 10 ... 5000 هرتز. محدوده فرکانس باید پس از مطالعات ارتعاشی مجموعه های بلبرینگ موتور مشخص شود.

تصمیمات اتخاذ شده: روغن کاری اضافی، سفت کردن اتصالات رزوه ای، جایگزینی یاتاقان ها. مبنای تصمیم گیری افزایش مقادیر ارتعاش فعلی بالاتر از مقدار مجاز، افزایش پایدار در مقادیر ارتعاش و عدم کاهش ارتعاش پس از انجام تعمیرات است.

می توان قوانین تصمیم گیری ارائه شده در GOST 25364-97 را اعمال کرد: مقدار مجاز پس از تعمیر - 2.8 میلی متر در ثانیه. عملکرد بدون محدودیت - 4.5 میلی متر در ثانیه؛ عملیات در یک بازه زمانی محدود (تا هفت روز) - 7.1 میلی متر در ثانیه؛ عملیات در مقادیر سرعت ارتعاش بیش از 7.1 میلی متر در ثانیه مجاز نیست.

با افزایش همزمان لرزش دو تکیه گاه به میزان 1.0 میلی متر در ثانیه با تثبیت سرعت چرخش، باید اقدامات سریعی برای روشن شدن دلایل تغییر انجام شود. افزایش ارتعاش پشتیبانی یاتاقان موتور به میزان 2.0 میلی متر در ثانیه برای مدت حداکثر 3 روز یا افزایش 3.0 میلی متر در ثانیه، صرف نظر از مدت زمان افزایش، باید به عنوان مبنایی برای انجام اقدامات سریع برای شناسایی باشد. دلایلی که موتور ممکن است متوقف شود.

نقاط کنترل در جهت عمودی، در پایین ترین نقطه مجموعه های بلبرینگ موتور الکتریکی قرار دارند.

پارامترهای تشخیصی اضافی برای تصمیم گیری برای توقف موتور: افزایش دمای بلبرینگ بیش از 60 درجه سانتیگراد. افزایش جریان بدون بار تا 10٪ از مقادیر اسمی؛ ناپایداری فرکانس چرخش بیش از 3.0 دور در دقیقه

فرکانس نظرسنجی 1 بار در 15 دقیقه، مدت زمان نظرسنجی 1 دقیقه، دوره بین اندازه گیری ها 100 میکرو ثانیه است. یک مقدار ساعتی برای روند ساخت استفاده می شود، یک مقدار هفتگی برای بایگانی انتخاب می شود، یک مقدار هفتگی. انتخاب مقادیر توسط اپراتور سیستم ثابت انجام می شود.

کاهنده

دلایل آسیب گیربکس:

- آسیب تدریجی یاتاقان ها، چرخ دنده ها در نتیجه خرد شدن آبله، شل شدن محل قرارگیری یاتاقان و شل شدن اتصالات رزوه ای.

آسیب ناگهانی ناشی از روغن کاری نامناسب، تخریب اتصالات رزوه ای، چرخ دنده ها یا یاتاقان های غلتشی. زمان توسعه این آسیب ها از 5 دقیقه تا چند ساعت متغیر است.

برای تشخیص به موقع آسیب های تدریجی و ناگهانی، پیشنهاد می شود از مقادیر سطح کلی ارتعاش و تغییرات در تصویر طیفی ارتعاش برای نظارت بر وضعیت فعلی استفاده شود. پارامترهای کنترل شده هنگام اندازه گیری سطح کلی ارتعاش: مقدار rms سرعت ارتعاش در محدوده فرکانس 2 ... 400 هرتز. مقادیر ریشه میانگین مربع و پیک شتاب ارتعاش در محدوده فرکانس 10 ... 5000 هرتز.

کنترل تصویر طیفی ارتعاش با سه مقدار حداکثر از مولفه های سرعت ارتعاش و شتاب ارتعاش هنگام کار در یک فرکانس چرخش معین انجام می شود. نشانه تغییر در الگوی طیفی، تغییر در دامنه اجزای ارتعاش بیش از 2.6 برابر، تغییر در ویژگی های فرکانس حداکثر مقادیر است.

تغییر در سرعت چرخش می تواند منجر به تغییر در الگوی طیفی شود، اما این نشانه آسیب نیست. تغییر در تصویر طیفی یاتاقان های شافت ورودی گیربکس محرک پایه غلتکی با تغییر در سرعت دورانی در شکل 12 نشان داده شده است. تغییر در بار روی گیربکس نیز شکل طیف نگار را تغییر می دهد. در تجهیزات مکانیکی، در کنار فرآیندهای قطعی، موارد تصادفی نیز وجود دارد. ثبات ویژگی های احتمالی دومی توسط وضعیت فنی سیستم تعیین می شود. دامنه مولفه های سرعت ارتعاش و پایداری مقادیر شتاب ارتعاش را می توان با تغییر در رژیم سرعت یا وضعیت فنی گیربکس ترکیبی مرتبط دانست. با این حال، این مقادیر باید تحت تأثیرات خارجی پایدار عملاً بدون تغییر باقی بمانند و در هنگام تغییر سرعت، همان نوع تغییر را داشته باشند.

فرکانس آسیب احتمالی به عناصر مکانیزم باید با سرعت واقعی شفت موتور مرتبط باشد.

تصمیمات اتخاذ شده: توقف مکانیسم، بازرسی مکانیزم، سفت کردن اتصالات رزوه ای، تعویض المان ها. مبنای تصمیم گیری بیش از حد مقادیر ارتعاش مقدار مجاز، افزایش پایدار مقادیر ارتعاش، عدم کاهش ارتعاش پس از انجام تعمیرات، تغییر شدید الگوی طیفی در مقایسه با اجرای قبلی با ثابت است. ماهیت بارگذاری تغییر در تصویر طیفی شتاب ارتعاش مبنایی برای بازرسی اضافی مکانیسم است. تغییر تصویر طیفی سرعت ارتعاش نیاز به تصمیم گیری فوری در مورد اقدامات تعمیر برای بازگرداندن شرایط کاری مکانیزم - سفت کردن اتصالات رزوه ای، جایگزینی عناصر دارد. شفاف سازی محتوای تعمیر باید پس از بازرسی بصری مکانیسم انجام شود.

برای ارزیابی شرایط فنی، روش ترجیحی، مقایسه نسبی مقادیر اندازه گیری شده در طول زمان عملیات است. پارامترهای تشخیصی اضافی برای تصمیم گیری برای توقف گیربکس: افزایش اختلاف دما در ورودی و خروجی سیستم روغن کاری بالای 10 درجه سانتیگراد. افزایش جریان بدون بار تا 10٪ از مقادیر اسمی؛ ناپایداری فرکانس چرخش بیش از 3.0 دور در دقیقه

عنصر اجرایی

وضعیت محرک تا حد زیادی توسط تأثیرات خارجی روی مکانیسم های درایو تعیین می شود. آموزنده ترین در مورد پایه غلتشی، کنترل شکل زمانی سیگنال ارتعاش در لحظه گرفتن شمش است. این امر امکان کنترل سایش سطوح نشیمن گیره ها و یاتاقان ها، وجود شکاف بین بدنه پایه و صفحه فونداسیون و ضعیف شدن بست پایه در هنگام نورد را فراهم می کند.

فرم زمانی آموزنده ترین پارامتر در ارزیابی وضعیت فنی مکانیسم های حالت های عملکرد کوتاه مدت و کوتاه مدت است. تشخيص فرآيندهاي سريع با شتاب‌هاي متغير دشوار است، زيرا فرآيند اندازه‌گيري به مدت زمان معيني نياز دارد كه طي آن پارامتر اندازه‌گيري شده ثابت نمي‌ماند. در این مورد، توصیه می شود به طور مشترک مقادیر ارتعاش را نه متوسط، بلکه لحظه ای ثبت کنید و پایه زمانی آنها را برای تجزیه و تحلیل بدست آورید (شکل 13).

