Meine erste CNC-Maschine. Aluminium-Strukturprofil, Kabelkanal, Box und Desktop-CNC-Maschinen-Do-it-yourself-Profil
Nun etwas mehr Details zur Hauptbaugruppe.
Um den Rahmen zusammenzubauen, benötigen Sie also die folgenden Komponenten:
- Profilschnitte 2020 (zwei Längs-, 5 Quer-, 2 Vertikalteile)
- Profilecken 16 Stk
- Nutensteine M3 oder M4 für Nut-6mm
- Schrauben zur Montage mit Nutensteinen (M3 bzw. M4, 8...10 mm, plus M3x12 zur Motorbefestigung)
- Distanzstück (45°-Winkel)
- Werkzeug (Schraubendreher)
Seit ich angefangen habe, über das Profil zu sprechen, dann nur für den Fall, dass ich über den Kauf und das Schneiden des Profils von Soberizavod dupliziere
Das ist konstruktiv.
Ich habe gleich einen Satz Profile zurechtgeschnitten für 2418 gekauft.
Es gibt zwei Möglichkeiten - unbeschichtetes Profil (billiger) und beschichtet (eloxiert). Der Kostenunterschied ist gering, ich empfehle beschichtet, besonders wenn sie als Rollenführungen verwendet werden. 
Gewünschten Profiltyp 2020 auswählen, dann „zuschneiden“ eingeben. Andernfalls können Sie ein Stück (Peitsche) für 4 Meter kaufen. Beachten Sie bei der Berechnung, dass die Kosten für einen Schnitt je nach Profil unterschiedlich sein können. Und diese 4 mm werden auf den Schnitt gelegt. 
Geben Sie die Abmessungen der Segmente ein. Ich habe Maschine 2418 etwas größer gemacht, das sind sieben Stücke von 260 mm und zwei vertikale Stücke von 300 mm. Vertikal kann kleiner gemacht werden. Wenn Sie eine längere Maschine benötigen, sind zwei Längsabschnitte größer, z. B. 350 mm, Querabschnitte sind ebenfalls jeweils 260 mm (5 Stk.). 
Wir bestätigen (muss der Nistkarte hinzugefügt werden) 
Überprüfung des Einkaufswagens 
Das Profil erhalten Sie bei 667r zusammen mit dem Schneideservice. 
Die Lieferung erfolgt per Einkaufszentrum, Sie können die Kosten mit dem Taschenrechner berechnen, da Sie die Abmessungen des Profils kennen, wird das Gewicht in der Schnitttabelle sehr gut berechnet. Für die Berechnung benötigen Sie die Option „Frachtabholung beim Lieferanten“. Die Lieferung nach Geschäftsbereichen kostet weniger, etwa 1000 Rubel.
Kann in Moskau selbst abgeholt werden. 
An einem Ort gibt es ein Büro, ein Lager und eine Werkstatt, in der das Profil zugeschnitten wird. Es gibt eine Vitrine mit Mustern, Sie können ein Profil vor Ort abholen.
Beginnen wir also mit dem Rahmenbau. Desktop-Maschine 2418.
Hier das Schnittprofil.
In diesem Design habe ich die Z-Achse erhöht (etwas mehr als ein paar cm als andere), um die Maschine als CNC-Bohrer zu verwenden.
Im Original ist die Z-Achse die kürzeste. Es liegt an Ihnen, zu entscheiden, was Ihre Ziele sind. Um das Arbeitsfeld zu verlängern, müssen Sie zwei Abschnitte des Profils (Längspaar) um die gewünschte Länge (z. B. +10 cm) bzw. die Führungen (+10 cm für ein Paar 8-mm-Wellen) und die mehr kaufen Schraube (+10 cm für die T8-Schraube) verlängert werden. In Bezug auf das Geld ist das stimmhafte +10 cm sehr günstig: Die Kosten für ein 10 + 10 cm-Profil betragen etwa 40 Rubel, die Führungen und die Schraube kosten plus 6 USD (Scheck).
Hier sind die Ecken für die Montage vorbereitet 
So sollten die T-Muttern in der Nut installiert werden. Sie können es nicht vom Ende her einfädeln, sondern seitlich direkt in die Profilnut einbauen, dann aber die Drehung und Montage der Mutter kontrollieren, da dies nicht immer geschieht, ist etwas Geschick erforderlich. 
Profilschnitt ist sauber, keine Grate 
Profil zwanzig, also aus der Serie 2020, mit einer entsprechenden Änderung von 20 mm x 20 mm, einer Nut von 6 mm. 
Also montieren wir zuerst den U-förmigen Teil des Rahmens, wir befestigen zwei Längsteile des Profils und einen äußersten Querträger. Es spielt keine Rolle, auf welcher Seite Sie montieren, aber denken Sie daran, dass es eine zentrale Querstange gibt, die näher nach hinten verschoben wird. Sie ist Teil von vertikale Ebene, und die Größe des Versatzes hängt von der Auskragung der Z-Achse und der Spindel ab. So platziert, dass die Rotationsachse der Spindel in der Mitte der Maschine (Y-Achse) lag.
Als nächstes montieren Sie das mittlere Kreuz. Es ist bequemer, zuerst beide Ecken an einem Abschnitt des Profils zu installieren und zu befestigen und dann am Rahmen zu installieren.
