Eine kurze Beschreibung der Dokumentenorganisation und des Managements des Produktionsprozesses. die Rechenleistung des Rechenzentrums des Unternehmens entlasten. Anwendung wissenschaftlicher Ansätze auf Herstellungsverfahren

Heutzutage, im Zeitalter der postindustriellen Entwicklung der Weltwirtschaft, erfährt der Bereich der Materialproduktion bedeutende Veränderungen in seinem Umfang, die mit der vollständigen Ablösung von Methoden und Technologien zur Herstellung von Produkten verbunden sind; es gibt einen Wandel in den grundlegenden Konzepten, die die Methoden der Organisation der Produktion und des Managements von Industrieunternehmen begründen. Die umständliche und verschwenderische industrielle Produktion von Konsumgütern wird rasch durch ein neues Konzept der auftragsbezogenen Inline-Fertigung ersetzt, die sogenannte „Lean Production“. Es ermöglicht, die Anstrengungen aller Mitarbeiter des Unternehmens, vom Top-Manager bis zum Betreiber von automatischen Linien und Lieferanten von Komponenten, zu vereinen, um sie zu einem einzigen integrierten Ganzen zu vereinen - ein flexibles Produktionssystem, das in der Lage ist, rechtzeitig und angemessen auf die Marktnachfrage zu reagieren, da sowie die Arbeitsproduktivität und das Produktionsvolumen bestehender Produktionsflächen deutlich zu steigern, deren Qualität zu verbessern, den Energieverbrauch und die Herstellungskosten zu senken.

Die Grundideen und Prinzipien einer neuen Herangehensweise an die Organisation von Produktion und Management stehen so im Gegensatz zu den traditionellen Formen und Modellen des Managements. Wirtschaftstätigkeit, die sich in den Köpfen der Menschen in allen Bereichen des Wirtschaftslebens des Landes verwurzelt haben, dass es einfach sinnlos ist, auf eine radikale Korrektur der Situation ohne eine aktive koordinierte Position von Regierung, Wirtschaft und Wissenschaft zu hoffen, die sollen den Wandel der bisherigen Ideologie des industriellen Produktionsmanagements beeinflussen. Ein Beispiel für eine solche Zusammenarbeit ist die groß angelegte Forschung im Zeitraum 1985-1990. im Rahmen des Internationalen Automobilprojekts (IAP). Die Studien wurden auf Basis des Massachusetts Institute of Technology unter Beteiligung von Wissenschaftlern, Praktikern und Unternehmensführern aller Ebenen sowie Vertretern der Financial Community mit Unterstützung der US-Regierung und anderer Industrieländer der Welt durchgeführt . Inländische Projekte dieser Art können eine ideale Plattform für die Schaffung von Innovationszentren für die technologische Entwicklung in strategisch wichtigen Regionen Russlands werden und Wissenschaftlern und Ingenieuren nationaler Forschungsuniversitäten und Labors die Möglichkeit bieten, eine führende Rolle bei der Reform von Großunternehmen einzunehmen und Industriekomplexe. Mit den notwendigen Kenntnissen sind sie in der Lage, aus der bestehenden ausländischen Praxis ihrer Entwicklung und Anwendung universelle Prinzipien und Erfahrungen in der Umsetzung moderner High-Tech-Produktion zu extrahieren, Führungskräfte und Spezialisten inländischer Unternehmen bei der Umsetzung qualifizierter Hilfestellungen zu unterstützen organisatorische Innovationen, durch eine detaillierte und visuelle Beschreibung der Logik, Technologien und Werkzeuge des neuen Produktionssystems ...

Die Langsamkeit oder Weigerung, das Modell der adaptiven selbstregulierenden Produktion zu verwenden, wird die Wettbewerbsfähigkeit vieler einst erfolgreicher inländischer Unternehmen - Hersteller wissenschaftsintensiver Produkte - allmählich verringern und das Innovationspotenzial ihrer neuesten technischen Entwicklungen und finanziellen Möglichkeiten zunichte machen. In diesem Zusammenhang ist es äußerst wichtig, dass die universellen Ideen und Vorteile neuer Technologien und Methoden der Produktionsorganisation von den Eigentümern und Managern inländischer Unternehmen nicht abgelehnt werden und die Weigerung, sie umzusetzen, die technologische Entwicklung der russischen Industrie nicht aufschiebt zumindest die nächste Generation. Es liegt auf der Hand, dass die Schaffung eines dafür förderlichen Arbeitsklimas eine hohe fachliche und betriebswirtschaftliche Ausbildung der Praktiker, eine vollwertige Förderung der Grundlagenforschung und anwendungstechnischen Entwicklung, der Revitalisierung und Entwicklung der industriellen Produktion im Rahmen der nationale Industriepolitik. Nur unter solchen Bedingungen werden alle innovative Ideen und technologische Entwicklungen werden von den aktivsten Unternehmern schnell in die wirtschaftliche Praxis eingeführt und in Zukunft von anderen Wirtschaftsteilnehmern kopiert und weiterentwickelt.

Ein konstruktiver Schritt in diese Richtung ist diese Monographie, die der wissenschaftlichen Gemeinschaft und der Praxis zur Verfügung gestellt wird und in der eine detaillierte systematische Untersuchung moderner Ansätze zur Organisation des Managements der integrierten Hightech-Maschinenbauproduktion durchgeführt wird Beispiel der Automobilindustrie, innovative Methoden zur Regelung komplexer Produktionsprozesse unter Einsatz neuester Informationstechnologien. Die Monographie systematisiert und fasst die Ergebnisse zahlreicher interdisziplinärer Forschungen auf dem Gebiet der Organisations- und Managementtheorie zusammen, die darauf abzielen, neue Möglichkeiten zur Verbesserung der Effizienz der industriellen Produktion zu finden. Die vorgestellten Forschungsergebnisse wurden im akademischen Umfeld sowie in den in Betrieb befindlichen Industrieunternehmen der Region Samara, insbesondere im Werk für die Herstellung von Leistungstransformatoren, der Pilotproduktion von technologischer Ausrüstung und Werkzeugen von JSC AvtoVAZ und anderen Produktions- und Handelsunternehmen getestet Organisationen in Togliatti, mit der Führung und deren Hauptspezialisten es geschafft haben, einen Mechanismus der Interaktion und des Feedbacks aufzubauen, der es ermöglichte, die Meinungen und konstruktiven Kommentare führender Praktiker bei der Durchführung der Forschung zu berücksichtigen.

Die Publikation richtet sich an Forscher, Lehrende, Doktoranden und Studenten verschiedener angewandter Fachrichtungen sowie an Manager und Spezialisten von Konzernen, Banken und Behörden, die groß angelegte Investitionen in die Industrie tätigen, sowie alle, die sich für die Probleme der modernen Wirtschaft interessieren Organisation der Produktion und Unternehmensführung.

EINLEITUNG

Jede Stufe der Entwicklung der Gesellschaft entspricht einer bestimmten Methode der Organisation der materiellen Produktion und der Verwaltung der Wirtschaft, deren Wirksamkeit vom Entwicklungsstand der Technologie, der Produktionstechnologien und der sozioökonomischen Beziehungen bestimmt wird, die es ermöglichen, am rationellsten kombinieren in Zeit und Raum die von der Gesellschaft zur Verfügung stehenden Ressourcen (Menschen, Mittel und Arbeitsgegenstände) für die Produktion notwendiger Güter und Dienstleistungen. Bis heute haben sich in diesem Fachgebiet genügend Erkenntnisse angesammelt, die sich in den zahlreichen Werken mehrerer Generationen von Wissenschaftlern widerspiegeln und die Grundvoraussetzungen der klassischen Theorie und Praxis der Produktionsorganisation darstellen. Dennoch zeigt die historische Erfahrung der industriellen Entwicklung objektiv, dass die Interessen der Praxis unter den Bedingungen der sich wandelnden gesellschaftlichen Formationen, der kontinuierlichen Verbesserung von Gütern und Technologien zu ihrer Herstellung eine umfassende Analyse und Überprüfung etablierter wissenschaftlicher Ansichten und Erfahrungen erfordern, um mehr zu finden effektive Modelle zur Organisation von Produktion und Unternehmensführung. ... Technologische Innovationen und daraus folgende wirtschaftliche Entwicklungssprünge entstehen, wenn es Widersprüche in der Gesellschaft gibt, die mit bekannten, gut beherrschten Mitteln nicht gelöst werden können. Dies gilt auch für den Hightech-Maschinenbau – ein wichtiger strategischer Baustein der innovativen Wirtschaft der Zukunft.

Heute, in den Realitäten des 21. Jahrhunderts, wird deutlich, dass das traditionelle System der industriellen Produktion nicht in der Lage ist, eine nachhaltige und harmonische Entwicklung der nationalen und Weltwirtschaft zu gewährleisten. Der Massen-/Großmaschinenbau, der auf die stabile Produktion einer engen Produktpalette ausgelegt ist, wird angesichts des wachsenden Wettbewerbs auf dem Inlands- und Weltmarkt obsolet. Der Erhalt des wissenschaftsintensiven Maschinenbaus erfordert die Umsetzung einer innovativen Strategie zur Entwicklung adaptiver / rekonfigurierbarer Produktionssysteme mit hoher Anpassungsfähigkeit (Flexibilität von Struktur und Layout) von Maschinensystemen an sich ändernde Marktanforderungen, die die Herstellung von eine breite Palette komplexer technischer Produkte mit einer ständig aktualisierten Modellpalette. Der Einsatz von Maschinensystemen einer neuen Generation mit automatisch rekonfigurierbarer Struktur ermöglicht eine breite Nutzung der parallelen Arbeitsorganisation in verschiedenen Phasen und Produktionsstufen, was die Effizienz eines Maschinenbauunternehmens erheblich steigert, aber gleichzeitig Zeit erfordert eine genaue Koordination des Zusammenspiels verschiedener Elemente des Produktionssystems. Es bestand ein objektiver Bedarf, die Ansätze für die Organisation und das Management von Industrien und Unternehmen zu überarbeiten. Maschinenbaukomplex, da Widersprüche zwischen den sich ändernden Inhalten der Wirtschaftstätigkeit und den Methoden und Instrumenten der Führung von Unternehmen, Verbänden und Verbänden entstehen, die in der Verbesserungsrate hinterherhinken.

Die in der Zeit einer richtungsweisenden Wirtschaft entwickelten Ansätze zur Organisation der Produktion und Verwaltung von Wirtschaftseinheiten in der Industrie haben ihre Wirksamkeit unter den Marktbedingungen fast vollständig verloren, und es werden immer noch neue entwickelt. Die Aufgabe, eine grundlegend neue theoretische und methodische Grundlage des Produktionsmanagements zu bilden, bestehende zu verbessern und innovative Mechanismen, Methoden und Technologien zur Gestaltung und effektiven / optimalen Regulierung technologischer Prozesse zu entwickeln, die es ermöglichen, die Qualität der Organisation und die Effizienz von Industrieunternehmen, die letztlich die Ergebnisse wirtschaftlicher Reformen bestimmen, wird besonders dringlich. ... Die Relevanz dieses Problems wird durch die rasante Entwicklung von Systemen zur Unterstützung des Lebenszyklus von Produkten (Continuous Acquisition & Lifecycle Support / CALS - Technologies) im Ausland bestätigt, die eine kontinuierliche Verbesserung von Produkten und Technologien zu deren Herstellung implizieren, sowie die Einführung neuer Methoden des Organisationsmanagements und informationsunterstützender Technologien für das Projekt- und Betriebsmanagement. Diese Technologien fokussieren sich vor allem auf die flexible Hightech-Fertigung mit weitreichendem Einsatz von automatischen Maschinensystemen und komplexen technologischen Prozessen. Diesbezüglich seit den 1990er Jahren. des letzten Jahrhunderts, die dominierende Bedeutung in der wissenschaftlichen Entwicklung von Problemen der Produktionsorganisation und des Managements von Industrieunternehmen von Weltneuheit nimmt die Arbeit an der Schaffung integrierter adaptiver Produktionssysteme und intelligenter Managementtechnologien der nächsten Generation (Rekonfigurierbare / Intelligente Fertigung) ein Systeme RMS / IMS). In den 1990er Jahren fand diese Forschungsrichtung als Reaktion auf die realen Bedürfnisse der Industrie weltweit breite Resonanz und wird heute von großen internationalen Konsortien auf Initiative der Regierungen der führenden Industrieländer: EU, USA, Kanada, Japan durchgeführt , Korea, Australien, Schweiz, um das Überleben und die Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit von Industrieunternehmen auf den Weltmärkten und damit eine nachhaltige Entwicklung der Volkswirtschaft zu sichern. Zu diesem Thema finden regelmäßig große internationale Foren und Konferenzen zu den Themen der Erhöhung der technologischen Flexibilität und Intellektualisierung der bestehenden robotischen Fließfertigung und der zukünftigen Schaffung einer neuen Generation der rekonfigurierbaren Produktion an der Schnittstelle von Industrie- und Informationstechnologien statt Systeme mit parallelen technologischen Prozessen.