5. تشکیل فهرست قوانین تصمیم گیری

در رابطه با وضعیت فنی تجهیزات مکانیکی، تعریف زیر از اطلاعات پیشنهاد شده است: پیامی به دست آمده بر اساس تجزیه و تحلیل داده ها که تغییر در پارامترهای یک سیستم فنی را با استفاده از قوانین تصمیم گیری مشخص می کند، که برای تعیین نیاز به تعمیر استفاده می شود. عمل. قوانین تصمیم گیری باید در مورد اندازه گیری سطح کلی ارتعاش، تجزیه و تحلیل طیفی و تجزیه و تحلیل تجلی زمانی سیگنال ارتعاش ایجاد شود.

اندازه گیری ارتعاش عمومی

اولین مرحله در تشخیص تجهیزات مکانیکی معمولاً شامل اندازه گیری سطح کلی ارتعاش است. برای ارزیابی وضعیت فنی، مقدار rms (RMS) سرعت ارتعاش در محدوده فرکانس 10 ... 1000 هرتز اندازه گیری می شود (برای سرعت کمتر از 600 دور در دقیقه، محدوده 2 ... 400 هرتز استفاده می شود. ). برای ارزیابی وضعیت یاتاقان های غلتشی، پارامترهای شتاب ارتعاش (پیک و RMS) در محدوده فرکانس 10 ... 5000 هرتز، پارامترهای پالس شوک در فرکانس تشدید سنسور 30 ​​کیلوهرتز یا پوشش شتاب ارتعاش در فرکانس اندازه گیری می شوند. محدوده 10 ... 30 کیلوهرتز. ارتعاشات فرکانس پایین آزادانه بر روی ساختارهای فلزی مکانیسم پخش می شود. ارتعاشات فرکانس بالا به سرعت با فاصله از منبع ارتعاشات کاهش می یابد، که این امکان را فراهم می کند تا محل آسیب را محلی کنید. اندازه گیری در تعداد نامتناهی از نقاط مکانیسم به اندازه گیری در نقاط کنترل (واحد تحمل) در سه جهت عمود بر یکدیگر محدود می شود: عمودی، افقی و محوری (شکل 14).

نتایج اندازه گیری به صورت جدولی (جدول 2) برای تجزیه و تحلیل بیشتر ارائه شده است.

سطح اول تحلیل- ارزیابی وضعیت فنی - با توجه به حداکثر مقدار سرعت ارتعاش ثبت شده در نقاط کنترل انجام می شود. سطح مجاز از محدوده استاندارد مقادیر مطابق با GOST 10816-1-97 (0.28؛ 0.45؛ 0.71؛ 1.12؛ 1.8؛ 2.8؛ 4.5؛ 7.1؛ 11.2؛ 18.0؛ 25.0؛ 0.28؛ 0.45؛ 0.71؛ 1.12؛ 1.8؛ 2.8؛ 4.5؛ 7.1؛ 11.2؛ 18.0؛ 4.0؛ 4.0) تعیین می شود. افزایش مقادیر در این دنباله به طور متوسط ​​1.6 است. این مجموعه بر اساس این بیانیه است که افزایش دو برابری ارتعاش منجر به تغییر در شرایط فنی نمی شود که به طور آزمایشی توسط متخصصان نیروی دریایی کانادا به دست آمده است. این استاندارد فرض می کند که افزایش مقادیر در دو سطح منجر به تغییر در شرایط فنی می شود (1.62 = 2.56). بیانیه بعدی این است که افزایش 10 برابری لرزش منجر به تغییر وضعیت فنی از خوب به اضطراری می شود. بنابراین، نسبت ارتعاش در حالت بیکار و تحت بار نباید از افزایش 10 برابری تجاوز کند.

برای تعیین مقدار مجاز، پیشنهاد می شود از حداقل مقدار سرعت ارتعاش ثبت شده در حالت بیکار استفاده شود. استاندارد 10816-1-97 مقادیر مجاز را بسته به قدرت مکانیزم تنظیم می کند که منجر به خطا در ارزیابی وضعیت فنی می شود. مقدار مجاز ارتعاش دستگاه برش فلز باید کیفیت محصولات (دقت و زبری سطح) را بدون توجه به قدرت محرک و فرکانس چرخش تضمین کند.

اجازه دهید فرض کنیم که در طول بررسی اولیه در سرعت بیکار، حداقل سرعت ارتعاش 0.25 میلی متر در ثانیه به دست آمد. سپس، با گرفتن نزدیکترین مقدار بالاتر از محدوده استاندارد 0.28 mm / s به عنوان مرز شرایط خوب، مقادیر تخمینی زیر را هنگام کار تحت بار داریم: 0.28 ... 0.71 mm / s - عملیات بدون محدودیت زمانی؛ 0.71 ... 1.8 mm / s - عملکرد در مدت زمان محدود; بیش از 1.8 میلی متر در ثانیه - آسیب به مکانیسم امکان پذیر است.

برای ارزیابی وضعیت یاتاقان های غلتشی با سرعت چرخش تا 3000 دور در دقیقه، می توان از نسبت های زیر مقادیر پیک و RMS شتاب ارتعاش در محدوده فرکانس 10 ... 5000 هرتز استفاده کرد: 1) شرایط خوب. - مقدار اوج از 10.0 m / s2 تجاوز نمی کند. 2) شرایط رضایت بخش - RMS از 10.0 m / s2 تجاوز نمی کند. 3) حالت بد زمانی رخ می دهد که 10.0 m / s2 RMS فراتر رود. 4) اگر مقدار پیک بیش از 100.0 m / s2 باشد، وضعیت به زنگ هشدار تبدیل می شود.

سطح دوم تحلیل- محلی سازی نقاط با حداکثر ارتعاش. در ارتعاش سنجی، فرض بر این است که هر چه پارامترهای ارتعاش کمتر باشد، وضعیت فنی مکانیزم بهتر است. بیش از 5 درصد از آسیب های احتمالی ناشی از آسیب در سطوح ارتعاش پایین نیست. به طور کلی مقادیر زیاد پارامترها نشان دهنده تأثیر بیشتر نیروهای مخرب است و امکان محلی سازی محل آسیب را فراهم می کند. گزینه های زیر برای افزایش (بیش از 20٪) لرزش وجود دارد:

1) افزایش ارتعاش در سراسر مکانیسم یا ماشین اغلب با آسیب به پایه - قاب یا پایه همراه است.

2) افزایش همزمان ارتعاش در نقاط 1 و 2 یا 3 و 4 (شکل 14) نشان دهنده آسیب مرتبط با روتور این مکانیسم - عدم تعادل، خم شدن است.

3) افزایش ارتعاش در نقاط 2 و 3 (شکل 1) نشانه آسیب، از دست دادن قابلیت های جبران کننده عنصر اتصال - کوپلینگ است.

4) افزایش ارتعاش در نقاط محلی نشان دهنده آسیب به مجموعه بلبرینگ است.

سطح سوم تحلیل- تشخیص اولیه آسیب احتمالی. جهت مقدار ارتعاش بالاتر در نقطه کنترل با مقادیر بالاتر، ماهیت آسیب را با بیشترین دقت تعیین می کند. در این مورد از قوانین و بدیهیات زیر استفاده می شود:

1) مقادیر سرعت ارتعاش در جهت محوری باید برای مکانیسم های روتور حداقل باشد، یک دلیل احتمالی برای افزایش سرعت ارتعاش در جهت محوری خم شدن روتور، ناهماهنگی شفت است.

