1. Beschichtungen nach DIN/ISO

Die in der Norm ISO 4042 angegebenen technischen Lieferbedingungen legen für elektrolytisch aufgebrachte Beschichtungen (Kaltverzinkung, Galvanik) folgende Kennzeichnungsarten fest:

1. Deckcode
   A = Zink (Zn)
2. Dickencode
   2 = 5 um
3. Fertig-Code
   A = seidenmatt, blau passiviert

2. Beschichtungen nach GOST

Verfahren zum Markieren von Beschichtungen sind durch die Norm definiert GOST 9.306-85. Die Reihenfolge der Bezeichnung der Abdeckung in technische Dokumentation umfasst die folgenden Abschnitte:

Bezeichnung des Beschichtungsmaterials

Das aus Metall bestehende Beschichtungsmaterial wird durch Symbole in Form von 1 oder 2 Buchstaben bezeichnet, die im Namen des entsprechenden Metalls enthalten sind.

Zum Beispiel: Cadmium - "Kd", Zinn - "O".

Das Beschichtungsmaterial, das aus einer Legierung besteht, wird durch die Symbole der Komponenten, aus denen die Legierung besteht, durch einen Bindestrich getrennt, und in Klammern der maximale Massenanteil des ersten oder zweiten (im Fall eines Drei-) Komponente Legierung) Komponenten in der Legierung, getrennt durch ein Semikolon.

Beispielsweise bedeutet M-C (60 %) eine Kupfer-Zink-Legierungsbeschichtung mit einem Massenanteil von Kupfer von 60 %.

Bezeichnung nichtmetallischer anorganischer Beschichtungen:

A) Oxid - Ox

B) Phosphat - Phos

Mindestbeschichtungsstärke

Eine Schichtdicke kleiner oder gleich 1 µm wird in der Bezeichnung nicht angegeben (Ausnahme: Edelmetalle).

Bezeichnung des Beschichtungsverfahrens

Das Beschichtungsverfahren wird durch 2-3 Buchstaben angegeben, die im Namen dieses Verfahrens enthalten sind.

Beispielsweise wird das Verfahren der thermischen Diffusionsbeschichtung als - TD, Feuerverzinkung - Gor bezeichnet.

Bezeichnung des Verfahrens zur Verarbeitung des Grundmetalls, funktionell oder dekorative Eigenschaften Beschichtungen, zusätzliche Oberflächenbehandlungsbeschichtungen kann ggf. in der Bezeichnung der Beschichtung angegeben werden. In diesem Fall wird das Reduktionsprinzip angewendet, wenn diese Eigenschaften durch die ersten 1-3 Buchstaben gekennzeichnet sind.

Beispielsweise bedeutet die Beschichtungsbezeichnung M30.Nt15.H.b:

Chrombeschichtung mit einer Dicke von 0,5-1 Mikrometer, glänzend, mit einer Unterschicht aus Kupfer von 30 Mikrometer Dicke und dreischichtigem Nickel von 15 Mikrometer Dicke.

Um die Identifizierung von Beschichtungen zu vereinfachen, wurde eine numerische Bezeichnung der Beschichtung eingeführt, bei der die ersten 2 Ziffern die Art der Beschichtung und die dritte die Dicke der Beschichtung in Mikron (µm) angeben. Die Tabelle zeigt die Übereinstimmung der digitalen Bezeichnungen der gebräuchlichsten Arten der Beschichtung von Befestigungselementen:

Beschichtungstyp	Beschichtungsbezeichnung
	Gemäß GOST 9.306-85	Digital
Zink, chromatiert	C.hr	01
Cadmium, chromatiert	Cd.hr.	02
Multilayer: Kupfer-Nickel	M-N	03
Mehrschichtig: Kupfer-Nickel-Chrom	M-N-X	04
Oxid, ölimprägniert	Okay. Prm.	05
Phosphat, ölimprägniert	Phos. Prm	06
Zinn	ÜBER	07
Kupfer	m	08
Zink	C	09
Silber	Heiraten	12
Nickel	h	13

Von Stroymetiz verwendete Abkürzungen für die wichtigsten Deckungsarten:

8. Bezeichnungen von Verfahren zur Verarbeitung des Grundmetalls

Verarbeitungsmethode unedles Metall	Bezeichnung	Verarbeitungsmethode unedles Metall	Bezeichnung
Bürsten		Chemisches Polieren
Stanzen		elektrochemisch Polieren
Schraffur
Vibrationsrollen		Radierung "Schnee".
Diamantverarbeitung		Verarbeitung "unter Perlen"
Satin-Finish		Bogenlinien zeichnen	dl
Matten	mt	Haarlinien zeichnen
Mechanisch Polieren		Passivierung

9. Bezeichnung der Beschichtungsverfahren

Wie zu erhalten Beschichtungen	Bezeichnung	Wie zu erhalten Beschichtungen	Bezeichnung
kathodische Reduktion		Kondensieren (Vakuum)
Anodische Oxidation*	Ein	Kontakt
Chemisch		Wenden Sie sich an die Mechanik
		Kathodenzerstäubung
Diffusion		Verbrennung
thermisches Spritzen	Gemäß GOST 9.304-87	emailliert
Thermische Zersetzung **		Verkleidung

* Das Verfahren zur Herstellung von Beschichtungen, die im Prozess der anodischen Oxidation von Aluminium und seinen Legierungen, Magnesium und seinen Legierungen lackiert werden, Titanlegierungen, stehen für "Anocolor".
** Das Verfahren zur Herstellung von Beschichtungen durch thermische Zersetzung metallorganischer Verbindungen wird als MosTr bezeichnet.

Das aus Metall bestehende Beschichtungsmaterial wird durch Symbole in Form von ein oder zwei Buchstaben bezeichnet, die im russischen Namen des entsprechenden Metalls enthalten sind (Tabelle 10).

10. Bezeichnung des Materials der Beschichtung, bestehend aus Metall

Metall Beschichtungen	Bezeichnung	Metall Beschichtungen	Bezeichnung
Aluminium		Palladium
Wolfram

Das Beschichtungsmaterial, das aus einer Legierung besteht, wird durch die Symbole der Komponenten, aus denen die Legierung besteht, gekennzeichnet, die durch einen Bindestrich getrennt sind, und in Klammern den maximalen Massenanteil des ersten oder ersten und zweiten (im Fall von a dreikomponentige Legierung) Bestandteile in der Legierung, getrennt durch ein Semikolon.
Bezeichnungsbeispiele: Kupfer-Zink-Legierungsbeschichtung mit Massenanteil Kupfer 50-60 % und Zink 40-50 %

Kupfer-Zinn-Blei-Legierungsbeschichtung mit Massenanteil Kupfer 70–78 %, Zinn 10–18 %, Blei 4–20 %

M-O-S (78; 18).

11. Bezeichnungen von Nickel- und Chrombeschichtungen

Beschichtungsname	Bezeichnung
	abgekürzt
Nickel erhielt brillant aus Elektrolyt mit Glanzbildung Zusatzstoffe mit mehr als 0,04 % Schwefel
Nickel matt oder seidenmatt, mit weniger als 0,05 % Schwefel; Dehnung testen Zug mindestens 8%
Nickel:
zweilagig (duplex)
dreischichtig (Triplex)		Npb. Ns. Nb
Zweischichtverbund - Nickel-Dichtung*
zweischichtiger Verbund
dreischichtiger Verbund		Npb. Ns. Nz
Chrom:
porös
Mikroriss
mikroporös
"Molkerei"
Zwei Schichten		Hmol. X. fernseher

Bei Bedarf geben die technischen Anforderungen der Zeichnung das Symbol an Chemisches Element oder die Formel der als Copräzipitat verwendeten chemischen Verbindung.
Notiz. Es ist erlaubt, Abkürzungen zu verwenden und die Gesamtdicke der Beschichtung anzugeben.
Bei der Bezeichnung des Beschichtungsmaterials mit einer Legierung (Tabelle 12) dürfen gegebenenfalls die minimalen und maximalen Massenanteile der Komponenten angegeben werden.
B. Gold-Nickel-Legierungsbeschichtung mit Massenanteil Gold 93,0-95,0 %, Nickel 5,0-7,0 %
bezeichnen Zl-N (93,0-95,0).
Bei der Bezeichnung der Beschichtung mit Legierungen auf Basis von Edelmetallen von Uhrenteilen und Schmuck darf der durchschnittliche Massenanteil der Komponenten angegeben werden.
Bei neu entwickelten Legierungen erfolgt die Bezeichnung der Komponenten nach abnehmendem Massenanteil.

12. Bezeichnungen von Beschichtungen mit Legierungen

Name Material Legierungsbeschichtungen	Bezeichnung	Name Material Legierungsbeschichtungen	Bezeichnung
Aluminium-Zink		Gold-Kupfer-Cadmium
Gold-Silber		Gold-Kobalt
Gold-Silber-Kupfer		Gold-Nickel-Kobalt
Gold-Antimon		Gold-Platin
Gold-Nickel		Gold-Indium
Gold-Zink-Nickel		Kupfer-Zinn (Bronze)
Gold-Kupfer		Kupfer-Zinn-Zink (Messing)
Kupfer-Zink (Messing)	MC	Zinn-Blei	OS
Kupfer-Blei-Zinn (Bronze)	M-S-O	Zinn-Zink	OC
Nickel-Bor	Hinweis:	Palladium-Nickel	Pd-N
Nickel-Wolfram	NV	Silbernes Kupfer	Mi-M
Nickel Eisen	N-F	Silber Antimon	Mi-So
Nickel-Cadmium	N-Kd	Silber-Palladium	Mi-Fr
Nickel-Kobalt	N-Co	Kobalt Wolfram	Co-V
Nickel-Phosphor	N-F	Kobalt-Wolfram-Vanadium	Ko-V-Va
Nickel-Kobalt-Wolfram	NCoV	Kobalt-Mangan	Ko-Mts
Nickel-Kobalt-Phosphor	N-Co-F	Zink-Nickel	CN
Nickel-Chrom-Eisen	N-X-F	Zink-Titan	C-Ti
Zinn-Wismut	O-wee	Cadmium-Titan	CD-Ti
Zinn-Cadmium	O-Kd	Chrom-Vanadium	X-Wa
Zinn-Kobalt	Auge	Chromkohle	X-Y
Zinn-Nickel	IST ER	Titannitrid	Ti-Az

In der Bezeichnung des durch Einbrennen erhaltenen Beschichtungsmaterials wird die Qualität des Ausgangsmaterials (Paste) gemäß den behördlichen und technischen Unterlagen angegeben. Geben Sie bei der Bezeichnung einer durch ein Heißverfahren erhaltenen Lotbeschichtung die Lotmarke gemäß GOST 21930-76, GOST 21931-76 an.
Die Bezeichnungen für nichtmetallische anorganische Beschichtungen sind nachstehend angegeben:

Wenn es notwendig ist, den Elektrolyten (Lösung) anzugeben, aus dem eine Beschichtung erhalten werden soll, verwenden Sie die in den obligatorischen Anhängen von GOST 9.306-85 angegebenen Bezeichnungen.
Elektrolyte (Lösungen), die nicht in den Anlagen aufgeführt sind, werden mit ihrem vollständigen Namen bezeichnet,
zum Beispiel,

C9. Ammoniumchlorid. XP, M15. Pyrophosphat.

13. Notation der funktionellen Eigenschaften von Beschichtungen.

14. Bezeichnungen dekorativer Eigenschaften von Beschichtungen

*Die Farbe der Beschichtung, die der natürlichen Farbe des abgeschiedenen Metalls (Zink, Kupfer, Chrom, Gold usw.) entspricht, dient nicht als Grundlage für die Einstufung der Beschichtung als farbig. Die Farbe der Beschichtung wird durch den vollständigen Namen angegeben, mit Ausnahme der schwarzen Beschichtung -ch.

15. Bezeichnungen der zusätzlichen Verarbeitung der Beschichtung

Zusätzliche Beschichtungsbehandlung	Bezeichnung
Hydrophobierung
Wasser einfüllen
Chromatlösung einfüllen
Lackierung auftragen
Oxidation
Rückfluss
Imprägnierung (Lack, Kleber, Emulsion etc.)
Ölimprägnierung
Wärmebehandlung
Tonen
Phosphatieren
chemische Färbung, einschließlich Einfüllen von Farbstofflösung	Farbname
Chromatieren*
Elektrochemische Färbung	Email Farbname

* Ggf. Farbe des Chromatfilms angeben:
khaki - khaki, farblos - btsv; schillernde Folienfarbe - keine Bezeichnung.
Die Bezeichnung der Weiterverarbeitung der Beschichtung durch Imprägnieren, Hydrophobieren, Aufbringen einer Farb- und Lackschicht kann durch die Bezeichnung der Marke des für die Weiterverarbeitung verwendeten Materials ersetzt werden.
Die Marke des Materials, das für die weitere Verarbeitung der Beschichtung verwendet wird, wird gemäß den behördlichen und technischen Unterlagen für das Material bezeichnet.
Die Bezeichnung einer bestimmten Lackierung, die als zusätzliche Behandlung verwendet wird, erfolgt gemäß GOST 9.032-74.
Aufbereitungsverfahren, Beschichtungsmaterial, Elektrolyt(lösung)-Bezeichnung, Beschichtungseigenschaften und -farbe, zusätzliche Verarbeitungen, die nicht in der Norm aufgeführt sind, sind gemäß der technischen Dokumentation angegeben oder mit dem vollständigen Namen notiert.
Die Reihenfolge der Bezeichnung der Beschichtung in der technischen Dokumentation:
Bezeichnung der Methode zur Verarbeitung des Grundmetalls (falls erforderlich);
Bezeichnung des Verfahrens zur Herstellung der Beschichtung;
Bezeichnung des Beschichtungsmaterials;
Mindestbeschichtungsdicke;
Bezeichnung des Elektrolyten (Lösung), aus dem (falls erforderlich) eine Beschichtung erhalten werden soll (Tabelle 15 a; 15 b);
Bezeichnung funktioneller oder dekorativer Eigenschaften der Beschichtung (falls erforderlich);
Bezeichnung der Weiterverarbeitung (falls erforderlich).

