Cnc вакуумна маса. Изработване на голяма маса за вакуумно формоване. Безмаслени ротационни лопаткови вакуумни помпи Elmo Rietschle за вакуумни системи

Вакуумната маса значително опростява и ускорява монтажа на листови материали върху масата на фрезова машина с ЦПУ. Може да бъде както MDF, така и акрилни листове ... Освен това, ако листът е огънат, тогава вакуумното закрепване позволява да се изравнява по време на работа.
Ако MDF се обработва редовно на машината, тогава машината вероятно е оборудвана с мощен аспиратор (прахосмукачка за събиране на стърготини и дървесен прах - вижте снимката по-долу). Такава качулка с мощност 2,2 kW е в състояние не само да отстранява дървени стърготини от зоната на рязане, но и да осигури работата на вакуумната маса.

ВНИМАНИЕ!Безопасността на работа е гарантирана само при определени условия: размерът на фрезите не трябва да надвишава допустимата сила на затягане на детайла, режимът на рязане трябва да се тества само със съществуващата вакуумна маса. В противен случай детайлът може да бъде откъснат по време на обработка, което е изпълнено с наранявания с тежест до фатален изход.

Вакуумната маса е изработена от два слоя MDF с дебелина 20 мм. Горен слой- предна - необходима за засмукване на листове от обработвания материал. Каналите върху него са разделени на шест зони (вижте снимката по-долу), които, ако е необходимо, могат да бъдат заглушени една по една, в зависимост от размера и конфигурацията на обработвания детайл. Напречното сечение на каналите е избрано така, че при необходимост всяка зона да може да бъде запечатана по контура с помощта на домакинска D-образна гумена уплътнителна лента (лента за уплътняване на прозорци и врати). Лентата е със самозалепващ се слой и е добре фиксирана в каналите. Дълбочината на каналите се избира така, че детайлът, когато вакуумната маса е включена, да лежи върху повърхността на масата, притискайки уплътнителната лента.

Долният слой на вакуумната маса се използва за подаване на вакуум отделно към всяка зона на горния слой на масата.
В каналите на горния слой са направени вертикални отвори за заобикаляне на вакуума от каналите на долния слой към каналите на горния. Има 4 такива дупки. за всяка зона. Въпреки това, колкото повече е техният брой, толкова по-добре.

Най-лесният начин да свържете прахосмукачка към прахосмукачка е да използвате вездесъщ тръбопровод, като канализация (вижте снимката по-долу). Той е едновременно по-евтин и технологично усъвършенстван. Снимката показва, че за подаване на вакуум към машината е използвана канализационна тръба с диаметър 110 мм. Вакуумът се подава директно към машината чрез шест гофрирани маркуча с диаметър 50 мм. Всеки гофриран маркуч е прикрепен към вакуумната маса с помощта на фитинг, завинтен в масата.
Всички връзки са херметически затворени със стандартни уплътнения или скоби (за предпочитане с уплътнител).

Преди сглобяването на масата всички нейни канали трябва да бъдат обработени с PVA лепило или грунд, за да се гарантира, че MDF е непропусклив за въздух (MDF наистина има добра въздухопропускливост).
Горният слой на вакуумната маса се завинтва към долния със самонарезни винтове. За да не пречат капачките на винтовете в работата с масата, в нейната повърхност се правят дупки, в които са вдлъбнати капачките.
След като масата е сглобена, повърхността трябва да бъде фрезована, за да се гарантира, че повърхността е плоска.

Резюме

Както можете да видите от снимката, този дизайн използва прахосмукачка с мощност 2200 W. Такава прахосмукачка има тройник на входа за свързване на три въздуховода с диаметър 100 мм. В хода на цялата работа единият отвор на тройника беше зает от вакуумната маса, вторият - от изпускателната система с отвор на входа от 50 мм. Третият отвор беше наполовина отворен, за да се избегне прегряване на прахосмукачката поради ниския въздушен поток. вакуумната маса не дава никаква консумация на въздух, аспираторът има входен отвор само 50 мм, т.е. входната секция ще бъде само 50 мм вместо 3 отвора с диаметър 100 мм. С тази връзка мощността на прахосмукачката се оказа достатъчна за работата на вакуумната маса и системата за изсмукване на чипове от зоната на рязане.
Силата на затягане на детайла върху масата силно зависи от зоната на затягане. Заготовка, изработена от MDF с размери 600x900 mm, може да се обработва с фреза с диаметър 6 mm с цял диаметър до дълбочина 6 mm за един проход при скорост на подаване 2000 mm / min. В този режим такава вакуумна маса е в състояние да задържи детайла.
За по-голяма надеждност е възможно да се препоръча използването на ограничители по ръбовете на детайла, така че детайлът да не може да бъде преместен по време на обработка. Такова решение ще бъде полезно, например, в случай на повреда на вакуумната маса по време на работа или в случай на неразрешено превишаване на силата на рязане. В този случай сложността на монтирането на детайла върху масата на машината няма да се промени и вероятно ще намалее (стоповете ще ви позволят да поставите детайлите на едно и също място).
Освен това трябва да се има предвид, че детайлът върху вакуумната маса може лесно да бъде откъснат от вертикална сила. При планиране на обработка това трябва да се има предвид и да не се използват фрези, които създават повдигаща сила по време на работа.