2) مقادیر سرعت ارتعاش در جهت افقی باید حداکثر و معمولاً 20٪ از مقدار در جهت عمودی بیشتر باشد.

3) افزایش سرعت ارتعاش در جهت عمودی نشانه افزایش انطباق پایه مکانیسم ، تضعیف اتصالات رزوه ای است.

4) افزایش همزمان سرعت ارتعاش در جهت عمودی و افقی نشان دهنده عدم تعادل در روتور است.

5) افزایش سرعت ارتعاش در یکی از جهات - ضعیف شدن اتصالات رزوه ای، ترک در عناصر بدن یا پایه مکانیسم.

هنگام اندازه گیری شتاب ارتعاش، اندازه گیری در جهت شعاعی - عمودی و افقی کافی است. انجام اندازه گیری در ناحیه پنجره انتشار - منطقه انتشار ارتعاشات مکانیکی از منبع آسیب، مطلوب است. پنجره انتشار تحت بار موضعی ثابت است و اگر بار دارای طبیعت گردشی باشد می چرخد. افزایش مقدار شتاب ارتعاش اغلب زمانی رخ می دهد که بلبرینگ های غلتشی آسیب ببینند.

V مورد کلیبرای ارزیابی وضعیت یک سیستم مکانیکی می توان از روش های زیر استفاده کرد:

1) ارزیابی متقابل - هنگام مقایسه همان نوع گره ها و مکانیسم ها.

2) ارزیابی نسبی شامل کنترل تغییرات موقت است.

3) یک ارزیابی مطلق با مقایسه مقادیر اندازه گیری شده با مقادیر استاندارد انجام می شود.

پس از تجزیه و تحلیل سطح کلی ارتعاش، 16 ... 20 داده دیجیتال به 2 ... 3 پیام اطلاعاتی در مورد وضعیت فنی مکانیزم تبدیل می شود.

تجزیه و تحلیل طیفی پارامترهای ارتعاش برای روشن شدن علت آسیب انجام می شود. تجزیه و تحلیل طیفی یک تکنیک پردازش سیگنال است که محتوای فرکانس یک سیگنال را نشان می دهد. چنین روش هایی برای پردازش سیگنال ارتعاشی شناخته شده است: همبستگی، خودهمبستگی، قدرت طیفی، ویژگی های مغزی، محاسبه کشش، پاکت. گسترده ترین آنالیز طیفی به عنوان روشی برای ارائه اطلاعات به دلیل شناسایی بدون ابهام آسیب و وابستگی های سینماتیکی واضح بین فرآیندهای در حال انجام و طیف ارتعاش است.

یک نمایش گرافیکی از سیگنال ارتعاش در قالب طیف‌نگار، نمایش بصری ترکیب طیف را ارائه می‌کند. با تشخیص افزایش دامنه ارتعاش، می توان نقص های تجهیزات را شناسایی کرد. تجزیه و تحلیل طیف نگارهای شتاب ارتعاش امکان شناسایی آسیب را در مراحل اولیه فراهم می کند. طیف نگارهای سرعت ارتعاش برای نظارت بر آسیب های پیشرفته استفاده می شود. هنگام تدوین فرهنگ لغت خطاها، علاوه بر فرکانس ارتعاش، مقدار دامنه در یک فرکانس معین و فاز - زاویه تغییر سیگنال یک فرکانس معین نسبت به سیگنال مرجع - در نظر گرفته می شود. جستجوی آسیب در فرکانس های از پیش تعیین شده آسیب احتمالی انجام می شود. برای تجزیه و تحلیل طیف ارتعاش، اجزای سیگنال طیفی تعیین شد:

1. فرکانس گردان - فرکانس چرخش محور محرک مکانیسم یا فرکانس فرآیند کار - هارمونیک اول. هارمونیک ها فرکانس هایی هستند که مضربی از فرکانس گردش هستند. از فرکانس گردش به تعداد صحیح بار تجاوز کنید (2، 3، 4، 5، ...). هارمونیک ها اغلب سوپر هارمونیک نامیده می شوند. هارمونیک ها خطاهایی مانند ناهماهنگی، خم شدن شفت، آسیب به کوپلینگ، سایش صندلی ها را مشخص می کنند. تعداد و دامنه هارمونیک ها میزان آسیب مکانیزم را نشان می دهد.

2. ساب هارمونیک - قطعات کسری از هارمونیک اول (1/2، 1/3، 1/4، ... سرعت چرخش)، ظهور آنها در طیف ارتعاش نشان دهنده وجود شکاف، افزایش انطباق قطعات و تکیه گاه ها است. .

3. فرکانس های تشدید - فرکانس ارتعاشات طبیعی قطعات مکانیزم. هنگامی که سرعت شفت تغییر می کند، فرکانس های تشدید بدون تغییر باقی می مانند. فرکانس های تشدید می توانند در کل محدوده فرکانس ظاهر شوند.

4. ارتعاشات غیر هارمونیک - در این فرکانس ها آسیب به بلبرینگ نورد آشکار می شود. با توسعه قابل توجه آسیب، فرکانس های هارمونیک ظاهر می شود.

5. فرکانس های دندانه دار - فرکانس هایی برابر با حاصل ضرب فرکانس چرخش شفت با تعداد عناصر (تعداد دندانه ها، تعداد تیغه ها، تعداد انگشتان). آسیبی که در فرکانس چرخ دنده ظاهر می شود می تواند اجزای هارمونیک را با پیشرفت آسیب ایجاد کند.

6. نوارهای جانبی - مدولاسیون فرآیند، با توسعه آسیب به چرخ دنده، بلبرینگ نورد ظاهر می شود. دلیل ظاهر شدن، تغییر سرعت (افزایش و کاهش) در حین تعامل است سطوح آسیب دیده... مقدار مدولاسیون منبع تحریک ارتعاش را نشان می دهد. تجزیه و تحلیل مدولاسیون ها به شما امکان می دهد منشا و درجه توسعه آسیب را دریابید.

7. ارتعاش منشأ الکتریکی معمولاً در فرکانس های 50 هرتز، 100 هرتز، 150 هرتز و سایر هارمونیک ها مشاهده می شود. فرکانس ارتعاش با منشا الکترومغناطیسی در طیف زمانی که انرژی الکتریکی خاموش می شود ناپدید می شود.

8. اجزای نویز ناشی از گیر کردن، تماس های مکانیکی. آنها با تعداد زیادی مؤلفه با دامنه های مختلف مشخص می شوند. در صورت وجود دانش در مورد اجزای طیف، تشخیص آنها در طیف فرکانسی و تعیین علل و پیامدهای آسیب ممکن می شود (شکل 15).

قوانین آنالیز طیفی

1. عدد بزرگترهارمونیک آسیب بزرگی را به مکانیسم مشخص می کند.

2. دامنه هارمونیک ها باید با افزایش تعداد هارمونیک ها کاهش یابد.

3. دامنه های ساب هارمونیک باید کمتر از دامنه هارمونیک اول باشد.

4. افزایش تعداد نوارهای جانبی نشان دهنده توسعه آسیب است.

5. دامنه هارمونیک اول باید از اهمیت بیشتری برخوردار باشد.

6. عمق مدولاسیون (نسبت دامنه هارمونیک به دامنه باند جانبی) میزان آسیب مکانیزم را تعیین می کند.

7. دامنه مولفه های سرعت ارتعاش نباید از مقادیر مجاز اتخاذ شده در تجزیه و تحلیل سطح ارتعاش عمومی تجاوز کند. یکی از نشانه های آسیب قابل توجه وجود در طیف شتاب ارتعاش قطعات با مقادیر بیش از 9.8 m / s2 است.