Die Bezeichnung der Beschichtung enthält nicht notwendigerweise alle aufgeführten Komponenten.
Bei Bedarf darf bei der Bezeichnung der Beschichtung die Mindest- und Höchstdicke durch einen Bindestrich angegeben werden.
In der Bezeichnung der Beschichtung dürfen Herstellungsverfahren, Material und Dicke der Beschichtung angegeben werden, während die übrigen Bestandteile des Symbols in den technischen Anforderungen der Zeichnung angegeben sind.
Eine Schichtdicke gleich oder kleiner als 1 µm wird in der Bezeichnung nicht angegeben, es sei denn, es besteht eine technische Notwendigkeit (mit Ausnahme von Edelmetallen).

Beschichtungen als technologische verwendet
(z. B. Zink bei der Zinkatbehandlung von Aluminium und seinen Legierungen, Nickel auf korrosionsbeständigem Stahl, Kupfer auf Kupferlegierungen, Kupfer auf Stahl aus Cyanid-Elektrolyt vor der Säureverkupferung) dürfen nicht in der Bezeichnung angegeben werden.
Wenn die Beschichtung mehreren Arten der zusätzlichen Verarbeitung unterzogen wird, sind diese im technologischen Ablauf angegeben.
Die Deckungsbezeichnung wird in einer Zeile festgehalten. Alle Bestandteile der Bezeichnung sind durch Punkte voneinander getrennt, mit Ausnahme des Beschichtungsmaterials und der Dicke sowie der Bezeichnung der Weiterverarbeitung mit einer Farb- und Lackbeschichtung, die von der Bezeichnung einer metallischen oder nicht-metallischen Beschichtung getrennt ist. metallische anorganische Beschichtung durch eine Schusslinie.
Die Bezeichnung des Herstellungsverfahrens und des Beschichtungsmaterials sollte in Großbuchstaben geschrieben werden, die restlichen Komponenten in Kleinbuchstaben.
Beispiele für die Aufzeichnung der Bezeichnung von Beschichtungen sind in der Tabelle angegeben. 16.

15a. Bezeichnungen von Elektrolyten zum Erhalt von Beschichtungen (nach GOST 9.306-85)

unedles Metall	Beschichtungsname	Hauptbestandteile	Bezeichnung
Aluminium und seine Legierungen		Chromsäureanhydrid
		Oxalsäure, Titansalze
		Borsäure, Chromsäureanhydrid
Magnesium und seine Legierungen		Ammoniumbifluorid bzw Kaliumfluorid
		Ammoniumbifluorid, Kaliumdichromat bzw Chromsäureanhydrid	Fluor. Chrom
		Ammoniumbifluorid, Natriumbichromat, Orthophosphorsäure	Fluor. Chrom. Phos

15b. Bezeichnungen von Lösungen zum Erhalt von Beschichtungen

Basic Metall	Name Beschichtungen	Hauptbestandteile	Bezeichnung
Magnesium und seine Legierungen		Kaliumdichromat (Natrium) mit verschiedenen Aktivatoren Kaliumdichromat (Natrium) mit verschiedenen Aktivatoren, Flusssäure und Kaliumfluorid (Natrium)	Chrom. Fluor
Magnesium und seine Legierungen		Natronlauge, Kaliumstannat, Natriumacetat, Natriumpyrophosphat
Stahl, Gusseisen		Ammoniummolybdat
	Phosphat	Bariumnitrat, Zinkmonophosphat, Zinknitrat
	Phosphat	Bariumnitrat, Orthophosphorsäure, Mangandioxid
Magnesium und seine Legierungen	Phosphat	Bariummonophosphat, Phosphorsäure, Natriumfluorid

16. Beispiele für Aufzeichnungsbezeichnungen von Beschichtungen

Glasur	Bezeichnung
Zink 6 µm dick mit farblosem Chromat	C6.hr. bcv
Zink 15 Mikrometer dick mit Khaki-Chromatierung	C15. hr.khaki
Zink 9 µm mit irisierender Chromatierung und anschließender Farbbeschichtung	C9. xr/lcp
Zink 6 µm dick, schwarz oxidiert
Zink 6 µm dick, phosphatiert in einer Lösung mit Bariumnitrat, Zinkmonophosphat, Zinknitrat, imprägniert mit Öl	C6. Phos. Ochse. Prm
Zink 15 µm dick, phosphatiert, hydrophobiert	C15. Phos. gfzh
Zink 6 Mikrometer dick, gewonnen aus einem Elektrolyten, der keine Cyanidsalze enthält	C6. Nicht-Cyanid
Cadmium 3 µm dick, mit einer Nickelunterlage 9 µm dick, mit anschließender Wärmebehandlung, chromatiert	H9. Kd3. t.xp
Nickel 12 µm dick, glänzend, erhalten auf vibrogewalzter Oberfläche mit anschließendem Polieren	vbr. H12. B
Nickel 15 µm dick, blank, aus einem Elektrolyten mit Glanzmittel gewonnen
Chrom 0,5-1 Mikrometer dick, glänzend, mit einer Unterschicht von Kräften - Nickel 9 Mikrometer dick	Nsil9. Hb
Chrom 0,5-1 µm dick, mit einer Halbglanznickel-Unterschicht von 12 µm Dicke, erhalten auf einer satinierten Oberfläche	stn. Npb12. x
Chrom 0,5-1 µm dick, glänzend mit einer Kupfer-Unterschicht von 24 µm Dicke und zweilagigem Nickel von 15 µm Dicke	M24. Nd.15. Hb
Chrom 0,5-1 µm dick, glänzend, mit einer Kupfer-Unterschicht von 30 µm Dicke und dreilagigem Nickel von 15 µm Dicke	M30. Ht15. Hb
Chrom 0,5-1 µm dick, glänzend mit einer Unterschicht aus einer zweischichtigen Nickel-Verbundbeschichtung von 18 µm Dicke
Chrom zweischichtig 36 Mikrometer dick: "milchig" 24 Mikrometer dick, hart 12 Mikrometer dick	HD36; Hmol24; x12. Fernseher
Beschichtung mit einer Zinn-Blei-Legierung mit einem Massenanteil Zinn 55-60 %, 3 µm dick, geschmolzen	0-С (60)
Beschichtung mit einer Zinn-Blei-Legierung mit einem Massenanteil von Zinn 35-40 % 6 µm dick, mit einer 6 µm dicken Nickelunterlage
Zinn 3 µm dick, kristallin, mit anschließender Farbbeschichtung
Kupfer 6 µm dick, glänzend, getönt u blaue Farbe gefolgt von der Lackierung	Mb. B. tn. blau/lackiert
3 µm Gold-Nickel-Legierungsbeschichtung, mit 3 µm Nickelunterschicht	NZ.Zl-N(98,5-99,5)3
Gold mit einer Dicke von 1 Mikron, das nach der Diamantbearbeitung an der Oberfläche erhalten wird
Chemisch Nickel 9 µm dick, hydrophobiert	Chem. H9. gfzh; Chem. H9. gfzh 139-41
Mit Öl imprägniertes chemisches Phosphat	Chem. Phos. Prm
Chemisches Phosphat, das in einer Lösung gewonnen wird, die Bariumnitrat, Zinkmonophosphat, Zinknitrat enthält	Chem. Phos. Ochse
Chemisches Oxid leitfähig	Chem. Okay. äh
Chemisches Oxid, das in einer Lösung erhalten wird, die Natriumhydroxid, Kaliumstannat, Natriumacetat, Natriumpyrophosphat enthält, gefolgt von einer Farbbeschichtung	Chem. Okay. Stan/LKP
Chemisches Oxid, erhalten in einer Lösung von Kaliumdichromat (Natrium) mit verschiedenen Aktivatoren	Chem. Okay. Chrom
Chemisches Oxid, erhalten in einer Lösung, die Ammoniummolybdat enthält, imprägniert mit Öl	Chem. Okay. mdn. Prm
Anodischer Oxidfeststoff gefüllt mit Chromatlösung	EIN. Okay. Fernseher. Nr
Anodenoxid-Elektroisolierung mit anschließender Farb- und Lackbeschichtung	EIN. Okay. eiz/lcp
Eloxal hart, ölimprägniert	EIN. OK. Fernseher. prm; EIN. Okay. Fernseher. Öl 137-02
Anodenoxid, erhalten auf einer schraffierten Fläche	Str. EIN. Okay
Anodenoxid, erhalten durch Färben grüne Farbe im Prozess der anodischen Oxidation	Anocolor. Grün
Eloxal, elektrochemisch dunkelgrau lackiert	EIN. Okay. Email dunkel grau
Anodenoxid, erhalten auf einer chemisch polierten Oberfläche, chemisch rot gefärbt	XP. EIN. Okay. rot
Anodenoxid, erhalten in einem Chromsäureanhydrid enthaltenden Elektrolyten	EIN. Okay. Chrom
Anodisches Oxid, erhalten in einem Elektrolyten, der Oxalsäure und Titansalze enthält, fest	EIN. Okay. emt. Fernseher
Anodenoxid, erhalten auf einer matten Oberfläche in einem Elektrolyt enthaltenden Borsäure, Chromsäureanhydrid	mt. EIN. Okay. emt
Heißbeschichtung aus POS 61-Lot	Gor. POS61
9 µm Silber mit 3 µm chemischer Nickelgrundierung	Chem. H3. Mi9
Durch chemische Passivierung erhaltene Beschichtung, hydrophobiert	Chem. Pas.gfzh

Staatsstandard der UdSSR

Einheitliches Schutzsystem gegen Korrosion und Alterung METALLBESCHICHTUNGEN UND NICHTMETALLISCHES ANORGANISCHES Allgemein Bedarf Einheitliches Korrosions- und Alterungsschutzsystem. Metallische und nichtmetallische anorganische Beschichtungen. Allgemeine Anforderungen

GOST 9.301-86 ( STRGW 5293-85, STRGW 5294-85 STRGW 5295-85, STRGW 6442-88 STRGW 6443-88, STRGW 4662-84 STRGW 4664-84, STRGW 4665-84 STRGW 4816-84)

Einführungsdatum 01.07.87

Inhalt

Diese Norm gilt für metallische und nichtmetallische anorganische Überzüge (im Folgenden als Überzüge bezeichnet), die durch elektrochemische, chemische und heiße (Zinn und seine Legierungen) Verfahren erhalten werden, und legt fest Allgemeine Anforderungen(im Folgenden - Anforderungen) an die Oberfläche des Grundmetalls und der Beschichtungen im Prozess ihrer Herstellung und Qualitätskontrolle des Grundmetalls und der Beschichtungen.

Die Norm gilt nicht für Beschichtungen, die als technologische Unterlagen verwendet werden, für Nickel, Nickel-Chrom, Kupfer-Nickel und Kupfer-Nickel-Chrom, die nur dekorativen Zwecken dienen, und berücksichtigt keine Änderungen in Beschichtungen, die während der Montage und Prüfung des Produkts.

Anforderungen, die in dieser Norm nicht vorgesehen sind und sich auf die Besonderheiten von Teilen, Produktion und Anforderungen an Beschichtungen beziehen, sind in den behördlichen, technischen und (oder) Konstruktionsunterlagen angegeben.

Die Übereinstimmung von Beschichtungen mit den Anforderungen dieser Norm wird durch Methoden gemäß GOST 9.302-79 kontrolliert.

(Überarbeitete Ausgabe, Rev. Nr. 2).

1. ANFORDERUNGEN AN DIE OBERFLÄCHE DES UNEDLEN METALLS

1.1. Die Oberflächenrauheit des Grundmetalls nach GOST 2789-73, Mikron, sollte nicht mehr betragen als:

R eine 10 ( Rz 40) - unter Schutzbeschichtungen;

R ein 2,5 ( Rz 10) - unter Schutz- und Dekorationsbeschichtungen;

R ein 1,25 ( Rz 6.3) - für feste und elektrisch isolierende anodische Oxidschichten.

Die Oberflächenrauhigkeit des Grundmetalls für Funktionsbeschichtungen muss der in der normativ-technischen und/oder konstruktiven Dokumentation des Produkts festgelegten entsprechen.

Die festgelegten Anforderungen an die Oberflächenrauheit gelten nicht für unbearbeitete schwer zu bearbeitende und unbearbeitete Innenflächen von Teilen, Gewindeflächen, Schnittflächen von Stanzteilen bis 4 mm Dicke, geriffelte Oberflächen sowie für Teile, deren Die Rauheit des Grundmetalls wird durch die einschlägigen Normen festgelegt. Die Notwendigkeit, die Oberflächenrauheit auf die angegebenen Werte zu bringen, sollte in der Konstruktionsdokumentation angegeben werden.

1.2. Scharfe Ecken und Kanten von Teilen sind, außer in technisch begründeten Fällen, mit einem Radius von mindestens 0,3 mm abzurunden; der Rundungsradius von Teilen für massive und elektrisch isolierende Eloxalschichten beträgt mindestens 0,5 mm.

1.3. Auf der Oberfläche von Teilen sind nicht erlaubt:

Walzzunder, Grate;

Delaminationen und Risse, einschließlich solcher, die nach dem Ätzen, Polieren, Schleifen sichtbar werden;

Korrosionsschäden, Poren und Schalen.

(Überarbeitete Ausgabe, Rev. Nr. 1).

1.4. Die Oberfläche von Guss u geschmiedete Teile muss frei sein von Gas- und Lunkern, Schlacken- und Flussmitteleinschlüssen, Übergängen, Unterläufen, Rissen.

Zulässige Abweichungen an der Oberfläche von Gussteilen (Art, Größe und Menge) sind in den behördlichen, technischen und konstruktiven Unterlagen festgelegt.

1.5. Die Oberfläche von Teilen aus warmgewalztem Metall muss von Zunder, Beizschlamm, Korrosionsprodukten des Grundmetalls und anderen Verunreinigungen gereinigt werden.

1.6. Die Oberfläche der Teile muss nach der Bearbeitung frei von einer sichtbaren Schmiermittel- oder Emulsionsschicht, Metallspänen, Graten, Staub und Korrosionsprodukten sein, ohne dass Fremdmaterialpartikel eingebracht werden.

1.5, 1.6.

1.7. Die Oberfläche von Teilen muss nach einer abrasiven Behandlung, z. B. Hydrosandstrahlen, Trommeln usw., frei von Beizschlamm, Schlacke, Korrosionsprodukten und Graten sein.

1.8. Die Oberfläche von geschliffenen und polierten Teilen muss gleichmäßig sein, ohne Kerben, Dellen, Brandstellen, Kratzer, Grate, Fehler durch das Richtwerkzeug.