Wir bringen einen Abschnitt des Profils an, messen den gleichen Abstand mit einem Lineal und ziehen die Schrauben fest. Die Schrauben müssen langsam angezogen werden, damit die T-Mutter Zeit hat, sich zu drehen und ihre Position in der Nut einzunehmen. Wenn es beim ersten Mal nicht funktioniert, lösen Sie die Mutter erneut und wiederholen Sie den Vorgang. 
Wir installieren den letzten Teil des horizontalen Rahmens. Es ist bequemer, mit einem langen Schraubendreher zu kriechen. Seien Sie nicht faul und überprüfen Sie die rechten Winkel der resultierenden Struktur mit einem Quadrat und einer Diagonale mit einem Lineal. 
Da die Ecken der Struktur zueinander gerichtet sind, spielt es keine Rolle, in welcher Reihenfolge sie zusammengebaut werden. Ich tat wie in grundlegende Gestaltung CNC2418. Die Intuition legt jedoch nahe, dass es sinnvoll ist, den Abstand zwischen den Profilen zu vergrößern, insbesondere bei einer höheren Portalhöhe. Okay, das geht später. 
Als nächstes beginnen wir mit der Montage der Halterung des vertikalen Portals 
Wir montieren das zusammengebaute Portal am horizontalen Teil, befestigen es mit 6 Ecken (installiert in der Richtung in drei Richtungen vom vertikalen Profil). 
Wir stellen fest, beobachten die Rechtwinkligkeit der Segmente (entlang des Quadrats). Dann habe ich alle Schrauben nacheinander festgezogen. 
Im Original wird ein spezieller 45°-Extrusionswinkel verwendet, um die Vertikale zu verstärken. Ich konnte kein ähnliches zum Verkauf finden, ich habe es durch ein 3D-gedrucktes ersetzt. Der Link zum Modell befindet sich am Ende des Themas.
aktualisieren A: Es stellte sich heraus, dass es sich auch um einen originalen 3D-Druck handelte.
Wenn überhaupt, können Sie es durch perforierte Befestigungselemente aus Geschäften oder Möbelecken ersetzen. Es wird die Qualität in keiner Weise beeinträchtigen. 
Das Design fiel auf den ersten Blick stark aus, nicht wackelig. Es ist zu sehen, dass die Platte mit dem Motor kürzer ist als das KP08 + SK8-Bremssattelpaket. Ich werde es weiter verbreiten. 
Tatsächlich ist dieser Rahmen eine Kopie eines ähnlichen Designs der CNC2418-Maschine, außer dass ich die Abmessungen nicht direkt kopiert habe, sondern etwas mehr gemacht habe, um weniger Trimm von den Führungen und Schrauben zu haben.
Die Montage des Rahmens ist abgeschlossen, jetzt können Sie mit dem Einbau der Motoren beginnen. Ich verwende 3D-gedruckte Flansche, um Motoren zu montieren. Es ist ratsam, die oberen mit Führungshaltern, die unteren ohne Halter zu fertigen, da die Y-Achse breiter sein sollte. Es empfiehlt sich, die Y-Achse bei SK8 und KP08 Bremssätteln wie in der Originalmaschine zu verbauen. Die Bremssättel selbst können auf einem Drucker ausgedruckt oder gekauft werden (Links am Ende des Themas und waren auch im ersten Post).
Für eine der Achsen (die X- und Y-Achse sind bei mir gleich lang) habe ich eine „Sicht“ genommen. Meine „Wunschliste“ für die Abmessungen der Maschine kannte ich noch nicht. Infolgedessen gehen die Verschnitte von der Schraube zur Z-Achse, Sie müssen nur eine T8-Messingmutter kaufen. 
War in einem Karton verpackt, innen jeder Artikel einzeln in einer Tüte 
Das Kit sieht so aus: ein Motor mit einem kurzen Kabel, eine T8-Leitspindel, zwei KP08-Bremssättel und zwei 5x8-Kupplungen. 
Es gibt einen ähnlichen und sowie ohne Motor (mit Bremssätteln und einer Mutter).
Wenn Sie auf einen großen Rand verzichten, funktioniert die 400-mm-Option gut für die „größere Version“ der Maschine
Zusätzliche Informationen - Foto des Bausatzes separat
Motorkennzeichnung RB Step Motor 42SHDC3025-24B-500, Seat Nema17 
Kommt mit einem kurzen Kabel zum Anschluss. Praktischerweise können Sie die Länge einfach vergrößern, ohne die Anschlüsse zu berühren. 
T8 Schraube, Mutter 
Bremssättel KR08. 
Einfache Montage am Profil. Wenn für die Installation ein breiter Flansch verwendet wird, ist es besser, die Version des KFL08-Bremssattels zu verwenden, damit Sie die Schraube nicht am Profil, sondern am Flansch montieren können. 
Kupplung 5x8 - eine geteilte Kupplung zum Verbinden der Motorwelle mit dem Propeller. 
So ist der Motor im Original auf der X-Achse montiert, auf einer kleinen Aluplatte.
Ich tat das gleiche, nur mit einer bedruckten Platte. Gleichzeitig wird es eine Unterstützung für die Guides sein.
Die Überlänge der Schraube für die Z-Achse habe ich bereits abgeschnitten (die Z-Achse ist vorerst in Arbeit, die Informationen werden separat sein, höchstwahrscheinlich auch 3D-gedruckt).
Mit hoher Wahrscheinlichkeit müssen die Drähte der Motoren verlängert werden, um sie vorsichtig entlang des Profils im oberen Teil zur Elektronikplatine zu verlegen (höchstwahrscheinlich wird es ein CNC-Shield sein). Ja, und es würde nicht schaden, Endschalter für extreme Positionen zu installieren.