هر رکورد طیف شامل 800 ... 6400 خط است که فرکانس و دامنه اجزا را تعیین می کند. تجزیه و تحلیل یک طیف نگار امکان تشکیل 2 ... 4 پیام اطلاعاتی را فراهم می کند. این پیام‌ها می‌توانند با پیام‌های اطلاعاتی نقاط بازرسی موتور یکسان یا متفاوت باشند.

تجزیه و تحلیل شکل موج زمانی یک سیگنال ارتعاشی

سیگنال ارتعاش را می توان به شکل زمانی نشان داد که شکل اصلی نمایش سیگنال زمانی است. موثرترین استفاده از تجزیه و تحلیل شکل زمانی یک سیگنال ارتعاشی برای تشخیص فرآیندهای گذرا، غیر ثابت و شوک. برای این کار از دوره های 30 ... 400 میکرو ثانیه استفاده می شود که تعداد اندازه گیری ها 10000 ... 16000 و بیشتر است. نمونه هایی از شکل موج زمانی سیگنال ارتعاش در شکل 16 نشان داده شده است.

تجزیه و تحلیل شکل موج زمانی، تشخیص زودهنگام خطا را امکان پذیر می کند. دشواری تجزیه و تحلیل در نبود قوانینی برای رسمی کردن و پردازش اجرای موقت پارامترهای فرآیندهای سریع است. از بسیاری جهات، این فرآیند ذهنی است و به تجربه یک متخصص بستگی دارد. اجزای طیفی سیگنال ارتعاشی به دلیل میانگین گیری سیگنال ارتعاشی که برای به دست آوردن یک برآورد قابل اعتماد ضروری است، اغلب عملاً بدون تغییر باقی می مانند. در عین حال، تجزیه و تحلیل سیگنال واقعی حاوی اطلاعات اضافی در مورد شرایط فنی مکانیسم است.

قوانین تجزیه و تحلیل سیگنال زمانی

1. ارزیابی تکرارپذیری پارامترهای فرآیند نوسانی ضروری است. تأثیرات یکسان باید با همان درک پارامترهای ارتعاش مطابقت داشته باشد. می تواند به کار رود تحلیل مقایسه ایفرآیندهای مشابه در نقاط مختلف هنگام استفاده از یک تحلیلگر ارتعاش دو کاناله.

2. ارزیابی تقارن سیگنال نسبت به سطح ارتعاش صفر (اولیه). وجود یک سیگنال متعادل نشان می دهد وضعیت خوب(مورد ایده آل یک شکل سینوسی نوسان است - کاملاً متقارن)، انحرافات - درجه عدم تقارن را افزایش می دهد. پارامترهای تشخیصی برای آنالیز مقادیر مثبت و منفی دامنه ارتعاش هستند. دلایل عدم تقارن غیر خطی بودن ویژگی های سیستم، ناهمسانگردی قطعات مجموعه بلبرینگ است.

3. مهم ترین زمان برای آرام شدن سیستم پس از اختلال است. سیستم هایی با سفتی کم و خواص میرایی کم زمان پوسیدگی بیشتری خواهند داشت. دلایل کاهش سفتی و خواص میرایی سیستم باید مشخص شود. ارزیابی پایداری خواص میرایی یک سیستم مکانیکی با تعیین کاهش ارتعاش به عنوان لگاریتم طبیعی نسبت دو دامنه بعدی امکان پذیر است.

ماهیت تغییر در تحقق زمانی سیگنال ارتعاش هنگامی که فرکانس چرخش مکانیسم تغییر می کند نیز یک علامت تشخیصی است:

1) اگر با تغییر سرعت چرخش، ارتعاش در یک رابطه خطی افزایش یابد، علت آسیب است. صدمه مکانیکیجزئیات؛

2) اگر با تغییر در سرعت چرخش، افزایش ارتعاش در یک رابطه درجه دوم رخ دهد، علت آسیب عدم تعادل در روتور است.

3) اگر هنگام تغییر سرعت چرخش ارتعاش به طور تصاعدی افزایش یابد، علت آسیب ترک در قسمت بدن یا پایه است.

4) کاهش شدید لرزش موتور الکتریکی هنگام خاموش شدن برق (شکل 17a) - نشانه آسیب در قسمت الکتریکی موتور.

5) کاهش تدریجی ارتعاش هنگامی که مکانیسم متوقف می شود (شکل 17 ب) - نشانه آسیب به سیستم مکانیکی.

6. تشکیل علائم بصری آسیب

علائم خارجی تخریب قطعات همیشه آثار مشخصی را به جا می گذارند که می توان از آنها برای تعیین علت آسیب استفاده کرد. دانستن علت به شما امکان می دهد اقدامات لازم را برای جلوگیری از خرابی های مشابه یا افزایش قابلیت اطمینان واحد انجام دهید. پس از خرابی، یک بازرسی بصری از قسمت آسیب دیده انجام می شود. آثار سایش نوع سایش، ماهیت نیروهای وارد بر یاتاقان، ماهیت تماس سطوح جفت شده با یاتاقان را تعیین می کند. این رویکرد برای ایجاد طبقه بندی آسیب یاتاقان غلتشی (جدول 3) استفاده شد.

کنترل فرآیندهای فیزیکی که در ناحیه تماس چرخ دنده در حین کار اتفاق می افتد غیرممکن است. در عین حال، نوع سایش، ماهیت تخریب و توزیع نیروهای عامل اطلاعاتی در مورد پارامترهای عملکرد و ماهیت پیری ارائه می دهد.

هنگام توسعه طبقه بندی آسیب به چرخ دنده ها (جدول 4)، عوامل زیر در نظر گرفته شد: مقدار بار قدرت اعمال شده. عوامل خارجی؛ عدم تحرک سطوح نشیمن چرخ دنده و شفت؛ وضعیت سطوح تماس؛ موقعیت نسبی شفت ها؛ یکنواختی نیروهای اعمال شده؛ ایجاد ترک های خستگی

محدودیت های استفاده از چرخ دنده برای انواع مختلف سایش در قوانین عملیات فنی فرموله شده است:

هنگامی که یک دندان شکسته می شود، ترک هایی در نزدیکی پایه دندان ایجاد می شود، تغییر شکل پلاستیکی مواد دندانی، چرخ دنده باید تعویض شود.

در صورت بریدگی آبله، در صورتی که سطح کار دندان ها بیش از 20٪ آسیب دیده باشد، با عمق حفره های خرد شده - بیش از 5٪ ضخامت دندان، جایگزینی لازم است.

با سایش ساینده - سایش دندان به میزان 10 ... 20 درصد ضخامت دندان.

با سخت شدن کار، خراش دادن روی سطح کار دندان - در صورت آسیب بیش از 20٪ از سطح سطح کار.

وجود رنگ های کدر کننده روی سطح کار دندان ها مجاز نیست. - بر اساس محل محل تماس - نقطه تماس باید حداقل 25 ... 60 درصد ارتفاع و 30 ... 80 درصد در عرض دندان باشد.

طبقه بندی آسیب پیشنهادی امکان بررسی مداوم انحرافات در عملکرد چرخ دنده ها و تصمیم گیری به موقع برای افزایش عمر مفید چرخ دنده ها را فراهم می کند.

7. شکل گیری جریان های اطلاعاتی

محصول اصلی خدمات عیب یابی اطلاعات مربوط به وضعیت فنی تجهیزات مکانیکی است. استفاده به موقع از این اطلاعات کارایی خدمات تعمیر را تعیین می کند. اطلاعات در مورد آسیب های واقعی شناسایی شده و حذف شده، کار انجام شده به شما امکان می دهد دقت تشخیص را ارزیابی کنید و مدل های تشخیصی و قوانین تصمیم گیری را تنظیم کنید. در واقع، لازم است الزامات مربوط به منابع و میزان اطلاعات مورد استفاده برای انجام تعمیرات تدوین شود.