От време на време всеки технолог се сблъсква със ситуация, при която фиксирането на детайли за механична обработка не е лесна задача. Има видове части, чието закрепване на машината всеки път изисква много изобретателност:

• части на тялото с тънки стени (закрепването в менгеме води до изкривяване);
• детайли, обработени по контура (механичните скоби покриват зоната на обработка);
• тънколистови заготовки (липса на равномерно закрепване на контактната повърхност);
• меки или крехки материали, които лесно се чупят при напрежение (дърво, пластмаса, стъкло и др.)
• големи части сложна формаизискващи дълъг процес на закрепване с помощта на комплекти механични скоби (например панели на самолети);
• детайли, чиято обработка е препоръчителна в една настройка без смяна;
• фиксиращ лист немагнитни материали;
• осигуряване на ултра тънки материали (фолио), използвани при производството и монтажа печатни платкии електронни компоненти.

За решаването на тези проблеми всяко предприятие разполага със собствени комплекти оборудване, разработени са специални техники за обработка и специален инструмент... В света обаче има две технологии за фиксиране на такива части, които значително улесняват работата на технолозите. Тази привързаност се дължи на магнитно полеи с помощта на вакуум. Магнитните маси са широко използвани и принципът на тяхното действие е ясен. Технологията на вакуумно затягане на детайли в момента тепърва започва да се овладява в руските предприятия, често решавайки сложни проблеми, чието изпълнение чрез други методи на затягане беше трудно или невъзможно. Едно от основните предимства на вакуумното затягане е, че силата на затягане е равномерно разпределена върху цялата площ на детайла, което избягва вибрациите по време на обработка.

Принципът на работа на вакуумните маси се основава на създаването на вакуум между детайла и носещата повърхност на приспособлението. В този случай върху цялата част действа сила на натискане, равна на атмосферното налягане, което при нормални условия е равно на 760 mm Hg. чл., и е около 1 kgf / cm2. Тоест, сила на затягане, равна на 600 kgf, ще действа върху плоча 20x30 cm! И това усилие ще се увеличи пропорционално на площта на закрепване.

Вакуумът се създава от вакуумни помпи с различен капацитет в зависимост от вида и размера на масата. Модулните устройства ви позволяват да работите в условия на подаване на охлаждаща течност към зоната за обработка.

Като пример минимален наборот всички необходими компонентиза пълноценна работа на вакуумната система на машината, можете да донесете "стартов комплект". Този комплект включва вакуумна помпа, решетъчна модулна маса с размери 200x300x32,5 мм, адаптер (адаптер-платка) за постелки VAC-MAT, постелки VAC-MAT (10 бр.), всички необходими елементикрепежни елементи на масата и вакуумни отвори.

Тази вакуумна система ви позволява да фиксирате и обработвате всеки плосък детайл, чиято контактна повърхност не надвишава площта на вакуумната маса. Благодарение на специален адаптер е възможно да се извърши обработка на детайли от една настройка.

Решетъчни вакуумни маси.

Най-често срещаният тип вакуумни маси. В жлебовете на решетката около периметъра на обработвания детайл се поставя уплътнение, образувайки затворен контур. След това детайлът се монтира и се основава на ексцентричните ограничители. Когато се приложи вакуум, детайлът се притиска плътно към повърхността на масата.

Масите се произвеждат в различни дизайни. Модулните маси имат способността да се свързват една с друга, образувайки голяма площ на затягане. Кръглите маси са предназначени за захващане на пръстени и кръгли детайли. Доставката на вакуумен маркуч е възможна както от края на масата (стандартна версия на фрезоване и шлифовъчни машини), и в центъра (фиксиране върху въртящи се маси на обработващи центри и в патронници на стругове). Налични са няколко стандартни размери на масата алуминиева сплавили стомана (версия за магнитни машинни маси), но често размерът на вакуумната маса се определя от размера на масата на машината.