In unserem Land befinden sich die Entwicklungen zu diesem Thema im Stadium der theoretischen Forschung und werden von einer Reihe von Forschungszentren in Moskau, St. Petersburg, Samara und anderen Städten im Rahmen interdisziplinärer Forschung auf dem Gebiet des Organisationsdesigns und Management, Kybernetik, Ingenieurpsychologie, wirtschaftliche und mathematische Modellierung dynamischer Objekte und Prozesse, Produktionsautomatisierung. Führende Wissenschaftler aus den Instituten und Regionalabteilungen der Russischen Akademie der Wissenschaften, insbesondere: V.L. Arlazarov, Osipov G.S., Afanasyev A.P. (Institut für Systemanalyse, Moskau); W. I. Gorodetsky (Institut für Informatik und Automatisierung, St. Petersburg); Vittikh V.A., Skobelev O.P., Skobelev P.O. (Institut für Beherrschung komplexer Systeme, Samara) etc. Leider sind die meisten theoretische Forschung und angewandte Entwicklungen russischer Wissenschaftler werden traditionell im Rahmen eines engen technischen (pragmatischen) Ansatzes zur Lösung der Probleme der Organisation des Managements sozioökonomischer Systeme und komplexer Produktions- und technischer Komplexe umgesetzt. Ein offensichtlicher Nachteil solcher Forschungen ist die objektive Begrenzung der formalen Logik und des mathematischen Programmierapparats, die von den Entwicklern verwendet werden, um komplexe dynamische Systeme abzubilden, zu denen die moderne integrierte Maschinenbauproduktion gehört. Bestehende Methoden und Modellierungswerkzeuge geben aufgrund des Fehlens einer adäquaten Apparatur zur Simulation von Prozessen in einer Maschinenumgebung eine unvollständige Vorstellung von den potenziellen Fähigkeiten der untersuchten Elemente (Objekte und Prozesse) der integrierten Produktion. Dies führt zu einem begleitenden Problem der universitären Ausbildung von Spezialisten auf dem Gebiet der Erstellung und des Betriebs flexibler Produktionssysteme, in deren Lernprozess die Computermodellierung komplexer Funktionsprozesse der flexiblen Produktion eine wichtige Rolle spielt. Derzeit in russischen wissenschaftlichen Zeitschriften zu diesem Thema relativ unveröffentlicht große Menge Werke, deren unregelmäßiges Erscheinungsbild darauf hinweist, dass der Gewährleistung der Wettbewerbsfähigkeit und Effizienz der industriellen Produktion nicht gebührend Rechnung getragen wird, eine unzureichende Untersuchung dieses wichtigen wissenschaftlichen und technischen Problems. Trotz der Verfügbarkeit dieser Arbeiten sind das Konzept und die Prinzipien zur Organisation eines effektiven Managements von Geschäftsprozessen in der integrierten Produktion derzeit noch nicht endgültig festgelegt, was theoretische und angewandte Forschung in dieser Richtung erfordert. Das Studium verschiedener Aspekte der Produktionsorganisation im In- und Ausland wird seit mehr als einem Jahrzehnt durchgeführt. Es existiert jedoch noch keine einheitliche Theorie der systemischen Produktionsorganisation, bei deren Fehlen versucht wird, einzelne Komponenten eines Fachgebiets zu isolieren und fragmentarisch zu analysieren und auf dieser Grundlage formale Methoden der Gestaltung und Umsetzung von der Produktherstellungsprozess. Nach Ansicht bekannter Ökonomen befindet sich die moderne Wissenschaft der Produktionsorganisation auf der Stufe der Systematisierung und des konzeptionellen Verständnisses des angesammelten Wissens von seinen Anfängen bis zur Gegenwart, das für die Anpassung der Produktionssysteme von Unternehmen an die neuen Bedingungen der Post- industrielle Entwicklungsperiode der Weltwirtschaft.

Zu diesem Zweck beschreibt das erste Kapitel des Abschnitts ausführlich die Entstehungszeit, die Besonderheiten und Nachteile des Massenproduktionssystems des späten 19. sie zu überwinden und den nächsten Technologiesprung in der Entwicklung der Industrie hervorzubringen - die Schaffung und Einführung flexibler Produktionstechnologien in die Praxis durch den japanischen Automobilkonzern Toyota. Das Studium der Genese, der Grundlagen der Organisation und des Managements des flexiblen Produktionssystems, dessen Schaffung in den 1960er Jahren in Japan abgeschlossen wurde, sowie die Praxis seiner Umsetzung in ausländischen und inländischen Industrieunternehmen werden im zweiten Kapitel vorgestellt . Außerdem werden die Fragen des dynamischen Ausgleichs von Plänen, Ressourcen und Produktionsprozessen eines Maschinenbauunternehmens erörtert. Dieses Material ist für Praktiker interessant, die sich mit Fragen der modernen Organisation der High-Tech-Produktion befassen. Das dritte Kapitel widmet sich der Analyse zukunftsträchtiger industrieller Technologien - Hightech-computerintegrierte (adaptive) Produktion und intelligente Steuerungssysteme, die das Konzept der flexiblen Flüsse entwickeln und die begrenzten Anwendungsbereiche überwinden. Das vierte und letzte Kapitel der Monographie stellt eine intellektuelle Einschätzung des Organisationsgrades und der Effizienz der Produktionsaktivitäten eines Unternehmens dar, einschließlich methodischer Grundlagen, Qualitätskriterien und Methoden zur Ermittlung des Zustands von Produktionssystemen sowie einer Methodik zur Begründung der Wirtschaftlichkeit organisatorischer Innovationen durch einen intelligenten grafisch-analytischen Ansatz, für Fachleute verständlich und untrennbar mit der Praxis verbunden.

Kapitel 1. Voraussetzungen, Systemgrundlagen und Besonderheiten des traditionellen Organisationsmodells von Produktion und Management

1.1. Voraussetzungen für die Entstehung

Die Voraussetzungen für die Entstehung einer großen industriellen (industriellen) Produktion wurden in der Zeit der anfänglichen Kapitalakkumulation (siehe: Ära des reinen Kapitalismus) zunächst in den Handelsstädten Italiens und Hollands im 14.-15. Jahrhundert gelegt. es gab eine handwerkliche Herstellung von Konsumgütern (Manufaktur), dann nach dem 16. Jahrhundert. in England und den Vereinigten Staaten von Amerika. Die Erschließung des riesigen Territoriums des amerikanischen Kontinents, das reich an fruchtbarem Land und anderen natürlichen Ressourcen ist, durch die Europäer erforderte eine große Menge an Arbeitskräften, deren Mangel und entsprechender Kostenanstieg die Notwendigkeit schufen, lebende Arbeitskräfte durch Maschinen zu ersetzen. Die Lösung dieses Problems wurde durch die Entdeckung der elektrischen und neuen thermischen Energiequellen (hauptsächlich Öl) durch die Wissenschaft sowie durch die Erfindung von Verfahren zu deren Umwandlung in mechanische Bewegungen von Maschinenantrieben und deren Schaffung erleichtert Basis leistungsfähiger Werkzeugmaschinen, Industrieanlagen und Transportmittel. Die damals offensichtlichen Nachteile der handwerklichen Herstellungsweise bremsten jedoch das Wirtschaftswachstum und erforderten die Suche nach neuen Ansätzen für die Organisation der materiellen Tätigkeit und der Produktions- und Wirtschaftsbeziehungen. Unter solchen Bedingungen wird es rentabel (wirtschaftlich machbar), eine Großserienproduktion von Maschinen und vor allem Automobilen zu schaffen, deren rationale Organisationsprinzipien zuerst von den talentierten Amerikanern systematisiert, beschrieben und in die Praxis umgesetzt wurden Ingenieur und unternehmungslustiger Industrieller G. Ford (1863-1947). Letztlich sicherte die intensive Entwicklung der Produktivkräfte sowie der Produktions- und Wirtschaftsbeziehungen in der amerikanischen Gesellschaft über viele Jahre hinweg die dominierende Stellung der Vereinigten Staaten in der Weltwirtschaft.

Die Basis des klassischen, in den Ländern Mitteleuropas verbreiteten handwerklichen Automobilbaus bildeten Handwerker, die die Eigenschaften verschiedener Materialien und deren Verarbeitung gut kannten, die Prinzipien des Automobilbaus im Detail verstanden und in der Lage waren, handmontierte Autos in kleinen Stückzahlen herstellen und herstellen. Die meisten von ihnen waren Besitzer kleiner mechanischer Werkstätten, die als unabhängige Teilelieferanten innerhalb spezialisierter Automobilunternehmen agierten, die bei ihnen Konstruktions-, Konstruktions- und Bedarfsteile bestellten und unabhängig für die Montage des Endprodukts verantwortlich waren. Eine Besonderheit dieses Systems war das Fehlen von standardisierten Teilen und Messinstrumenten sowie einer präzisen Ausrüstung für die Metallbearbeitung, was eine mühsame Justierung der Teile in der Endmontage und Feinabstimmung der Maschinen mit sich brachte, was deutlich zunahm ihre Kosten und bremsten das Wachstum der Produktionsmengen. Unter diesen Umständen richteten die Hersteller ihr Augenmerk auf vermögende Kunden, denen es in erster Linie nicht um Kosten, Bedien- und Wartungsfreundlichkeit ging, sondern um Fahrleistung, Geschwindigkeit und individuelle Besonderheiten eines nach ihre Wünsche. Die in Europa bis heute erhaltene handwerkliche Fertigung von Autos für Einzelbestellungen deckte den begrenzten Bedarf der Automobilmärkte der europäischen Länder, deren kleine und rohstoffarme Gebiete dicht besiedelt und gut erschlossen waren, voll und ganz.

Natürlich war für den riesigen sich entwickelnden nordamerikanischen Kontinent die handwerkliche Methode der Warenproduktion inakzeptabel, da die wachsende Wirtschaft der Vereinigten Staaten eine große Anzahl erschwinglicher Waren, Produktions- und Liefermittel erforderte, für deren Herstellung auf industrieller Ebene Zu diesem Zeitpunkt waren die notwendigen Kenntnisse und Technologien angesammelt worden, Kapital und finanzielle Ressourcen. Als das allgemeine Designkonzept des Autos - Karosserie / Rahmen, vier Räder, Verbrennungsmotor, Getriebe, Lenksäule und Bremssystem - entstand, hatte die Industrie die technologische Reife erreicht, die die Grundlage für neue Ideen und Produktionsprinzipien wurde. Die Suche nach Wegen zur Überwindung der in den Grundlagen der handwerklichen Produktionsweise enthaltenen Probleme erfolgte als Konzentration der Produktivkräfte in der Form große Fabriken und Fabriken sowie die Entwicklung der Ingenieur- und Sozialwissenschaften. Der Nährboden für die fortschrittlichen Errungenschaften der amerikanischen Technologie und Technologie waren Industrieunternehmen, deren Arbeit von Ingenieuren kontrolliert wurde. Zum Beispiel organisierte der berühmte amerikanische Erfinder E. Whitney (1765-1825) die Produktion von Baumwollentkörnern, indem er zum ersten Mal die Prinzipien der rationellen Organisation des Herstellungsprozesses anwendete: Austauschbarkeit der Teile, Spezialisierung, Montage von Förderbändern und Qualitätskontrolle . Der englische Mathematiker C. Babidge (1791-1871), Autor von Arbeiten zur Theorie der Funktionen der Mechanisierung von Zähloperationen in der Ökonomie, entwickelte die Ideen von E. Whitney auf die Ebene der Organisation des Managements von Industrieunternehmen: Arbeitsteilung im Management , Mechanisierung der Produktion, Kostenkontrolle und Berücksichtigung des Einflusses der äußeren Umgebung. Dennoch wurden die Grundideen und Prinzipien des Modells der Massenproduktion und des Konsums, das bis heute in vielen Industrieunternehmen verwendet wird, erst Ende des 19. Jahrhunderts von den Gründern der Schule für wissenschaftliche Betriebswirtschaft F. Taylor ( 1856-1915), A. Fayol (1941-1925), ihren Schülern und Anhängern, die einen wesentlichen Beitrag zur industriellen Entwicklung der Weltwirtschaft leisteten. Die materielle Verkörperung dieses Modells waren die Automobilwerke von G. Ford (1863-1947), wo die von ihm angewandten technologischen Innovationen und technischen Lösungen es ermöglichten, die Kosten erheblich zu senken und die Qualität und Leistung der Autos zu verbessern. Einfachheit des Designs, Austauschbarkeit der Teile und Herstellbarkeit der Montage von Maschinen - Innovationen, die den Einsatz mechanisierter Montagelinien (Förderbänder) im industriellen Maßstab ermöglichten - wurden zu den Schlüsselfaktoren revolutionärer Veränderungen, zuerst in der amerikanischen Automobilindustrie und dann in die ganze Welt des Maschinenbaus.

Die Austauschbarkeit der Teile wurde durch ein einziges Messsystem zur Herstellung standardisierter Teile über den gesamten Produktionszyklus sowie den Einsatz modernster Hochleistungs-Präzisions-(Präzisions-)Zerspanungsmaschinen und leistungsstarker Werkzeuge zur Bearbeitung von gehärtetem Stahl erreicht . Darüber hinaus entwickelte G. Ford die Konstruktion der Maschinen, die es ermöglichte, die benötigte Anzahl von Teilen zu reduzieren und die Montage einfacher (technisch fortschrittlicher) zu machen. Dies ermöglichte nicht nur eine Verkürzung der Zeit, sondern auch eine Erhöhung des Produktionsumfangs aufgrund der Beteiligung einer großen Masse von ungelernten Arbeitern am Produktionsprozess, von denen jeder nur eine Operation an der Montage durchführte, die sich von der Maschine entfernte in der gesamten Montagehalle zu bearbeiten. Die enge Spezialisierung führte zu einer großen Steigerung der Arbeitsproduktivität, da ein Arbeiter, der einen Arbeitsgang schnell und vollständig beherrschte, diesen viel schneller ausführen konnte, indem er einfach passgenaue Teile montierte, ohne sie einzustellen und die Einheiten fein abzustimmen. Die Beteiligung an der Herstellung komplexer technischer Produkte einer Vielzahl von schlecht ausgebildeten Arbeitern, die kein vollständiges Verständnis für das Auto und den Herstellungsprozess hatten, von denen viele Emigranten waren und aufgrund von fast nicht miteinander kommunizierten die Tatsache, dass sie schlecht Englisch sprachen, verlangte eine Zentralisierung der Funktionen der technischen Entwicklung, Planung, Materialunterstützung, der Verwaltung des Arbeitsfortschritts und der Qualitätskontrolle der Fahrzeugmontage, die an eine neue Art von Fachleuten - Ingenieure (Konstrukteure, Techniker, Service) delegiert wurden Techniker, Qualitätsingenieure usw.). Auch deren Arbeit wurde mit zunehmender Komplexität der Technik und des Herstellungsprozesses immer detaillierter, wodurch ein vertikales System aus zentraler Ingenieurausbildung, durchgängiger Planung und Produktionsregelung sowie die immanenten unlösbaren Probleme der Bürokratisierung des Managements entstanden. Gemäß dem von G. Ford entwickelten Paradigma der Förderermontage von Autos sind Arbeiter (ähnlich wie Maschinen) austauschbare ausführende Komponenten des technologischen Prozesses geworden, die einfache Operationen ausführen, ohne die Möglichkeit, an der Organisation und Regulierung der Produktionsprozess und dementsprechend Einfluss auf seine Ergebnisse. Diese Funktionen (technische Ausbildung, Bereitstellung, Regelung und Verbesserung des Produktionsprozesses) wurden auf Hilfspersonal, Meister und Verfahrenstechniker übertragen. Letztere gaben ihre Vorschläge und Erkenntnisse nach dem Prinzip der Arbeitsteilung an die nächsthöhere Führungsebene weiter, die gezwungen war, ihre Entscheidungen mit übergeordneten Behörden abzustimmen usw. So entstand ein komplexes bürokratisches System des vertikalen Managements, in dem ein ganzes Heer hochspezialisierter Arbeiter beschäftigt war, die nichts zum Wert des Autos beitrugen, und auch das Problem der Managementeffizienz (Verlust der Kontrollierbarkeit) großer Industrieunternehmen Unternehmen und Konzerne entstanden, was eine natürliche und unvermeidliche Folge der Spezialisierung / Arbeitsteilung des Ingenieurwesens ist, angesichts der zunehmenden Komplexität und des Produktionsumfangs.