سه منبع اصلی اطلاعات در مورد وضعیت فنی تجهیزات و علل نقص وجود دارد:

تجزیه و تحلیل شکست؛

نتایج تشخیص فنی؛

تعیین علل خرابی.

به طور سنتی، هنگام تجزیه و تحلیل شکست ها، انتقال از حالت سالم به حالت غیرعملیایی در نظر گرفته می شود. این منجر به در نظر گرفتن شرایط گذشته، بدون اطمینان به تکرار ترکیبی از عوامل و شرایط عملیاتی قبل از شکست می شود. شکست نتیجه توسعه آسیب تحت تأثیر تأثیر متقابل عوامل غالب در زمان شکست است. انجام اقدامات تعمیر، تأثیر موجود عوامل را تغییر می دهد و منجر به تغییر در ماهیت تجمع آسیب می شود. بنابراین، استفاده از رویکردهای سنتی در تعریف مشکلات تجزیه و تحلیل خرابی‌های مرتبط با تعیین قوانین توزیع چگالی احتمال جریان‌های شکست در رابطه با ماشین‌های متالورژی اجازه نمی‌دهد تا تخمین‌های قابل اعتمادی از پارامترهای قابلیت اطمینان بدست آوریم.

از نقطه نظر سایبرنتیک، یک خرابی باید به عنوان یک خطا در سیستم کنترل قابلیت اطمینان مجموعه ای از ماشین های متالورژی در نظر گرفته شود که ناشی از عدم تطابق بین وظایف تعیین شده و وضعیت داخلی مکانیزم است. بنابراین، در کنار مفهوم خرابی، لازم است اثرات تعمیر، انحرافات مشاهده شده و حذف شده از حالت کار، که مستلزم خرابی کارگاه نیست، در نظر گرفته شود. تنها با این در نظر گرفتن، تجزیه و تحلیل شکست می تواند ابزار موثری برای نظارت بر قابلیت اطمینان مکانیسم ها باشد. در نتیجه، تعمیر و نگهداری انجام شده توسط سرویس تعمیر می تواند اطلاعاتی در مورد توقف های اضطراری احتمالی ارائه دهد. داده های اولیه در این مورد، کار انجام شده برای حذف نظرات پرسنل فناوری است. نقض حالت های عملیاتی؛ کار تعمیر و نگهداری اضافی مانند هر سیستم پیچیده، مجموعه‌ای از ماشین‌های متالورژی باید ویژگی‌های ساده‌ترین جریان خرابی و ایستایی را داشته باشند. بنابراین، انحراف از محدوده سنتی و نوع کار تعمیر و نگهداری ممکن است قبل از یک حالت قبل از شکست باشد.

نتایج تشخیص فنی باید اطلاعاتی در مورد دسته وضعیت فنی ارائه دهد. آسیب احتمالیو توصیه هایی در مورد زمان و انواع اقدامات تعمیر. فرکانس تشخیص باید بر اساس میزان پیشرفت مشخص ترین آسیب تعیین شود. در ارزیابی وضعیت مکانیسم باید دو سطح را تشخیص داد - شاخص و تشخیصی.

نتایج بازرسی مکانیسم در حین تعمیر، کار انجام شده برای بازگرداندن شرایط کار، برای سازماندهی ضروری است. بازخوردبین خدمات عیب یابی و خدمات تعمیر. اثربخشی تشخیص تا حد زیادی توسط سطح درک متقابل و اعتماد بین متخصصان این بخش ها تعیین می شود.

یک راه حل عملی برای مشکل شکل گیری جریان های اطلاعاتی در قالب یک سیستم اطلاعاتی و کنترلی سرویس تعمیر ارائه شده است (شکل 18).

این سیستم از اجزای اصلی زیر تشکیل شده است:

بخش استاتیک، که شامل اطلاعاتی است که در طول زمان نسبتاً بدون تغییر است، - داده های اسناد نظارتی و فنی، تجربه عملیاتی، پایه نقص تجهیزات و غیره.

بخش پویا - داده هایی که در طول زمان انباشته یا تغییر می کنند و وضعیت واقعی، حجم کار ماشین ها، نتایج بازرسی و تعمیرات، روغن کاری، تشخیص را مشخص می کند.

بخش اطلاعاتی - تشکیل و ارائه اطلاعات نهایی: برنامه زمانبندی تعمیرات، روغن کاری، تشخیص، تجزیه و تحلیل امکان انجام سفارش بر اساس داده های وضعیت فعلی تجهیزات و کارهای پیش بینی شده، توسعه سایر اسناد گزارش.

نرم افزار باید شامل موارد زیر باشد:

- "اطلاعات در مورد تجهیزات" - یک پایگاه داده ثابت طراحی شده برای ورود، ذخیره و مشاهده اطلاعات در مورد تجهیزات.

- "ردیابی زمان" - یک پایگاه داده پویا که برای وارد کردن و ذخیره اطلاعات در مورد مدت زمان واقعی ماشین ها طراحی شده است، دسترسی به حالت کمکی "تاریخچه" را فراهم می کند که به شما امکان می دهد میانگین بار مکانیزم را تعیین کنید.

- "نظارت بر وضعیت" - یک پایگاه داده پویا که برای ذخیره اطلاعات در مورد نتایج تشخیص، عملیات تعمیر و نگهداری و تعمیر و همچنین روانکاری طراحی شده است.

- "برنامه کار" - دسترسی به برنامه نگهداری، تعمیرات، روغن کاری و عیب یابی را که به طور خودکار بر اساس چرخه های تعمیر تنظیم شده پویا ایجاد می شود، فراهم می کند.

- "کنترل فن آوری" - ماژول اصلی زیرسیستم اطلاعات، طراحی شده برای ارزیابی امکان انجام طرح (سفارش)، بر اساس منابع باقیمانده ماشین آلات، انتخاب جایگزین های جایگزین بر اساس تقسیم به گروه های عملکردی، در که قابل تعویض جزئی یا کامل ماشین ها است.

8. تشکیل معیارهایی برای ارزیابی کیفیت تعمیر

اثربخشی کار تعمیر به سه عامل اصلی بستگی دارد:

به موقع بودن؛ - تعیین انواع و حجم تعمیرات.

کیفیت کار تعمیر.

با توجه به این عوامل، تدوین معیارهای ارزیابی ضروری است. برای به موقع بودن تعمیر، قانون اساسی این است که "بهتر است تعمیر یک ساعت قبل از خرابی انجام شود تا یک دقیقه بعد". گاهی اوقات برای جلوگیری از آسیب به اعضای بدن نیاز به تعمیر بیش از حد است. چندین قانون را می توان برای توصیف کیفیت تعمیر انجام شده مورد استفاده قرار داد: عملکرد بدون خرابی در طول دوره تعمیرات اساسی، خرابی های مکرر نتیجه کیفیت پایین تعمیر است. بهبود پارامترهای تشخیصی پس از تعمیر، به ویژه پارامترهای انرژی.

این کار در واقع یک مبنای روش شناختی برای انجام تعمیرات مطابق با شرایط است. توسعه و اجرای این سند باید در شرکت های صنعت متالورژی اوکراین انجام شود.

بنابراین، مفهوم ایمنی تکنولوژیکی تجهیزات مکانیکی شرکت های متالورژی را می توان به صورت زیر فرموله کرد: اطمینان از عملکرد بدون نقص مجموعه ماشین های متالورژی در دوره تعمیرات اساسی به دلیل تعمیرات تجهیزات پیشگیرانه بر اساس اطلاعات در مورد وضعیت فنی مکانیسم ها. .