Вакуумни маси VAC-MAT.

Маси за работа с твърди полимерни постелки VAC-MAT. Устройството на подложките ви позволява да евакуирате въздух от обема на множество камери, образувани между детайла и полимерната подложка. В резултат на това става възможно чрез обработка на детайли (правяне на дупки, прозорци или заобикаляне на контура на детайла от една настройка).

Всички постелки имат стандартен размер 300x200x2,5 mm, но се различават по твърдост, което в крайна сметка влияе върху точността на производство на обработвания детайл. Подложките са консумативи се заменят, тъй като са повредени от режещ инструмент. По правило една подложка се използва за механична обработка на части от същия тип. При преминаване към друг вид части постелката се сменя. Масите VAC-MAT могат да бъдат изработени в различни дизайни, включително, както в случая на решетъчните маси, модулни. Има и адаптерни платки, които могат да се монтират на решетъчните маси за работа с VAC-MAT постелки.

Вакуумни маси за жлебване

Този тип вакуумни маси са предназначени за фиксиране на детайли с малка контактна площ (малки продукти, детайли с голяма сумадупки и прозорци). Използването на плоски постелки с висок коефициент на триене ви позволява да създадете допълнителна сила от срязването на детайла спрямо равнината на затягане.

Върху плочата се полага плоска постелка, в която се избиват дупки, разположени под носещата повърхност на детайла, както е показано на фигурите. При закрепване детайлът се притиска плътно към постелката. На тези маси, както и на масите VAC-MAT, е възможна обработка на детайли. След перфорация постелката ще бъде шаблон за фиксиране и обработка на един и същи тип части.

Вакуумни маси FLIP-POD

Вакуумни маси FLIP-POD са проектирани за захващане на големи детайли. Затягането с тази система позволява обработка на крайните повърхности на детайлите с помощта на вакуумни вендузи (FP елементи).

Всеки FP вакуумен елемент действа като независим клапан. Когато елементът е обърнат с главата надолу, той се включва във вакуумния канал (работно положение); в положение с засмукване надолу FP елементът заема своето място вътре в масата и изключва подаването на вакуум. FP елементите, регулируеми по височина, ви позволяват да разширите обхвата на детайлите, които ще бъдат захванати.

Размерите на плочите и разположението на FP елементите се избират въз основа на данните на масата на машината и изпълняваната задача върху нея. Съществува различни видоведопълнителни елементи за основаване на детайли. Вакуумната маса може да бъде прикрепена към масата на машината с помощта на странични скоби или директно през специални монтажни отвори.

Порести вакуумни масипредназначени за сухо рязане на тънки листови материали до фолио. Хомогенната пореста структура на работната повърхност на вакуумните маси образува зона, в която можете да настроите ограничителите и да фиксирате детайла без допълнителни операции за смяна на масата на тази формаподробности. Заготовката може да бъде с всякаква конфигурация. Силата на затягане в този случай ще зависи от общата площ на контактната повърхност на детайла и дъската, както и от качеството на обработка основна повърхностзаготовки.

Порести блокове за маса са изработени от различни материали, различни по структура и свойства (пресовани материали с хомогенна пореста структура и синтеровани метали: бронз, стомана, алуминий). Изборът на материал се извършва от специалисти въз основа на данни за обработваните детайли. Възможно е производство на вакуумни плоскости с толеранс на работната повърхност по равнината от 5 mkr. Таблата могат да бъдат изработени по зададен размер или под формата на слети модули. Порестите материали могат да се доставят отделно под формата на блокове с максимален размер 500x500x400 mm. Ако трябва да получите по-голям размерблоковете могат да бъдат залепени в листове. След залепването листовете се подлагат на вторична механична обработка, за да се получи необходимата точност на повърхността.

Този видплатките са се доказали при високоточно гравиране на тънки плочи и фиксиращо фолио при производството и монтажа на печатни платки, слънчеви панелии електронни компоненти. Фолиото е здраво фиксирано, като се изправя върху работната повърхност на дъската с толеранс на равнината до 2 микрона.

Компоненти за вакуумни системи

Изборът на вакуумна система се състои в избора или дизайна затягащо устройство(плоски) от видовете, описани по-горе, в съответствие с техническо задание; правилният изборвакуумна помпа или модулно устройство и други елементи, които осигуряват надеждно захранване ниско наляганеот помпа до борд.

PTC VEKTOR LLC е официален представител на водещия световен производител на такива вакуумни затягащи системи HORST WITTE GERÄTEBAU (Германия). Нашите специалисти имат значителен опит, натрупан по време на внедряването на тези системи в руски предприятия. Готови сме да отговорим на всякакви въпроси и да окажем квалифицирана помощ при решаване на сложни технологични проблеми.