Die letzte Stufe bei der Verbesserung des Prozesses der industriellen Massenproduktion von Autos war die mechanisierte Lieferung / Beförderung von Teilen und Baugruppen zu den Arbeitsplätzen der Montagelinien, wodurch Zeitverschwendung vermieden und der menschliche Aufwand für die Montage des Autos reduziert wurde. Der Bauqualitätscheck wurde am Ende der Linie durchgeführt, wo eine spezielle Gruppe von Schlossern die Veredelung des Autos durchführte. Die Kombination all dieser Design-, Technologie- und Marktvorteile ermöglichte es der Ford Corporation, im späten 19. und frühen 20. Jahrhundert zum Marktführer der globalen Automobilindustrie zu werden. Als Hommage an die Originalität technologischer Innovationen im Prozess der Automobilproduktion in den Werken von G. Ford ist auch die marktorientierte Ausrichtung seines Produkts (Serienmodell "T" schwarz, 1908) auf den Massenkonsumenten hervorzuheben. Ford-Autos wurden für Kleinbauern und Unternehmer entwickelt, die im sich entwickelnden halbagrarischen Amerika des 18.-19. Jahrhunderts die überwiegende Mehrheit der solventen Bevölkerung ausmachten und außerdem über die Fähigkeiten zur Reparatur von Autos und das erforderliche Minimum an Werkzeugen verfügten um landwirtschaftliche und andere Geräte zu warten. Fast jeder von ihnen konnte ohne spezielle Ausbildung und technische Basis ein Auto fahren und reparieren und verweigerte die Dienste eines Fahrers und Mechanikers. Das Aussehen und kleine Fehler in der Passung von Teilen bei der Montage störten diese Käuferkategorie nicht, da die Einfachheit des Autodesigns und die begleitende Bedienungsanleitung es ermöglichten, die Störungen selbst zu beheben. Gleichzeitig ist zu bedenken, dass Ford-Werke in Ermangelung eines harten Wettbewerbs auf dem globalen Automobilmarkt entstanden und betrieben wurden, da europäische Firmen, die exklusive Autos auf Bestellung produzierten, den sich entwickelnden amerikanischen Massenkonsumentenmarkt des 19. Jahrhundert.

Unter den modernen Bedingungen eines wettbewerbsorientierten Marktes verliert jedoch das Modell der Massen- / Industrieproduktion, das sich durch das System der Ingenieurausbildung fest in den Köpfen von Wissenschaftlern und Praktikern verankert hat, allmählich seine Vorteile. Darüber hinaus wird es zu einem natürlichen Hindernis auf dem Weg der Umstrukturierung und technologischen Modernisierung des heimischen Maschinenbaus, seines Übergangs zu fortschrittlichen Methoden zur Organisation einer flexiblen integrierten High-Tech-Produktion. Wie weiter unten gezeigt wird, liegen die Gründe für die Inkonsistenz der industriellen Produktionsweise mit der modernen ökonomischen Realität, ihre Probleme, Widersprüche und Unzulänglichkeiten in der historisch begründeten Kombination der Kontinuität des kontinuierlichen Produktionsprozesses (durch abnehmende technologische Flexibilität) ) und die Zentralisierung der Steuerung ihres Ablaufs, die in Industriebetrieben von Ingenieuren und technischen Arbeitern nach dem bekannten Planungs- und Dispositionsverfahren durchgeführt wird 11.

1.2. Systemische Grundlagen und Besonderheiten

Nachdem in Montagewerken deutliche Produktivitätssteigerungen erzielt wurden, begann Ford, die Idee und die Prinzipien der kontinuierlichen Produktion (in moderner englischsprachiger Wertstromterminologie) in Zerspanungsbetrieben zu übersetzen, die Teile herstellen. Da unter den Bedingungen der sich entwickelnden Autoindustrie und der Monopolstellung der Ford-Fabriken die Nachfrage nach ihren Produkten in der Regel die Produktionskapazitäten überstieg und lange (1908-1955) stabil blieb, bestand ein Bedarf an Massenproduktion von preiswerten Komponenten (Autokomponenten). Analog zur Arbeitsteilung in Montagewerken wurde der komplexe Prozess der Teilefertigung in viele einfache Teileoperationen (Arbeitselemente) unterteilt. Die Operationen wiederum wurden streng definierten Arbeitsplätzen und Maschinen zugewiesen, was eine kontinuierliche Wiederholbarkeit ihrer Leistung und folglich die volle Auslastung der Ausrüstung gewährleistete, was zusammen mit der Verbesserung der Arbeitsfähigkeiten der Arbeiter zu einer Zunahme der Arbeitskräfte führte Produktivität (Intensität) und den effizientesten Einsatz der Produktionsmittel. Da dadurch der Einsatz von nachjustierbaren Maschinen und Universalwerkzeugen, die in der handwerklichen Produktion weit verbreitet waren, überflüssig wurde, verzichtete G. Ford auf den Einsatz leistungsschwacher Multifunktionsgeräte und stellte Spezialmaschinen her, die nur einen Arbeitsgang ausführten.

Da Ford nur ein Automodell herstellte, wurden solche Maschinen außerdem entsprechend der Abfolge der durchgeführten technologischen Vorgänge in eine technologische Kette eingebaut, ähnlich einem Förderer, der die Voraussetzungen für die Organisation eines kontinuierlichen Produktflusses von einem her schaffte technologischen Vorgang während des Produktionsprozesses zu einem anderen. Im Gegensatz zur individuellen (Handwerks-)Produktion vereinfachte dieser Ansatz zur Organisation industrieller Aktivitäten den Herstellungsprozess von Autokomponenten erheblich, wodurch die Verluste und die Gesamtproduktionszeit erheblich reduziert werden konnten (Abb. 1.1).

Reis. 1.1. Kettenanordnung der Geräte während der Produktion

Die organisatorischen und technologischen Neuerungen, die G. Ford in den Bearbeitungsprozess einführte, dienten später als Grundlage für die Bildung und Verbesserung der universellen Prinzipien der rationellen Organisation der industriellen Produktion (Kontinuität, Parallelität, direkter Fluss und Rhythmus des technologischen Prozesses). , die Entstehung und Entwicklung seiner verschiedene Typen(continuous-flow, seriell und single), deren Spezifität die Entstehung von Problemen und Widersprüchen in der Industrieökonomie bestimmt die gegenwärtige Phase Entwicklung der Produktivkräfte und der Beziehungen in der Gesellschaft, was entsprechend einer eingehenderen Prüfung bedarf.

Inline-Produktionsmethoden

Durch die sequentielle (Ketten-) Anordnung der Arbeitsplätze entlang des technologischen Prozesses in unmittelbarer Nähe zueinander können Sie Teile zwischen benachbarten Arbeitsgängen in kleinen Losgrößen (3-5 Stück) oder Stück für Stück durch eine spezielle Interoperation (selbstfahrend und gravitativ) bewegen. Transport sowie die Mechanisierung / Automatisierung standardisierter Prozesse für das Handling, das Be- / Entladen und den Transport von Arbeitsgegenständen. Die zeitliche Abstimmung der Arbeitsdauer (Synchronisation) durch die Auswahl einer proportionalen Anzahl von Arbeitsplätzen und der Ausrüstungskapazität entsprechend der Arbeitsintensität der Verarbeitungsgegenstände der Arbeitsgegenstände gewährleistet die Parallelität (Gleichzeitigkeit) der Arbeit, den Rhythmus und die Kontinuität des Produktionsprozesses. All dies zusammen bestimmt ein hohes Maß an räumlich-zeitlicher Organisation (Balance) des Prozesses der Massenstromproduktion, wodurch der unproduktive Arbeits- und Zeitaufwand für bewegte und liegende Teile an den Arbeitsplätzen, die auf die Bearbeitung warten, eliminiert und folglich die interoperativen Lagerbestände erheblich reduziert werden (work in progress) und der Gesamtdurchlaufzeit der Produkte, wodurch die Wirtschaftlichkeit der Produktion erhöht wird.

Darüber hinaus ist anzumerken, dass ein hoher Organisationsgrad der Massenproduktion es ermöglicht, zunächst in der Entwurfsphase eines Unternehmens eine zeitlich stabile (deterministische) räumlich-zeitliche Struktur des technologischen Prozesses festzulegen und dementsprechend zu automatisieren / Roboterisierung der meisten technologischen Vorgänge, wodurch eine detaillierte technisch-ökonomische Planung und Betriebsregelung objektiv überflüssig wird, um dauerhaft die optimale Kombination (Balancing) von Ressourcen zu bestimmen und einen effektiven Algorithmus für das Produktionssystem eines Unternehmens festzulegen. Eine relativ einfache Steuerungsaufgabe besteht in diesem Fall in der kalendermäßigen Berechnung des Taktes / Rhythmus der Produktionslinie, der Anzahl der Arbeitsplätze und deren Auslastung, Takt- und Lagerbestände sowie der Organisation der Instandhaltung von Arbeitsplatzgruppen / Stationen / Anlagen, deren unterbrechungsfreie Versorgung mit Werkzeugen, Materialien, Rohlingen und Komponenten, um ungeplante Stillstände zu vermeiden und ein rhythmisches, vernetztes Arbeiten aller Teile der Produktionslinie zu gewährleisten.

Die Kehrseite der aufgeführten Vorteile ist der starre Determinismus des Aufbaus solcher Produktionssysteme, der deren Flexibilität / Anpassungsfähigkeit an Veränderungen der äußeren Umgebung deutlich einschränkt. Die Netzwerktopologie des Produktionsprozesses, einschließlich (Voreinstellung) verteilter Raum-Zeit-Algorithmen (Schemata) für die Bewegung von Arbeitsgegenständen zwischen den Gliedern der technologischen Kette (Menge und Intensität der Verarbeitungsvorgänge), wird auf der Stufe der organisatorischen und technologische Vorbereitung der Fließfertigung, wie in Abb. 1.2.

Reis. 1.2. Netzwerktopologie der rekonfigurierbaren Inline-Fertigung

Mit verschiedenen Möglichkeiten zur Entwicklung der Produktionssituation (z.B. wenn bei Bedarfsänderung die Produktion von einer Produktart auf eine andere umgestellt werden muss; bei Anlagenstillstand durch Reparaturen, Rohstoff- und Komponentenmangel), es wird eine Neukonfiguration / Neukonfiguration der Produktions- und Technologiekette / Linie durchgeführt, die sich auf die Übertragung von Strömen von einem Glied auf ein anderes bezieht. Gleichzeitig wird die Neuausrichtung durch die Anzahl der vorgesehenen (möglichen) Maßnahmen zur Neuausrichtung der Stoffströme begrenzt. Die historische Entwicklung des Verbrauchermarktes erforderte jedoch, wie weiter unten gezeigt wird, häufige Änderungen im Sortiment von Produkten mit besonderen / charakteristischen Eigenschaften und dementsprechend die Freigabe verschiedener Produkte in Kleinserien / Serien. Unter diesen Bedingungen begann die Massenstromproduktion allmählich ihre Vorteile zu verlieren, und in der zweiten Hälfte des 20 / Automatisierung und hohes Tempo Herstellung von Produkten.

In den 1970er bis 1990er Jahren wurden Forschungs- und Entwicklungsarbeiten zur Schaffung einer flexiblen automatisierten Produktion durchgeführt. in Richtung Erhöhung der funktionalen Redundanz (Freiheitsgrade) von Produktionssystemen auf Basis des weit verbreiteten Einsatzes von multifunktionalen Werkzeugmaschinen und Aggregaten mit numerischer Steuerung, industriellen Roboter-Manipulatoren, Förderern (Robocars) und automatisierten Lagern sowie Steuergeräten auf Basis von Mini-/Mikrocomputer. In solchen Systemen sind alle Operationen automatisiert. Das Programm wird verwendet, um Rohlinge in die Ausrüstung zu laden und Teile daraus zu entladen. Nach einem vorgegebenen Programm werden Werkstücke bearbeitet und Produkte hergestellt. Diese Programme können leicht geändert oder angepasst werden. Werkzeuge und Hilfsstoffe werden automatisch gewechselt, sowie deren Lagerung, Akkumulation und Übergabe von einem Gerät zum anderen. Der Betrieb des gesamten Systems wird zentral von einem Computer mit mathematischer Software gesteuert. Die automatisierte Produktion wird schnell und ohne großen Zeit- und Kostenaufwand für die Freigabe verschiedener Produkte im Rahmen der technischen Möglichkeiten des Produktionssystems durch Ersetzen des im Computerspeicher aufgezeichneten Programms des technologischen Prozesses nachjustiert. In seiner fertig perfekte Form Flexible Automated Production (HAP) ist die höchste, am weitesten entwickelte Form der Automatisierung des Produktionsprozesses, die es Ihnen ermöglicht, hohe Produktivität und Vielseitigkeit (Flexibilität) in softwaregesteuerten / rekonfigurierbaren Multifunktionsgeräten zu vereinen, was sich laut ihren Entwicklern öffnet große Chancen zur Intensivierung der Produktion.

Die Schaffung einer vollautomatisierten multidisziplinären (flexiblen) Linienfertigung, die sich durch eine Vielzahl von Produkten auszeichnet, wird jedoch durch die Notwendigkeit einer zentralisierten detaillierten Ingenieurausbildung erschwert und erfordert auch eine genaue End-to-End-Synchronisierung der technologischen Vorgänge auf der Linie. die von verschiedenen Maschinen und Einheiten als Teil eines automatischen Maschinensystems als ein einziger kontinuierlicher Prozess der Produktionslinie durchgeführt werden müssen. Der Ausschluss der lebendigen Arbeit aus dem automatisierten Produktionsprozess und dementsprechend das intellektuelle Potenzial von Arbeitern, die nicht nur in der Lage sind, den technologischen Prozess schnell neu zu konfigurieren und zu synchronisieren, sondern auch zeitweilige Ausfälle im Produktionssystem schnell zu beseitigen, haben zu den hohen Empfindlichkeit des automatischen Produktionsprozesses gegenüber unkoordinierten Gerätebedienungen. Störungen im Betrieb einzelner Aggregate führen zu einer Fehlanpassung und einem vollständigen Stillstand der flexiblen automatisierten Linie (GAL), was zu erheblichen Verlusten während des gesamten Produktionszyklus führt und die tatsächliche Effizienz ihrer Automatisierung verringert. Darüber hinaus hat das Ignorieren der kreativen Initiative von Arbeitern, die ständig am Produktionsprozess beteiligt sind und dementsprechend in der Lage sind, seine technologische Verfeinerung und Entwicklung effektiver durchzuführen, die Möglichkeiten, solche Produktionssysteme an sich ändernde Marktbedingungen anzupassen und neue zu schaffen, erheblich eingeschränkt Wettbewerbsvorteile auf ihrer Basis. Dies macht den Prozess der betrieblichen Vorbereitung und Resynchronisation (Anpassung) einer flexiblen automatisierten / robotischen Inline-Fertigung sehr mühsam / kostspielig und dementsprechend wirtschaftlich ineffektiv in einer Großserienproduktion, die in einem instabilen wirtschaftlichen Umfeld eines Wettbewerbs operiert Markt.