1.9. Auf der Oberfläche von Teilen nach der Wärmebehandlung (Glühen, Härten, Normalisieren, Anlassen, Altern sowie Wärmebehandlung zur Verbesserung der Haftung nachfolgender Beschichtungen) sollten keine Kerben, Kratzer, Risse, Blasen, Korrosionszentren, Delaminationen vorhanden sein , Verziehen.

1.10. Schweiß- und Lötnähte an den Teilen müssen gereinigt werden, durchgehend um den gesamten Umfang, um Lücken und das Eindringen von Elektrolyt in sie auszuschließen.

Defekte, die beim Reinigen von Nähten mit mittelschmelzenden Loten auftreten, müssen durch Löten mit gleichen oder niedrigschmelzenden Loten beseitigt werden.

Auf der Oberfläche der Lötstellen ist eine gleichmäßige Verteilung des Lots mit einer Breite von bis zu 10 mm zulässig, getrennte nicht durchgehende Poren, von Flussmittelresten gereinigt und die Dichtigkeit der Lötstellen nicht beeinträchtigt.

Nähte an Teilen aus Titanlegierungen müssen so ausgeführt werden, dass Oxidation ausgeschlossen ist.

Die mechanische Reinigung von Nähten an Teilen, die durch Löten in geschmolzenem Salz hergestellt wurden, ist nicht zulässig. Lötnähte an solchen Teilen sollten gleichmäßig und dicht sein. Es dürfen keine Flussmittelrückstände und Siluminspritzer auf der Oberfläche der Teile vorhanden sein.

Klebenähte an den Teilen müssen durchgehend, ohne Schwellungen, Blasen und Lunker sein, keine Lücken aufweisen, in die Elektrolyt eindringen kann, im nahtnahen Bereich keinen überschüssigen Klebstoff enthalten und mechanisch gereinigt werden.

Das Aufbringen von chemischen und elektrochemischen Beschichtungen auf Teile mit Klebeverbindungen ist nicht erlaubt.

1.11. Die Oberfläche von elektropolierten Teilen sollte glatt, hell und glänzend sein, ohne Verätzungen, Brandflecken, Risse, ungewaschene Salze, Korrosionsprodukte.

Der Glanzgrad ist nicht genormt.

Auf einer elektropolierten Oberfläche sind folgende Zeichen nicht defekt:

ungleichmäßiger Glanz in Bereichen mit unterschiedlicher thermischer und mechanischer Bearbeitung;

separate matte und weißliche Bereiche auf der Oberfläche von Teilen, für die keine Dekoration erforderlich ist;

kein Elektropoliereffekt an schwer zugänglichen Stellen: Spalten, Spalten, Sacklöcher bis 15 mm Durchmesser, Durchgangsbohrungen bis 10 mm Durchmesser sowie für das Elektropolieren schwer zugängliche Löcher und Vertiefungen;

Spuren von Wassertropfen;

Mangel an Glanz an Schweißstellen;

Kontaktspuren mit dem Gerät in Form von matten und dunklen Bereichen;

mechanisches Polieren (falls erforderlich) der Kontaktpunkte mit dem Gerät und zu erhalten genaue Maße Details nach dem Elektropolieren;

schwarze Punkte auf dem Faden, sofern in der behördlichen und technischen Dokumentation nicht anders angegeben;

Bearbeitungsspuren des Grundmetalls vor dem Elektropolieren und andere Abweichungen, die von den behördlichen und technischen Unterlagen für das Grundmetall zugelassen sind.

1.9-1.11. (Überarbeitete Ausgabe, Rev. Nr. 1).

2. ANFORDERUNGEN AN BESCHICHTUNGEN

2. 1. Anforderungen an das Aussehen der Beschichtung

2.1.1. Die Oberfläche der polierten Beschichtung muss gleichmäßig, glänzend oder spiegelnd sein.

Auf der mechanisch polierten Oberfläche der Beschichtung treten neben dem Spiegel einzelne haarartige Kratzer oder Punkte auf Polierpasten und Richtwerkzeuge in einer Menge von nicht mehr als 5 Stück. pro 100 cm 2 , Kantenpolieren, leichte Welligkeit (Nachziehen) der Beschichtung bei Messingteilen, wenn keine besonderen Anforderungen in der Konstruktionsdokumentation angegeben sind.

2.1.2. Auf der Oberfläche der Beschichtungen werden, wenn in der Konstruktionsdokumentation keine besonderen Anweisungen enthalten sind, die folgenden Zeichen nicht abgelehnt:

Bearbeitungsspuren und andere Abweichungen, die von den behördlichen und technischen Unterlagen für das Grundmetall zugelassen sind;

leichte Welligkeit der Beschichtungsoberfläche nach dem Ziehen, die nach dem Ätzen sichtbar wird;

dunkle oder helle Streifen oder Flecken in schwer zu reinigenden Löchern und Rillen, auf Innenflächen und konkaven Bereichen von Teilen mit komplexer Konfiguration, an Stellen, an denen einteilige Baugruppen zusammengefügt werden, in Schweißnähten, Lötnähten, Nahschweißzonen und Stellen, an denen die Plattierungsschicht entfernt wird;

ungleichmäßiger Glanz und ungleichmäßige Farbe;

ungleichmäßige Farbe von Beschichtungen auf Teilen aus plattierten Metallen mit teilweiser Bearbeitung;

Spuren von Wasserschlieren, Chromatierungs- und Phosphatierungslösungen ohne Salzrückstände;

glänzende Punkte und Streifen, die durch Kontakt mit Messwerkzeugen, Vorrichtungen und durch Kollision von Teilen während des Beschichtungsprozesses in Trommeln, Glocken und Gittervorrichtungen entstehen;

Veränderung der Farbintensität bzw. Nachdunkelung nach Erwärmung zwecks Entwässerung und Überprüfung der Haftfestigkeit, Ablösung und Imprägnierung;

einzelne schwarze Punkte in Bereichen, die zum Füllen mit Spachtelmassen, Dichtstoffen, Klebstoffen vorgesehen sind;

keine Deckung:

in Poren, Stellen von Einschlüssen, die von der normativen und technischen Dokumentation für das Gießen zugelassen sind;

an Schweiß- und Lötnähten und in deren Nähe mit einem Abstand von nicht mehr als 2 mm auf der einen und der anderen Seite von der Naht und innen Innenecken zueinander senkrechte Ebenen, vorbehaltlich eines nachträglichen zusätzlichen Schutzes dieser Stellen;

an den Kontaktpunkten des Teils mit der Vorrichtung, außer in Sonderfällen, die in der Konstruktionsdokumentation angegeben sind.

2.1.3. Wenn zwei Beschichtungen ohne Isolierung oder unter Verwendung einer Isolierung auf der Oberfläche eines Teils aufgetragen werden, sowie wenn lokale Beschichtungen aufgetragen werden, wenn dies die Leistung des Produkts nicht beeinträchtigt, sind die folgenden Zeichen nicht fehlerhaft:

Verschiebung der Schichtgrenzen bis 2 mm, bei Schichten mit Gold, Palladium, Rhodium und deren Legierungen bis 1 mm in die eine oder andere Richtung;

einzelne Punkteinschlüsse einer Beschichtung auf der Oberfläche einer anderen; punktuelle Einschlüsse des Beschichtungsmetalls auf der isolierten Oberfläche;

Verdunkelung des Metalls an der Grenze der Beschichtungen;

Verfärbungen auf unbeschichteten Oberflächen.

2.1.2, 2.1.3. (Überarbeitete Ausgabe, Rev. Nr. 1).

2.2. Anforderungen an die Schichtdicke

2.2.1. Das Überschreiten der maximalen Beschichtungsstärke ist kein Ablehnungszeichen, wenn dadurch die Montage und Leistung des Produktes nicht beeinträchtigt wird.

(Überarbeitete Auflage, Rev. Nr. 1).

2.2.2. In Löchern, Nuten, Ausschnitten, an konkaven Abschnitten von komplex profilierten Teilen, an Innenflächen und Passstellen von einteiligen Baugruppen darf die Beschichtungsdicke bis zu 50% reduziert werden, und bei Chrombeschichtungen - nein, wenn vorhanden Für die Schichtdicken in diesen Bereichen bestehen keine weiteren Anforderungen in den Konstruktionsunterlagen.

2.2.3. In glatten Sacklöchern und Gewindebohrungen und Nuten mit einem Durchmesser (oder Breite) bis 12 mm und in durchgehenden glatten und Gewindebohrungen und Nuten mit einem Durchmesser (oder Breite) bis 6 mm beträgt die Beschichtungsdicke mehr als eins Durchmesser (oder eine Breite) ist nicht genormt; keine Beschichtung ist zulässig, wenn die Konstruktionsunterlagen die Anforderungen an die Dicke der Beschichtung in diesen Bereichen nicht spezifizieren.

2.3. Die Beschichtung muss fest mit dem Grundwerkstoff verbunden sein.

2.4. In Aussehen, Dicke und anderen Indikatoren muss die Beschichtung den Anforderungen der Tabelle entsprechen. 1-19.

(Geänderte Ausgabe, Rev. Nr. 1, 2).

2.5. Die Lagerungs- und Transportbedingungen der Teile müssen mechanische und chemische Einflüsse ausschließen, die zu einer Beschädigung der Beschichtung führen.

Tabelle 1

Zink- und Cadmiumbeschichtungen. Chromatschichten auf Zink- und Cadmiumschichten. Phosphatbeschichtung auf Zinkbeschichtung

Name des Indikators	Beschichtungsanforderungen
Aussehen	Die Farbe der Zinkbeschichtung ist hellgrau oder silbergrau mit bläulichem Stich.
	Kadmierte Farbe hellgrau oder silbergrau
	Die Farbe der Verzinkung mit farbloser Chromatierung ist silbergrau oder silbergrau mit bläulichem Stich. Leicht irisierende Farbtöne sind erlaubt.
	Die Farbe der irisierenden Zinkbeschichtung ist grünlich-gelb mit irisierenden Farbtönen.
	Die Farbe der Cadmiumbeschichtung mit irisierendem Chromat ist goldgelb mit irisierenden Farbtönen.
	Zinküberzugsfarbe mit Khaki-Chromatierung in verschiedenen Farbtönen.
	Kadmiumbeschichtung mit Khaki-Chromatierung von Khaki bis Braun.
	Die Farbe der schwarz chromatierten Zinkbeschichtung ist schwarz oder schwarz mit Grünstich. Graue und schillernde Farbtöne sind auf konkaven Abschnitten von Teilen mit komplexer Konfiguration zulässig.
	matte Oberfläche nach Oberflächenvorbereitung durch Hydrosandstrahlen und Metallsandstrahlen, Trommeln, Ätzen;
	Verdunkelung oder Abschwächung der Farbintensität der Chromatierung auf Teilen nach Wärmebehandlung;
	dunkler oder mehr Lichtschatten Chromatbeschichtung in Löchern und Nuten, auf Innenflächen und konkaven Bereichen von Teilen mit komplexer Konfiguration, Verbindungspunkten von einteiligen Baugruppen, scharfen Kanten, Ecken, Kontaktpunkten mit der Vorrichtung, zwischen Windungen von Federn mit geringer Steigung;
	matte Streifen um die Löcher;
	individuelle mechanische Beschädigung der Chromatierung nicht mehr als 2 %. Gesamtfläche.
	Die Farbe der phosphatierten Zinkschicht reicht von hellgrau bis dunkelgrau. Kein Zeichen von Ablehnung weiße Beschichtung in Sacklöchern, Nuten etc. Die Phosphatbeschichtung auf der Zinkbeschichtung sollte gleichmäßig und dicht sein.
	An der Oberfläche sind nicht erlaubt:
	Schlammablagerung;
	unbedeckte Streifen oder Flecken; Kratzer, die das Grundmetall erreichen; Korrosionsnester; Verunreinigungen durch Öle, Fette oder Tenside - für Beschichtungen, die zum Auftragen von Farb- und Lackbeschichtungen bestimmt sind.
Dicke für Zink- und Cadmiumbeschichtungen
Beschichtungsgewicht pro Flächeneinheit	Farblose Chromatierung - bis 0,5 g/m 2 .
	Irisierende Chromatbeschichtung - bis zu 1,0 g/m 2 .
	Khakifarbene Chromatbeschichtung – über 1,5 g/m 2 .
	Zur Imprägnierung bestimmte Phosphatbeschichtung - nicht weniger als 5,0 g/m 2 .
	Beschichtung für Farbbeschichtung - gemäß den Anforderungen von GOST 9.402-80
Struktur	Für die Lackierung vorgesehene Phosphatbeschichtungen müssen eine mikrokristalline Struktur aufweisen
Schützende Eigenschaften	Bei der Prüfung von Chromatbeschichtungen mit einer Bleiacetatlösung darf vor Ablauf der festgelegten Zeit kein fester dunkler Fleck erscheinen. Bei der Prüfung einer Phosphatbeschichtung darf sich die Farbe des Tropfens der Prüflösung innerhalb der festgelegten Zeit nicht nach Schwarz ändern.
Vollständigkeit der Spülung	Die spezifische elektrische Leitfähigkeit von Wasser nach dem Waschen der für die Lackierung bestimmten Phosphatschicht sollte das Dreifache des ursprünglichen Wertes nicht überschreiten
Ölaufnahme	Ölabsorption der Phosphatbeschichtung – nicht weniger als 2,0 g/m 2

Tabelle 2

Verkupferung und Kupferlegierungsbeschichtung

Name des Indikators	Beschichtungsanforderungen
Aussehen	Die Farbe der Kupferbeschichtung reicht von hellrosa bis dunkelrot. Der Farbton ist nicht standardisiert.
	Die Farbe der Kupfer-Zinn-Legierungsbeschichtung mit hohem Zinngehalt ist hellgrau bis grau. Der Farbton ist nicht standardisiert.
	Die Farbe der zinnarmen Kupfer-Zinn-Beschichtung ist hellgelb. Der Farbton ist nicht standardisiert.
	Die Farbe der Kupfer-Zink-Legierungsbeschichtung reicht von hellgelb bis hellrosa.
	Verfärbungen auf der Beschichtung, Kupferaufbau auf der zum Zweck des Aufkohlungsschutzes erhaltenen Beschichtung, Nachdunkeln der Beschichtung während der Lagerung vor der Montage
Dicke	In Übereinstimmung mit den Anforderungen der Konstruktionsdokumentation
Chemische Zusammensetzung	Massenanteil von Kupfer in Legierungsschichten:
	M-O(60) - von 50 bis 60 %;
	M-O(88) - von 70 bis 88 %;
	M-C(90) - von 70 bis 90 %;
	MC(70) - von 55 bis 70 %
Porosität	Beschichtungen zum Schutz vor Aufkohlung müssen porenfrei sein.
Funktionelle Eigenschaften