ТЕХНОЛОГИЯ НА СТУДЕНО ЗАКЛЮЧВАНЕ

Технология на студено затягане - иновативен подход към решаването трудни задачиза фиксиране на детайли без механично въздействие:

• крехки детайли (керамика, пластмаса, стъкло, полимерни материалии др.);
• малки заготовки от всякакви материали;
• клетъчни материали от алуминий и фибростъкло, използвани в самолетостроенето.

Закрепването се извършва върху дъска за замразяване, върху чиято работна повърхност предварително се напръсква тънък слой вода или се нанася специален гел. По време на процеса на втвърдяване водният слой замръзва и се образува тънък леден филм, който здраво задържа детайла върху работната повърхност на плочата. В този случай детайлът не изпитва механично напрежение и не се деформира. За да премахнете детайла, е достатъчно да превключите устройството в режим на нагряване на работната повърхност.

Тази технология се използва успешно при механична обработка на оборудване за фрезоване, струговане и гравиране. За всички устройства има едно ограничение - при използване подаването на охлаждаща течност в зоната за обработка е забранено. От компанията ХОРСТ УИТса разработени два вида системи за студено втвърдяване:

AFP системи (Air Freeze Platte)

Охлаждането на работната повърхност на платката се дължи на термодинамичен процес, който протича вътре в платката при прилагане на налягане от 6 атм. Това не изисква допълнителни охладителни станции. Системата се състои от устройство за замразяване и полимерна тръба. Размерът на работното поле на устройството варира от 100x140 mm до 140x150 mm. Температурен диапазон в режими охлаждане/отопление -10 / + 10˚С. За удобство при смяна на детайли, охладителните плочи в комплект от едно устройство могат да бъдат няколко. Лесно се сменят на приспособлението.

Системи ICE-VICE

Охлаждането на работната повърхност на платката се получава поради циркулиращия антифриз между платката и охладителния блок. За една система с охладителен блок е възможно да се използват 1-2 плочи за замразяване с работна площ от 125x150 mm до 500x500 mm. Температурен диапазон в режими охлаждане/отопление -35 / + 35˚С. Автоматиката на охлаждащото устройство контролира и поддържа зададените температурни условия.

Описание на системите за студено втвърдяване можете да намерите на страниците на каталога Технологии за вакуумно втвърдяване.

Изработването на вакуумна маса е най-важният етап от проектирането на термовакуумна преса със собствените си ръце. На етапа на проектиране е необходимо да се определи размерът на масата, да се избере материалът за нейното производство, да се обмислят методите за фиксиране и запечатване на разглобяемите елементи, за да се поддържа вътрешно отрицателно налягане (вакуум). Вакуумната маса се произвежда със същия основен набор инструменти като.

По-нататък в текста ще наречем част от вакуумната маса вакуумна вана - стоманен контейнер, вътре в който се намират детайлите, които трябва да се облицоват, и от който се изпомпва въздух. Под работни размери (размери) на вакуумната вана имаме предвид полезния й обем, измерен чрез вътрешните размери. Нека се съгласим да наричаме вакуумна маса цялата конструкция като цяло, състояща се от вакуумна вана, горна (подвижна) затягаща рамка, скоби и други, по-малки елементи.

Външни и работни размери на вакуумната вана.

Обмисли основни принципиизбор на размерите на вакуумната вана, ние ще определим конкретни номера за нашата преса.

Колкото по-дълга е вакуумната баня, толкова повече детайли можете да поберете в нея или можете да облицовате по-голям детайл. От друга страна, колкото по-дълга е ваната, толкова повече филм трябва да се изразходва за един работен цикъл, толкова по-голям е размерът на машината, което води до по-голяма консумация на площта на помещението. Трябва да се намери оптимален размер... Опитът показва, че оптималната работна дължина на вакуумна вана, предназначена за производство на типични мебелни фасади и декоративни облицовки на врати, може да се счита за от 2,4 до 2,6 м. Ще направим вакуумна вана с дължина 2500 мм, работната дължина, която ще бъде 2500 - 40 x 2 = 2420 mm (40 mm - къса ширина на стената оформена тръба).