Angesichts dieser Mängel fanden flexible automatisierte Linien mit hoher Produktivität und einer gewissen Flexibilität / Anpassungsfähigkeit, die durch die technischen Möglichkeiten der damaligen Industrie- und Informationstechnologien begrenzt war, ihre Anwendung in der nicht fließenden / diskreten Chargenproduktion, die die nächster Schritt in der evolutionären Entwicklung von Produktionssystemen für das Ende der Ära der Massenproduktion und des Konsums.

Non-Flow-Methoden zur Organisation der Produktion

Aufgewachsen in den 1960er Jahren. Wettbewerb drängte Industrieunternehmen, die Gebrauchseigenschaften von Gütern und Technologien für deren Herstellung ständig zu verbessern, was eine ständige Erneuerung der Produktpalette, ihre Produktion in kleinen Mengen (Kleinserien) erforderte. Die traditionelle automatisierte Linienfertigung konnte nicht die erforderliche Flexibilität / Leichtigkeit des Produktionsübergangs von einem Produkttyp zum anderen bieten, da ihre räumlich-zeitliche Konfiguration eine begrenzte Anzahl von Freiheitsgraden (Möglichkeiten zur Kombination einzelner Glieder der technologischen Produktionskette) aufwies und , dementsprechend eine enge Warennomenklatur.

Um die technischen Möglichkeiten der Neukonfiguration (Neustrukturierung) des technologischen Prozesses zu erhöhen, wurden Arbeitsplätze / Ausrüstungen in den Werkstätten für die Bearbeitung von Teilen ohne spezifische Verbindungen in Funktionsgruppen zusammengefasst, je nach Art der Operationen, die in der Form homogener Technologieabschnitte (z. B. Gruppen von Dreh-, Fräs-, Bohr- und anderen Maschinen), die es ermöglichten, aufgrund ihrer multifunktionalen Matrixstruktur virtuelle Technologieketten mit unbegrenzter Anzahl und unterschiedlichen Verbindungssequenzen zu erstellen (Kombinationen) heterogener Verknüpfungen (siehe Abb. 1.3). Mit einer solchen Organisation des Produktionsprozesses kann der Übergang zur Freigabe neuer und/oder modernisierter Produkte ohne mühsames Umstellen von Spezialgeräten erfolgen, die auf deren Umstellung beschränkt sind. Da der Prozess der räumlich-zeitlichen Konjugation von Betriebsteilen im Gegensatz zu Inline-Fertigungsverfahren einen schlecht koordinierten (unscharfen) Charakter hat, werden die Reihenfolge, die Verarbeitungsmodi der Teile und der Algorithmus für deren Übergang von der Operation in die Operation speziell eingestellt technologische Routen entwickelt. Letztere sind virtuelle räumlich-zeitliche Netzwerke verbundener technologischer Operationen für die Bearbeitung von Teilen, die sich mit Spezialfahrzeugen (Kräne, Trolleys, Auto-/Elektrostapler usw.) zwischen den Operationen in Chargen entlang komplexer Strecken bewegen.

Reis. 1.3. Funktionale und technologische (Matrix-)Topologie der Non-Flow-Produktion
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Der Vorteil dieses Ansatzes zur räumlich-zeitlichen Organisation des technologischen Prozesses im Vergleich zum Fließverfahren ist eine Erhöhung seiner Flexibilität, die Nachteile sind eine Verlängerung der Zeit der sequentiellen Bearbeitung von Teilen in Chargen, die eine mehrfache Ausführung von Operationen erfordert eines Typs durch die Maschine (A) und anschließend mehrfaches Ausführen von Vorgängen eines anderen Typs (B), nachdem die dafür erforderliche Geräteumstellung durchgeführt wurde (Abb. 1.4).

Reis. 1.4. Sequentielles (a) und paralleles (b) Verfahren zur Verarbeitung von Chargen der Teile A und B
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Die funktionale Matrixorganisation des technologischen Prozesses ermöglichte es, eine breite Palette von Produkten in kleinen Mengen (in grau) herzustellen, erschwerte jedoch den Service der Kunden für Fertigprodukte erheblich, deren Anforderungen von den Serienproduktchargen abweichen können, die bei die aktuelle Uhrzeit. Dies lag daran, dass die Forderung nach Produktionsflexibilität mit der damals bestehenden technologischen Basis der industriellen Wirtschaft, die auf teuren, hochpräzisen (Präzisions-)Geräten basierte, in Konflikt geriet 15. Die Notwendigkeit einer ständigen Beladung, der hohe Zeit- und Kostenaufwand für deren Nachjustierung führten zu einer Zunahme der Losgrößen von gleichzeitig in die Produktion aufgenommenen Teilen, was zwangsläufig zu einem interoperativen Liegen von Bauteilen in Großserien entweder bis zum Ende der Produktion führte deren Verarbeitung (A) oder in Warteschlangen zur Verarbeitung mehrerer Teilechargen für verschiedene Serienprodukte (B). Dies führte zu Anlagenstillständen bei anderen technologischen Vorgängen, die aufgrund des Fehlens notwendiger Komponenten zu langen Unterbrechungen der Baugruppe führten. Infolgedessen führten die unregelmäßige Arbeit der Fließbänder, das Wachstum der unfertigen Arbeiten und die Verlangsamung des Anlagenumschlags sowie die Unfähigkeit, schnell auf Nachfrageschwankungen zu reagieren, unweigerlich zum Ruin von Maschinenbauunternehmen in einer wettbewerbsorientierten Marktwirtschaft .

Non-Flow-Methoden zur Organisation eines technologischen Prozesses sind in der Chargen- und Einzelfertigung weit verbreitet, die sich durch eine periodische oder relativ seltene Wiederholbarkeit der Herstellung von Produkten und ihrer Produktion in verschiedenen Mengen (von Großserien bis hin zu Einzelstücken) auszeichnen, die letztendlich bestimmen der Grad der Organisation (Struktur) des Produktionsprozesses und die Arten der Bewegung von Arbeitsgegenständen.

Die Großserien-/Serienfertigung, gekennzeichnet durch eine relativ konstante oder regelmäßige Freigabe einer begrenzten Produktpalette in großen Stückzahlen (Serie), hat eine einfache, gut organisierte Struktur (siehe: Abb. 1.5

Reis. 1.5. Non-Flow-Produktionsstruktur: Beschaffungsbereiche / Werkstätten organisiert nach dem technologischen Prinzip (a); Themenbereiche des Flusstyps, die in der Verarbeitungs- und Montagephase der Produktion verwendet werden (b).

Die Rohteilabteilungen / Shops sind nach dem technologischen Prinzip organisiert und die Verarbeitungs- und Montagephasen der Produktion werden hauptsächlich von Fachabteilungen und Inline-Shops durchgeführt (z. B. Abschnitte von Karosserieteilen, Zahnrädern, Wellen usw.) . На предметных участках применяется специализированные станки (протяжные, токарные с копирами и гидросуппортами для обработки ступенчатых валов и т.п.), которые располагаются по ходу технологического процесса по аналогии с поточными методами организации производства, что сокращает время перемещения деталей между операциями и длительность производственного цикла im Allgemeinen; in anderen Bereichen herrscht eine Gruppenanordnung von gleichartiger Universalausstattung mit Sonderausstattung vor. Die zentralisierte detaillierte Prozessentwicklung für sich wiederholende Produktserien reduziert / eliminiert den Bedarf an Mitarbeitern mit vielseitigen Fähigkeiten.

Kleinserien-/Einzelanfertigungen, die durch die unregelmäßige Produktion kleiner Stückzahlen oder Einzelstücke einer breiten Produktpalette gekennzeichnet sind, gekennzeichnet durch einen erheblichen Anteil an nicht normgerechten Originalteilen und Baugruppen, zeichnen sich durch eine Vielzahl von Arbeit an einem Arbeitsplatz, hohe Arbeitsintensität und Dauer des Produktionszyklus. Die Instabilität der Palette der hergestellten Produkte, ihre Vielfalt, bedingen die begrenzte Verwendung standardisierter Konstruktionslösungen und typisierter Betriebsdetails bei dieser Art der Produktion und erfordern auch Flexibilität / einen einfachen Übergang der Produktion von einem Produkttyp auf einen anderen. Letzteres erfordert, dass die raum-zeitliche Konfiguration des Produktionssystems genauso viel hat mehr Freiheitsgrade, die unter realen Bedingungen verschiedenen Kombinationen einzelner Glieder der Produktions- und Technologiekette entsprechen. Die Kleinserien- und Eins-zu-Eins-Fertigung hat daher in allen Phasen des Produktionsprozesses eine komplexe, schlecht organisierte Struktur, die nach dem technologischen Prinzip mit einer Vielzahl von halbstrukturierten Verbindungen zwischen benachbarten technologischen Betrieben gebildet wird - den Bewegungswegen von Teile. Letzteres bestimmt das ständige Hin- und Herbewegung von Arbeitsgegenständen zwischen benachbarten technologischen Operationen und dementsprechend eine lange Dauer des Produktionszyklus. Arbeitsplätze, die keine permanente Spezialisierung haben, sind mit heterogenen, selten repetitiven Arbeiten und / oder verschiedenen Betriebsteilen belastet, die einer Gruppe von modellhaften (austauschbaren) Geräten zugeordnet sind. Da sich Aufträge zur Einzelfertigung in der Regel nicht wiederholen, erfolgt die organisatorische und wirtschaftliche Vorbereitung der Produktion gebündelt. Die Detaillierung und Sequenzierung der technologischen Operationen an Aufträgen mit Bezug auf die Funktion der Produktionsplanung erfolgt dezentral durch Ingenieure und technisches Personal der Produktionsstätten und Werkstätten (Meister, Technologen) nach aktuellen Prioritäten.

Daraus folgt, dass die Hauptverluste in der Non-Flow-Fertigung durch unvollständige Beladung / Stillstand von Anlagen und Rückbewegungen (Looping) von Teilen im Bereich / Werkstatt entstehen, die aus organisatorischen Gründen auftreten und mit der Qualität der Arbeit verbunden sind zeitlicher Ablauf. Wie die Produktionspraxis zeigt, ist eine effektive Lösung dieses komplexen Managementproblems mit den Konzepten und Werkzeugen der zentralen Planung, insbesondere mit dem Apparat der Scheduling-Theorie, aus objektiven Gründen, einschließlich des Einsatzes moderner Computertechnologien und leistungsfähiger Rechenleistung, nicht möglich Systeme.

Die Trägheit des Denkens der Anhänger des traditionellen Modells der industriellen Produktion erlaubte es nicht, die Grenzen seines Konzepts und seiner Grundprinzipien zu überwinden, wodurch ihrerseits erfolglose Versuche eingeleitet wurden, die Widersprüche und Probleme dieser Produktionsweise mit Methoden und Werkzeugen der zentrale Steuerung statt nach neuen Ansätzen zu suchen, um technologische Flexibilität und optimale Regelung von Produktionssystemen zu gewährleisten.

1.3. Zentralisiertes Planungs- und Managementsystem

Die Erhöhung der Flexibilität von Produktionssystemen, die Erhöhung ihrer Freiheitsgrade erfordert einen ständigen Ausgleich der Produktionsressourcen mit einem sich periodisch ändernden Produktionsprogramm. In der Praxis des industriellen Produktionsmanagements läuft dies darauf hinaus, technologische Abläufe mit sequentieller Bearbeitung von Teilen in Chargen zu planen, die abwechselnd an verschiedenen Stellen des Produktionsprozesses durchgeführt werden. Um die Bearbeitungszeit von Warteschlangen zu reduzieren und den Produktionszyklus zu verkürzen, kann theoretisch eine hinsichtlich der Ausführungszeit minimale Abfolge von Arbeitsgängen gebildet werden, die ein kontinuierliches und koordiniertes Arbeiten aller Produktionsbereiche gewährleistet (Abbildung 1.6, Tabelle 1.1) 17 . In der Praxis ist diese Bedingung jedoch nicht zu erfüllen, da die Anzahl der sequentiellen Batch-Launch-Optionen mit der Größe und Komplexität der Produktpalette wächst. Letzteres ist die Ursache für langwierige organisatorische und technologische Ausfälle, die zu einer zeitlichen Verschiebung / Koinzidenz von Arbeitsgängen führen, wodurch es zu Maschinenstillständen und / oder Teilen in Bearbeitungswarteschlangen aufgrund von Auslastung kommt.

Tab. 1.1

Reis. 1.6. Ermittlung der optimalen Bearbeitungsreihenfolge für Chargen der Teile A und B

Eine weit verbreitete Methode zu deren Eliminierung in der Massen- / Non-Flow-Produktion, die Planungsmängel ausgleicht, besteht in der erzwungenen Koordination der Arbeit aller Elemente des Produktionssystems, die zentral durch den Dispositionsdienst durch die Subjekte / Betriebssteuerung erfolgt System (OS), das Teams in die Produktionsbereiche schickt, um die Reihenfolge / Priorität der Operationen an die aktuelle Produktionsumgebung anzupassen (Abb. 1.7).

Reis. 1.7. Zentralisierter Produktionskontrollprozess
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Die Ergebnisse der Durchführung der einzelnen Arbeitsgänge werden über das Kontrollsystem empfangen und vom Managementsystem verwendet, um die Zusammensetzung und die Reihenfolge der Umsetzung des Produktionsplans basierend auf den tatsächlichen Ergebnissen der Arbeit der Sektionen, ihrer aktuellen Zustand und die Verfügbarkeit der notwendigen Ressourcen (siehe: Feedback). Das Hauptproblem besteht darin, dass diese Methode der Organisation des Betriebsmanagements (bei aller scheinbaren Einfachheit) ein vollständiges, kontinuierlich in Echtzeit aktualisiertes (dynamisches) Modell des Produktionsprozesses in der CS erfordert, das Marktschwankungen berücksichtigt, sowie kontinuierlich und zuverlässig Kommunikation / Wechsel des Themas und Objekten des Managements. Unter den Bedingungen der industriellen Produktion können diese Anforderungen nicht vollständig umgesetzt werden, da das Modell des Produktionsprozesses in diesem Fall ein starrer Zeitplan (Programm) für die Freigabe von Produkten ist, dessen geringe Anpassungseffizienz den Änderungsgeschwindigkeit der Parameter der internen Umgebung des Unternehmens und der Marktbedingungen. Infolge der Unzulänglichkeit (Unvollständigkeit) des bedingt statischen Modells des Produktions- und Technologieprozesses entstehen und akkumulieren Fehler im Planungssystem, die Effizienz des Managements sinkt und die durchschnittlichen Produktionskosten steigen 19.