Die grundlegenden Informationen zur Montage sind bereits vorhanden, Sie können mit der Kostenschätzung beginnen))))
Berechnung
Nun, wie in den Kommentaren im ersten Teil gefordert, schlage ich vor, die Kosten zu diskutieren. Natürlich habe ich weniger ausgegeben als angegeben, da die Motoren u Großer Teil Ich hatte das Zubehör. Stark billiger wird sein, wenn Sie selbstgefertigte gedruckte Ecken für das Profil, die Bremssättel, die Flansche usw. verwenden. Zur Arbeit der Bohrmaschine Leiterplatten und Fräsen weiche Materialien Dies wird sich wahrscheinlich nicht auswirken. Noch eine gute Wahl- die Verwendung von Lochblechen aus Bau-/Haushaltsgeschäften. Geeignet zur Verstärkung von Ecken, einschließlich vertikaler Ecken, und zum Einbau eines Motors, sofern der Mittelteil unter der Welle gebohrt wird. Anstelle von perforierten Befestigungselementen können Sie selbst hergestelltes Aluminiumblech oder Sperrholz verwenden.
Unbedingt kaufen Profil 2020 andernfalls wird es eine völlig andere Art von Maschine sein. Sie können dasselbe von einer Aluminiumecke oder einem rechteckigen Rohr aus tun, aber nur aus Liebe zur Kunst))) Es gibt in Bezug auf die Steifigkeit optimalere Konstruktionen für die Montage aus einer Ecke / einem Rohr.
Für das Profil unbedingt erforderlich T-Muttern. Sie können T-Bolzen kaufen, aber T-Muttern sind vielseitiger (da jede Schraubenlänge verwendet werden kann).
Aber der Rest kann nach eigenem Ermessen geändert werden, Sie können sogar statt laufen Schraube T8 benutzen Haarnadel aus Edelstahl. Es sei denn, die Anzahl der Schritte pro mm muss in der Firmware neu berechnet werden.
Motoren lassen sich von alten Geräten/Büroausstattungen ablösen und Sitzplätze bereits für einen bestimmten Typ einplanen.
Elektronik Fast alle (Anduino UNO / Anduino Nano, CNCShield, Mega R3 + Ramps, A4988 / DRV8825-Treiber, Sie können eine Adapterplatine für Mach3- und TB6600-Treiber verwenden. Die Auswahl der Elektronik begrenzt jedoch die verwendete Software.
Zum Bohren können Sie alle verwenden Motor Gleichstrom, mit dem Sie installieren können Spannzange und hat ordentlich Umsatz. In der Basisversion gibt es einen High-Speed-Motor 775. Zum Fräsen können Sie 300-Watt-b / c-Spindeln mit einer ER11-Spannzange verwenden, was die Gesamtmaschine jedoch stark verteuert.
Ungefähre Kosten:
Profil 2020 (2,5 Meter) = 667 Rubel
Profil 2080 (0,5 Meter) auf den Desktop = 485 r
Zwei 300 mm 2x$25
. Lot von 20 Stück kommt auf 5,5 $ mit Lieferung
ca. 4r / Stück, wenn Sie ein großes Paket nehmen. Sie benötigen mindestens 50 Stück (Montage von Motoren, Bremssätteln). Ich zähle die Schrauben dafür nicht, normalerweise ein paar Kopeken / Stück, je nach Qualität. Insgesamt etwa 400 ... 500 Rubel.
Motoren 3 Stück 8,25 $ pro Stück
Elektronik $2
$3.5
A4988 drei Stück für 1 $
Die Maschine kommt um 111 $ heraus. Beim Hinzufügen einer Spindel:
$9
$7.78,
dann Gesamtkosten etwa 128 $
3D-gedruckte Teile werden nicht geschätzt. Kann durch Lochbleche / Ecken aus Kreppmarkt und ähnlichen Geschäften ersetzt werden. Drähte, Isolierband, schätzen die aufgewendete Zeit auch nicht.
Ich möchte Sie daran erinnern, dass nicht alle CNC2418-Konfigurationen so gute 775-Motoren und darüber hinaus eine ER11-Spannzange haben.
Optionen billiger.
Und so möchte ich Sie im Rahmen dieser Artikelanleitung zusammen mit dem Autor des Projekts, einem 21-jährigen Mechaniker und Designer, dazu bringen, Ihr eigenes zu machen. Die Erzählung wird in der ersten Person geführt, aber wissen Sie, dass ich zu meinem großen Bedauern nicht meine Erfahrungen teile, sondern den Autor dieses Projekts nur frei nacherzähle.
Es wird viele Zeichnungen in diesem Artikel geben, Notizen zu ihnen werden an gemacht Englische Sprache, aber ich bin mir sicher, dass ein echter Technikfreak alles ohne weiteres verstehen wird. Zum leichteren Verständnis werde ich die Geschichte in "Schritte" unterteilen.
Vorwort des Autors
Bereits im Alter von 12 Jahren träumte ich davon, eine Maschine zu bauen, die in der Lage wäre, verschiedene Dinge zu erschaffen. Eine Maschine, mit der ich jeden Haushaltsgegenstand herstellen kann. Zwei Jahre später stieß ich auf den Satz CNC oder genauer gesagt zu dem Satz "CNC-Fräsmaschine". Nachdem ich herausgefunden habe, dass es Leute gibt, die in der Lage sind, eine solche Maschine für ihre Bedürfnisse selbst zu bauen, in ihrem eigene Garage Ich habe gemerkt, dass ich das auch kann. Ich muss es tun! Drei Monate lang versuchte ich, die richtigen Teile zu sammeln, aber ich rührte mich nicht. So verschwand meine Besessenheit allmählich.