Ширината на ваната е пряко свързана с ширината на използваното PVC фолио. В зависимост от производителя на фолиото може да има различни ширини, най-често срещаната е 1,4 м и ние ще се ръководим от нея. Нека изберем ширината на ваната, равна на 1400 мм, работната ширина ще бъде 1400 - 40 x 2 = 1320 мм. При изправяне на високи детайли, например за извити (радиус) фасади, ширината на ваната трябва да бъде намалена (направете я по-малка от ширината на филма), но за работа с такива детайли е необходима преса с различен дизайн , така че тези въпроси няма да бъдат разглеждани.

Работната височина на ваната трябва да се изчисли на базата на задължителното наличие на малко свободно пространство между горната повърхност на фасадите и покриващия филм. С други думи, филмът, опънат върху заготовките, не трябва да ги докосва преди изпомпването на въздуха. Изчислението е както следва. Първо, вакуумният (дишащ) плот, който ще бъде поставен първи върху вакуумната маса, ще бъде изработен от MDF плоскост с дебелина 10 мм. Второ, облицовките за фасадни заготовки ще бъдат малки парчета MDF плоскост с дебелина 16 мм (това е най-простият, най-често срещаният и най-добрият вариантоблицовки). На трето място, дебелината на готовите детайли ще бъде от 8-10 мм (облицовки на вратите) и до 16-32 мм (фасади и други мебелни елементи). Четвърто, уплътнителната гума ще добави около 2 мм към дълбочината на ваната. В резултат на това максималната височина на целия "пай" във ваната ще бъде: 10 + 16 + 32 = 58 мм. За производството на вакуумна вана използваме профилна тръба с напречно сечение 60x40 mm, като я поставяме от късата страна. В същото време височината на свободното пространство ще бъде най-малко: 60 + 2 - 58 = 4 мм, което е напълно достатъчно.

Производство на вакуумна маса.

Вакуумна вана.

Дъното на вакуумната вана ще бъде стоманен лист с дебелина 2 мм. За да се сведат до минимум деформациите на листа под въздействието на отрицателно вътрешно налягане и да се даде на повърхността на масата равна форма (близка до идеална равнина), е необходимо да се направи рамка за втвърдяване. За производството на рамката ще използваме същата профилна тръба 60x40x2. Предварително нарязаната тръба, в съответствие с проекта, се полага върху плъзгач, твърдо фиксиран със скоби и всички съединения са заварени. След направата на рамката за втвърдяване, върху нея се заварява стоманен лист. Това е най-важният етап. заваръчни работи, изисква плътно уплътнение от непрекъснатия шев (препоръчва се двойно проникване).

За да избегнете изкривяване на листа под въздействието на продължителни високи температури, можете да използвате следния алтернативен метод за заваряване на листа към усилващата рамка. Преди да поставите стоманения лист върху усилващата рамка, около нейния периметър, е необходимо да нанесете уплътнителна смес, която може да издържи на високи температури (например високотемпературен силиконов уплътнител), а заваряването не трябва да се извършва с непрекъснат шев, но с малки редовни фиксиращи халки със стъпка около 50 мм. Този метод е проектиран така, че краткотрайните, локални ефекти от заваряването да не могат да повредят (изгорят) целия уплътнител, а само малка част от него в непосредствена близост до халките, докато по-голямата част от уплътнителя ще изпълни пряката си функция след излекуване.

Размери на вакуумната маса.

Детайли на рамката за втвърдяване и процедурата за сглобяване на вакуумната вана: рамката за втвърдяване е заварена, към нея е заварен стоманен лист, стационарна (долна) рамка е херметично заварена около периметъра на стоманения лист с част от шарнирния фуга за закрепване на повдигащата (горна) рамка.

Снимка на вакуумната маса отдолу.
Подсилващата рамка е направена частично от ъглов профил.

Повдигане (натискане,Горна част)кадър.

Материал на рамката - профилна тръба 60x40x2 мм. Размерите на затягащата рамка трябва да са точно същите като тези на вакуумната вана. Ако не беше възможно да се намери достатъчно плосък (не огънат, не усукан) профил, тогава е необходимо предварително да изберете няколко от най-равномерните камшици по двойки, от които частите на вакуумната маса ще бъдат направени плътно до взаимно.
Рамката за налягане ще се повдигне благодарение на регулируемите шарнирни връзки. Пантите се регулират след залепване на уплътнителя - ленти от средно твърд гумен лист с дебелина около 2 мм.

Заварени шайби са необходими за увеличаване на площта на триене. Въртящият се щифт е стоманен прът D12 с резбови краища.