Tisch 3

Vernickelung

Name des Indikators	Beschichtungsanforderungen
Aussehen	Die Farbe der matten Vernickelung ist hellgrau mit Gelbstich, die Farbe der glänzenden Vernickelung ist hellgrau. Eine dunklere Farbe ist in Löchern und Rillen an Innenflächen, konkaven Abschnitten von Teilen mit komplexer Konfiguration und an Stellen, an denen Baugruppen zusammengefügt werden, zulässig.
	Die Farbe der chemischen Vernickelung ist grau mit einem Gelbstich.
	Nachdunkeln und schillernde Farbtöne nach der Wärmebehandlung, matte Stellen durch ungleichmäßiges Ätzen des Grundmetalls sind keine Beanstandungszeichen. Die Farbe der schwarzen und thermisch oxidierten Beschichtung reicht von schwarzgrau bis schwarz. Anlassfarben erlaubt
Dicke	In Übereinstimmung mit den Anforderungen der Konstruktionsdokumentation.
	Die Dicke der schwarzen Nickelbeschichtung ist nicht genormt.
	Die Dicke der unteren Schicht der dreischichtigen Nickelbeschichtung Nd (Npb.Nb) im Verhältnis zur Gesamtdicke der Beschichtung beträgt 50–70 %; Dicke der Deckschicht - 50-30%.
	Die Dicke der unteren Schicht der dreischichtigen Nickelbeschichtung Ht (Npb.Ns.Nb) in Bezug auf die Gesamtdicke der Beschichtung beträgt 50 % oder mehr; mittlere Schicht - bis zu 10%, obere - bis zu 40%.
Chemische Zusammensetzung	Massenanteil von Schwefel in der unteren Schicht der zweischichtigen Nickelbeschichtung Nd (Npb.Nb) bis zu 0,005 %; in den oberen 0,05-0,09 %.
	Massenanteil von Schwefel in der unteren Schicht der Nickel-Dreilagenbeschichtung Ht (Npb.Ns.Nb) bis zu 0,005 %; im Durchschnitt - nicht weniger als 0,15%; im oberen - 0,05-0,09%.
	Massenanteil von Phosphor in chemischer Nickelbeschichtung 3-12 %
Porosität*	Nicht mehr als drei durchgehende Poren pro 1 cm 2 Oberfläche und 1 cm Kantenlänge. Bei einer Schichtdicke von weniger als 24 Mikrometer oder einer Nickeldicke mit einer Unterschicht von weniger als 12 Mikrometer ist sie nicht genormt
Funktionelle Eigenschaften	In Übereinstimmung mit den Anforderungen des Designs und (oder) der behördlichen und technischen Dokumentation für das Produkt
Schützende Eigenschaften	Dasselbe

Tabelle 4

Verchromung

Name des Indikators	Beschichtungsanforderungen
Aussehen	Die Farbe der glänzenden Beschichtung ist hellgrau mit bläulichem Stich.
	Die Farbe der matten Oberfläche ist hellgrau.
	Die Farbe der harten (verschleißfesten) Beschichtung ist hellgrau mit einem bläulichen oder milchig-matten Farbton.
	Die Farbe der zweischichtigen (korrosionsbeständigen) Beschichtung ist hellgrau.
	Die Farbe mikroporöser und mikrorissiger Beschichtungen reicht von hellgrau bis grau mit Blaustich. Die Farbe der aus Elektrolyten mit dreiwertigem Chrom erhaltenen mikroporösen Glanzbeschichtung reicht von hellgrau bis dunkelgrau.
	Die Farbe der milchigen Beschichtung ist hellgrau.
	Einzelne punktuelle Vertiefungen bis zu 2 % der Gesamtfläche mit einer Chromdicke von mehr als 40 µm und ein Rissnetzwerk mit einer Chromdicke von mehr als 24 µm sind keine Beanstandungszeichen. Die Farbe der schwarzen Beschichtung ist schwarz mit einem blauen oder braunen Farbton.
	Ein Graustich in den Innenecken, Aussparungen und Löchern von komplex profilierten Teilen ist kein Ablehnungszeichen
Dicke	In Übereinstimmung mit den Anforderungen der Konstruktionsdokumentation
Porosität	Nicht mehr als drei durchgehende Poren pro 1 cm2 Oberfläche und pro 1 cm Kantenlänge, sofern in der Konstruktionsdokumentation nicht anders angegeben*.
	Die Porosität von milchigem Chrom mit einer Dicke von weniger als 24 Mikron, schützende und dekorative Zweischicht mit einer Dicke von weniger als 21 Mikron und verschleißfest mit einer Dicke von weniger als 40 Mikron ist nicht genormt *.
	Anzahl der Poren auf der Oberfläche der mikroporösen Beschichtung (X mp) muss bei Beurteilung mit Lichtmikroskopen mit mindestens 100-facher Vergrößerung mindestens 10.000 pro cm 2 betragen.
	Die Porosität von Schwarzchrom ist nicht genormt.
	Auf der Oberfläche der mikrorissigen Chrombeschichtung (X mt) müssen mindestens 250 Risse mit einer Länge von 1 cm in alle Richtungen vorhanden sein, die ein Rissnetzwerk bilden
Funktionelle Eigenschaften	In Übereinstimmung mit den Anforderungen des Designs und (oder) der behördlichen und technischen Dokumentation für das Produkt
	Beschichtungshärte - nach GOST 9.303-84
Schützende Eigenschaften	Dasselbe
	Bei der Prüfung einer Phosphatbeschichtung darf sich die Farbe des Tropfens der Prüflösung innerhalb der festgelegten Zeit nicht nach Schwarz ändern.

*Anforderungen gelten für die Beschichtung von Stahlteilen.

(Änderung. IUS 1-1991)

Tabelle 5

Beschichtungen aus Zinn und Zinnlegierungen

Name des Indikators	Beschichtungsanforderungen
Aussehen	Die Farbe der geschmolzenen und ungeschmolzenen Beschichtungen reicht von hellgrau bis grau. Die geschmolzene Beschichtung ist glänzend. Ungleichmäßiger Glanz auf einem Teil ist zulässig.
	Die Farbe der Zinn-Nickel-Beschichtung ist hellgrau. Pink- und Lilatöne sind erlaubt.
	Die Farbe der Zinn-Blei-Legierungsbeschichtung reicht von hellgrau bis dunkelgrau. Der Farbton ist nicht standardisiert.
	Die Farbe der Zinn-Wismut-Beschichtung reicht von hellgrau bis grau.
	Metallflüsse, die die Montage nicht stören und die funktionellen Eigenschaften der Beschichtung nicht beeinträchtigen, sind kein Ablehnungszeichen
Dicke
Chemische Zusammensetzung	Zinnbeschichtungen, die für den Kontakt mit Lebensmitteln bestimmt sind, dürfen höchstens 0,1 % Blei und höchstens 0,025 % Arsen enthalten
	Massenanteil von Zinn in Legierungsschichten:
	О-Н (65) - von 50 bis 70%;
	О-С(60) - t 50 bis 70 %;
	О-С(40) - von 30 bis 50%;
	О-С(12) - von 8 bis 15%.
	Massenanteil Wismut in der Beschichtung mit O-Vi-Legierung (99,8) von 0,2 bis 4,0 %
Porosität*	Nicht mehr als drei durchgehende Poren pro 1 cm 2 Fläche und 1 cm Kantenlänge, sofern in den Konstruktionsunterlagen nicht anders angegeben.
	Mit einer Schichtdicke von 6 Mikron oder weniger ist es nicht genormt
Funktionelle Eigenschaften
Schützende Eigenschaften	Dasselbe

*Anforderungen gelten für die Beschichtung von Stahlteilen.

Tabelle 6

Heiße Zinn- und Zinn-Blei-Überzüge

Name des Indikators	Beschichtungsanforderungen
Aussehen	Die Farbe der Zinnbeschichtung ist von hellgrau bis grau, die Farbe der Zinn-Blei-Legierungsbeschichtung ist von grau bis dunkelgrau. Die Beschichtung ist glänzend oder matt, glatt. Der Glanzgrad ist nicht genormt.
	leichtes Durchhängen und ungleichmäßige Beschichtungsdicke, die das Löten oder den Teilebetrieb nicht beeinträchtigen;
	Metallspritzer und -tropfen, die fest mit der Basis verbunden sind und den Betrieb des Teils nicht beeinträchtigen, auf nicht funktionierenden und funktionierenden (gemäß der Probe) Oberflächen sowie auf Oberflächen, auf denen keine Beschichtung vorgesehen ist, mit Ausnahme von Gleitflächen ;
	dunkle Flecken auf der Beschichtung auf den Innenflächen von Sacklöchern;
	leichte Tuberosität über die gesamte Länge des Drahtes und eine Vertiefung durch den Kontakt des Drahtes mit der Führungsrolle, die das Grundmetall nicht erreicht;
	Ungleichmäßigkeit der Farbe der Beschichtung.
	Nicht erlaubt:
	grobe Zuflüsse;
	dunkle Flecken, Punkte, unauslöschlicher weißer Film oder braune Farbe;
	Risse, Ablösung der Beschichtung, unbedeckte Stellen;
	Lötspritzer auf mit Edelmetallen (Gold, Silber, Palladium etc.) beschichteten Arbeitsflächen;
	Säurerückstände
Dicke	Nicht standardisiert
Chemische Zusammensetzung	Die chemische Zusammensetzung von Beschichtungen mit Zinn-Blei-Legierungen muss der chemischen Zusammensetzung der Hauptbestandteile von Loten gemäß GOST 21930-76 und GOST 21931-76 entsprechen
Funktionelle Eigenschaften	In Übereinstimmung mit den Anforderungen des Designs und (oder) der behördlichen und technischen Dokumentation für das Produkt

Tabelle 7

Versilberung und Silber-Antimon-Legierungsbeschichtung

Name des Indikators	Beschichtungsanforderungen
Aussehen	Die Farbe der Silberplattierung und der Silber-Antimon-Legierungsplattierung ist silbrig weiß.
	Die Farbe der Silberbeschichtung aus Elektrolyten mit Aufhellzusätzen und der Silberchromatierung ist weiß mit einem gelblichen Stich.
	Die Farbe der chemisch hergestellten Silberbeschichtung ist weiß.
	Die Farbe der geschwärzten Silberbeschichtung ist von einem dunkelgrauen Kind.
	Folgende Kennzeichen sind nicht defekt:
	dunkle Flecken, Streifen und Tönungsfarben in Sacklöchern, Rillen, auf konkaven Abschnitten von Teilen mit komplexer Konfiguration;
	Nachdunkeln der Beschichtung während der Lagerung vor der Montage und Farbumschlag von hellrosa nach hellbraun nach Wärmebehandlung, Eingießen in Kunststoff, sofern die funktionellen Eigenschaften erhalten bleiben
Dicke	In Übereinstimmung mit den Anforderungen der Konstruktionsdokumentation
Chemische Zusammensetzung	Massenanteil von Antimon in Sr-Su-Legierungsbeschichtung von 0,4 bis 2 %
Porosität
Funktionelle Eigenschaften	In Übereinstimmung mit den Anforderungen des Designs und (oder) der behördlichen und technischen Dokumentation für das Produkt

Tabelle 8

Vergoldung und Vergoldung von Legierungen

Name des Indikators	Beschichtungsanforderungen
Aussehen	Vergoldungsfarbe von hellgelb bis dunkelgelb
	Die Farbe der Gold-Nickel-Legierungsbeschichtung reicht von hellgelb bis gelb.
	Die Farbe der Gold-Kobalt-Legierungsbeschichtung reicht von orange-gelb bis gelb
Dicke	In Übereinstimmung mit den Anforderungen der Konstruktionsdokumentation
Chemische Zusammensetzung	Massenanteil von Nickel in der Beschichtung mit Zl-N-Legierung und Massenanteil von Kobalt in der Beschichtung mit Zl-Co-Legierung - gemäß den Anforderungen von GOST 9.303-84
Funktionelle Eigenschaften	In Übereinstimmung mit den Anforderungen des Designs und (oder) der behördlichen und technischen Dokumentation für das Produkt

Tabelle 9

Palladinierung

Name des Indikators	Beschichtungsanforderungen
Aussehen	Die Farbe der Beschichtung ist von hellgrau bis grau mit einem gelben Farbton.
	Einzelne dunkle Flecken, irisierende Schattierungen von hellbraun bis violett, die sich beim Erhitzen bilden, sind, sofern die funktionellen Eigenschaften erhalten bleiben, kein Ablehnungszeichen.
Dicke	In Übereinstimmung mit den Anforderungen der Konstruktionsdokumentation
Funktionelle Eigenschaften	In Übereinstimmung mit den Anforderungen des Designs und (oder) der behördlichen und technischen Dokumentation für das Produkt

Tabelle 10

Überzogen mit Rhodium

Name des Indikators	Beschichtungsanforderungen
Aussehen	Beschichtungsfarbe hellgrau mit Blaustich
Dicke	In Übereinstimmung mit den Anforderungen der Konstruktionsdokumentation
Funktionelle Eigenschaften	In Übereinstimmung mit den Anforderungen des Designs und (oder) der behördlichen und technischen Dokumentation für das Produkt.