Im August 2013 reizte mich erneut die Idee, eine CNC-Fräsmaschine zu bauen. Ich hatte gerade meinen Bachelor an der University of Industrial Design abgeschlossen und war daher von meinen Fähigkeiten überzeugt. Jetzt verstand ich klar den Unterschied zwischen mir heute und mir vor fünf Jahren. Ich lernte, wie man mit Metall arbeitet, beherrschte die Techniken der Arbeit an manuellen Metallbearbeitungsmaschinen, aber vor allem lernte ich, wie man Entwicklungswerkzeuge benutzt. Ich hoffe, dieses Tutorial wird Sie dazu inspirieren, Ihre eigene CNC-Maschine zu erstellen!
Schritt 1: Design und CAD-Modell
Alles beginnt mit durchdachtem Design. Ich habe mehrere Skizzen angefertigt, um ein besseres Gefühl für die Größe und Form der zukünftigen Maschine zu bekommen. Danach habe ich mit SolidWorks ein CAD-Modell erstellt. Nachdem ich alle Teile und Baugruppen der Maschine modelliert hatte, fertigte ich technische Zeichnungen an. Ich habe diese Zeichnungen für die Herstellung von Teilen auf manuellen Metallbearbeitungsmaschinen verwendet: und.
Ich bin ehrlich, ich mag gute. handliche Werkzeuge. Deshalb habe ich versucht sicherzustellen, dass die Operationen weitergehen Wartung und Einstellung der Maschine wurden so einfach wie möglich gemacht. Ich habe die Lager in speziellen Blöcken platziert, um sie schnell austauschen zu können. Die Führungen sind wartungsfähig, sodass mein Auto immer sauber ist, wenn die Arbeit erledigt ist.
Downloads "Schritt 1"
Maße
Schritt 2: Bett
Das Bett verleiht der Maschine die nötige Steifigkeit. Es wird mit einem beweglichen Portal, Schrittmotoren, Z-Achse und Spindel und später der Arbeitsfläche ausgestattet. Ich habe zwei 40 x 80 mm Maytec-Aluminiumprofile und zwei 10 mm dicke Aluminium-Endplatten verwendet, um den Grundrahmen zu erstellen. Ich habe alle Elemente an Aluminiumecken miteinander verbunden. Um die Struktur innerhalb des Hauptrahmens zu verstärken, habe ich einen zusätzlichen quadratischen Rahmen aus Profilen mit kleinerem Querschnitt hergestellt.
Um in Zukunft Staub auf den Schienen zu vermeiden, habe ich Alu-Schutzecken verbaut. Der Winkel wird mit Nutensteinen montiert, die in eine der Nuten des Profils eingebaut werden.
Beide Endplatten sind mit Lagerböcken zur Aufnahme der Antriebsspindel ausgestattet.
Montage des Trägerrahmens
Ecken zum Schutz der Schienen
Downloads "Schritt 2"
Zeichnungen der Hauptelemente des Bettes
Schritt 3: Portal
Das bewegliche Portal ist das ausführende Organ Ihrer Maschine, es bewegt sich entlang der X-Achse und trägt die Frässpindel und den Achsträger Z. Je höher das Portal, desto dicker das Werkstück, das Sie bearbeiten können. Ein hohes Portal ist jedoch weniger widerstandsfähig gegen die Belastungen, die während der Bearbeitung auftreten. Die hohen Seitenpfosten des Portals wirken als Hebel gegenüber den Linearwälzlagern.
Die Hauptaufgabe, die ich auf meinem lösen wollte Fräse CNC ist die Bearbeitung von Aluminiumteilen. Da die maximale Dicke der für mich geeigneten Aluminiumplatinen 60 mm beträgt, habe ich mich entschieden, den Portalabstand (der Abstand von der Arbeitsfläche zum oberen Querträger) gleich 125 mm zu machen. In SolidWorks habe ich alle meine Messungen in ein Modell und technische Zeichnungen umgewandelt. Aufgrund der Komplexität der Teile habe ich diese auf einem industriellen CNC-Bearbeitungszentrum bearbeitet, wodurch ich zusätzlich Fasen bearbeiten konnte, was auf einer manuellen Metallfräsmaschine sehr schwierig wäre.
Downloads "Schritt 3"
Schritt 4: Z-Achsen-Bremssattel
Beim Design der Z-Achse habe ich eine Frontplatte verwendet, die an den Bewegungslagern der Y-Achse befestigt ist, zwei Platten zur Verstärkung der Baugruppe, eine Platte zur Befestigung Schrittmotor und eine Platte zum Montieren der Frässpindel. An der Frontplatte habe ich zwei Profilführungen verbaut, entlang denen sich die Spindel entlang der Z-Achse bewegt.Bitte beachten Sie, dass die Schraube der Z-Achse unten kein Gegenlager hat.