ادبیات

1. قوانین عملیات فنی تجهیزات مکانیکی مغازه های کوره بلند. VNIIOCHERMET. - M .: متالورژی، 1968. - 212 ص.

2. قوانین عملیات فنی تجهیزات مکانیکی مغازه های اجاق باز. VNIIMEKHCHERMET. - M .: متالورژی، 1979. - 202 ص.

3. قوانین عملیات فنی تجهیزات مکانیکی برای گلدهی و آسیاب های بیلت پیوسته - M.: متالورژی، 1979. - ص 192.

4. قوانین عملیات فنی تجهیزات مکانیکی در کارخانه های زینترینگ. VNIIMEKHCHERMET. - م .: متالورژی، 1985 .-- 143 ص.

5. قوانین عملیات فنی تجهیزات مکانیکی مغازه های مبدل شرکت های متالورژی. VNIIMEKHCHERMET. - M .: متالورژی، 1984. - 79 ص.

6. مقررات مربوط به نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده (PM) تجهیزات مکانیکی شرکت های متالورژی آهنی اتحاد جماهیر شوروی (ویرایش 2)، تصویب شد. 20 آوریل 1972، VNIIOchermet، 1973.

7. مقررات موقت در مورد نگهداری و تعمیرات (TO و R) تجهیزات مکانیکی شرکت های سیستم وزارت متالورژی آهنی اتحاد جماهیر شوروی. - تولا، 1983 .-- 390 ص.

8. Grebenik V.M., Tsapko V.K.قابلیت اطمینان تجهیزات متالورژی (ارزیابی قابلیت اطمینان و دوام عملیاتی). - م .: متالورژی، 1980 .-- 344 ص.

9. سازمان تعمیر و نگهداری تجهیزات متالورژی / V.Ya. سدوش، جی.و. سوپیلکین، V.Z. Vdovin و همکاران - کیف: Tekhnika, 1986 .-- 124 p.

10. Grebenik V.M.، Gordienko A.V.، Tsapko V.K.بهبود قابلیت اطمینان تجهیزات متالورژی: یک کتابچه راهنمای. - م .: متالورژی، 1988 .-- 688 ص.

11. Belodedenko S.V.، Ganush V.I.، Filipchenkov S.V.، Tsybanev Yu.G.مدل‌های احتمالی عملیات بدون شکست و ایمنی در ارزیابی وضعیت فنی // فناوری‌های سیستم. - 2010 - شماره 2 (67). - س 159-166.

12. Belodedenko S.V., Ugryumov D.Yu.اثربخشی پیش بینی دوام واحدهای تجهیزات نورد و معیارهای تغییر شکل برای خستگی // متالورگ. و معدن. پرم. - 2003. - شماره 5. - S. 86–90.

13. مقررات مربوط به نگهداری فنی تجهیزات شرکتهای مجتمع معدنی و متالورژی. دستور وزارت سیاست صنعتی اوکراین به شماره 285 مورخ 15 ژوئن 2004

سن پترزبورگ 2016

مقدمه……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

1. توسعه فرآیند تکنولوژیکی برای بازسازی بدنه هیدروکومولاتور ……………………………………………………………………… ....... 6

1.1 مشخصات قطعه و شرایط کارکرد آن ... ... ... ... .... ... ... ........... 6

1.2 انتخاب و توجیه روش های تعمیر ... .. ... .... ... ... ... ... ... ... .... 6

2. توسعه عملیات برای ترمیم قطعات ………………………………………

2.1 محاسبه اندازه دسته تولید ……………………………………………..8

2.2 داده های اولیه …………………………………………………………………………………… 8

2.3 محاسبه هنجارهای زمانی ……………………….……………………………………………………………………………………

3. قسمت محاسبه شده ………………………………………………………………………………………

3.1 برنامه سالانه تعمیر خودرو ………………………………………………

3.2 محاسبه تجهیزات تکنولوژیکی……………..…………...14

3.3 محاسبه مساحت اتاق تولید ............. 14

4. چیدمان تجهیزات و محل کار در سایت ……………… ..… ..16

4.1 تعیین شدت کار سالانه کار در سایت ... ... ...... 16

4.2 تعیین تعداد کارگران ………………………………… ..… 16

4.3 تعیین مقدار تجهیزات …………………………………. ۱۶

4.4 تعیین مساحت سایت …………………………………………………………… 17

5. بخش فناورانه ……………………………………………………………………

6. بخش طراحی……………………………………………………………………………………………………………………………………

7. اقدامات احتیاطی ایمنی ……………………………………………………………………………………………………

نتیجه گیری…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

فهرست کتابشناختی……………………………………………………………………………………………………………………

پیوست 1……………………………………………………………………… 24

پیوست 2………………………………………………………………………………………………………………………

پیوست 3……………………………………………………………………………………………………………………

پیوست 4…………………………………………………………………………………………………………………………

پیوست 5 ………………………………………………………………………………………………………………………………………

ضمیمه 6 ………………………………………………………………………. 29

پیوست 7 ……………………………………………………………………………

معرفی

تاریخچه اسکانیا در روسیه به قبل از انقلاب 1917 باز می گردد. اولین نمونه های تجهیزات آتش نشانی و موتورهای دریایی اسکانیا حتی قبل از جنگ جهانی اول در روسیه ظاهر شد. در سال 1910 اسکانیا اولین کامیون خود را در سن پترزبورگ به روسیه فروخت. با این حال، جنگ جهانی اول و همچنین انقلاب متعاقب آن، فعالیت شرکت را در بازار روسیه برای بیش از 70 سال قطع کرد و تنها در سال 1990 اسکانیا دوباره به روسیه بازگشت.

در می 1993، نمایندگی اسکانیا CV AB در روسیه در مسکو افتتاح شد و از سال 1998 اسکانیا توسط وارد کننده و توزیع کننده انحصاری تجهیزات اسکانیا - Scania-Rus، یک شرکت در حال توسعه پویا که تامین کننده است، نمایندگی می کند. بازار روسیهنه تنها تجهیزات با کیفیت بالا از کنسرت جهانی اسکانیا، بلکه طیف گسترده ای از خدمات را نیز ارائه می دهد - از تامین مالی خرید تجهیزات، تعمیر و نگهداری آن تا خرید بعدی خودروهای مشتری از طریق خرید تجهیزات جدید اسکانیا. بیش از 30 نمایندگی و مرکز خدمات اسکانیا در روسیه فعالیت می کنند.

سیستم ترمز یکی از سیستم های مهمخودرو مسئول ایمنی راننده، عابران پیاده و سایر کاربران جاده است.

هدف از کار محاسبه فن آوری و برنامه ریزی منطقه تعمیر سیستم ترمز خودرو در دستگاه کنترل خودکار است.

برای رسیدن به این هدف، وظایف زیر تعیین شد.

¾ محاسبه تجهیزات فن آوری؛

¾ محاسبه مساحت سایت تولید؛

¾ فرآیند فناوری را برای بازیابی ذخیره کننده روغن V75 کندکننده (نشت روغن) خط ترمز خودرو انتخاب کنید.

¾ برای توسعه طرح منطقه تعمیر برای سیستم ترمز خودروها در ARP.

¾ ایجاد الزامات برای اطمینان از شیوه های کار ایمن در محل طراحی.