Газови асансьори могат да се използват за задържане на придържащата рамка в повдигнато състояние. От съображения за безопасност се препоръчва да инсталирате четири газ асансьора (по два от всяка страна) и да се уверите, че всеки три от тях могат да поддържат рамката. Ако ъгълът на отваряне на рамката (45 °) се окаже недостатъчен, рамката ще причини значително неудобство при работа, тя може да се повдигне възможно най-много нагоре с ъгъл малко повече от 90 °, като се използва паркиран термичен модул отзад като опора (газ асансьори не се използват).

Щипки.

За надеждно и херметично задържане на филма по време на вакуумно пресоване е необходимо плътно и равномерно притискане на горната рамка към периметъра на вакуумната вана, като се постига универсално прилягане гумено уплътнение... За тези цели можете да използвате различни готови скоби, клипове или да ги направите сами.
За производството на домашни скобиработещи на ексцентричния принцип, ще са необходими следния стоманен валцуван метал: половин метър тръба DN50 (външен диаметър около 60 mm), два метра прът с диаметър 10 mm и приблизително същата профилна тръба с сечение 20х20х2 мм.

Първо, тръбата DN50 се нарязва на 8 равни дължини по 60 mm. Всеки тръбен сегмент е завършен с полукръг централен разрез с ширина 10-11 mm и дължина на дъгата, равна на 3/4 от дължината на външната обиколка на тръбата. Получаваме 8 броя ексцентрични въртящи се цилиндри, към които е необходимо да заварите дръжка с дължина 220 мм от квадратен профил 20x20 мм.

Второ, стоманената пръчка се нарязва на 16 части: 8 парчета с дължина 190 мм (за шпилки) и 8 части с дължина 55 мм (за щифтове). Гайка M12 (или M10 с пробита резба) трябва да бъде заварена към единия край на шпилката, така че да може да се върти свободно върху шарнира, а в другия край - за отрязване на резбата M10x50.

На трето място, за да завършим производството на скобата, заваряваме краищата на шарнира (с гайка, предварително поставена върху него със заварена шпилка) към вътрешната повърхност на ексцентричните ротационни цилиндри.

За монтиране на скобите върху вакуумната маса на пресата се пробиват проходни отвори с диаметър 10 мм в осем точки на масата, съгласно проекта. След това горните отвори се увеличават, придавайки им продълговата форма. Скобите се регулират чрез монтиране на комбинираните гайки на желаното място в резбата на шпилката, последвано от фиксиране с контрагайки. Тази операция се извършва на последния етап от производството на вакуумната маса, след като се постави гуменото уплътнение.

Елементи и размери на въртящата се скоба.

Скобите са изработени от стоманен ъгъл 50x50x3.

Ако не беше възможно да се постигне равна повърхност на масата.

Ако в процеса на заваряване листът е претърпял значителни деформации, които надхвърлят допустимите стойности, след това вземете мелницата и отрежете заварените шевове, няма нужда да правите всичко отново. Възможно е да се осигури идеално равна равнина на вакуумната маса допълнителни мерки, а именно чрез използване на епоксидни изравняващи смеси, които се използват при производството на наводнени подове. За да направите това, вакуумната маса се настройва стриктно в съответствие с нивото, определя се необходимият обем на насипната маса (например чрез тестово пълнене с вода), дъното на вакуумната баня се почиства от ръжда и се грундира . Напълнете с приготвената епоксидна смес според инструкциите на производителя. От съображения за икономия сместа може да се разреди с някакъв евтин пълнител, например кварцов пясък. За да се ускори втвърдяването на сместа след изливане, масата може да се контролира отгоре с топлина от термичния модул. Има смисъл да извършите тази операция за подравняване на запълване след това пълна готовноствакуумна преса, изработване на тестови образци на продукти и вземане на решение за необходимостта от подобряване на геометрията на работната повърхност.

Оценка на материала за вакуумната маса.

име	Дължина, мм	Количество, бр.	Назначаване
Профил 60х40	2500	6	Укрепваща рамка. Баня. Повдигаща рамка.
Профил 60х40	1380	4	Укрепваща рамка.
Профил 60х40	1320	4	Баня. Повдигаща рамка.
Профил 60х40	1001	6	Укрепваща рамка (диагонали).
Профил 60х40	753	3	Укрепваща рамка.
Профил 60х40	250	4	Панта.
Профил 60х40	180	2	Панта.
Профил 60х40	150	2	Опора за скоби.
Профил 60х40	140	2	Панта.
Ъгъл 50х50х3	50	8	Повдигаща рамка (затягаща кука).
Профил 20х20	220	8	Скоба.
Тръба DN50	60	8	Скоба.
Пръчка D10	190	8	Скоба.
Пръчка D10	55	8	Скоба.
Пръчка D12	150	2	Панта.
Гайка М10 комби		8	Скоба.
Гайка М10		12	Скоба. Монтирайте масата.
Гайка М12		16	Скоба. Панта.
Шайба d12		12	Панта.
Болт М10х60		4	Монтирайте масата.
Лист 2500x1500x2		1	Маса (дъно за вана).
Газ асансьор		2	Повдигаща рамка.