Downloads "Schritt 4"
Schritt 5: Führungen
Führungen bieten die Möglichkeit, sich in alle Richtungen zu bewegen und sorgen für reibungslose und präzise Bewegungen. Jedes Spiel in einer der Richtungen kann zu Ungenauigkeiten bei der Verarbeitung Ihrer Produkte führen. Ich habe mich für die teuerste Option entschieden - profilierte Schienen aus gehärtetem Stahl. Dadurch kann die Struktur hohen Belastungen standhalten und die von mir benötigte Positioniergenauigkeit bereitstellen. Um sicherzustellen, dass die Führungen parallel sind, habe ich während ihrer Installation einen speziellen Indikator verwendet. Die maximale Abweichung zueinander betrug nicht mehr als 0,01 mm.
Schritt 6: Schrauben und Riemenscheiben
Schrauben wandeln die Drehbewegung von Schrittmotoren in eine lineare Bewegung um. Bei der Konstruktion Ihrer Maschine können Sie aus mehreren Optionen für diese Baugruppe wählen: Ein Spindel-Mutter-Paar oder ein Kugelgewinde-Paar (Kugelgewindetrieb). Die Gewindemutter ist im Betrieb in der Regel stärkeren Reibungskräften ausgesetzt und gegenüber dem Kugelgewindetrieb auch ungenauer. Wenn Sie eine erhöhte Genauigkeit benötigen, müssen Sie sich unbedingt für einen Kugelgewindetrieb entscheiden. Aber Sie sollten wissen, dass Kugelgewindetriebe ziemlich teuer sind.
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Hier sind einige Fotos Aussehen zusammengebaute Maschine CNC2418 von vielen Verkäufern von Ali
Beispiele für Lose mit Ali mit einem Laser und einer ER11-Spannzange (DZT-Geschäft, Jacks Geschäft, IRouter-Geschäft).
Ich erzähle Ihnen also von einer ziemlich beliebten chinesischen Maschine mit dem einfachen Namen CNC2418, was bedeutet Arbeitsbereich 24 mm mal 18 mm. Als Spindel hat sie einen einfachen (Kollektor-)Dreh-DC-Motor Typ 775. Gesteuert wird sie über GRBL-kompatible Programme, aber der Reihe nach.
In der Regel wird es in verschiedenen Konfigurationen im Bereich von 250 US-Dollar (von 170 bis 300 US-Dollar) verkauft. Es gibt eine Version mit verschiedenen Spindeln (verschiedene Variationen des 775. Motors), mit verschiedenen Spannzangen (von einfach für Bohrmaschinen bis ER11), die mit einem Lasermodul ausgestattet werden können. Normalerweise investieren Verkäufer Verbrauchsmaterialien, Fräser und mehr.
Eigenschaften der Maschine 2418:
- Arbeitsfeld - 240 mm x 180 mm x 45 mm
- Rahmengröße (Bett) - 260 mm x 180 mm ( Aluminiumprofil)
- Gesamtgröße - 330x340x240
- Schrittmotoren: 3 Stück Nema17 1,3 A 0,25 Nm
- Spindel: Durchmesser 45 mm, Modell 775, 24 V: 7000 U/min
- Der maximale Schaftdurchmesser des Fräsers ist abhängig von der verbauten Spannzange
- Leistung: 24 V 5,6 A
Hier ist ein Foto des durchschnittlichen 250-Dollar-Kits (einschließlich des Lasergravur-Kits)
Normalerweise gibt es eine Auswahl an Spannzangen im Los: eine einfache "Bohrmaschine" oder eine Spannzange vom Typ ER11. In viel teureren gibt es beide Optionen plus Fräser.
Im Ernst, der Marktwert solcher Bausätze ist stark überhöht. Ich bin nicht bereit, unter 300 Dollar für ein ähnliches Set zu bezahlen. Aber es mit eigenen Händen zusammenzubauen ist dreimal billiger - bitte! Nachfolgend finden Sie eine Auswahl an Zubehör Chinesische Läden, auf deren Grundlage Sie sicher eine ähnliche Maschine oder eine Maschine mit größerem / kleinerem Arbeitsfeld aufbauen können.
Für die Montage müssen Sie einen Satz Führungen kaufen: Schienen oder polierte Wellen; Leitspindeln (meistens T8, da Riemen vom Typ GT2-6 in Lasergravierer eingebaut werden können, ist ihre Verwendung in einem Router nicht wünschenswert), Nema17-Motoren, eine Spindel (meistens ein Gleichstrommotor vom Typ RS775 oder stärker ) und diverse Kleinigkeiten wie Lager, Bremssättel, Hardware.
Das Thema Elektronik ist getrennt: jemand verwendet Arduino-Boards Nano/Uno+CNC Shield, jemand Mega+Ramps, es gibt Optionen für ernsthaftere Kits für Mach3.
Machen Sie darauf aufmerksam, dass der Originalbausatz 3D-gedruckte Komponenten enthält.
Die Verwendung solcher Kunststoffteile ist auf Benutzerfotos aus dem Internet und auf Losen von Verkäufern deutlich zu erkennen
Das gedruckte Kit enthält eine Distanzecke (2 Stück), X-Schraubenhalter, Y-Schraubenhalter, LM8UU-Lagerhalter (oder besser gesagt ihre Imitationen) 4 Stück, T8-Mutternhalter.
Separat werde ich die Montage des Spindelhalters hervorheben, gleichzeitig den Schlitten in XY.
Es wird auch zusammengebaut mit eingebautem Motor geliefert.
Im Inneren sieht man eingepresste LM8UU-Lager und irgendwo eine T8-Mutter. Die Wellen werden vom Ende her gebohrt und an den Enden fixiert. Gleichzeitig dienen sie als zusätzliche Stütze für die Struktur.