Tabelle 11

Chemische Oxidbeschichtung auf Stahl und Gusseisen

Name des Indikators	Beschichtungsanforderungen
Aussehen	Beschichtungsfarbe Chem. Ox (auch nach Imprägnierung mit Öl) auf Teilen aus Kohlenstoff- und niedriglegierten Stählen ist schwarz mit einem blauen Farbton. Auf den durch Gießen erhaltenen Teilen ist eine schwarze Beschichtungsfarbe mit grauen oder braunen Tönungen zulässig.
	Die Farbe der Beschichtung auf Teilen aus hochlegierten Stählen reicht von dunkelgrau bis dunkelbraun mit kirschrotem Farbton.
	Die Farbe der Beschichtung auf Teilen aus Gusseisen und siliziumlegierten Stählen reicht von hellgelb bis dunkelbraun.
	Die Farbe der Beschichtung auf Teilen aus hochgekohlten Werkzeugstählen ist schwarz mit graue Tönung
	Bei Teilen, die örtlich gehärtet, geschweißt, aufgekohlt, gehärtet und anderen mechanischen Bearbeitungen unterzogen wurden, ist eine Ungleichmäßigkeit der Farbe und des Farbtons zulässig; roter Farbton der Beschichtungen auf kleinen Profilteilen und zwischen Federwindungen mit kleinem Abstand, hellgrau - auf scharfen Kanten von Teilen
Dicke	Nicht standardisiert
Schützende Eigenschaften	Auf der Beschichtung von Chem.Ox sollten nach dem Testen für eine bestimmte Zeit keine Kontaktflecken mit freigesetztem Kupfer vorhanden sein.
	Auf der Beschichtung von Chem.Ox. nach der Prüfung dürfen keine Korrosionsherde vorhanden sein, mit Ausnahme von scharfen Kanten und Federenden, an denen nicht mehr als drei Korrosionspunkte je 1 cm 2 Fläche und 1 cm Kantenlänge zulässig sind

Tabelle 12

Durch chemische Passivierung erhaltene Beschichtung
auf korrosionsbeständigen Stählen.

Name des Indikators	Beschichtungsanforderungen
Aussehen	Beschichtungsfarbe Chem.pass. muss der Farbe des zu verarbeitenden Metalls entsprechen.
	Folgende Kennzeichen sind nicht defekt:
	schillernde Farbtöne, je nach Stahlsorte, auch an Schweiß- und Biegestellen;
	leichte Verdunkelung;
	Spuren mechanischer Bearbeitung;
	schwarze Einschlüsse in Form einzelner kleiner Punkte
Dicke

Tabelle 13

Chemische Oxid- und anodische Oxidbeschichtungen auf Kupfer und seinen Legierungen

Name des Indikators	Beschichtungsanforderungen
Aussehen	Die Beschichtungsfarbe von Chem.Ox und An.Ox variiert von Dunkelrot mit Braunstich bis Schwarz mit Blaustich
	Spuren der mechanischen Bearbeitung der Oberfläche des Grundmetalls;
	teilweise fehlende Beschichtung an scharfen Kanten;
	Verdunkelung zwischen Federwindungen mit einem kleinen Schritt.
	Die Farbe der Chem.Pas-Beschichtung muss der Farbe des zu behandelnden Metalls entsprechen.
	Folgende Kennzeichen sind nicht defekt:
	schillernde Farbtöne;
	Verdunkelung der Beschichtung zwischen den Windungen der Federn mit einer kleinen Steigung;
	Ungleichmäßigkeit des Lackfilms in der Farbe und Lackstreifen nach dem Lackieren, die die Montage nicht stören und die Leistung des Produkts nicht beeinträchtigen
Dicke	Nicht standardisiert
Schützende Eigenschaften	Beim Test auf der Chem.Pas-Beschichtung sollte bis zum Ablauf der angegebenen Zeit keine Änderung der Farbe des Tropfens zu Blau beobachtet werden.

Tabelle 14

Chemische Oxidbeschichtung auf Aluminium und seinen Legierungen

Name des Indikators	Beschichtungsanforderungen
Aussehen	Die Farbe der Chem.Ox-Beschichtung reicht von Graublau bis Dunkelblau oder von Salatblau bis Grün oder Gelb
	auf Legierungen der Klassen D16, D1, D24F - grünlich-blau mit oder ohne schillernden Farbtönen;
	auf Gusslegierungen - graublau mit schwarzen und braunen Flecken.
	Die Farbe der Beschichtung Chem.Pas entspricht der Farbe des Grundmetalls.
	Die Farbe der Chem.Ox.e-Beschichtung ist farblos bis hellblau oder hellgelb; goldgelb bis braun mit schillernden Farbtönen auf Knetlegierungen; grau mit gelben und braunen Flecken auf Gusslegierungen.
	Folgende Kennzeichen sind nicht defekt:
	dunkle und helle Streifen in Walz-, Löt- und Schweißrichtung;
	Dunkelwerden an durch Hochtemperaturlöten gelöteten Teilen;
	getrennte Flecken von Chromsalzen um die Löcher herum, an den Kontaktstellen von Teilen mit der Vorrichtung, an den Verbindungsstellen von einteiligen Baugruppen, um die Poren und Orte von Einschlüssen, die von der normativen und technischen Dokumentation für das Gießen zugelassen sind;
	Identifizierung der Struktur des Grundmetalls
Dicke	Nicht standardisiert
Schützende Eigenschaften
Funktionelle Eigenschaften	In Übereinstimmung mit den Anforderungen des Designs und (oder) der behördlichen und technischen Dokumentation für das Produkt

Tabelle 15

Anodische Oxidbeschichtung auf Aluminium und seinen Legierungen

Name des Indikators	Beschichtungsanforderungen
Aussehen	Die Farbe der An.Ox-Beschichtung reicht von hellgrau bis dunkelgrau, bei Teilen aus Gusslegierungen von hellgrau bis dunkelbraun. Der Farbton ist nicht standardisiert.
	Die Farbe der lackierten Beschichtung muss mit der Farbe des Musters übereinstimmen. Der Farbton ist nicht standardisiert. Auf Mehrkomponenten- und Gusslegierungen sind verschiedenfarbige Reflexionen möglich.
	Beschichtungsfarbe An.Ox.Chrom von milchig bis grau, irisierende Farbtöne sind möglich.
	Schichtfarbe An.Ox.nhr von hellgrün bis gelbgrün, auf Mehrkomponenten- und Gusslegierungen von grau bis dunkelgrau. Der Farbton ist nicht standardisiert.
	Folgende Kennzeichen sind nicht defekt:
	dunkle Punkte und Flecken als Ergebnis der Aufdeckung der Heterogenität der Struktur des Basismetalls;
	dunkle und helle Streifen in Walzrichtung, Schweiß-, Schleif-, Kaltverfestigungsstellen, Stellen ohne Plattierschicht;
	Gelbe Flecken von Chromsalzen um die Löcher, an den Kontaktstellen des Teils mit der Vorrichtung, an den Verbindungsstellen von einteiligen Baugruppen, um die Poren herum und an Stellen von Einschlüssen, die von der normativen und technischen Dokumentation für das Gießen zugelassen sind.
	An.Ox.tv Lackfarben von hellgrau bis schwarz, gelb-grüne Farbtöne sind erlaubt.
	Die Farbe der An.Ox.eiz-Beschichtung reicht von hellgelb bis dunkelbraun oder von hellgrau bis dunkelgrau.
	Die Farbe der Beschichtung An.Ox.tv und An.Ox.eiz nach dem Befüllen mit Chromaten reicht von gelbgrün bis braunschwarz.
	Das Vorhandensein von Mikrorissen auf der An.Ox.eiz-Beschichtung ist kein Ablehnungszeichen, wenn sie die funktionellen Eigenschaften nicht beeinträchtigen.
	Die Farbe der An.Ox.emt-Beschichtung ist hellgrau bis dunkelgrau, je nach verwendeter Legierung, emailähnlich. Der Farbton ist nicht standardisiert.
	Die Farbe der lackierten Beschichtung muss mit der Farbe des Musters übereinstimmen.
	Beschichtungsfarbe Ano-Color Hellbraun, Graublau, Blauschwarz, Gold, Goldbronze, Bronze, Graubraun.
	Auf den Innenflächen der Teile ist ein hellerer Farbton zulässig
Dicke	In Übereinstimmung mit den Anforderungen der Konstruktionsdokumentation
Beschichtungsfüllqualität	Nach der Prüfung darf der Gewichtsverlust der Probe 20 mg/dm 2 bei Produkten zur Verwendung im Freien und 30 mg/dm 2 bei Produkten zur Verwendung in Innenräumen nicht überschreiten.
	Nach der Prüfung darf die Beschichtung nicht oder leicht gefärbt sein!
Vollständigkeit der Spülung	Die spezifische elektrische Leitfähigkeit von Wasser nach dem Waschen der Beschichtung An.Ox.eiz sollte das Dreifache ihres Ausgangswertes nicht überschreiten
Schützende Eigenschaften	Während des Tests sollte vor Ablauf der angegebenen Zeit keine Veränderung der Farbe des Tropfens der Testlösung beobachtet werden.
Funktionelle Eigenschaften	In Übereinstimmung mit den Anforderungen des Designs und (oder) der behördlichen und technischen Dokumentation für das Produkt

Tabelle 16

Anodische Oxidbeschichtung auf Titanlegierungen

Name des Indikators	Beschichtungsanforderungen
Aussehen	Beschichtungsfarbe Ano-Farbe von blau bis blau, pink, grün, gelb. Der Farbton ist nicht standardisiert.
	Spuren mechanischer Nachbearbeitung der Oberfläche des Grundwerkstoffes sind kein Ablehnungszeichen.
	An.Ox Beschichtungsfarbe von hellgrau bis dunkelgrau
Dicke	Nicht standardisiert
Funktionelle Eigenschaften	In Übereinstimmung mit den Anforderungen des Designs und (oder) der behördlichen und technischen Dokumentation für das Produkt

Tabelle 17

Chemische Oxid- und anodische Oxidbeschichtungen
auf Magnesium und Magnesiumlegierungen

Name des Indikators	Beschichtungsanforderungen
Aussehen	Die Farbe der Chem.Ox-Beschichtung reicht von strohgelb bis dunkelbraun oder schwarz.
	Beschichtungsfarbe Chem.Fos von hellgrau bis dunkelgrau.
	Beschichtungsfarbe Ano-Farbe gelb, grün oder grau-schwarz. Der Farbton ist nicht standardisiert.
	Folgende Kennzeichen sind nicht defekt:
	Tönungsfarben; während der Reoxidation gebildete Flecken; Punktflächen aus Metall ohne Beschichtung um die Poren herum; graue Flecken mit einer schmierenden Beschichtung auf der ML-5-Legierung;
	Schwarze Flecken auf bearbeiteten Oberflächen, die das Ergebnis lokaler Erwärmung des Metalls während der Bearbeitung sind
Dicke	Beschichtungsdicke Khim.Oks ist nicht standardisiert, An.Oks - in Übereinstimmung mit den Anforderungen der Konstruktionsdokumentation

Tabelle 18

Phosphatbeschichtung auf Stahl und Gusseisen

NameIndikator	Beschichtungsanforderungen
Aussehen	Die Farbe der Beschichtung ist von hellgrau bis schwarz, nach Imprägnierung mit Öl, Emulsion oder nach Hydrophobierung von dunkelgrau bis schwarz.
	Folgende Kennzeichen sind nicht defekt:
	Heterogenität der Kristallgrößen in den Bereichen lokales Härten, Schweißen, Härten, unterschiedliche Oberflächenrauhigkeit in entkohlten Bereichen;
	weiße Plaque durch Wischen entfernt;
	Ablagerungen von Phosphatschlamm auf nicht in Betrieb befindlichen Oberflächen;
	Spuren einer Kupferelektrode an Teilen, die durch Punkt- oder Rollenschweißen geschweißt wurden;
	Flecken, Streifen und Streifen nach dem Reiben mit einer Emulsion, einem Lack oder nach einer Hydrophobierung, die die Montage nicht stören und die Leistung des Produkts nicht beeinträchtigen;
	gelbe Flecken von Chromsalzen um Löcher, Kontaktstellen des Teils mit der Vorrichtung und Passstellen von Montageeinheiten, Flecken um Poren und Einschlusspunkte, die von der normativen und technischen Dokumentation für das Gießen zugelassen sind
Beschichtungsgewicht pro Flächeneinheit	Beschichtungsgewicht pro Flächeneinheit vor der Imprägnierung – nicht weniger als 5 g/m 2 ; auf einer rauen OberflächeR ein 1,25-0,63 Mikron, eine Verringerung der Masse der Beschichtung pro Flächeneinheit ist gemäß den Anforderungen der behördlichen und technischen Dokumentation zulässig.
	Beschichtungsgewicht pro Flächeneinheit vor dem Auftragen der Farbbeschichtung gemäß den Anforderungen von GOST 9.402-80
Struktur	Die für die Lackierung vorgesehene Beschichtung muss eine mikrokristalline Struktur aufweisen.
Schützende Eigenschaften	Bei der Prüfung nach GOST 9.302-88 sollte sich die Farbe des Tropfens innerhalb der angegebenen Zeit nicht ändern oder nach der Prüfung sollten keine Korrosionsherde auf der Beschichtung vorhanden sein, mit Ausnahme von scharfen Kanten, Verbindungsstellen der einteiligen Montage Einheiten, bei denen nicht mehr als drei Korrosionspunkte pro 1 cm 2 Fläche und pro 1 cm Kantenlänge zulässig sind
Ölaufnahme	Nicht weniger als 2,0 g/m2
Vollständigkeit der Spülung	Die spezifische elektrische Leitfähigkeit von Wasser nach dem Waschen der für die Lackierung bestimmten Beschichtung sollte das Dreifache des ursprünglichen Wertes nicht überschreiten.

Tabelle 19

Chemische Oxid-, Chromat- und Phosphatbeschichtungen auf Zinklegierungen

Name des Indikators	Beschichtungsanforderungen
Aussehen	Die Farbe der Chem.Ox.chrome-Beschichtung ist grünlich-gelb mit irisierenden Farbtönen; in Gegenwart einer Kupferlegierung ist die Farbe der Beschichtung graublau; Die Farbe der Chem.Fos-Beschichtung reicht von hellgrau bis grau.
	Folgende Kennzeichen sind nicht defekt:
	matte Oberfläche und Schwächung der Farbintensität der Chromatierung auf Teilen nach Wärmebehandlung, Hydrosandstrahlen, Trommeln Und Beizen;
	eine dunklere oder hellere Chromatierung in Löchern und Rillen, auf Innenflächen und auf konkaven Teilen von Teilen mit komplexer Konfiguration, an Verbindungsstellen von einteiligen Baugruppen, an scharfen Kanten, Ecken, an Kontaktpunkten mit einer Vorrichtung, dazwischen Federwindungen mit kleiner Steigung;
	matte Streifen um die Löcher
	einzelne mechanische Beschädigung der Chromatierung nicht mehr als 2 %
Dicke	Nicht standardisiert

3. ANFORDERUNGEN AN DIE QUALITÄTSKONTROLLE VON UNEDLEN METALLEN UND BESCHICHTUNGEN

3.1. Vor dem Auftragen von Beschichtungen 2-5 % der Teile aus einer Charge, jedoch nicht weniger als drei Teile, und bei Teilen einer Einzelproduktion - jedes Teil wird auf Einhaltung der Paragraphen kontrolliert. 1.1-1.10.