Der Hauptnachteil eines zentralisierten Maist die inkonsistente Arbeit einzelner Technologiebereiche im allgemeinen Herstellungsprozess von Produkten. Benachbarte Teilefertigungsbereiche arbeiten unabhängig voneinander, produzieren und schieben Produkte in den Interoperationsraum (Zwischenlager) gemäß dem Zeitplan, der vom Planungs- und Dispositionsdienst des Unternehmens auf der Grundlage von Annahmen über die einzelnen Mikroproduktionsprozesse erstellt wurde benötigen, ignoriert dies seinen Zustand und den aktuellen Bedarf an Teilen und Komponenten. Im Rahmen des Plans agiert jede Sektion selbstständig die Losgrößen und die Produktionsgeschwindigkeit basierend auf einer eigenen (lokalen) Darstellung der Aufgabenstellung zur Erfüllung geplanter Ziele für die Produktion von Produkten und die Wirtschaftlichkeit und nicht eine systemweite Vision von den gesamten Produktionsprozess (globale Optimierung des Wertstroms). In einer solchen Situation werden die bisherigen Prozesse dazu neigen, Artikel zu produzieren, die von den nachgelagerten Prozessen (deren Kunden) derzeit nicht benötigt werden. Dies bedeutet die Veröffentlichung einiger Produkte in mehr als es für die Umsetzung der derzeit erforderlichen technologischen Operationen erforderlich ist, und dementsprechend das Fehlen anderer, was zu erzwungenen Ausfallzeiten von Geräten und Arbeitszeitverlusten führt.

Um diese Diskrepanz zu beseitigen, werden große Produktbestände in (interoperativen) Zwischenlagern und Lagerbestände an Fertigprodukten für den schnellen Versand an die Verbraucher angelegt und es wird mehr Zeit für die Auftragsabwicklung eingeräumt, als es die technologischen Vorschriften erfordern. Chargenmontage bedeutet, dass die gelieferten Teile auch in Chargen verbraucht werden, was den vorgelagerten Bestand in Zwischenlagern (zwischen den Produktionen) aufbläht. In diesem Fall wirkt sich die Variabilität des Endmontageprozesses stärker auf die Variabilität der technologischen Vorgänge vor der Montage aus, deren Bestände vorgelagert multipliziert werden müssen. Es besteht ein Bedarf an Reservekapazitäten, deren Fehlen zur Entstehung sogenannter „Engpässe“ im Produktionsprozess führt, die die Produktivität und Reaktionsgeschwindigkeit des Massenproduktionssystems auf veränderte Umgebungsbedingungen (Verbraucherwünsche) deutlich einschränken. . Als Konsequenz nehmen der Umfang der unfertigen Arbeiten und die Dauer des Technologiezyklus mit allen daraus resultierenden organisatorischen und wirtschaftlichen Konsequenzen zu.

Um die Unzulänglichkeiten der zentralisierten Managementmethode zu überwinden, die die negativen Auswirkungen der industriellen Produktion unter modernen Bedingungen verstärken, entwickeln große Maschinenbauunternehmen automatisierte Steuerungssysteme. Dies führt jedoch nicht zu einer radikalen Verbesserung der Situation: Bei erfolgreicher Umsetzung sinkt zunächst die durchschnittliche langfristige Kostenkurve und dann ab dem Moment der positive Effekt des sogenannten Information Reengineering der technologischen Prozess erschöpft ist, wird er mehr oder weniger horizontal. Das Problem besteht darin, dass die Zentralisierung des Managements notwendig und ausreichend war, um die Kontinuität des stationären Prozesses der Massenproduktion von Standardprodukten zu gewährleisten, und keineswegs auf die Organisation und Regulierung von instationären Produkt- und Werkströmen, die für flexible . charakteristisch sind, gedacht war marktorientierte Produktion. Dieser Umstand beraubt Industrieunternehmen der Anpassungsfähigkeit an ein sich änderndes Umfeld und macht sie in den neuen Realitäten einer wettbewerbsorientierten Marktwirtschaft zu einem untragbaren Mechanismus.

Merkmale der Bilanzierung von Plänen und Ressourcen eines Maschinenbauunternehmens

Im klassischen / klassischen Sinne ist die zentrale Produktionssteuerung ein kontinuierlicher Prozess der Entwicklung durch das Planungssystem (Gegenstand der Steuerung) von regulatorischen Einflüssen, die über Informationskommunikationskanäle an technologische Bereiche (Steuerungsobjekte) übertragen werden, um deren koordiniertes Arbeiten in einem vorgegebener Modus gemäß Produktionsprogramm (Zielfunktion). Zu diesem Zweck erstellt der Unternehmensplanungsservice nach Auftragseingang Arbeitspläne für einen bestimmten Zeitraum (Tag / Woche / Monat) für alle Stufen des Produktionsprozesses (Herstellung von Rohlingen, Teilen und Baugruppen, Montage von Produkten) unter Verwendung von ein automatisiertes Planungssystem, das Anweisungen an jeden Produktionsstandort sendet, was in der kommenden Planungsphase zu tun ist. Da der Produktionsprozess in der Regel nicht exakt nach dem erarbeiteten Plan abläuft, wird der Produktionsfortschritt anhand von Berichten der Produktionsstätten über die tatsächliche Erfüllung geplanter Aufgaben überwacht, auf deren Grundlage der Plan angepasst und Anweisungen / Schichtaufgaben werden an die Produktionsbereiche zurückübertragen (Abb. . 1.8).

Das Hauptwerkzeug der Produktionsplanung für die Freigabe des Endprodukts ist der Arbeitsplan, der ein Algorithmus zur räumlich-zeitlichen Verteilung (Ausgleich) der Arbeitsressourcen des Unternehmens zwischen den technologischen Vorgängen für deren Verarbeitung ist. Im Maschinenbau erfolgt die Ressourcenallokation durch die Festlegung der Kalendertermine für den Beginn von Detailoperationen und deren Zuordnung zu verschiedenen Gerätegruppen, basierend auf dem Produktionsprogramm und der sogenannten Layoutstruktur oder Produktbaum, der oft als "Stückliste / Stückliste" bezeichnet.

Reis. 1.8. Operativer Produktionsmanagementprozess

Spezifikation enthält Gesamte Beschreibung die Zusammensetzung des Produkts mit Angabe der Teile und Baugruppen sowie des technologischen Ablaufs seiner Herstellung, auf deren Grundlage unter Berücksichtigung der geplanten Standards für die Durchführung der Einzelheiten der Vorgänge die für die Herstellung erforderlichen Kalenderperioden dieser Elemente bestimmt werden. Dieser räumlich-zeitliche Algorithmus (ein Verteilungsprogramm, das auf der Layoutstruktur des Produkts und der für die Herstellung seiner Komponenten benötigten Zeit basiert) zeigt an, was genau, durch was und wann zu produzieren ist. Dazu speziell gestaltete visuelle Darstellungen von Arbeits- und Betriebsgegenständen für deren Bearbeitung auf T- Zeitachse, genannt in organisationswissenschaftlichen Kalenderplänen. Terminpläne sind grafische / tabellarische (Matrix-)Formulare, die die genauen Mengen an Teilen und Materialien angeben, die für die Herstellung von Endprodukten benötigt werden, sowie die Kalendertermine für die Verteilung / Erteilung von Aufträgen für deren Herstellung nach Arbeitsplatz- / Gerätegruppen (siehe Abb. 1.9).

Reis. 1.9. Strukturbaum und Produktionsplan für Produkt T

Teile müssen nach Produktionsplan gefertigt werden und am Montageort eintreffen, sobald sie fertig sind. Der Termin- bzw. Arbeitsplan soll in diesem Fall das zeitgleiche Eintreffen aller im Produkt enthaltenen Teile und Baugruppen in der Endmontage termingerecht sicherstellen, indem proaktiv die Produktion von Teilen mit längerem Produktionszyklus gestartet wird. Aus diesem Grund werden in einer einzigen (vorwiegend Pilot-/Instrumental-)Produktion anstelle von Produktionsplänen sogenannte Netzdiagramme (Cyclogramme) von Arbeiten zur Herstellung von Produkten entwickelt, in denen die Ausführenden von Auftragsarbeiten (Werkstätten / Fertigung) Baustellen), Arbeits- / Bearbeitungsarten und Werkzeugausstattung, sowie die Zuordnung technologischer Operationen zu den Geräten. Die Verfügbarkeit/Auslastung der für die Leistungserbringung erforderlichen Produktionskapazitäten wird nicht direkt berücksichtigt, ebenso wie die Arbeitsreihenfolge an jedem Arbeitsplatz nicht festgelegt wird. Die Planung beschränkt sich daher nur darauf, die Überlastung der wichtigsten (Festlegung des Rhythmus des Produktionsprozesses) Gruppen von Arbeitsplätzen / Geräten zu überprüfen / auszuschließen und die Vorlaufzeit abzuschätzen, die durch Addition der erwarteten Dauer des Betriebszyklus ( Dauer der Vor- und Hauptarbeiten), die zu erwartende Verspätung von Teilen in der Warteschlange zur Bearbeitung und der Zeitpunkt der Anlieferung der benötigten Materialien und Komponenten (Abb. 1.10).

Reis. 1.10. Zyklogramm des Produktherstellungsprozesses mit der Berechnung des kritischen Pfades

Da alle Produktionssysteme durch begrenzte Ressourcen (Materialien und Verarbeitungskapazitäten) gekennzeichnet sind, ist die Erstellung eines Produktionsprogramms als Werkzeug (Algorithmus) zu ihrer optimalen Kombination eine komplexe intellektuelle (planende und analytische) Aufgabe. Die Schwierigkeit besteht darin, eine Abfolge von Arbeitsgängen für die Bearbeitung von Arbeitsgegenständen und deren Zuordnung zu Arbeitsplätzen / Geräten zu finden, nach der die Herstellung der für die Montage des Endprodukts notwendigen Teile kontinuierlich und reibungslos (gleichzeitig) erfolgt. Bei der gleichzeitigen Herstellung mehrerer Produktserien (Aufträge) in der Werkstatt können am Arbeitsplatz in einem begrenzten Zeitraum mehrere Aufgaben übernommen werden, deren Arbeitsintensität (Volumen / Dauer) die installierte / verfügbare Kapazität (Produktivität) übersteigen kann ) der Ausrüstung, was zu einer Verzögerung bei der Ausführung einzelner Teile der Arbeiten führt. Um dieses Problem zu beseitigen, wird die Reihenfolge der Durchführung homogener technologischer Aufgaben festgelegt, die einem Arbeitsplatz zugewiesen sind, wodurch die Einheitlichkeit der Gerätebelastung sichergestellt wird. Als prädiktives und analytisches Werkzeug zur Planung (Verteilung) der Gerätebelastung werden analog zu Stücklisten die entsprechenden Zeittafeln (Einzelheitenlisten) verwendet, die es ermöglichen, den Beitrag bestimmter Fertigungsaufgaben / Details zu beurteilen auf die Gesamtauslastung der Arbeitsplätze zu einem bestimmten Stichtag. Gleichzeitig werden für die Berechnungen die Standards der Arbeitsintensität / Zeit für die Durchführung technologischer Operationen an den entsprechenden Gerätegruppen verwendet, die mit dem verfügbaren Arbeitszeitfonds für jeden Arbeitsplatz verglichen werden. Die Anzeige aller Zeilen der obigen Betriebslisten führt jedoch zu einer sehr großen Größe des Arbeitsbereichs der Tabellen, da es zur Analyse der optimalen Geräteauslastung erforderlich ist, gleichzeitig Daten auf mehreren zu haben / zu verarbeiten (oder alle) hergestellten Artikel (Planungsgruppen) 22. Die allermeisten Zeilen in einer Tabelle können von Planern nicht physisch untersucht werden. Aus diesem Grund wird in modernen Planungs- / Steuerungssystemen künstliche Intelligenz von Computern verwendet, die auf der schnellen Ausführung einfachster arithmetischer Berechnungen und dem Vergleich / der Verknüpfung ihrer Ergebnisse mit dem primitiven Apparat der formalen (mathematischen) Logik basiert. Durch den Einsatz eines Computers ist es möglich, für mehrere Planungs- und Abrechnungseinheiten (Detailoperationen / Planungsgruppen / Aufträge) gleichzeitig eine parallele Planung durchzuführen, d.h. in verschiedenen Maßstäben ihrer Darstellung, von großen Einheiten, beispielsweise führenden / komplexen Teilen (Komponenten und Baugruppen), bis hin zu einer detaillierteren Analyse der zeitlichen Verteilung des Herstellungsprozesses ihrer einzelnen einfachen Teile. Dies wird durch die vom Computer automatisch unterstützten Verbindungen zwischen den Tabellenreihen gewährleistet, die es ermöglichen, alle notwendigen Daten über die Belastung eines bestimmten Geräts zusammenzufassen / als Ergebnis zu erhalten.

Wenn es an Produktionskapazitäten mangelt, Lösung des Problems Terminplanung sieht die Anpassung des Zeitplans vor, bei der die Kapazitätsauslastung eingeebnet und mögliche Verzögerungen bei der Ausführung von Aufgaben eliminiert werden. Kontrollpunkte sind die Zeitpunkte des Beginns / Endes von Verarbeitungsvorgängen an bestimmten Ausrüstungsteilen, die es Ihnen ermöglichen, ihre aktuelle Belastung zu analysieren, die am stärksten belasteten Gruppen von Maschinen und Aggregaten zu identifizieren und Entscheidungen / Maßnahmen zu treffen, um ihre aktuelle Belastung durch Aufschieben der . zu normalisieren Startzeitpunkt unerfüllter Betriebsdetails auf einen späteren Zeitpunkt oder deren Verlegung (durch Werkstattwechsel) auf andere Gerätegruppen, sowie Änderung der Arbeitsintensität / Arbeitsschicht. Um diese Aufgabe zu erfüllen, muss das Programm der Betriebsplanung auf einem Computer mit einem Planungsmodul für Produktionskapazitäten ausgestattet sein, mit dem Sie den Plan automatisch anpassen können, um ihn an die verfügbare Leistung anzupassen, deren Zweck die Verteilung ist die Belastung der Geräte gleichmäßig, ohne dabei die Leistung zu begrenzen (Abb. 1.11). Die Quelle der Eingangsdaten für das automatisierte Planungssystem ist der Masterplan der Produktion. Das Programm "entfaltet" alle Teile, Komponenten und andere Ressourcen, die für die Fertigstellung erforderlich sind.