Ich gebe Links zum Kit von Banguud, weil ich es leid bin, mit Ali 1 Los von verschiedenen Verkäufern zu kaufen und auf ein paar Pakete zu warten andere Zeit. Preise vergleichbar mit Ali, irgendwo billiger, irgendwo ist es bequemer, Punkte zu verwenden, irgendwo auf eine Aktion oder einen Gutschein zu warten. Als Ergebnis erhielt ich ein großes Paket mit einem Bausatz. Ich zitiere auch Stichworte für die Selbstsuche, wenn Sie etwas Ähnliches auf Ali oder Tao finden müssen.
Jetzt in Ordnung. Ich habe ein Paket mit verschiedenen Kits für Werkzeugmaschinenmechaniker erhalten.
Polierte Führungswellen.
Lineare Welle (Stange). Immer noch gefunden Optische Achse(polierte Achse). Es gibt 5-6-8-10-12-16-20 mm. Der aktuelle Durchmesser beträgt 8 mm. Für 16-20 mm ist es besser, runde Schienen wie SBR16 oder SBR20 zu verwenden, da sie Unterstützung haben. Im Ultimaker-Drucker werden beispielsweise Wellen mit unterschiedlichen Durchmessern verwendet (6-8-10 mm). 12mm Wellen können übrigens für die Z-Achse des ZAV 3D-Druckers und Co. sinnvoll sein.
Auf dem Foto 6 mm, 8 mm, 12 mm.
Wellen 8 mm. Ich habe ein Teil in der Größe genommen (sie sind abgeschrägt), ich habe selbst ein Teil geschnitten
Es gibt eine große Menge mit einer Auswahl an Wellen von 5 mm bis 12 mm und Längen von 300-600 mm
Einzellose sind etwas günstiger. Ich versuche, die Länge entweder in der Größe oder viel mehr zu nehmen, um unabhängig voneinander 2-3 Stücke der gewünschten Größe von einem Schaft zu schneiden.
Hier ist ein Schnitt mit einer Gehrungssäge. Es ist dann wünschenswert, zu reinigen, zu fasen.
Welle 8x600
Schaft 8 mm bei Längen 300...500 mm
Schaft 8 mm bei Längen 100…350 mm
Bequem, wenn Größe. Ja, und von Zeit zu Zeit machen sie Werbeaktionen für verschiedene Lose. Wenn Sie die Maschine nicht in Eile zusammenbauen, können Sie Geld sparen.
Welle 6x400
Welle 6x300
Welle 6x500
Welle 6x600
6mm Wellen können in klein verwendet werden Lasergravierer, Delta-Drucker, Z-Achsen-Desktop-CNC-Maschinen. Zum Beispiel ging eine in zwei Hälften gesägte 6x300-Welle zum "Kopf" der Z-Achse eines kleinen Fräsers.
Wellen auf 12 mm. Nahm für ZAV 3D.
Welle 12x500
Wird im Gehäuse des ZAV 3D eingebaut
Es gibt mehrere Befestigungsmöglichkeiten für Schienen. Am einfachsten ist es, die Fäden an den Enden abzuschneiden und zu verriegeln. Es können Flansche Typ SHF08 oder Bremszangen SK8 verbaut werden. In diesem Fall erhöht sich die Länge um 2 cm für jede Führung (ein Flansch deckt 1 cm der Welle ab).
Ich habe es selbst gedruckt, ich werde nicht sagen, dass es ein großer Unterschied ist, aber die Ersparnis beträgt etwa 12 US-Dollar. Hier ist ein Link zum Los für die Montage von SHF08 normalen Metallflanschen, nicht von Kunststoffflanschen. Eine weitere gute Option ist die Montage nicht mit Flanschen, sondern mit Bremssätteln direkt am Profil 2020. Dies ist ein SH08 (SF08?) Bremssattel.
Es gibt auch eine „chinesische“ Befestigungsmöglichkeit, bei der in der Mitte der Welle ein Loch gebohrt und ein M3-Innengewinde geschnitten wird. In diesem Fall ist die Installation solcher Führungen so einfach wie möglich.
Geflanschte Bremszangen zur Montage von Wellen von SHF8 bis SHF20
Flansch SHF8
Bremssattel SK8
Eine weitere SK8-Abstützung für Profilwellen
Wellenlager
Posten mit einer Auswahl an kurzen Linearlagern LMххUU für 6/8/10 mm
Schlüsselwörter: Lager LMххLUU (für xx mm, lang), LMххUU (für xx mm, kurz), jeweils im Körper: SC8LUU und SC08UU.
Längliches Los mit einer Auswahl des Typs SCSxxLUU von 8 bis 20 mm.
Ebenfalls um 8 mm verlängert
Lager im SC8UU-Gehäuse
Für 6 mm LM6LUU verlängert und normal LM6UU
Hier ist ein Foto einer Elektronik-Tischmaschine mit 8-mm-Wellen, LM08LUU- und SC08UU-Lagern
Hier sind interessante Sätze von Achsen mit Führungen und Lagern
500 mm mit verlängerten Lagern
Dasselbe, plus eine T8-Schraube mit einem Bremssattel für 200 mm, 300 mm und 400 mm
Leitspindel T8 ( Leitspindel T8, Schraube T8 Mutter) ist eine Schraube mit mehreren Gewinden. Es ist besser, sofort mit einer Nuss einzunehmen.