3.2. Halbzeuge (Band, Draht etc.) ausgesetzt werden Eingangskontrolle für die Einhaltung der Anforderungen der behördlichen und technischen Dokumentation für die Lieferung und der Anforderungen der Absätze. 1.1-1.6.

Bei unbefriedigenden Ergebnissen wird eine Wiederholungskontrolle mit doppelter Teilezahl durchgeführt.

Bei unbefriedigenden Ergebnissen der wiederholten Kontrolle an mindestens einem Teil wird die gesamte Charge zurückgewiesen und an den Hersteller zurückgeschickt.

3.3. Wenn es unmöglich ist, die Qualität der Beschichtungen auf Teilen zu kontrollieren, z. B. großen und schweren Teilen einer einzelnen Produktion, ist es erlaubt, die Kontrolle an Zeugenproben durchzuführen oder die Qualität der Beschichtung durch die korrekte Ausführung der Technologie zu gewährleisten Prozess, bestätigt durch einen Eintrag im Prozesssteuerungsprotokoll.

Zeugenproben müssen aus dem Material der Teile hergestellt werden, die gleiche Oberflächenrauhigkeit aufweisen und mit der gleichen Technologie wie die Beschichtungen auf den Teilen aufgebrachte Beschichtungen aufweisen.

Form und Abmessungen von Belegmustern werden vom Unternehmen entwickelt und in der vorgeschriebenen Weise vereinbart.

Dieselben Prüfmuster und Teile können für verschiedene Wiederholungsprüfungen verwendet werden.

3.4. Teile, an denen die Beschichtung durch zerstörende Verfahren geprüft wurde, sowie Teile, deren Beschichtungen nicht den Anforderungen dieser Norm entsprechen, dürfen nach erneuter Beschichtung zur Abnahme vorgelegt werden.

3.5. Die Kontrolle des Aussehens von Beschichtungen wird an 100 % der Teile durchgeführt.

Die Anwendung statistischer Kontrollverfahren gemGOST 18242-72.

Die Kontrolle des Aussehens der Beschichtung auf Teilen, die in loser Schüttung und in automatischen Linien beschichtet werden, darf an einer Probe von 2 % der Teile aus jedem Los durchgeführt werden.

3.6. Die Kontrolle der Schichtdicke erfolgt vor ihrer weiteren Bearbeitung, ausgenommen Bürsten, Polieren, Schleifen, Chromatieren und Phosphatieren.

Die Kontrolle der Dicke der Nickelbeschichtung, einschließlich derjenigen, die durch ein chemisches Verfahren erhalten wird, wird vor der Wärmebehandlung durchgeführt.

3.4-3.6.(Überarbeitete Ausgabe, Rev. Nr. 1).

3.7. 3.8. (Gelöscht, Rev. Nr. 1).

3.9. Um die Beschichtungsdicke, Haftfestigkeit und andere Qualitätsindikatoren zu kontrollieren, werden 0,1 bis 1 % der Teile, aber nicht weniger als drei Teile, aus jeder Charge ausgewählt.

In sachlich begründeten Fällen, z. B. bei Kleinserienfertigung oder mit Edel- und Seltenmetallen und deren Legierungen beschichteten Produkten, darf eine Stichprobe von weniger als 0,1 %, mindestens aber drei Teilen angesetzt werden.

Es ist erlaubt, die Dicke der Beschichtung durch das metallographische Verfahren auf einem Teil zu kontrollieren.

Die Schichtdickenkontrolle an Teilen, die in automatischen Linien verarbeitet werden, darf mindestens einmal pro Schicht durchgeführt werden.

3.10. Die Haftfestigkeit von Beschichtungen, die Wärmebehandlung, Schmelzen, Bürsten, Schleifen und Polieren unterzogen wurden, wird nach diesen Vorgängen bewertet.

3.9, 3.10. (Überarbeitete Ausgabe, Rev. Nr. 1).

3.11. Die Kontrolle der chemischen Zusammensetzung von Beschichtungen mit Legierungen erfolgt mindestens zweimal pro Woche und auch nach dem Einstellen des Elektrolyten.

Der Gehalt an Phosphor in der chemischen Nickelbeschichtung und an Schwefel in der schützenden und dekorativen Nickelbeschichtung kann nicht kontrolliert, aber durch die korrekte Ausführung des technologischen Prozesses garantiert werden.

3.12. (Gelöscht, Rev. Nr. 1).

3.13. Kontrolle der Schutzeigenschaften von Beschichtungen, erhalten nach den Methoden von Chem. Pass, An. Oka und Chim. Ox auf Kupfer und seinen Legierungen für den Betrieb unter 1GOST 15150-69, sowie diese zusätzlich durch eine Farb- und Lackbeschichtung geschützten Beschichtungen werden nicht ausgeführt.

Kontrolle der Schutzeigenschaften von Beschichtungen Chem. Oks und Chim. Phos auf Stahl und Gusseisen darf vor oder nach ihrer Weiterverarbeitung durchgeführt werden.

3.14. Die Notwendigkeit, die Masse der Beschichtung pro Flächeneinheit, Ölabsorption, Vollständigkeit des Waschens, Porosität, Füllqualität von Beschichtungen, Schutzeigenschaften von Chromatbeschichtungen auf Zink- und Cadmiumbeschichtungen zu kontrollieren, Phosphatbeschichtungenüber Zinkbeschichtungen und -strukturen sind in den behördlichen und technischen und (oder) Konstruktionsunterlagen festgelegt.

3.13, 3.14.(Überarbeitete Ausgabe, Rev. Nr. 1).

3.15. Wenn bei der selektiven Kontrolle von Beschichtungen für einen der Indikatoren unbefriedigende Ergebnisse erzielt werden, wird eine Wiederholungskontrolle an einer doppelten Anzahl von Teilen in der Probe durchgeführt.

Bei ungenügenden Ergebnissen bei der wiederholten Kontrolle von Beschichtungen auf einem Teil wird die gesamte Charge zurückgewiesen oder bei Abweichungen im Aussehen einer laufenden Kontrolle unterzogen.

Eine wiederholte Kontrolle der Haftfestigkeit von Beschichtungen wird nicht durchgeführt. Werden bei der Stichprobenkontrolle ungenügende Ergebnisse erzielt, wird die gesamte Charge zurückgewiesen.

(Zusätzlich eingeführt, Rev. Nr. 1).

INFORMATIONEN

1. DARSTELLER

I.L. Motejunas , cand. Chem. Wissenschaften; VV Protusevichen; DG Kowalenko; G.V. Koslowa , cand. Technik. Wissenschaften (Themenleiter); NG Alberg; T.I. Bereschnjak; GS Fomin , cand. Chem. Wissenschaften; E.B. Davidavičius , cand. Chem. Wissenschaften ; SZ Navitskene; BA Arlauskene

2. GENEHMIGT UND EINGEFÜHRT DURCH Dekret Staatliches Komitee UdSSR gemäß den Standards vom 27. Februar 1986 Nr. 424

3. Prüfintervall 5 Jahre

4. Der Standard entspricht ST SEV 4662-84, ST SEV 4664-84, ST SEV 4665-84, ST SEV 4816-84, ST SEV 5293-85, ST SEV 5294-85, ST SEV 5295-85, ST SEV 6442-88, ST SEV 6443-88 bezüglich technischer Anforderungen

Die Norm entspricht ISO 1456-88, ISO 1458-88, ISO 2081-86, ISO 2082-86, ISO 2093-86, ISO 6158-84, ISO 7599-83

5. Anstelle von GOST 9.301-78

6. REFERENZBESTIMMUNGEN

7. WIEDERVERÖFFENTLICHUNG mit Änderungen Nr. 1, 2, genehmigt im März 1989, Oktober 1989 (IUS 6-89, 1-90)

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EINHEITLICHES SCHUTZSYSTEM GEGEN KORROSION UND ALTERUNG

BESCHICHTUNGEN METALLISCHE UND NICHTMETALLISCHE ANORGANISCHE

TYPEN, DICKENBEREICH UND SYMBOLE

GOST 9.073-77

Preis 5 Kp.

Offizielle Ausgabe

STAATLICHES KOMITEE DER UdSSR FÜR STANDARDS

UDC 620.197: 006.354 Gruppe Т94

STAATLICHER STANDARD DER UNION DER SSR

Einheitliches Schutzsystem gegen Korrosion und Alterung

Typen, Dickenreihen und Bezeichnungen

Einheitliches Korrosions- und Alterungsschutzsystem. Metallische und nichtmetallische anorganische Beschichtungen. Arten, Dickenbereiche und Symbole

Durch den Erlass des Staatlichen Komitees für Normen des Ministerrates der UdSSR vom 19. April 1977 Nr. 968 wird die Gültigkeitsdauer festgelegt

vom 01.07.1978 bis 01.07.1983

Die Nichteinhaltung der Norm ist strafbar

Diese Norm gilt für erhaltene metallische und nichtmetallische anorganische Schutz-, Schutz-, Dekorations- und Spezialbeschichtungen (im Folgenden Beschichtungen). Verschiedene Materialien, und legt die Arten von Beschichtungen, Reihen von Beschichtungsdicken mit Ausnahme von nichtmetallischen anorganischen Beschichtungen und die Bezeichnung von Beschichtungen in Design-, technologischen und anderen normativen und technischen Unterlagen fest, die in der vorgeschriebenen Weise genehmigt wurden.

1. BESCHICHTUNGSARTEN

1.1. Beschichtungen werden in Abhängigkeit von der Kombination der ersten zwei oder mehr Merkmale in Typen unterteilt:

Beschichtungsverfahren; Beschichtungsmaterial;

Zeichen, die die physikalischen und mechanischen Eigenschaften der Beschichtung charakterisieren;

Zeichen, die die dekorativen Eigenschaften der Beschichtung charakterisieren; Art der zusätzlichen Beschichtungsbehandlung.

Offizielle Ausgabe ★

1.2. Beschichtungsverfahren

Nachdruck verboten

Neuausgabe. Dezember 1979

F Standards Publishing House, 1981

Tabelle 9

Glasur

Symbol

Kdb. ok Phos. Grat prm htv24

Hmol24, Htv12

Ml5. Ht21, X. b oder

Ml5. H9. pb. NSZ. H9. B. X.b.

TsZ-6. Phos M-O-S(78; 18)9 O-S (60) 3. opl

Kdb/Emaille VL-515 rotbraun

TU MHP 138-59.III.6/2 GT. H9. CD 3.xp

Produktionsverfahren - kathodische Reduktion

Cadmium 15 µm dick, chromatiert

Cadmium 6 µm dick, in bariumnitrathaltiger Lösung phosphatiert, chromatiert und mit Öl imprägniert Chrom hart 24 µm dick Chrom zweischichtig: „Milch“ 24 µm dick, hart 12 µm dick Nickel 15 µm dick, matt, mit Hydrophobierungsflüssigkeit behandelt 136-41

Chrom mit einer Dicke von 1 Mikron oder weniger, glänzend mit einer Kupferunterschicht mit einer Dicke von 15 Mikron und dreischichtigem Nickel mit einer Dicke von 21 Mikron

Zink 3 µm dick, phosphatiert für Gewindeteile bis 0,45 mm Steigung (begrenzt auf maximale Dicke)

Kupfer-Zinn-Blei-Legierungsbeschichtung mit Massenanteil Kupfer 70-78 %, Zinn 10-18 %, Blei 4-20 %, 9 µm dicke Zinn-Blei-Legierungsbeschichtung mit Massenanteil Zinn 55-60 %, 3 µm dick, geschmolzen

Cadmium 6 µm dick, anschließende Lackierung mit rotbrauner Emaille VL-515 nach Klasse III für den Betrieb der Beschichtung bei Einwirkung von Mineralölprodukten Cadmium 3 µm dick über einer Nickelunterschicht 9 µm dick, chromatiert mit anschließender Wärmebehandlung zur Form eine Diffusionsschicht

Chem. H9. gfzh Chem. N-F(94) 15 Chem. No. OK. Lackierung

Chem. Phos/Emaille AS-182 blau

Ein. Oke tv 30. prm An. Okay Fernseher. Öl 137-02 TU 6-02-897-74

Ein. OK. XP

Anocolor. Bronze-

Ein. Oke Fluor, Lackierung An. Fluor Chrom Phos

Herstellungsverfahren - heiß

Beschichtung mit einer Zinn-Blei-Legierung aus antimonfreiem Lot, hergestellt in Form eines Barrens, Marke Pos 40

Produktionsverfahren - Metallisierung

Aluminium 60 µm dick I Met. A60

Kombination von Möglichkeiten zu bekommen

12 µm kathodisch reduziertes Silber mit 3 µm elektrochemischem Nickel und 3 µm kathodisch reduziertem Kupfer

Chem. Neuseeland. M3. Mi12

1.2.1. Verfahren zum Erhalten von Beschichtungen und ihre Symbole sind in der Tabelle angegeben. ein.

* Das Verfahren zur Erzielung einer galvanischen Zweischichtbeschichtung wird anschließend unterzogen Wärmebehandlung für die Bildung einer Diffusionsschicht GT (galvanisch-thermisches Verfahren) bezeichnen.

** Das Verfahren zur Herstellung von Beschichtungen, die im Prozess der anodischen Oxidation von Aluminium und seinen Legierungen lackiert werden, wird gemäß GOST 21484-76 als "Anotsvet" bezeichnet.

*** Chemische Methode das Erhalten von Oxidschichten auf Kupfer und seinen Legierungen, korrosionsbeständigen Stählen sowie auf unlegierten, niedrig- und mittellegierten Stählen aus sauren Lösungen, werden als Chem.Pas bezeichnet.

1.3. Beschichtungsmaterial

1.3.1. Das aus einem Metall bestehende Beschichtungsmaterial wird durch Symbole in Form von ein oder zwei Buchstaben bezeichnet, die im russischen Namen des entsprechenden Metalls enthalten sind.

Symbole des Beschichtungsmaterials, bestehend aus einem Metall, sind in der Tabelle angegeben. 2.