Reis. 1.11. Belastungsdiagramm des Arbeitsplatzes

Die Planung der Kapazitätsauslastung beginnt mit der Analyse der vorgesehenen Aufgaben zur Ausführung der betrieblichen Streckenpläne. Die Karte zeigt an, welche Aufgabe und wohin gesendet werden soll, die damit verbundenen spezifischen Vorgänge sowie die Standard-Inbetriebnahmezeit und Bestellvorlaufzeit pro Produkt. Alle diese Metriken werden verwendet, um die Gesamtarbeitsbelastung für jeden Arbeitsplatz / jede Station / jede Installation zu berechnen. Die Aufgabe der gleichmäßigen Auslastung der Produktionskapazität ist nur richtige Konstruktion Aufgabenplan, d.h. mit ihnen einen solchen Arbeitsablauf zu finden, damit sie alle nach den festgelegten Regeln der Prioritätsplanung / Auftragserfüllung unter Berücksichtigung der Kapazitätsbegrenzung termingerecht abgeschlossen werden. Die Auftragserteilung an das Produktionssystem erfolgt nach dem endgültigen Zeitplan, der den Material- und Kapazitätsbedarf widerspiegelt. Dann folgt die Produktionsphase, in der Aufträge ausgeführt, die Überwachung und Datenerfassung über den Produktionsfortschritt und die Auftragserfüllung durchgeführt werden. Informationen über Änderungen in Produktion, Auslastung und Material werden über die eingebaute Feedback-Funktion an das System zurückgesendet, wodurch die Input- (Plan) und Output- (Ist-) Kapazität / Produktivität der Arbeitsplätze verglichen, Terminanpassungen und Dispositionsvorgänge durchgeführt werden .

Leider kann die Prognoseberechnung des Produktionsplans / -programms objektiv nicht seine genaue und vollständige Übereinstimmung (Angemessenheit) mit dem realen Produktionsprozess sicherstellen und das Fehlen einer Überlastung bestimmter Gerätegruppen (das Auftreten von "Engpässen" und organisatorischen und technologischen Fehlern) garantieren ). Dies liegt daran, dass die Standardarbeitsintensität / geschätzte Zeit für die Durchführung von Operationen in den allermeisten Fällen nicht mit der tatsächlichen Bearbeitungszeit von Teilen übereinstimmt. Aus diesem Grund ist die Berechnung prädiktiv (präsumtiv) und enthält erhebliche Fehler, was zusammen mit Veränderungen in der Produktionsumgebung unweigerlich zu einem operativen Eingriff (Regulierung) des Produktionsprozesses durch Überwachung der Umsetzung und Anpassung der geplante Ziele. Die begrenzte Intelligenz eines Computers erlaubt es nicht, die Aufgabe der Produktionssteuerung zu automatisieren, daher wird sie von Planern (Produktionsplanung oder Disposition) in einem interaktiven (halbautomatischen) Modus des Computerbetriebs durch zufällige Zuweisung einer Kalenderzeit für die Startdetails durchgeführt Operationen. Die interaktive Arbeitsweise wiederum erfordert die Schaffung einer speziellen intelligenten Computerschnittstelle – einer visuell visuell-figurativen Form der grafischen Darstellung von Plan- und Ist-Daten zum Produktionsverlauf für deren späteren Vergleich und manuelle Anpassung des Produktionsplans . Eine solche grafisch-analytische Darstellung (Modell) des Produktionsprozesses ist eine der Varianten von Balkendiagrammen, die in der Produktions-/Betriebsführung als Linien-Gantt-Diagramm bezeichnet werden, mit denen Arbeiten geplant und verfolgt werden (Abbildung 1.12).

Reis. 1.12. Gantt-Planungsplan

Das Gantt-Diagramm ist ein lineares (analoges) Modell, das auf T -die zeitliche Achse ist eine sequentielle (und parallele, wenn die Arbeiten unabhängig sind) alle Arbeiten, die die horizontale Berechnung ermöglicht, die Dauer des gesamten Baukomplexes zu bestimmen, und die vertikale Berechnung - der Kalenderbedarf an Personal, Ausrüstung und Materialien. Die Darstellung des technologischen Prozesses mit Hilfe von Gantt-Diagrammen ermöglicht es Ihnen, die Produktion zu planen, die relevanten Indikatoren zu erhalten und zu analysieren und auf dieser Grundlage vorausschauende Entscheidungen zu treffen, die auf die Optimierung von Arbeitsvolumen und -zeitpunkt abzielen. Lineare Modelle sind jedoch nicht in der Lage, die grundlegenden Eigenschaften des Produktionsprozesses als System abzubilden, da ihnen dynamische Verknüpfungen fehlen, die die Abhängigkeit eines Auftrags von einem anderen bestimmen. Das Problem liegt in der Unzulänglichkeit des bedingt statischen analogen Modells des Produktionsprozesses, dargestellt durch den Zeitplan (Programm) für die Freigabe von Produkten, die geringe Anpassungseffizienz, die der Geschwindigkeit der Änderung der Parameter der internen und externe Umgebung des Unternehmens. Infolge der Unzulänglichkeit (Unvollständigkeit) des bedingt statischen Modells des Produktions- und Technologieprozesses, Umschaltfehlern zwischen den Elementen des Betriebssystems und Ausfällen im Betrieb von Produktions- und Technologiebereichen, der Diskrepanz zwischen dem tatsächlichen Betrieb des Betriebs System und die Standardparameter und Indikatoren des Plans steigen unweigerlich. Dies führt zu einer Anhäufung (Schichtung) von Fehlern im Prozess der Betriebsplanung und -steuerung, einer Störung der Koordination der Arbeit der Produktionsstätten und in der Folge einer Verringerung der Produktivität und Effizienz des Unternehmens. Der Darstellung des Produktionsprozesses in Form eines deterministischen (statischen) Systems liegt folgendes zugrunde. Es wird davon ausgegangen, dass die Dauer des Produktionszyklus eines Teils ein fest definierter Wert (unverändert) ist, die Arbeitsintensität der Herstellung eines Produkts gleichmäßig auf jede Phase des Produktionszyklus verteilt ist und sich im Laufe der Zeit nicht ändert, und die Gesamtdauer eines Auftrags hängt von seinen individuellen Merkmalen ab (Komplexität der Zusammensetzung technologischer Prozesse, durchschnittliche Arbeitsintensität der Operationen auf verschiedenen Produktionsstufen usw.). Tatsächlich ist die Dauer der Zyklen / Arbeitsintensität von Fertigungsteilen / -aufträgen (Arbeitsintensität) ein probabilistischer Wert und hängt von den Eigenschaften dieser Menge von Teilen / Aufträgen ab, die für eine Planungsperiode für die Produktion geplant sind, und von den Besonderheiten der die Organisation des Produktionsprozesses im Unternehmen (durchschnittlicher Koeffizient der Befestigungsvorgänge für den Arbeitsplatz, Losgröße der Teile, Bewegungssteuerung von Engpässen in der Produktion). Das Ignorieren der Dynamik der Produktion führt dazu, dass bei einer Änderung der Produktionssituation das lineare Modell nicht mehr den realen Arbeitsablauf / das reale Geschehen widerspiegelt. Da bei der Anpassung von Plänen keine zeitnahen wesentlichen Änderungen vorgenommen werden können, führt dies letztendlich zu einem Ungleichgewicht in den Plänen und Ressourcen des Unternehmens, einem Mangel an Teilen bei der Montage und in der Folge zu einem Verstoß gegen die geplanten Fristen für die Auftragserfüllung (EM Goldrat, 1987; O. G. Turovets, 2002). Aus diesem Grund haben lineare Modelle keine breite Anwendung als Werkzeug für das Betriebsmanagement einer komplexen Produktion oder einer Reihe von Werken gefunden.

Die Unvollkommenheit prädiktiver und analytischer Planungsmethoden manifestiert sich in stärkerem Maße in der Kleinserien- und Einzelfertigung, da zum Zeitpunkt der Erstellung des Produktionsplans für die Freigabe experimenteller / einzigartiger Produkte keine Terminvorgaben für die Arbeitsintensität / Ausführungszeit von Operationen, die das zentrale Glied in der Theorie der Terminplanung und der ihr innewohnenden Kalendermethode sind. Die wichtigste der Normen ist die berechnete technische oder erwartete (statistisch gemittelte) Zeitdauer für die Durchführung einer Arbeit / technologischen Operation unter bestimmten organisatorischen Bedingungen, die als Ausgangspunkt für die Bestimmung der Arbeitsproduktivität dient und in Betrieb und Produktion weit verbreitet ist Planung. Das Wesen der Standardisierung besteht darin, die Zusammensetzung der Operationen und statistische Messungen (Zeitplanung) der Dauer ihrer einzelnen Elemente in Verbindung mit den Produktionsfähigkeiten und Leistungsmerkmalen der in diesem Fall verwendeten Ausrüstungen, Werkzeuge und Geräte zu untersuchen, deren Ergebnisse sind: in speziellen Referenztabellen, Nomogrammen und analytischen Abhängigkeiten zusammengefasst. Dabei ist zu berücksichtigen, dass bei einer Einzelanfertigung erweiterte Standards für die Produktionszeit typischer Teile einer bestimmten Gruppe unterschiedlicher Größe verwendet werden. Grundlage für die Bestimmung der Zeitnorm sind in diesem Fall systematisierte Daten zu den tatsächlichen Arbeitskosten / Zeit für gegebene Ansicht Arbeit / Betrieb und persönliche Erfahrung des Rationierers. Ein wesentlicher Nachteil der Standardisierung ist der große Fehler des konsolidierten Rechtsrahmens, der aus objektiven Gründen nicht genau und rechtzeitig aktualisiert werden kann, da die technischen Möglichkeiten fehlen, alle Bedingungen (Faktoren) des dynamischen Prozesses einer einheitlichen Stückproduktion und ihre analytische Verknüpfung mit statistischen Verteilungen der Betriebsdauer an einem bestimmten Arbeitsplatz. Das Hauptproblem bei der Einschätzung der Betriebsdauer auf Basis analytischer, auch probabilistischer Abhängigkeiten, ist die Unklarheit in der Art und Weise (Verteilungsgesetz) der Eintrittswahrscheinlichkeiten bestimmter Ereignisse. Und das liegt nicht am Mangel an ausreichender Statistik, sondern an den Grenzen der Methoden der klassischen Wahrscheinlichkeitstheorie, deren Anwendung bei der Wiederkehr von Ereignissen und der für zyklische Operationen typischen Invariabilität von Bedingungen zulässig ist werden in der kontinuierlichen und Batch-Produktion regelmäßig wiederholt. Daher erfolgt die Standardisierung der Arbeit einer einzigen Produktion in der Regel unter Unsicherheitsbedingungen, was die Hauptschwierigkeiten bei Messungen verursacht.

Die Verwendung erweiterter Standards für die Arbeitsintensität (Dauer) der Ausführung typischer Details von Operationen bei der Planung einer einzigen Produktion von experimentellen / einzigartigen Produkten erhöht die Unsicherheit (Fehler) des Ergebnisses der Endoperationen um ein Vielfaches, was die Verteilung von Operationen in der Zeit mit den konzeptionellen Apparaten und Werkzeugen der Scheduling-Theorie fast völlig bedeutungslos. Eine Terminplanung ist unter diesen Bedingungen objektiv nicht in der Lage, eine ausgewogene Auslastung und termingerechte Auftragsausführung zu gewährleisten. Darüber hinaus sind traditionelle Ansätze, die die Theorie der Terminplanung und Computermodellierung von Arbeitswarteschlangen / technologischen Operationen verwenden, sehr komplex, zeitaufwendig und garantieren gleichzeitig nicht, die optimale Reihenfolge für ihre Ausführung zu finden, da sie ihrer Natur nach bedingt sind statisch und kann den realen dynamischen Produktionsprozess nicht angemessen widerspiegeln. Mit dieser Methode der Regulierung (Koordinierung) der Arbeit von Abteilungen / Werkstätten können Engpässe in verschiedenen Produktionsstufen nicht vermieden werden, und ihre Beseitigung erfordert ständige Eingriffe in den Managementprozess der Vorgesetzten, die gezwungen sind, die tatsächlichen auf dem Niveau der interoperationalen Bestände und passen die vom Planungssystem basierend auf dieser Informationsarbeit erstellten Zeitpläne selbstständig an. All dies erschwert letztlich die Regelung von Produktionsprozessen in Echtzeit unter Berücksichtigung der Auslastung und termingerechten Auftragserfüllung erheblich, verringert die Zuverlässigkeit (Qualität) von Planungsentscheidungen und erhöht die Unsicherheit der Endergebnisse von Produktionsaktivitäten.

Automatisierungsprobleme

Die oben genannten Planungsmethoden und -tools sind methodischer Rahmen traditionelle Ansätze zur Automatisierung des Produktionsmanagements, deren Bedeutung für die Steigerung der Effizienz des Wirtschaftens in den 1970er Jahren von der Führung großer Industrieunternehmen und Verbände im In- und Ausland erkannt wurde. XX Jahrhundert. Angesichts der Komplexität und des Umfangs dieses wissenschaftlich-technischen Problems beschränkten sich die ersten Entwicklungen auf dem Gebiet der Steuerungsautomatisierung auf die Lösung relativ einfacher rechnerischer und analytischer Probleme der technischen und wirtschaftlichen Planung von Produktionsaktivitäten, die darin bestanden, den Bedarf an Materialien und Komponenten zu ermitteln , Produktionsanlagen und Personal sowie die für deren Erwerb erforderlichen finanziellen Mittel. Die in dieser Phase entstehende Klasse der computergestützten Unternehmensführungssysteme, die im Ausland gemeinhin als Material-/Enterprise-Resource-Planning- oder MRP-/ERP-Systeme bezeichnet werden, basiert auf der Layoutstruktur (Spezifikation) und der Produktherstellungstechnologie. Gemäß der Spezifikation wird die Anzahl der für die Herstellung von Fertigprodukten benötigten Materialien und Baugruppen bestimmt und technologische Wege in Form von logischen Verbindungen und Mengenverhältnissen zwischen den Komponenten der Produkte entwickelt. Letztere zeigen den „Einstieg“ von untergeordneten Komponenten (Materialien und Teile) in übergeordnete Komponenten (Einheiten und Baugruppen), die dann zu Fertigprodukten montiert werden. Technologische Wege sind wiederum an bestimmte Produktionsmittel gebunden: Arbeitsplätze, Ausrüstungsgegenstände oder Fertigungsstraßen, unter Berücksichtigung ihrer Anzahl, Kapazität und Arbeitszeit.