След приключване на основния обем работа, вакуумната маса се монтира на леглото (на специално предвидени опори) и се фиксира в ъглите с четири болта, както е показано на фигурата, след което отиват към малки работни места: Монтаж и регулиране на скобите, регулиране на пантата на мачтата, залепване на уплътнението.

Металната конструкция започва да придобива формата на бъдеща термовакуумна преса, но все още липсват много елементи: вакуумна система, термичен модул, електрически блок за управление, които ще бъдат разгледани в следващите статии.

Използване на мощността на вакуумна помпа.

Работната маса на самата фреза е хоризонтална повърхност, който е проектиран да работи с частта (той е фиксиран и надеждно базиран на него). Тази част от фрезовата машина се счита за една от най-важните - ако детайлът не е надеждно и равномерно фиксиран спрямо движението на фреза, тогава точен и ефективно боравенеще стане нереално. Както масата, така и режещият инструмент могат да се движат.

Числова работна маса за фрезова машина софтуерДоставя се с надлъжни канали, където се поставят множество скоби за закрепване на детайла за обработка или други необходими приспособления. Но закрепването със скоби има няколко недостатъка:

Трябва да има механично затягане на детайла, силата на затягане е настроена на максимална.

Деформация и механични повредипредната част на детайла, който се произвежда. Такива последици са абсолютно нежелателни при работа със стъклени кутии, оборудвани с подсветка - дори най-малките драскотини и пукнатини в тях могат напълно да развалят външния вид.

Ако детайлът се различава в някои нестандартни размери и форми, тогава не винаги е възможно да се избере необходимото място поради липсата на симетрични отвори.

Трудности, възникващи при поставянето меки материаликоито могат да се огънат, когато ножът ги докосне (това са композитни модели с доста големи размери). Няма начин да инсталирате голям брой скоби на масата, така че работата с тези видове детайли е много трудна.

Всички горепосочени неудобства се решават доста просто - струва си да инсталирате вакуумна маса. Помага за сигурно задържане на детайла на място за прецизно фрезоване без използване на механични скоби. Самата същност на работата е, че въздухът се изпомпва и по този начин се намалява налягането между работната маса и повърхността на детайла. Така се получава един вид "вендуза", която притиска плътно детайла посредством атмосферно налягане. Това помага за стабилно и надеждно фиксиране на детайла в желаната позиция.

Въпреки това вакуумната маса има недостатъци:

- невъзможността за фиксиране на много малки части или части, които не са листови материали върху него.

Обикновено всички производители, когато комплектуват машината с вакуумна маса, оставят и възможност за закрепване със скоби, но те са много по-малки и вече не се намират толкова често, колкото в обикновена маса.

- Компресор, който поддържа вакуум, изисква доста мощни 5 kW, което обикновено води до увеличаване на консумацията на енергия, фрезова машинапочти се удвои.

Следователно всеки производствен работник трябва много внимателно да обмисли всички плюсове и минуси вакуумен монтажи направете избор сами.

Разновидности на вакуумни маси

Вакуумните маси са разделени на няколко вида в зависимост от вида на закрепването на детайла:

Решетка. Този тип се среща най-често, тъй като е по-лесен за инсталиране, а цената е демократична. Благодарение на уникалната структура на решетката, тя позволява да се постави необходимото количество изолационен материал, за да обгради детайла по периметъра му. Помпата изпомпва въздух от получената верига, като по този начин надеждно притиска детайла към повърхността на работната маса.

Вакуумни маси Тип VAC-MAT. Те са твърда, издръжлива рамка, изработена от полимер. Той разделя пространството между детайла и уплътнителя на серия от изолирани сектори, от които едновременно се изпомпва въздух. Така вакуумът се поддържа дори при проходно фрезоване, отделенията не могат да бъдат разхерметизирани.

Версия с прорези. Те са незаменими при работа с малки детайли или с онези части, на чиято повърхност има много дупки. Такава маса е оборудвана с редица канали и отделения, някои от които могат да се комбинират (ако отворите съвпадат с тези на детайла).

Порести дъски. Препоръчват се за употреба с много тънък материал(като листове фолио, например). Той може точно да възпроизвежда очертанията на детайла, степента на въздействие зависи от това колко площ заема "субстратът". Този вакуумен материал може да постигне висока прецизност при обработката, избягвайки грешки. Съвместната работа с охлаждащата система е недопустима.