Beim Sägen müssen zusätzlich Messingmuttern gekauft werden
Bei 100 mm
Bei 200mm
Bei 250mm
Bei 400mm
Posten mit einer Auswahl an T8 von 100 bis 600 mm mit einer speziellen Mutter
Normalerweise nehme ich mehr, plus eine Nuss. Ich schneide zu, der Rest geht woanders hin
Stützflansch KP08 zur Befestigung der T8-Schraube am Profil Mount Bearing KP08 strukturelles Profil, 3D-gedruckte Teile (Halter, Ecken usw., Links am Ende des Artikels) sowie Elektronik.
Profilzubehör:
Ecken 2020 Eckwinkel.
Zum Zusammenbau einer Maschine des Typs 2418 werden mindestens 16 Teile benötigt. Nehmen Sie mit einem Rand)))
Es gibt Optionen für Verstärkungsplatten, es wäre auch schön, sie an den Hauptecken und am Portal zu installieren (insgesamt 6-8 Stück).
Und hier ist das Profil 2020 selbst.
Da ich angefangen habe, über das Profil zu sprechen, werde ich Ihnen ausführlich über den Kauf und das Schneiden des Profils von Soberizavod berichten.
Dies ist ein strukturelles Aluminiumprofil von Soberizavod. Das ist wohl das Meiste günstige Möglichkeit, da ein Profil aus China mehr kostet und die maximale Länge von Paketen in der chinesischen Post begrenzt ist (500 mm).
Ich habe ein 2020er Profilkit gekauft, das für die CNC2418 zugeschnitten ist.
Es gibt zwei Möglichkeiten - unbeschichtetes Profil (billiger) und beschichtet (eloxiert). Der Kostenunterschied ist gering, ich empfehle beschichtet, besonders wenn sie als Rollenführungen verwendet werden.
Gewünschten Profiltyp 2020 auswählen, dann „zuschneiden“ eingeben. Andernfalls können Sie ein Stück (Peitsche) für 4 Meter kaufen. Beachten Sie bei der Berechnung, dass die Kosten für einen Schnitt je nach Profil unterschiedlich sein können. Und diese 4 mm werden auf den Schnitt gelegt.
Geben Sie die Abmessungen der Segmente ein. Ich habe Maschine 2418 etwas größer gemacht, das sind sieben Stücke von 260 mm und zwei vertikale Stücke von 300 mm. Vertikal kann kleiner gemacht werden. Wenn Sie eine längere Maschine benötigen, sind zwei Längsabschnitte größer, z. B. 350 mm, Querabschnitte sind ebenfalls jeweils 260 mm (5 Stk.).
Purelogic R&D bietet zum Kauf an Bevorzugte Umstände strukturelles Aluminiumprofil. Es ist ein langlebiges und leichtes Material zum Erstellen Engineering-Systeme beliebiger Komplexität und Zweck. Das Maschinenprofil wird zur Herstellung des CNC-Maschinenbettes verwendet. Darüber hinaus dient es zur Montage von Personalarbeitsplätzen, Fahrachsen, Koordinatentabellen usw.
Strukturelles Aluminiumprofil wird mit Heißextrusionstechnologie hergestellt. Es wird durch Extrudieren von Material durch eine spezielle Extruderdüse erhalten. Als Ausgangsmaterial können verschiedene Aluminiumlegierungen verwendet werden.
Der wichtigste Vorteil und Hauptunterschied eines Produkts von einem Werkzeugmaschinenprofil ist die Möglichkeit, das Design schnell zu ändern, aufzubauen, umzubauen und zu modernisieren.
Dieser Abschnitt präsentiert:
- strukturelles Aluminiumprofil;
- satzsetzende Arbeitstische aus Aluminium in verschiedenen Abschnitten;
- Aluminiumecken;
- Kabelkanäle.
Das Führungsprofil kann mit diversem Zubehör ergänzt werden:
- Vibrationshalterungen;
- End- und Schlitzstopfen;
- Radstützen;
- Endmontageplatten.
Merkmale der Verwendung eines strukturellen Profils
Produkte aus hoher Festigkeit Aluminiumlegierungen und einen komplexen Abschnitt haben, geben Sie Folgendes an:
- die Möglichkeit der schnellen Montage und Demontage von Strukturen. Dies ermöglicht Ihnen eine schnelle Durchführung Reparaturarbeiten, verschiedene Upgrades und das Verschieben von Ausrüstung an einen neuen Ort. Es ist möglich, das erstellte Objekt in jeder Phase seiner Bereitschaft zu ändern, was besonders wichtig bei der Herstellung von Spezialgeräten und verschiedenen nicht serienmäßigen Maschinen ist.
- hohe Festigkeit der Verbindungen ohne Schweißen;
- optimale Kombination aus geringem Gewicht und Festigkeitseigenschaften. Erreicht wird dies durch die Verwendung von Knetlegierungen auf Aluminiumbasis und einer komplexen Querschnittsgestaltung;
- minimale Arbeits- und Finanzkosten, Effizienz der Ausführung bei der Gestaltung und Erstellung von Strukturen beliebiger Komplexität.
Die Maschine selbst besteht aus Aluminiumprofilen und 3D-Teilen, die ich selbst erstellt und gedruckt habe. Ich habe mich für 3D-Details entschieden, weil ich nicht über eine Vielzahl von Werkzeugen und Geräten verfüge, mit denen ich genaue und qualitativ hochwertige Elemente erstellen könnte. Kunsthandwerk. Daher hat mein 3D-Drucker geholfen und einfach Handwerkzeuge zur Endmontage.