توسعه یک فرآیند تکنولوژیکی برای بازیابی یک مورد باتری هیدرولیک

شرح قطعه و شرایط کار آن

این بخش با پارامترهای زیر مشخص می شود:

¾ کلاس قسمت: مورد؛

¾ مواد : St3ps;

¾ وجود عملیات حرارتی قطعه: خیر؛

¾ ویژگی مادی :

میز 1

ترکیب شیمیایی بر حسب درصد برای مواد درجه St3ps - GOST 380 2005

سی	سی	منگنز	نی	اس	پ	Cr	ن	مس	مانند
0,14 - 0,22	0,05 – 0,15	0,4 – 0,65	تا 0.3	تا 0.05	تا 0.04	تا 0.3	تا 0.008	تا 0.3	تا 0.08

سختی - 131 مگاپاسکال

حد استحکام کوتاه مدت - 370 مگاپاسکال

¾ سطوح پایه: قسمت بیرونی کیس؛

¾ الگوی پوشیدن یک قطعه : یکنواخت نیست

¾ ماهیت بارها: مقدار ثابت؛

¾ ماهیت تغییر شکل ها: خوردگی، سایش.

انتخاب و توجیه روش های تعمیر

امکانات تعمیر در حال حاضر کافیراه هایی برای بازیابی تقریباً هر قسمت فرسوده و آسیب دیده

اما برای استفاده عملی باید یکی را انتخاب کرد که استفاده از آن از نظر فنی ممکن و از نظر اقتصادی به صرفه ترین باشد. انتخاب راه موثربازسازی قطعات یک وظیفه مهم برای بهبود سازمان تولید تعمیر است.

آکومولاتور هیدرولیک برای عقب ماندگی، شماره اصلی 1502515 برای خودروی اسکانیا به عناصر گیربکس خودرو اشاره دارد (شکل 1.)

برنج. 1 نمودار آرایش قطعات آکومولاتور

1 - پیستون؛ 2 - حلقه راهنما; 3 - جعبه چاشنی; 4 - یک حلقه مهر و موم; 5 - بهار; 6 - کیس خاموش; 7 - یک حلقه مهر و موم. 8 - تناسب.

عیب: شکاف در کیس.

راه حل های ممکن:

1. تعویض یک قطعه;

2. جوشکاری.

من نقص "ترک در بدنه" و روش "جوشکاری" را برای رفع آن انتخاب کردم.

← کارشناسی فنی ساختمان ها

توجیه نیاز به تعمیرات اساسی در انبار مسکن قدیمی لنینگراد

انبار مسکن مرکز لنینگراد، مانند هر شهر دیگری، باید تا حد امکان حفظ شود، زیرا، همراه با بناهای تاریخی متعدد، شاهکار معماری روسیه است. در ساختمان‌های قدیمی در هر دو ساحل نوا، طرح منظم خیابان‌ها و خیابان‌های عریض با طرح کلی زیبای خاکریزهای گرانیتی رودخانه‌ها و کانال‌ها ترکیب شده است.

در لنینگراد، بیش از صد ساختمان با نام I. Lenin مرتبط است، بسیاری از ساختمان های مسکونی با مراحل مختلف جنبش آزادیبخش انقلابی در روسیه مرتبط هستند. روی بسیاری ساختمان های مسکونیلوح های یادبود اختصاص یافته به وقایع و شخصیت های تاریخ نظامی روسیه، شاعران، نویسندگان، هنرمندان، دانشمندان و محققان تقویت شد. مشکل این است که بخش عمده ای از خانه های صندوق قدیمی دوره هنجاری خود را سپری کرده اند که در نتیجه آن قابلیت اطمینان اولیه سازه های ساختمانی از بین رفته است. جنگ داخلی و جنگ بزرگ میهنی تأثیر مخربی بر کاهش قابلیت اطمینان سازنده داشت. ساختمان های مسکونی قدیمی دارای فرسودگی قابل توجهی هستند. آپارتمان‌های آن خانه‌هایی که در آن تعمیرات اساسی پیچیده وجود نداشت، سطح پیشرفت مدرن را برآورده نمی‌کنند و به صورت اشتراکی جمعیت دارند.

در آغاز دهه 1980، مناطق تاریخی مرکزی لنینگراد حدود 10٪ از خاک شهر را اشغال کردند، حدود 20٪ از کل موجودی مسکن در آنها متمرکز شده است و حدود 800 هزار نفر زندگی می کنند. حفظ ساختمان های مسکونی قدیمی عملاً تنها با تعمیرات اساسی امکان پذیر است.

مفاهیم حفظ ساختمان های مسکونی قدیمی و فضای زندگی یکسان نیستند. با توجه به افزایش مستمر رفاه مادی جمعیت و بهبود شرایط مسکن به دلیل تامین آپارتمان در ساختمان‌های جدید، تعداد افراد ساکن در انبار مسکن قدیمی طی 20 سال گذشته به نصف کاهش یافته است. فضای زندگیدر این مدت، تنها 25٪ کاهش یافت و تعداد خانه ها 1.5٪ کاهش یافت. روند کاهش جمعیت در ساختمان های مسکونی قدیمی و کاهش مطلق فضای زندگی در آنها در آینده نیز ادامه خواهد داشت، اما نیاز به تنظیم دارد. در عین حال، مسئولیت بزرگی بر عهده کارشناسان فنی است که اطلاعاتی در مورد قابلیت اطمینان سازه و شرایطی که تحت آن عملیات بعدی خانه های قدیمی انجام می شود ارائه می دهند.

دلایل عینی کاهش فضای زندگی در صندوق قدیم عبارتند از: افزایش تراکم ساختمانی، تخریب اجتناب ناپذیر خانه های غیرقابل تعمیر، گسترش بنگاه های خدماتی به دلیل فضای نشیمن طبقات اول، انتقال جزئی ساختمان های مسکونی برای اهداف اداری و غیره، اسکان مجدد برخی از خانه های واقع در منطقه حفاظتی بهداشتی شرکت های بزرگ صنعتی، از دست دادن فضای زندگی به دلیل اقدامات برنامه ریزی شهری.

در طول دهه های گذشته، افزایش مداوم فضای زندگی برای هر نفر را می توان ردیابی کرد. روندی به سمت کاهش مساحت غیرمسکونی در مناطق مرکزی در مدت مشابه وجود ندارد. دلایل ثبات و حتی مقداری رشد منطقه غیرمسکونی با این واقعیت توضیح داده می شود که برای مؤسسات خدمات فرهنگی و مصرفی برای جمعیت و سایرین، مساحت طبقات پایین ساختمان های مسکونی که در آن وجود داشته است. آپارتمانی باشد، در حال حاضر مورد استفاده قرار می گیرد و با توجه به استانداردهای روز دنیا، این منطقه برای سکونت نامناسب می باشد. علاوه بر این، بخشی از سهام مسکن ساخته شده قبل از انقلاب نمی تواند برای مسکن مدرن مدرن شود - این خانه ها از گروه IV هستند و چنین ساختمان هایی برای موسسات مناسب هستند.

در بسیاری از ساختمان های قدیمی غیر مسکونی تا 10 تا 15 و / 10 مناطق قبلا برای مسکن استفاده می شد، در برخی از آنها بخشی از مسکن تا به امروز باقی مانده است. به عنوان یک قاعده، درصد کمی از فضای زندگی که در یک ساختمان اداری پراکنده شده است، تأثیر منفی بر فعالیت عملکردی دومی دارد. کیفیت آپارتمان ها در چنین ساختمان هایی معمولا ضعیف است و نمی توان آنها را دوباره برنامه ریزی کرد، زیرا این امر مستلزم بازسازی غیر منطقی ساختمان اداری است.

گرایش هایی که در بالا به آنها اشاره شد، با وجود قاعده مند بودن، قابل تنظیم نیستند. عملکرد خانه باید تا حد امکان در مناطق مرکزی حفظ شود. وضعیت نامطلوب اجتماعی در مراکز شهرها مشخص است، جایی که وضعیت متفاوت است.