Letztlich ermöglichen diese Daten die Entwicklung von Produktions- und Finanzpläne , die für die Produktion notwendigen Materialien und Komponenten rechtzeitig liefern, sowie die durchgeführten Arbeitsgänge überwachen / protokollieren, Empfehlungen für deren Verlegung / Zeitverschiebung oder -stornierung entsprechend der aktuellen Produktionssituation formulieren, um die Verteilung (Balance) der Produktion zu optimieren Ressourcen. Der Einsatz dieser Klasse automatisierter Steuerungssysteme in einer gut organisierten (debuggten) Multi-Subjekt-Inline- und Großproduktion (ACS), die unter stabilen Bedingungen auf einem nicht wettbewerbsorientierten Markt betrieben wird, liefert gute wirtschaftliche Ergebnisse, die bestehen bei der Reduzierung von interoperativen Geräteausfallzeiten, Lagerbeständen und dem Umfang der laufenden Arbeiten. In der modernen Auftrags- und Non-Flow-Produktion (Klein- und Einzelfertigung) in einem instabilen wirtschaftlichen Umfeld eines wettbewerbsorientierten Marktes beginnt der Planungsalgorithmus für MRP- / ERP-Systeme jedoch aufgrund der Unmöglichkeit, eine Reihe von Anforderungen / Einschränkungen zu erfüllen, die für den normalen Betrieb erforderlich sind. Der Einsatz von ERP-Systemen rechtfertigt sich nicht bei Unternehmen, die eine geringe Anzahl strukturell komplexer und teurer (Klein- / Einzel-) Produkte herstellen, die kostspielige Forschung und Entwicklung erfordern, da sich die Standardzeit für die Durchführung technologischer Vorgänge und die Gesamtzeit für die Herstellung von Produkten dreht als ziemlich unsicher heraus, und die Konfiguration (Spezifikation von Teilen und Baugruppen) - zu komplex, um solche Systeme zu verwenden. Für den normalen Betrieb von ERP-Systemen müssen folgende Bedingungen erfüllt sein. Zunächst müssen die Spezifikationen der Produkte und der Zeitpunkt der Herstellung/Beschaffung der benötigten Teile und Baugruppen absolut stimmen. Zu diesem Zweck müssen alle Änderungen an der Konstruktion des Produkts, an der Technologie und den zeitlichen Merkmalen seiner Herstellung, in Bezug auf die Parameter von Geräten und Prozessen und vieles mehr unverzüglich in den regulatorischen Rahmen aufgenommen werden. Zweitens, da nicht alle Operationen wie geplant durchgeführt werden (manchmal gibt es Fehler in Spezifikationen und Schätzungen der Operationsdauer, Ausschuss, Verzögerungen bei der Produktion von Originalteilen, Überarbeitung von Produkten aufgrund von Änderungen in der Produktkonstruktion ), rechtzeitige Erfassung von Abweichungen / Ereignissen im System im „Handbetrieb“ erforderlich. Unter den Bedingungen einer selten wiederholten (nicht zyklischen) Produktion von Kleinserien und / oder Produkteinheiten ist es fast unmöglich, diese Anforderungen zu erfüllen, da die Benutzer in der Regel nicht genug Zeit haben, um die Leistung eines Produkts aktiv zu unterstützen oder ein anderer funktionaler Teil des Systems. Aus diesem Grund kommt es unweigerlich zu ungeplanten Stillständen von Anlagen, einer Zunahme der unfertigen Arbeiten und dem Bedarf an Sicherheitsbeständen zur Deckung des Mangels an notwendigen Teilen, die die Produktionseffizienz umso mehr verringern, je instabiler das wirtschaftliche Umfeld ist und dementsprechend die Abweichung des Produktionssystems vom Plan.

Letzteres liegt daran, dass diese Systeme ursprünglich als Mittel zur Automatisierung der Massenflussproduktion geschaffen wurden, deren Hauptzweck darin bestand, Lagerbestände zu verwalten, um eine unterbrechungsfreie Produktion aller benötigten Materialien und Komponenten zu gewährleisten. Da der Prozess der kontinuierlichen Produktion zeitlich und räumlich gut organisiert (debuggt) ist und dementsprechend keine direkte Regelung erfordert, mussten die Entwickler der Automatisierungssoftware die schwierigen formalisierten Aufgaben der Automatisierung der Betriebssteuerung der Produktion nicht lösen Prozesse. Ihre Bemühungen während dieser Zeit zielten hauptsächlich darauf ab, automatische Kontrollsysteme für technologische Prozesse (APCS) zu schaffen, die den vollständigen Ausschluss der Beteiligung eines menschlichen Bedieners voraussetzten, um die Genauigkeit der Arbeitssynchronisierung und die Produktivität des kontinuierlichen Flusses zu erhöhen Linien. Die schrittweise Umstellung des Maschinenbaus auf eine flexiblere Serienfertigung im Kontext der Produktionssteigerung in den 1980er-90er Jahren. Der Wettbewerb des 20. Jahrhunderts forderte die Erweiterung der Funktionen des automatisierten Kontrollsystems auf die Ebene der Betriebsführung von Produktionsprozessen (automatisiertes Kontrollsystem), dessen Wirksamkeit, wie bereits erwähnt, die Ergebnisse des Funktionierens flexibler, schwach strukturierter Produktionssysteme mit funktionaler Spezialisierung. Derzeit werden diese Systeme in der Regel durch Computerprogramme / Module ergänzt, die in der Klasse der Manufacturing Execution Systems (MES - Manufacturing Execution System) angesiedelt sind, die auf die Optimierung von Produktionsabläufen / Ressourcenausgleich und Betriebsführung (Dispatching-Pläne) von Produktion, um die Transaktionskosten zu senken. Leider ähneln die Methodik zum Aufbau von MES-Systemen sowie die darin implementierten Funktionen den Prinzipien, Methoden und ökonomischen und mathematischen Modellen des Aktivitätsmanagements basierend auf der Fahrplantheorie von ERP-Systemen, jedoch nur in unterschiedlichen Zeitskalen und mit anderen Kontrollobjekten. In den meisten umgesetzten Projekten zur Erstellung automatisierter Unternehmensführungssysteme sind die dazu gehörenden MES-Systeme automatisierte Werkzeuge zur Betriebsführung der Produktionsaktivitäten auf Werkstatt-, Standort- oder Fertigungslinienebene, die die Fähigkeiten von ERP-Systemen mit der Funktion der Planung von technologischen Operationen / Arbeiten.

Eine Besonderheit von MES-Systemen ist das Dispositionsmodul zur Erstellung von Produktionsplänen unter Berücksichtigung der aktuellen Auslastung. Das Modul sieht eine detaillierte Planung jeder Ressource nach dem erforderlichen Zeitaufwand für die Durchführung der Inbetriebnahme und Basisarbeiten für jeden Auftrag vor. In diesem Fall bestimmt das System genau, mit welcher Aufgabe jede Ressource zu welchem ​​Zeitpunkt während des gesamten Arbeitstages / der gesamten Schicht beschäftigt ist. Verzögert sich die Ausführung einer Aufgabe aufgrund des Fehlens eines bestimmten Teils, wird der entsprechende Auftrag in die Warteschlange gestellt und wartet auf das Erscheinen dieses Teils (was das Ergebnis einer der vorherigen Operationen sein kann). Mithilfe der Barcode-Technologie können Sie mit solchen Systemen alle benötigten Informationen abrufen und den genauen Status jedes Auftrags und jeder Ressource erfassen. Moderne MES-Systeme ermöglichen beispielsweise die Erstellung sehr detaillierter Produktionspläne für jede Arbeitsart an jeder Maschine mit der Zuordnung eines bestimmten Werkers zu einer bestimmten Maschine zu einem bestimmten Zeitpunkt. Die notwendigen Einzelheiten der erstellten Spielpläne werden den ausübenden Künstlern mit Hilfe von über ein Computernetzwerk verteilten Verteilerlisten oder in Form entsprechender Ausdrucke mitgeteilt; Darstellern kann auch eine Liste der erforderlichen Aufgaben für die jeweiligen Arbeitsplätze / Stationen zugesandt werden.

Weiterentwicklung der Computertechnik nach den 1990er Jahren. XX Jahrhundert ermöglichte es, die Fähigkeiten automatisierter Enterprise-Management-Systeme durch die zusätzliche Einbeziehung von Systemen in ihre Zusammensetzung zu erweitern Computer-Aided Design (CAD) und Automatic Equipment Control (APCS) und erstellen auf dieser Basis eine computerintegrierte (voll computerisierte) Produktion (Computer Integrated Manufacturing / CIM oder IASUP) mit einer mehrstufigen Architektur. In solchen Systemen nimmt jede Führungsebene ihre Funktion wahr: Die oberste Ebene der Unternehmensführung (administrativ und wirtschaftlich) löst die strategischen Aufgaben der Zielsetzung und Ressourcenallokation (Zielbezeichnung) und das entsprechende ERP-System sorgt für das unternehmensweite Ressourcenmanagement als ein Ganzes, einschließlich einiger produktionsunterstützender Funktionen (technische und wirtschaftliche Planung und technische Vorbereitung der Produktion im Jahres- und Quartalsmaßstab); die mittlere Managementebene (Produktion) löst die Koordinationsprobleme der fachlichen Tätigkeit - Betriebsführung des Produktionsprozesses, und das entsprechende MES-System sorgt für den effizienten Einsatz verteilter Ressourcen (Rohstoffe, Energieträger, Produktionsanlagen, Personal), sowie sowie optimale Ausführung geplanter Aufgaben (Schicht, täglich, zehn Tage, monatlich) auf Standort-, Werkstatt-, Unternehmensebene; die untere Ebene der automatischen Steuerung des technologischen Prozesses löst die klassischen Probleme der Regelung der Betriebsweisen von Geräten. Darüber hinaus zeichnet sich jede Kontrollebene (Schicht, Kontur) nicht nur durch ihre eigenen Funktionen aus, sondern auch durch die Intensität der Informationserneuerung / -zirkulation, die die Zeitskala charakterisiert, in der diese Ebene operiert. Die technologische Ebene des Prozessleitsystems ist hinsichtlich der Informationsmenge am intensivsten. Darin (mittels SCADA-Systemen, Sensoren und Steuerungen) wird eine Vielzahl von technologischen Parametern gesammelt und verarbeitet, eine Informationsbasis mit Ausgangsdaten für die MES-Ebene geschaffen. Die Betriebs- und Produktionsebene des MES-Systemmanagements basiert auf systematisierten Informationen, die sowohl aus dem Prozessleitsystem als auch aus anderen Produktionsdienstleistungen (Lieferung, technischer Support, Technologie, Produktionsplanung usw.) stammen. Die Intensität der Informationsflüsse ist hier deutlich geringer und verbunden mit den Aufgaben der Optimierung der vorgegebenen Produktionskennzahlen (Produktqualität, Produktivität, Energieeinsparung, Kosten etc.), die von den Leitern der Produktionsabteilungen, Sektionen und Chefspezialisten gelöst werden . Die strategisch-technische und betriebswirtschaftliche Führungsebene des ERP-Systems bietet Planungs- und Informationsunterstützung für die Geschäftsprozesse des Gesamtunternehmens. Der Informationsfluss aus der Produktionseinheit des MES-Systems wird von dieser Führungsebene zu Berichtsinformationen nach ERP-Standards mit typischen Kontrollzeiträumen (zehn Tage, Monate, Quartale) durch „Referenz“-Punkte aggregiert – Kontrollindikatoren, die sicherstellen, dass kontinuierliche Überwachung und sofortiges Eingreifen des Top-Managements des Unternehmens in die Kursproduktion bei einer signifikanten Abweichung des Produktionssystems von seinen Standardwerten.

Dennoch ist es im Grunde unmöglich, schwierige formalisierte und nicht formalisierte Steuerungsprobleme für komplexe flexible Produktionssysteme, die in einem instabilen wirtschaftlichen Umfeld arbeiten, mit dieser Klasse von Computersteuerungssystemen mit relativ einfachen ökonomischen und mathematischen Modellen der Theorie des Schedulings und dem formalisierten Apparat von zu lösen Maschinenlogik in den allermeisten Fällen. Obwohl moderne CIM / MES-Systeme den Produktionsprozess in Echtzeit abbilden und schnell auf sich ändernde Bedingungen reagieren können, können sie mit den für die Betriebsführung von Produktionsprozessen notwendigen technologischen Daten keine effektive Koordination der Produktionsabläufe gewährleisten Arbeit der zugehörigen Produktionseinheiten. Wenn sich während des Planungszeitraums die Nachfrage nach Fertigprodukten ändert oder Ausfälle in der technologischen Kette auftreten, die zu Änderungen der Bedürfnisse einzelner technologischer Glieder führen, ist eine vollständige Neuplanung der Produktion sowie eine verstärkte Koordinierung der Aktivitäten von das zentrale Leitungsorgan und die ihm nachgeordnete mehrstufige Führungsvertikale. Angesichts der Komplexität, Dauer und hohen Kosten und in vielen Fällen der Unmöglichkeit, die Ergebnisse neu zu planen und den Ausführenden zeitnah zu kommunizieren, wird der veränderte Bedarf der technologischen Kette an Ressourcen wie üblich durch den Einsatz von inter -operative (Puffer-)Lager, die einen stabilen und kontinuierlichen Betrieb des Produktionssystems gewährleisten, aber gleichzeitig den Ressourcenumschlag verlangsamen und die Produktionskosten erhöhen.