1.3.2. Bei der Bezeichnung des Verbundbeschichtungsmaterials ist das Beschichtungsmetall gemäß Tabelle angegeben. 2 und in Klammern das Symbol des chemischen Elements oder die Formel der als Copräzipitat verwendeten chemischen Verbindung. Zum Beispiel Nickel mit Aluminiumoxid - SHaOz), Chrom mit Siliziumoxid-X (Si0 2).

1.3.3. Das Beschichtungsmaterial, das aus einer Legierung besteht, wird durch die Symbole der Komponenten, aus denen die Legierung besteht, gekennzeichnet, die durch einen Bindestrich getrennt sind, und in Klammern den maximalen Massenanteil des Ersten oder des Ersten und des Zweiten (im Fall von a dreikomponentige Legierung) Bestandteile in der Legierung, getrennt durch ein Semikolon. Beispielsweise wird eine Kupfer-Zink-Legierungsbeschichtung mit einem Massenanteil von 50-60 % Kupfer und 40-50 % Zink als M-C (60) bezeichnet; Legierungsbeschichtung

wa Kupfer-Zinn-Blei mit Massenanteil Kupfer 70-78%, Zinn 10-18%, Blei 4-20% bezeichnen M-O-C (78; 18).

Bei Bedarf darf bei der Bezeichnung des Beschichtungsmaterials mit einer Legierung der maximale und minimale Gehalt an Komponenten angegeben werden, z. B. Gold-Silber-Kupfer-Legierungsbeschichtung mit einem Massenanteil von Gold 98-99,6%, Silber 0,2 -1 %, Kupfer 0,2-1 % bezeichnen Zl-Sr-M (98-99,6; 1-0,2).

Tabelle 2

Name des Beschichtungsmaterials Bedingt Bezeichnung Aluminium Wolfram Mangan Molybdän Palladium

* Nickel mit einem Schwefel-Massenanteil von 0,15-0,20 % wird als H s bezeichnet.

Bei der Bezeichnung von Beschichtungen mit Legierungen auf Basis von Edelmetallen von Uhrenteilen und Schmuck darf der durchschnittliche Massenanteil der Komponenten angegeben werden.

1.3.4. Symbole der Bestandteile von Beschichtungen mit Legierungen sind in der Tabelle angegeben. 3.

1.3.5. Das Material nichtmetallischer anorganischer Beschichtungen wird mit dem abgekürzten Hauptnamen bezeichnet Chemische Komponenten in der Beschichtung enthalten, laut Tabelle. 4.

Tisch 3

Name des Legierungsbeschichtungsmaterials Symbol Aluminium-ZINK Gold-Silber Gold-Silber-Kupfer Gold-Antimon Gold-Nickel Gold-Zink-Nickel Gold-Kupfer Gold-Kupfer-Cadmium Gold-Kobalt Gold-Nickel-Kobalt Gold-Platin Gold-Indium Kupfer-Zinn (Bronze) Kupfer-Zinn-Zink Kupfer-Zink (Messing) Molybdän-Mangan-Silizium Nickel-Bor Nickel-Wolfram Nickel-Cadmium Nickel-Kobalt Nickel-Phosphor Nickel-Kobalt-Wolfram Nickel-Kobalt-Phosphor Zinn-Wismut Zinn-Cadmium Zinn-Kobalt Zinn-Nickel Zinn-Blei Zinn-Zink Palladium-Nickel Silbernes Kupfer Silber Antimon Silber-Palladium Zink-Nickel

* Geben Sie in technologischen normativen und technischen Dokumenten bei der Bezeichnung des Materials von durch Brennen erhaltenen Beschichtungen die Marke des Ausgangsmaterials (Paste) gemäß der normativen und technischen Dokumentation an; ordnungsgemäß genehmigt (im Folgenden als technische Dokumentation bezeichnet).

** Bei Erhalt einer Beschichtung mit einem bestimmten Massenanteil von Bor (Phosphor) angeben.

*** Geben Sie in technologischen behördlichen und technischen Dokumenten bei der Bezeichnung des Materials von Beschichtungen, die durch heißes Verfahren aus Lötmitteln erhalten wurden, die Marke des Lötmittels gemäß GOST 21930-76, 21931-76 an.

1.3.6. Die Bezeichnung des Beschichtungsmaterials gibt gegebenenfalls das Vorzeichen des Elektrolyten (Lösung) an, aus dem die Beschichtung gewonnen wurde.

Oxidbeschichtung auf Aluminium und seinen Legierungen: aus einem Elektrolyten auf Basis von Chromsäureanhydrid. Oke Chrom aus einem Elektrolyten, der Schwefelsäure, Sulfosalicylsäure und enthält

Oxalsäure ......... Ok noch

aus Elektrolyten, die Oxalsäure, Titan-, Zirkonium- oder Thalliumsalze enthalten, sowie aus einem Elektrolyten, der Chromsäureanhydrid und Borsäure enthält. . Okay, emt

aus einer Lösung, die Chromsäureanhydrid und Fluoride enthält............Oke Fluor

aus einer Lösung, die Chromsäureanhydrid, Orthophosphor-

Säure und Fluoride ...... Oke Phosphor

Phosphatbeschichtung auf unlegierten, niedrig- und mittellegierten Stählen und Gusseisen:

aus Lösungen, die Bariumnitrat enthalten. . Ok Phos

1.4. Symbole von Merkmalen, die die physikalischen und mechanischen Eigenschaften von Beschichtungen charakterisieren, sind in der Tabelle angegeben. fünf.

1.5. Symbole für Zeichen, die die dekorativen Eigenschaften der Beschichtung charakterisieren, sind in GOST 21484-76 angegeben.

1.6. Arten der zusätzlichen Verarbeitung der Beschichtung und ihre Symbole sind in der Tabelle angegeben. 6.

GOST 9.073-77 Tabelle 6

Art der zusätzlichen Beschichtungsbehandlung Symbol Hydrophobierung Wasser einfüllen Lackierung auftragen Auftragen von farblosem Lack Färbung, einschließlich Füllung in Farbstofflösung Oxidation Rückfluss Passivierung Imprägnierung (Lack, Leim, Emulsion u Ölimprägnierung Phosphatieren Chromatieren Sonderverarbeitung zu erhalten erforderliche dekorative Eigenschaften

Anmerkungen:

1. Die Art der Weiterverarbeitung ist in der Bezeichnung nicht angegeben.

2. Die Phosphatierung in einer bariumnitrathaltigen Lösung wird als oke phos bezeichnet.

1.6.1. Beim Imprägnieren mit Öl und beim Auftragen von Lacken darf anstelle der Art der zusätzlichen Bearbeitung die Qualität des zu diesem Zweck verwendeten Materials angegeben werden.

Bei der Angabe einer bestimmten Lackierung für eine metallische oder nichtmetallische anorganische Beschichtung erfolgt deren Bezeichnung gemäß GOST 9.032-74.

Bei der Hydrophobierung darf ggf. die Art der Weiterverarbeitung und die Marke des hierfür verwendeten Materials angegeben werden.

Geben Sie beim Imprägnieren nach der Bezeichnung "prp" die Qualität des zu diesem Zweck verwendeten Materials an.

1.7. In dieser Norm nicht aufgeführte Herstellungsverfahren, Zeichen des Elektrolyts (Lösung), Beschichtungsmaterial und Arten der zusätzlichen Verarbeitung sind mit dem vollständigen Namen oder gemäß der technischen Dokumentation angegeben.

Bei neu entwickelten Legierungen erfolgt die Bezeichnung der Komponenten nach abnehmendem Massenanteil.

2. DICKENBEREICH

2.1. Die Mindestdicke der Beschichtung auf der Arbeitsfläche des Produkts (Teils) wird aus der Dickenreihe gemäß Tabelle ausgewählt. 7.

Seite GOST 9.073-77 7

Notiz. Arbeitsfläche (wesentlich) - Teil der Oberfläche des Produkts (Teil), an die Anforderungen an Korrosionsschutz * dekorative oder besondere Eigenschaften gestellt werden.

2.2. Dickenreihen von Beschichtungen mit Edelmetallen für Uhrenteile und Schmuck sowie Dickenreihen für Beschichtungen, die mit nicht in der Tabelle aufgeführten Verfahren erhalten wurden. 7, installieren in der technischen Dokumentation.

Tabelle 7

Metall beschichten Beschichtungsverfahren Reihe von Schichtdicken, MKM 1. Edel- und seltene Metalle und deren Legierungen: Gold, Palladium, Rhodium usw. kathodische Reduktion, chemisch 0,1; 0,25; 0,5; 1,0; 2; 3; 4; fünf; 6; 7; 8; 9: du; 12 1; 3; 6; 9; 12; 15; 18; 21; 24 2. Zink, Kupfer, Nickel, kathodische Erholung 0,5; 1; 3; 6; 9; 12; Chrom und andere Metalle und deren Legierungen lenie, chemisch 15; 18; 21; 24; 30; 36; 42; 48; 60 3. Aluminium, Zink, Nickel-Chrom-Legierungen Metallisierung 30; 40; 50; 60; 80 100; 120; 160; 200; 250; 300

Anmerkungen: 1. Für Beschichtungen nach Unterabsatz 1 der Tabelle. 7 eine Dicke von mehr als 12 Mikron wird als ein Vielfaches von 3 genommen; Bei einer Silberbeschichtung wird eine Dicke von mehr als 24 Mikron als Vielfaches von 6 angenommen. 2. Für Beschichtungen nach Punkt 2 der Tabelle. 7 wird eine Dicke von mehr als 60 Mikron als Vielfaches von 10 genommen. Es ist erlaubt, eine Anzahl von Dicken zu verwenden, die für Beschichtungen gemäß Unterabsatz 1 der Tabelle festgelegt sind. 7. 3. Für Beschichtungen nach Punkt 3 der Tabelle. 7 wird die Dicke von mehr als 300 Mikron als Vielfaches von 100 angenommen.

2.3. Die maximale Schichtdicke wird gemäß Tabelle eingestellt. 7:

bei Beschichtungen mit Metallen nach Absatz 1 darf die maximale Dicke den Wert nach dem festgelegten Minimum nicht überschreiten; Beispielsweise kann bei Goldbeschichtungen mit einer Mindestdicke von 0,5 µm die maximale Dicke bis zu 1,0 µm betragen;

bei Beschichtungen mit Metallen nach den Absätzen 2 und 3 soll die maximale Dicke den Wert um eins nicht überschreiten numerischer Wertüber das festgelegte Minimum hinaus; Beispielsweise kann bei Nickelbeschichtungen mit einer Mindestdicke von 6 µm die maximale Dicke bis zu 12 µm betragen.

In technisch begründeten Fällen, z. B. bei Produkten (Teilen) komplexer Konfiguration, darf die maximale Schichtdicke unverändert erhöht werden minimale Dicke Und

Buchseite b GOST *.073-77

Erhöhung der Metallverbrauchsraten, vorbehaltlich der Sicherstellung der Konjugation von Teilen und normale Operation Produkte (Einzelheiten).

Bei Beschichtungen mit Edelmetallen darf die maximale Dicke nicht erhöht werden.

2.4. Bei mehrschichtigen Beschichtungen gelten die Anforderungen von Abschnitt 2.3 für jede Schicht der Beschichtung.

2.5. Die maximale Dicke von Beschichtungen für Teile, die Anforderungen zur Begrenzung des Toleranzfeldes unterliegen, wird gemäß der technischen Dokumentation festgelegt.

3. BESCHICHTUNGSBEZEICHNUNG

3.1. Die Bezeichnung gibt die Art der Beschichtung und die Mindestdicke an.

Bei Bedarf darf bei der Bezeichnung der Beschichtung die Mindest- und Höchstdicke durch einen Bindestrich angegeben werden.

Die Bezeichnung der Dicke von Beschichtungen mit Edelmetallen für Uhrenteile und Schmuck erfolgt gemäß technischer Dokumentation.

3.2. Die Bezeichnung der Beschichtung erfolgt in folgender Reihenfolge:

Methode der Gewinnung - gemäß der Tabelle. ein;

Material - laut Tabelle. 2-4, 8;

physikalische und mechanische Eigenschaften - laut Tabelle. fünf;

Dicke - laut Tabelle. 7;

Art der Weiterverarbeitung - laut Tabelle. 6 und Ziffer 1.6.1.

Bei der Bezeichnung von Beschichtungen, die nach dem Verfahren von Chem. No. Pas, das Beschichtungsmaterial ist nicht angegeben.

Die Bezeichnung von Schutz- und Dekorationsbeschichtungen mit bestimmten dekorativen Eigenschaften erfolgt gemäß GOST 21484-76.

3.3. Bei der Bezeichnung von Mehrschichtbeschichtungen, einschließlich Beschichtungen, die aus Schichten desselben Materials mit unterschiedlichen Eigenschaften bestehen, wird die Art der Beschichtung Schicht für Schicht in der Reihenfolge des Auftragens sowie die Dicke jeder Schicht angegeben.

3.4. Symbole für die Arten von zwei- und dreischichtigen Nickel- und zweischichtigen Chrombeschichtungen sind in der Tabelle angegeben. 8.

Tabelle 8

Notiz. Zugelassen für zwei- und dreilagig Vernickelung verwenden Sie abgekürzte Symbole und geben Sie die Gesamtdicke der Beschichtung an.

3.5. Die Dicke der Beschichtung gemäß Abschnitt 2 der Tabelle. 7, gleich oder kleiner als 1 Mikron, wird in der Bezeichnung nicht angegeben, wenn keine technische Notwendigkeit besteht.

3.6. Überzüge, die als technologische Unterschicht verwendet werden (z. B. Zink bei der Zinkatbehandlung von Aluminium und seinen Legierungen, Nickel auf korrosionsbeständigem Stahl, Kupfer auf Kupferlegierungen, Kupfer auf Stahl, das aus einem cyanidischen Elektrolyten vor dem Säureverkupfern gewonnen wird, Gold vor dem Aufbringen der Gold-Silber-Legierung ), sind in der Bezeichnung nicht angegeben.

3.7. Wenn die Beschichtung mehreren Arten der zusätzlichen Verarbeitung unterzogen wird, werden alle in der technologischen Reihenfolge angegeben und die Bezeichnungen durch einen Punkt getrennt.

3.8. Die Materialmarke für die Weiterverarbeitung der Beschichtung ist gemäß der technischen Dokumentation gekennzeichnet.