از مواد معاینه فنی چنین بر می آید که در لنینگراد همه شرایط وجود دارد تا در قرن بیست و یکم. بخش عمده ای از ساختمان های مسکونی قدیمی را حفظ کنید. این را از دیگر مزایای این خانه ها، تعداد طبقات آنها نشان می دهد. قبلاً در پایان قرن نوزدهم. خانه های با 3 طبقه و بالاتر در پایتخت سابق 39٪ از کل ساختمان ها را تشکیل می دهند و در بزرگترین شهر بعدی - مسکو - فقط 4.7٪. در قانون مسکن اتحاد جماهیر شورویو جمهوری های اتحادیه اشاره شده است که سازمان های دولتیموظف به مراقبت از ایمنی موجودی مسکن و بهبود بهبود آن هستند. این به ویژه در مورد صندوق قدیمی صادق است. برآورد مادی از موجودی مسکن باقی مانده در مرکز تاریخی شهر حدود 2 میلیارد روبل برآورد شده است. شبکه های شهری منسوخ شده در سطح شهر در نواحی مرکزی بدون توجه به اینکه فضای زندگی بیشتر یا کمتر بازسازی می شود نیاز به بازسازی دارند.

تجربه انباشته در تعمیر ساختمان های آجری چند طبقه، که در نتیجه آن آپارتمان های راحت ایجاد می شود، به طور قانع کننده ای بر لزوم ادامه و بهبود بیشتر فعالیت ها در این راستا گواهی می دهد.

سطح سازمانی و فنی تعمیرات سرمایه ای سهام مسکن در لنینگراد تا دهه 1980 حاصل بهبود برنامه ریزی شده و توسعه پویا آن است که محتوای مراحل اصلی آن به شرح زیر است:
- دهه 40 - بازسازی پس از جنگ، که در طی آن تخریب عظیم دوره محاصره عمدتاً از بین رفت. هزاران خانه قابل سکونت شده اند.
- دهه 50 - ده سال تعمیرات اساسی انتخابی که طی آن مشکل رفع حوادث حل شد و بستر مادی و فنی برای گذار به تعمیرات اساسی آماده شد. در همان زمان، گازرسانی مداوم سهام مسکن انجام شد و کار برای انتقال خانه ها از گرمایش اجاق گاز به گرمایش مرکزی آغاز شد.
- دهه 60 - دوره تعمیرات اساسی پیچیده، که اشیاء آن، به طور معمول، خانه های فردی بود که به آن نیاز فوری داشتند.
- دهه 70 - دوره تعمیرات اساسی مجتمع خانه ها به روش گروهی با انتقال تدریجی به بازسازی در مقیاس تشکیلات مسکونی بزرگ: محله ها، مناطق کوچک، بزرگراه ها.

تعمیرات اساسی خانه ها راه حل موفقیت آمیزی برای کل مجموعه مشکلات شهرسازی ارائه می دهد تا به طور همزمان زوال فیزیکی و اخلاقی هر خانه را به طور جداگانه از بین ببرد و در نتیجه به دگرگونی تدریجی کل محیط زندگی ساختمان قدیمی کمک کند.

مشکل فنی حفظ بخش عمده ای از ساختمان های مسکونی با ترمیم قسمت های غیر قابل تعویض ساختمان ها (فنداسیون، دیوار) و جایگزینی بافت های فرسوده (کف چوبی، پارتیشن، پله و سقف) با بتن مقاوم و بتن مسلح حل می شود که این امر تضمین می کند. استحکام سازه ای لازم ساختمان ها و قابلیت اطمینان عملیاتی سرویس آنها برای یک دوره استاندارد.

تعمیرات اساسی این امکان را فراهم می کند که مشکل اصلی، اجتماعی، موجودی مسکن قدیمی در تغییر اساسی مسکن و شرایط زندگی حل شود:
- ایجاد آپارتمان های جدید که نیازهای مدرن را از نظر راحتی برآورده می کنند، باعث بهبود شرایط زندگی مردم می شود.
- گسترش موجود و ایجاد مؤسسات داخلی جدید؛ قرارگیری منطقی آنها در منطقه کوچک، بهبود سطح و کیفیت خدمات عمومی را برای جمعیت تضمین می کند.
- تراکم ساختمان های داخل بلوک، محوطه سازی و محوطه سازی محوطه های حیاط باعث افزایش کیفیت بهداشتی و بهداشتی آپارتمان های مسکونی و بهبود شرایط زندگی برای مردم می شود.

مرحله بعدی در زمینه تعمیرات اساسی و بازسازی برنامه ریزی شده باید دهه 1980-1990 باشد. تجارب انباشته شده بر لزوم تداوم بهبود فعالیت های کارشناسان فنی در مطالعه جامع اشیاء تعمیر به منظور تهیه اطلاعات جامع نه تنها در مورد وضعیت فنی و فرسودگی هر خانه، بلکه همچنین ارزش هنری، تاریخی و در مورد آنها تمرکز دارد. بر این اساس توصیه های مناسبی برای تعمیر و بازسازی تهیه کنید.

دشواری تهیه توصیه ها این است که بیش از 500 بنای تاریخی معماری در مناطق مرکزی متمرکز شده اند که تحت حفاظت دولت هستند، این امر کل مرکز را به یک بنای یادبود هنر شهرسازی تبدیل می کند. بازسازی نادرست خانه های قدیمی می تواند هماهنگی موجود ساختمان را مختل کند. در عین حال مسئولیت کارشناسان فنی در قبال توصیه هایشان بسیار فراتر از مسئولیت اداری است.

به دلیل ترس از این مسئولیت، کاهش سرعت تعمیرات اساسی و مستقیم تلاش ها برای تعمیق تحقیقات ساده ترین راه خواهد بود، اما داده های یک بررسی میدانی از سازه های ساختمانی خلاف این را نشان می دهد: لازم است نه کاهش سرعت، بلکه به افزایش حجم تعمیرات عظیم ساختمان های مسکونی قدیمی. در کشور ما، متوسط ​​عمر استاندارد دیوارهای آجری ساختمان های مسکونی معمولی برای 125 سال، در بلژیک-150، در فرانسه-100، مجارستان-100، لهستان -90-130، سوئد-100 ایجاد شده است. عمر مفید خانه های قدیمی رو به اتمام است و سازه های بالای زمینی باقی مانده حتی کوتاه تر هستند.

تعمیم مواد معاینه فنی ساختمان های مسکونی قدیمی در لنینگراد اعتبار میانگین عمر استاندارد سازه های ساختمانی بالای زمین را تأیید می کند، علیرغم این واقعیت که معمولی ترین خانه های آجری از نظر ساختاری برای 200 سال با موفقیت مورد بهره برداری قرار گرفته اند. سال و همچنین در هزاره سوم بهره برداری خواهد شد.

نیاز به تعمیرات اساسی و بازسازی بخش عمده ای از ساختمان های مسکونی قدیمی در لنینگراد نه تنها با از دست دادن قابلیت اطمینان اولیه سازه های ساختمانی دیکته شده است. در عین حال، مشکل پیچیده اجتماعی ارائه یک آپارتمان راحت برای هر خانواده در حال حل است. اجرای یک برنامه اجتماعی در زمینه بهبود شرایط مسکن در انبار قدیمی تنها از طریق یک نوسازی ریشه ای با تعمیرات اساسی جامع با جایگزینی کامل طبقات تضمین می شود.

قبل از انجام تعمیرات در ساختمان های فردی، در صورت نتیجه گیری مثبت از کارشناسی فنی، امکان یک بخش وجود دارد. آپارتمان های بزرگبه موارد کوچک با افزایش جزئی در سطح بهبود. چنین امکانات تعمیراتی در یک برنامه هدفمند پنج ساله گنجانده شده است. مشکلات در انجام این نوع تعمیرات در نبود استانداردهای طراحی و اجرای کار است.