Schritt 1: Materialien
- Halter für Führungen ∅ 2 cm - 8 Stk
- Führungen ∅ 2cm x 30cm - 2St
- Führungen ∅ 2cm x 60cm - 2St
- Schneckenführung 30cm - 1St
- Schneckenführung 60cm - 1St
- Z-Achse für CNC
- Bremssattel mit Innengewinde
- glatter Ärmel
- Halterung für Router
- Schrittmotoren
- Adapter für Motorwelle (von 1cm auf 0,6cm)
- Mikroschalter - 6 Stk
- Crimpverbinder
- Kontaktverbinder mit Befestigungsmutter – 4 Stck
- Stecker für Kontaktverbinder - 4 Stk
- Kabel
- Aluminiumprofil mit T-Nuten 60x30: für den Rahmen und die Platte - 65 cm, für den Tisch - 315 cm (Profil mit Löchern am Ende), Vertikale - 61 cm (+ 4 Endkappen)
- Aluminiumprofil mit T-Nuten 120x30: Seiten - 61cm (+ 4 Endkappen)
- T-Bolzen M6
- Schrauben und Muttern M6
- Lager 1cm x 2,2cm
Schritt 2: 3D-Details
In einer 3D-Konstruktionssoftware habe ich Halterungsmodelle erstellt, die die Schienen halten, sowie ein Schrittmotorhalterungsmodell, um es am Rahmen zu befestigen. Ein großes Plus des 3D-Drucks ist, dass die Teile sehr genau sind und keine Anpassungen und Bohrungen erforderlich sind. Also durch Gestalten notwendige Einzelheiten Kunsthandwerk hier in diesem Programm habe ich sie dann auf meinem 3D-Drucker ausgedruckt.
Schritt 3: Wurmführungslöcher
In die seitlichen Endprofile habe ich Löcher für die Schneckenführung gebohrt, sie sollten etwas größer sein als der Durchmesser der Führungen selbst (1 cm).
Schritt 4: Montage
Mit Hilfe von T-förmigen und gewöhnlichen Schrauben habe ich zusammengebaut Gehirndetails zusammen.
Schritt 5: Endschalter
Auf der zusammengesetzte Struktur feste Endschalter, die die Bewegung des Frässchlittens an den Endpunkten abschalten.
Das Kabel wurde nach dem Prinzip "normalerweise geschlossen", dh mit Kurzschluss, verdrahtet hausgemacht wird in den abgesicherten Modus gehen. Dazu musste ich die Stromversorgung der Steuereinheit modifizieren und einen Not-Aus-Taster einbauen.
Schritt 6: Mach3-Optionen einstellen
Zum Anpassen der Achsenbewegungswerte habe ich diese hilfreiche Seite verwendet und Folgendes erhalten:
Schrittwinkel der Motoren - 1,8 °
Übersetzungsverhältnis von Motoren und Schneckenführung 1:1
CNC-Steuerungswert ¼ Schritt
für Z-Achse: Schneckengetriebe 9,53 mm (2,11 mm führend), Verfahrweg in mm 379,47
für X- und Y-Achse: Schneckengetriebe 9,53 mm (5,08 mm führend) x 381 mm, Verfahrweg in mm 157,48
Schritt 7: Letzter Schritt
Als letzten Schliff habe ich eine MDF-Arbeitsplatte geschnitten und installiert, auf der Werkstücke schnell und einfach platziert / gewechselt werden können.
Nun, der letzte Schritt war die Verbindung Gehirnmaschine zum Computer und starte ihn, obwohl es noch viel Zeit gekostet hat, die Anleitung für Mach3 zu lesen 🙂
Schritt 8: Fertigstellung - Körper
Das erste, was ich nach all den grundlegenden Arbeiten gemacht habe, war das Elektronikgehäuse, das die elektronischen Teile vor Staub und anderen Problemen schützen wird.
Schritt 9: Erste Versuche
Testen Gehirnmaschine ging gut, zeigte aber ein paar Mängel:
- Spiel der Y-Achse Die Schnecke der Y-Achse ist in normalen Bremssätteln installiert, aber ich plane später, spielfreie Bremssättel zu installieren.
- beim Schnell - bewegend Schlitten entlang der Y-Achse gibt es leichte Rahmenabweichungen. Der Grund ist das Ungleichgewicht des Rahmens, und ich plane, es zu lösen, indem ich ein zusätzliches Aluminiumprofil einbaue, das gleichzeitig den gesamten Rahmen verstärkt.
- Fehlalarme von Endschaltern. Mögliche Ursache für Referenzfahrt durch ungeschirmtes Kabel. Ich musste Änderungen am Code vornehmen, um ihren Betrieb neu zu konfigurieren.
Schritt 10: Verfeinerung - Geschwindigkeitsregelung und Not-Aus-Taste
Der Router, den ich auf meinem installiert habe Gehirnmaschine, hat eine feste Rotationsgeschwindigkeit des Cutters, also musste ich einen zusätzlichen Geschwindigkeitsregler installieren, nämlich das AC-Steuermodul.
Sogar beim Bruch der Versorgungsdrähte habe ich einen Not-Aus-Taster montiert, der bei Bedarf sowohl die Oberfräse als auch die Bewegung des Schlittens abschaltet.
Hier ist meine erste CNC-Maschine! Danke für Aufmerksamkeit des Gehirns und viel glück bei deiner arbeit!