3.9. Die Bezeichnung der Beschichtung wird in einer Zeile eingetragen, während die Bezeichnungen des Herstellungsverfahrens und des Beschichtungsmaterials, der Dicke, der dekorativen Eigenschaften und der Art der Weiterverarbeitung durch Punkte getrennt werden; Bezeichnungen des Materials, Anzeichen von Elektrolyt (Lösung), physikalische und mechanische Eigenschaften und Dicke sind nicht durch Punkte getrennt.

Die Bezeichnung der Gewinnungsmethode und des Beschichtungsmaterials sollte mit einem Großbuchstaben geschrieben werden, andere Zeichen - mit einem Kleinbuchstaben,

Beispiele für die Bezeichnung von Beschichtungen sind in der Tabelle angegeben. neun.

Dieser Artikel enthält die Buchstabenbezeichnungen (Code) der Art, Art und Dicke von galvanischen Beschichtungen gemäß GOST 9.306-85 auf Teilen. Es werden Beispiele für Eintragungen in die Zeichnungen gezeigt. Die Bezeichnung Verzinken, Chromatieren, Vernickeln, Verkupfern, Verchromen, Eloxieren, Oxidieren, Verzinnen (Zinn-Wismut) von Metall ist dargestellt.

Gemäß GOST 9.306-85

Grundmetallverarbeitungsverfahren:

Taschentuch - krc

Elektrochemisches Polieren - ep

Stempeln - shtm

Radierung "Schnee" - Schnee

Schlüpfen - Schlaganfall

Verarbeitung "unter Perlen" - gut

Vibrationswalzen - vbr

Anwendung von bogenförmigen Linien - dl

Diamantbearbeitung - Diamant

Anwendung von Haarlinien - vl

Satiniert - stn

Passivierung - Chem. Passieren

Mattierung - mt

Mechanisches Polieren - Schmp

Chemisches Polieren - hp

Beschichtungsverfahren:

kathodische Erholung -

Kondensieren (Vakuum) - Kon

Anodische Oxidation* - An

Kontakt - Kt

Chemisch - Chem

Kontakt mechanisch - Km

Heiß - Blut

Kathodisches Sputtern - Kr

Diffusion - Diff

Brennen - Vzh

Thermisches Spritzen - Gemäß GOST 9.304-87

Emaillieren - Em

Thermische Zersetzung** - Tr

Verkleidung - PC

* Das Verfahren zur Herstellung von Beschichtungen, die im Prozess der anodischen Oxidation von Aluminium und seinen Legierungen, Magnesium und seinen Legierungen, Titanlegierungen lackiert werden, wird als "Anotsvet" bezeichnet.

** Das Verfahren zur Herstellung von Beschichtungen durch thermische Zersetzung metallorganischer Verbindungen wird als Mos Tr bezeichnet

Beschichtungsmetallbezeichnung (einschließlich nichtmetallischer Beschichtungen):

1. Das aus Metall bestehende Beschichtungsmaterial wird durch Symbole in Form von ein oder zwei Buchstaben bezeichnet, die im russischen Namen des entsprechenden Metalls enthalten sind.

2. Das Beschichtungsmaterial, das aus einer Legierung besteht, wird durch die Symbole der Komponenten, aus denen die Legierung besteht, gekennzeichnet, die durch einen Bindestrich getrennt sind, und in Klammern den maximalen Massenanteil des ersten oder zweiten (im Fall von a dreikomponentige Legierung) Bestandteile in der Legierung, getrennt durch ein Semikolon. Beispielsweise wird eine Kupfer-Zink-Legierungsbeschichtung mit einem Massenanteil von 50–60 % Kupfer und 40–50 % Zink als M-C (60) bezeichnet; Kupfer-Zinn-Blei-Legierungsbeschichtung mit einem Massenanteil von Kupfer 70–78 %, Zinn 10–18 %, Blei 4–20 % bezeichnen M-O-C (78; 18).

3. Bei der Bezeichnung des Beschichtungsmaterials mit einer Legierung dürfen gegebenenfalls die minimalen und maximalen Massenanteile der Komponenten angegeben werden, z. B. Gold-Nickel-Legierungsbeschichtung mit einem Massenanteil von Gold 93,0-95,0%, Nickel 5,0-7,0 % bezeichnen Zl-H (93,0-95,0).

4. Bei der Bezeichnung der Beschichtung mit Legierungen auf Basis von Edelmetallen von Uhrenteilen und Schmuck darf der durchschnittliche Massenanteil der Komponenten angegeben werden.

Bei neu entwickelten Legierungen erfolgt die Bezeichnung der Komponenten nach abnehmendem Massenanteil.

5. Geben Sie in der Bezeichnung des durch Einbrennen erhaltenen Beschichtungsmaterials die Qualität des Ausgangsmaterials (Paste) gemäß den behördlichen und technischen Unterlagen an.

6. Geben Sie in der Bezeichnung der Heißlotbeschichtung die Lotmarke gemäß GOST 21930-76, GOST 21931-76 an.

Aluminium - A

Palladium - Pd

Wismut - Vee

Platin - Pl

Wolfram - B

Rhenium - Re

Eisen - F

Rhodium - Rd

Gold - Böse

Ruthenium - Ru

Indium-Ying

Blei - C

Iridium - Ir

Silber - Mi

Cadmium - Kd

Antimon - So

Kobalt - Co.

Titan - T-Stück

Kupfer - M

Chrom-X

Nickel-N

Zink - C

Zinn - O

Oxid - Ochse

Phosphat - Phos

Aluminium-Zink - AC

Nickel-Phosphor - N-F

Gold-Silber - Zl-Med

Nickel-Kobalt-Wolfram - NCoV

Gold-Silber-Kupfer - Zl-Sr-M

Nickel-Kobalt-Phosphor - N-Co-F

Gold-Antimon - Zl-Su

Nickel-Chrom-Eisen - N-X-F

Gold-Nickel - Zl-N

Zinn-Wismut - O-wee

Gold-Zink-Nickel - Zl-Ts-N

Zinn-Cadmium - O-Kd

Gold-Kupfer - Zl-M

Zinn-Kobalt - O-Ko

Gold-Kupfer-Cadmium - Zl-M-Kd

Zinn-Nickel - O-N

Kobaltgold - Zl-Ko

Zinn-Blei - O-S

Gold-Nickel-Kobalt - Zl-N-Ko

Zinn-Zink - O-C

Gold-Platin - Zl-Pl

Palladium-Nickel - Pd-N

Gold-Indium - Zl-In

Silber-Kupfer - Sr-M

Kupfer-Zinn (Bronze) - M-O

Silber-Antimon - Sr-Su

Kupfer-Zinn-Zink (Messing) - M-O-C

Silber Palladium - Mi-Fr

Kupfer-Zink (Messing) - M-C

Kobalt-Wolfram - Co-V

Kupfer-Blei-Zinn (Bronze) - M-S-O

Kobalt-Wolfram-Vanadium - Ko-V-Va

Nickel-Bor - N-B

Kobalt-Mangan - Ko-Mts

Nickel-Wolfram - N-B

Zink-Nickel - C-N

Nickel-Eisen - N-F

Zink-Titan - C-Ti

Nickel-Cadmium - N-Kd

Cadmium-Titan - Kd-Ti

Nickel-Kobalt - N-Ko

Chrom Vanadium - X-Va

Chrom-Kohlenstoff - X-Y

Titannitrid - Ti-Az

Bezeichnung funktionaler Eigenschaften:

Solide - Fernseher

Elektrisch isolierend - z

Leitfähig - z

Bezeichnung dekorativer Eigenschaften von Beschichtungen:

Spiegel

Brillant

Halbglänzend

Matt

Glatt

Leicht rau

Rauh

Sehr grob

Dargestellt

kristallin

geschichtet

Farbe (Farbname)

* Die Farbe der Beschichtung, die der natürlichen Farbe des abgeschiedenen Metalls (Zink, Kupfer, Chrom, Gold usw.) entspricht, dient nicht als Grundlage für die Einstufung der Beschichtung als farbig.

Die Farbe der Beschichtung wird durch den vollständigen Namen angegeben, mit Ausnahme der schwarzen Beschichtung - h.

Weiterverarbeitung von Beschichtungen:

Hydrophobierung - gfzh

Wasser einfüllen - nv

Einfüllen einer Lösung von Chromaten - xr

Auftragen von Farb- und Lackbeschichtung - Lackierung

Oxidation - Ochse

Reflow - opl

Imprägnierung (Lack, Kleber, Emulsion usw.) - prp

Ölimprägnierung - Prm

Wärmebehandlung - t

Tonen - tn

Phosphatierung - phos

Chemische Färbung, einschließlich Einfüllen einer Farbstofflösung - Farbname

Chromatieren* - xp

Elektrochemische Färbung - el. Farbname

* Geben Sie bei Bedarf die Farbe des Chromatfilms an: khaki - khaki, farblos - btsv; schillernde Folienfarbe - keine Bezeichnung.

8. Die Bezeichnung der Weiterverarbeitung der Beschichtung durch Imprägnieren, Hydrophobieren, Aufbringen einer Farb- und Lackschicht kann durch die Bezeichnung der Güte des für die Weiterverarbeitung verwendeten Materials ersetzt werden.

Die Marke des Materials, das für die weitere Verarbeitung der Beschichtung verwendet wird, wird gemäß den behördlichen und technischen Unterlagen für das Material bezeichnet.

Die Bezeichnung einer bestimmten Lackierung, die als zusätzliche Behandlung verwendet wird, erfolgt gemäß GOST 9.032-74.

9. Herstellungsverfahren, Beschichtungsmaterial, Elektrolyt(lösung)-Bezeichnung, Eigenschaften und Farbe der Beschichtung, zusätzliche Verarbeitungen, die nicht in dieser Norm aufgeführt sind, werden gemäß der technischen Dokumentation bezeichnet oder mit dem vollständigen Namen niedergeschrieben.

10. Die Reihenfolge der Bezeichnung der Beschichtung in der technischen Dokumentation:

Bezeichnung der Methode zur Verarbeitung des Grundmetalls (falls erforderlich);

Bezeichnung des Verfahrens zur Herstellung der Beschichtung;

Bezeichnung des Beschichtungsmaterials;

Mindestbeschichtungsdicke;

Bezeichnung des Elektrolyten (Lösung), aus dem die Beschichtung erhalten werden soll (falls erforderlich);

Bezeichnung funktioneller oder dekorativer Eigenschaften der Beschichtung (falls erforderlich);

Bezeichnung der Weiterverarbeitung (falls erforderlich).

Die Bezeichnung der Beschichtung enthält nicht notwendigerweise alle aufgeführten Komponenten.

Bei Bedarf darf bei der Bezeichnung der Beschichtung die Mindest- und Höchstdicke durch einen Bindestrich angegeben werden.

In der Bezeichnung der Beschichtung dürfen Herstellungsverfahren, Material und Dicke der Beschichtung angegeben werden, während die übrigen Bestandteile des Symbols in den technischen Anforderungen der Zeichnung angegeben sind.

(Überarbeitete Ausgabe, Rev. Nr. 2).

11. Die Beschichtungsdicke gleich oder kleiner als 1 Mikron wird nicht in der Bezeichnung angegeben, es sei denn, es besteht eine technische Notwendigkeit (mit Ausnahme von Edelmetallen).

12. Als technologische Überzüge verwendete Überzüge (z. B. Zink bei der Zinkatbehandlung von Aluminium und seinen Legierungen, Nickel auf korrosionsbeständigem Stahl, Kupfer auf Kupferlegierungen, Kupfer auf Stahl aus Cyanid-Elektrolyt vor der Säureverkupferung) dürfen nicht indiziert werden die Bezeichnung.

13. Wenn die Beschichtung mehreren Arten zusätzlicher Verarbeitung unterzogen wird, sind diese in der technologischen Reihenfolge angegeben.

14. Die Aufnahme der Bezeichnung der Beschichtung erfolgt in einer Zeile. Alle Bestandteile der Bezeichnung sind durch Punkte voneinander getrennt, mit Ausnahme des Beschichtungsmaterials und der Dicke sowie der Bezeichnung der Weiterverarbeitung mit einer Farb- und Lackbeschichtung, die von der Bezeichnung einer metallischen oder nicht-metallischen Beschichtung getrennt ist. metallische anorganische Beschichtung durch eine Schusslinie.

Die Bezeichnung des Herstellungsverfahrens und des Beschichtungsmaterials sollte mit einem Großbuchstaben geschrieben werden, die anderen Komponenten mit Kleinbuchstaben.

Beispiele für die Erfassung der Bezeichnung von Beschichtungen finden sich in Anlage 4.

(Geänderte Ausgabe, Rev. Nr. 1, 2, 3).

15. Das Verfahren zur Bezeichnung von Beschichtungen nach internationalen Normen ist in Anhang 5 angegeben.

16. Zusätzlich eingeführt (Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 3).

Bezeichnung der Nickel- und Chromschichten (abgekürzt/vollständig):

Aus Elektrolyt blank erhaltenes Nickel

mit aufhellenden Zusätzen, enthaltend

mehr als 0,04 % Schwefel-/Nb

Nickel matt oder seidenmatt,

beim Zugversuch nicht weniger als 8 % -/Npb

Nickel enthält 0,12–0,20 % Schwefel – /Hc

Nickel-Zweischicht (Duplex) Nd/Npb. Nb.

Nickel Dreischicht (Triplex) Nt/Npb. Ns. Nb

Nickel-Zweischichtverbund

Nickel-Sil* Ns/Nb. Nz

Nickel-Zweischichtverbund Ndz / Npb. Nz

Nickel-Dreischichtverbund Ntz/Npb. Ns. Nz

Chrom normal -/X

Chrom Porös -/Hp

Chrom Mikroriss -/Hmt

Chrom mikroporös -/Hmp

Chrom "milchig"-/Hmol

Chrom-Zweischicht Hd/Hmol. H. Fernsehen

Beispiele:
Zink 15 Mikrometer dick mit Khaki-Chromatierung - Ts15. Grat khaki

Chrom 0,5-1 Mikrometer dick, glänzend, mit einer Unterschicht aus Kräften - Nickel 9 Mikrometer dick - Nsil9. H.b

Chrom 0,5-1 Mikrometer dick, glänzend, mit einer Kupferunterschicht von 30 Mikrometer Dicke und dreischichtigem Nickel von 15 Mikrometer Dicke - M30.Nt15. H.b

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