Тип дъска ФЛИП-ПОД. Това е голям брой отделни вендузи-клапи, които са предназначени за надеждно закрепване на дори доста масивни детайли. Такава система от вакуумни маси не предполага покриване на периметъра на детайла с уплътнител, което прави възможно обработването режещ инструментръбовете на детайла.

Почти всички производители на CNC фрезови машини предлагат опция за комплектоване на продуктите си със специална вакуумна маса. Инсталира се доста просто, не трябва да се извършват специални операции и оборудването не се нуждае от преконфигуриране - просто трябва да свържете компресор или вакуумна помпа.

Добър ден промиващи мозъци! По някакъв начин нашият екип се нуждаеше от маса за вакуумно формиране, за да създаде различни домашно приготвени, но в продажба нямаше голяма маса. Без да се замисляме, успяхме направи го сам!

Стъпка 1: кутия за маса

Вакуумната маса е по същество куха кутия с много малки дупки, през които въздухът се изпомпва от работното пространство. Избрахме MDF за тази кутия, но всеки издръжлив ще свърши работа. листов материал... И така, ние създаваме кутия за маса от MDF и пробиваме малки дупки в предния панел, можете на машината или можете както обикновено промиване на мозъци.

Прикрепяме краката към кутията и монтираме прегради с големи дупки, около 7,5 см. Тези прегради ще задържат равнината на масата и няма да й позволят да се огъне.

Стъпка 2: източник на топлина

Първоначално планирахме да използваме нихромова телкато нагревател, но е доста скъп и труден за получаване. Затова се спряхме на халогенни лампи GU10, които дават малко светлина, но дават достатъчно топлина.

Пробиваме дупки в метален лист за керамични лампи и монтираме тези фасунги. Освен това, за по-лесно инсталиране на веригата, за да намалим количеството запояване, създаваме проводими писти от печатни платки, монтираме ги и вече запояваме пистите във верига. За този панел с MDF лампи правим кутия с подвижен мозъчен мозъкза поддръжка и съответно поставете светлинния панел в тази кутия.

Стъпка 3: контрол

Избраната версия на източника на топлина ни позволява да загряваме не само цялата маса, но и, ако е необходимо, само някои от нейните секции при формоване на малки занаяти. Разбира се, свързването на лампите става по-сложно.

Блокът за управление на масата се състои от няколко елемента:

• Предният панел, на който е монтиран буквено-цифров LCD дисплей, LED индикация на всеки нагревателен ред, бутон за превключване на масата, бутон за аварийно спиране за работа с масата и превключватели за режимите на работа на масата.
• Микроконтролерна платка ATmega644, която работи с фърмуер, написан на C. Тази платка свързва сензор за температура на масата, сензор за налягане, LCD дисплей, превключватели за режим на предния панел и реле за управление на мощността на нагревателя (светлинни линии).
• AC контролерна платка, която синхронизира сигнала от микроконтролера, триака и AC линията.
• Релейна платка, която се състои от 6 електромеханични релета, управлявани от микроконтролер. Едно от релетата включва вентилатора, а останалите линии на нагревателя.
• Платка за неутрално реле, която се състои от 7 релета, управлявани от микроконтролер и свързващи линиите на нагревателя към неутралния проводник, както и температурен сензор в пространството за маса.
• Триак, състоящ се от две оптоизолирани тиристорни твърдотелни релета, разчитани на 20A, 240V, които регулират вентилатора и отоплението на масата.

Стъпка 4: Монтиране на опорите

На кутията на нашата маса занаяти, и между другото е с размери 600x900 мм, монтираме опорите за панела на нагревателя и монтираме панела със самите лампи. Изработваме и рамка за пластмаса и я вкарваме в лагерите на лагерите, фугите между кутията на масата и рамката са запечатани с изолационна пореста лента.

Стъпка 5: вакуумен вентилатор

От долната страна на кутията мозъчна масание прикачваме източник на вакуум, просто вентилатор. За нашия вакуумен вентилатор направихме допълнителна плоча от MDF и с нейна помощ, както и с помощта на неопренови уплътнения я монтирахме.

Стъпка 6: окончателно сглобяване и тестване

На последния етап свързваме всички елементи, проверяваме дали всичко е инсталирано правилно и пристъпваме към тестване. Поставете лист пластмаса за формоване в рамката, включете масата и оформете!

И ето как функционира нашата таблица:

Успешен домашно приготвении се надявам, че нашето ръководство ще ви помогне с това!