Die Praxis des Einsatzes solcher Systeme zeigt dieselben Unzulänglichkeiten der prädiktiven und analytischen Methoden der zentralen Verwaltung / Planung, eingebettet in ihre Softwaremodule / Algorithmen, die die Angemessenheit der Pläne an den realen Produktionsprozess nicht gewährleisten können, sowie die Sichtbarkeit und Benutzerfreundlichkeit der Ausgabeformen von Planungsdokumenten, die für eine effektive Kommunikation und koordinierte Arbeit der Künstler in der Gruppe erforderlich sind. Nachdem beispielsweise die Produktionsraten einer Serienfertigungslinie abgerechnet sind, versuchen Planer sicherzustellen, dass die Produktivität aller ihrer Verbindungen / Arbeitsstationen gleich ist. Dies wird erreicht durch entsprechende Anpassung der gebrauchten Maschinen und Geräte, Auswahl der Werkzeuge, Änderung der Arbeitsbelastung der Arbeiter, Umverteilung beruflichen Pflichten, Anpassung des Budgets für Überstundenvergütung usw. Eine exakt aufeinander abgestimmte Intensität (Produktivität) der Arbeit in allen Bereichen/Arbeitsplätzen des Produktionsprozesses, die für einen reibungslosen Produktionsablauf durch eine zentrale Steuerung notwendig ist, ist jedoch eine unmögliche Aufgabe. Ein solcher Ausgleich ist nur unter der Bedingung möglich, dass die Produktionszeit an allen Arbeitsplätzen konstant ist oder sehr geringe Abweichungen aufweist. In der Regel mit einer unvermeidlichen Abweichung (normal statistische Verteilung) die Bearbeitungszeit von Teilen mit ihrer Zunahme an den Arbeitsplätzen, die sich am Anfang des technologischen Prozesses befinden, sind die Arbeitsplätze, die sich näher am Ende des technologischen Prozesses befinden, ungenutzt. Umgekehrt, wenn die Arbeitsstationen zu Beginn des Prozesses schneller als nötig laufen, beginnt sich überschüssiger Lagerbestand zwischen den anderen Arbeitsstationen anzusammeln. Darüber hinaus sind im Prozessverlauf auftretende Abweichungen durch den Effekt der statistischen Akkumulation gekennzeichnet, d.h. sind kumulativ. Um diese Abweichungen (Produktionsnivellierung) in modernen ERP-Systemen auszugleichen, wird eine Rückmeldefunktion (Modul) eingesetzt, mit deren Hilfe Abweichungen des Produktionsprozesses von der Planung nach den tatsächlichen Terminen / Fristen für die Durchführung von Arbeitsgängen abgeschätzt werden und deren Korrektur erfolgt (in der Regel durch Erhöhung der Intensität / Verschiebung der Arbeitsmittel oder Verschiebung der verbleibenden Operationen). In diesem Fall verhindern jedoch zu viele Fehler, die sich in der ERP-Systemdatenbank angesammelt haben, die qualitative Durchführung dieser Aufgabe. Die dynamische Nivellierung der Kapazitätsauslastung (Intensität der Operationen) ist eine komplexe Denkaufgabe, die dem Computer viele mühsame Berechnungen abverlangt, die nicht immer zum gewünschten / optimalen Ergebnis führen. Daher weichen die vom ERP-System korrigierten Fahrpläne nach mehreren Stunden / Tagen ab dem Zeitpunkt ihrer Aktualisierung / Erstellung vom tatsächlichen Fortschritt des Produktionsprozesses ab und müssen nachjustiert werden (E.M. Goldrat, 1987). Aus diesem Grund werden von einem automatisierten System erstellte Fahrpläne oft von den Leistungsträgern (Produktionsleitung / Arbeiter) ignoriert, die bei Reservekapazitäten im System (nicht in der aktuellen Planung enthalten) gezwungen sind, den Produktionsprozess zu glätten auf lokaler (Werkstatt-)Ebene und treffen eigenständig Entscheidungen.

Zudem ist die Implementierung und der anschließende Betrieb von Systemen (Kauf, Konfiguration und periodische Modernisierung) ein komplexer und langwieriger Prozess, der die Kosten nicht immer rechtfertigt. Die tatsächlichen Kosten der entsprechenden Software betragen in der Regel etwa ein Drittel der Gesamtkosten der Systemimplementierung. Große westliche Unternehmen wie Chevron Corp. und BristolMyers Squibb, gaben rund 250 Millionen US-Dollar für ERP-Systeme aus. Aus diesem Grund liegt der Einsatz dieser Technologien im postsowjetischen Raum in der Hand einer kleinen Zahl großer Maschinenbauunternehmen. Darüber hinaus ist in den allermeisten Fällen aufgrund der Konservativität des Konzepts eine Weiterentwicklung der Software und der methodischen Unterstützung von ERP-Systemen erforderlich. Gleichzeitig stoßen qualitative Veränderungen in der Architektur von Systemen und/oder der darin verwendeten Algorithmen oft auf unüberwindbare Schwierigkeiten, die nicht nur von Benutzern, sondern auch von Systementwicklern erfahren werden. Das Problem ist, dass viele Anwendungen nicht gut zu etablierten Geschäftspraktiken passen. Die Entwicklungsunternehmen behaupten in diesem Fall, dass ihre Softwarelösungen / Module "die besten Beispiele aus Theorie und Praxis des Wirtschaftens aufgenommen haben". Letztlich sind Unternehmen, die ERP-Systeme einsetzen, gezwungen, ihre Produktionsstruktur und Geschäftspraktiken an die zugrunde liegende Struktur anzupassen. Software ERP-Systeme, was nicht immer ratsam ist.

In einer solchen Situation, wie die Praxis zeigt, direkte Regelung des Produktionsprozesses in Echtzeit, durchgeführt durch die Linienleitung der Abteilungen und Werkstätten auf der Grundlage primärer betrieblicher Informationen über den tatsächlichen Arbeitsfortschritt, unter Verwendung von Produktionserfahrung (Intuition), Dispositionsmethoden und Tools (Unterstützung der Entscheidungsfindung). Wir sprechen über das Problem, Prioritäten für die Zuweisung von Jobs in einer begrenzten Menge (Reihenfolge) von Jobs zu finden, anstatt sie zu kompilieren

Zeitpläne / Priorisierung ihrer Umsetzung. Das Hauptziel der Betriebsführung ist in diesem Fall die Minimierung der Nebenkosten (Transaktionen) und die Methoden des Ausgleichs der verfügbaren Ressourcen sind die Regulierung der Nutzungsintensität materialisierter und lebendiger Arbeitskraft (die Arbeitsintensität der in Servicearbeitsplätze) und dementsprechend die Produktionsgeschwindigkeit, die Lagerbestände und andere kontrollierbare Parameter / Produktionsfaktoren. Die Anwendung dieses „einfachen kybernetischen“ Ansatzes zur Betriebsführung komplexer (entlang der Materialflussrouten) diskreter Produktionsprozesse, bei denen die Bearbeitung von Arbeitsgegenständen in Kleinserien oder Einzelstücken erfolgt und die Produktion fokussiert wird sich ändernde Marktnachfrage, geht fast immer mit einem positiven wirtschaftlichen Effekt einher. Letzteres erklärt sich dadurch, dass auch wenn relativ einfache Werkzeuge Die Regulierung der Dynamik von Prozessen führt nicht zu einer vollständigen Lösung des Optimierungsproblems, ihr Einsatz in der Praxis ist immer effektiv, da sie von Praktikern verstanden werden und von ihnen als wirksames Mittel zur Unterstützung von Managemententscheidungen zur Rationalisierung / Ausrichtung (Optimierung) der Produktion. Basierend auf solchen Schlussfolgerungen prognostizieren IT-Technologieexperten ein abnehmendes Interesse der Hersteller von Waren an ERP / MES-Systemen, die ein schwaches Glied haben - Prognosepläne für die Produktion und den Verkauf von Produkten, deren geringe Genauigkeit die Effizienz von Unternehmen und Übergang zu intelligenten Produktionssystemen nach Art des Auftragsflusses, die auf die schnelle Ausführung fester Aufträge im Selbstregulierungsmodus ausgerichtet sind 29.

1.4. Wirtschaftliche Eigenschaften und Nachteile des Massenproduktionssystems

Die industrielle Produktion, die auf der kontinuierlichen Herstellung der gleichen Art von Produkten mit Hochleistungsgeräten und mechanisierten Produktionslinien basiert, hat im Vergleich zur handwerklichen Methode eine erhebliche Steigerung der Arbeitsproduktivität und des Produktionsvolumens ermöglicht, wodurch ein kolossaler wirtschaftlicher Effekt erzielt werden konnte , Warenkosten senken und für den Massenkonsum verfügbar machen. Die daraus resultierende Sättigung der Märkte verringerte jedoch den Nutzen von Standardprodukten für die Käufer. Infolgedessen schwankte die Nachfrage periodisch, es trat eine Überproduktion auf, die in den 1930er und 1960er Jahren zur Schließung der meisten Industrieunternehmen und zum Auftreten zyklischer Rezessionen in der Weltwirtschaft führte. Um deren Folgen zu beseitigen und die Industrieproduktion zu intensivieren, unterstützten die Regierungen der industriell entwickelten Länder private Konzerne in Form von Subventionen und staatlichen Aufträgen, vor allem in der Produktion von Nahrungsmitteln und Rüstungsgütern für den Export. Die Konzentration von Waffen in bestimmten geopolitischen Regionen provozierte militärische Konflikte, die durch die Umverteilung von Einflusssphären den Zugang zu den Weltreserven an billigen Energieressourcen und Rohstoffen erleichterten, die als Bezahlung für den Warenexport fließen, Ausrüstung und Technologien sorgten für einen schnellen Anstieg von Produktion und Beschäftigung und beseitigten dementsprechend soziale Spannungen innerhalb der Industrieländer.

Nach der weltweiten Wirtschaftsrezession in den 1960er Jahren. Der Aufstieg der Industrieproduktion stimulierte die Modernisierung ihrer technologischen Basis in Richtung einer Erweiterung des Sortiments, der Verbrauchereigenschaften, der Verbesserung der Qualität und der Herstellungsverfahren ziviler Produkte. Leider ist das stereotype Denken der Führer großer amerikanischer und europäischer Konzerne, unterstützt durch das damals in den westlichen Ländern vorherrschende Paradigma der Massenproduktion, Wirtschaft und das Bildungssystem sowie die Komplexität und Kapitalintensität des Umbaus der Industriewirtschaft haben die Situation in der Industrie bisher nicht radikal verändert. Versuche, sperrige Spezialgeräte mit begrenzter technologischer Funktionalität und Flexibilität beim Übergang zur Produktion einer breiten Palette von Komponenten für die Herstellung verschiedener schnell aktualisierter Produkte zu verwenden, führten zu der Notwendigkeit einer sequentiellen Bearbeitung von Teilen in großen Chargen, was zu Komplikationen bei der Herstellung führte die räumlich-zeitliche Organisation des Produktionsprozesses und die objektive Unmöglichkeit, seinen Ablauf und seine Ergebnisse effektiv zu kontrollieren. Dies hat die Arbeitsproduktivität stark reduziert, die Dauer des technologischen Zyklus und das Volumen der laufenden Arbeiten sowie die Produktkosten vor dem Hintergrund einer langsamen Verbesserung ihrer Verbrauchereigenschaften und Qualität erhöht, was zu einem Rückgang des Verbrauchs / der Nachfrage führte , Mengen und Wirtschaftlichkeit der Produktion von Konsumgütern.

Eine kritische Analyse der Unzulänglichkeiten des klassischen Modells der Massenproduktion, basierend auf den Ergebnissen einer Studie über die Produktionsaktivitäten der weltweit größten Automobilkonzerne, durchgeführt von amerikanischen und japanischen Forschern J. Produktion von Komponenten und Montage von Maschinen, wird durchgeführt kontinuierlich in großen Chargen / Serien; Prozessausrüstung und Hauptförderband arbeiten reibungslos, um das Produktionsvolumen (die Anzahl der produzierten Autos) und eine entsprechende "Reduzierung" der Kosten des Einheitspreises der Fertigprodukte zu maximieren, die die Hauptkriterien für die Effizienz von a Massenproduktionssystem.

Es ist bemerkenswert, dass dieses System von Effizienzkriterien auf einem der Prinzipien der Wirtschaftstheorie basiert - einer Verringerung der Produktionskosten einer Produktionseinheit aufgrund einer Vergrößerung ihres Maßstabs. Nach der Theorie wirken mit zunehmender Unternehmensgröße eine Reihe von Faktoren wie die dortige Spezialisierung und Führung, effiziente Nutzung der Produktionskapazitäten etc. in Richtung einer Senkung der Durchschnittskosten. Dieses Muster gilt jedoch für das klassische Modell der kontinuierlichen Massenproduktion unter den Bedingungen eines Herstellermonopols auf dem Markt. Dabei ist der Irrglaube weit verbreitet, dass je länger und schneller Teile an den Produktionsstandorten produziert werden, desto geringer die Stückkosten eines fertigen Produkts und damit die Wirtschaftlichkeit (Return-to-Scale) der Produktion insgesamt. Diese Argumentation ist aus der Sicht der traditionellen Praxis der Produktionskostenrechnung in einer Ein-Subjekt-Fließfertigung richtig, die die direkten Kosten der Herstellung einer Produkteinheit berechnet und andere Kosten - die sogenannten Intra -Systemtransaktionen, die mit Zeitverschwendung und einem Anstieg der unfertigen Arbeiten verbunden sind, die durch inkonsistente Arbeit von Technologiebereichen und das Auftreten von "Engpässen" in der multidisziplinären diskontinuierlichen und nicht fließenden Produktion entstehen. In der modernen Mehrobjektfertigung ist die meiste Zeit, die für den Durchgang von Produkteinheiten in Chargen durch den gesamten technologischen Zyklus aufgewendet wird, der Zeitverlust durch das Warten in Warteschlangen für die Bearbeitung sowie die unproduktive Bewegung und Sortierung von Teilechargen unter Verwendung von teurer innerbetrieblicher Transport, der mehrere Tage dauern kann. ... In diesem Fall beträgt die technologische Zeit, also die tatsächliche Bearbeitungszeit für eine Produkteinheit (Wertschöpfung), nur wenige Minuten / Stunden. Trotz einer so teuren Bezahlung für die "Kontinuität" des technologischen Prozesses bleiben die mechanischen Montagebänder der Serien-Automobilwerke jedoch ständig aufgrund verspäteter Produktion von Komponenten und / oder Lieferung von Komponenten sowie anderer Koordinationsfehler stehen. Infolgedessen erhöhen unproduktive Verluste im Zusammenhang mit systemischen Problemen und Mängeln organisatorischer und technischer Art, die dieser Art der Herstellung von Produkten innewohnen, die Kosten und die Dauer der Produktion erheblich.

Erschwerend kommt hinzu, dass die Höhe der Löhne von Managern und Arbeitern direkt von der Erfüllung des Produktionsplans abhängt (laut Taylor) und nicht von der Qualität der Autos abhängt. Für das Hauptpersonal des Unternehmens ist es am wichtigsten, dass die Produktion trotz der Mängel in den Teilen, die entlang der technologischen Kette übertragen werden, die sofort in den Einheiten und Baugruppen der Maschinen durch andere Teile geschlossen werden, kontinuierlich funktioniert. Es ist ganz selbstverständlich, dass ein außerplanmäßiger Produktionsstillstand, der für die Wartung und Reparatur von Geräten, die Beseitigung von Mängeln und die Feinabstimmung der Technik erforderlich ist, von der Geschäftsführung vieler in- und ausländischer Industrieunternehmen als ungerechtfertigter Arbeitszeit- und Gewinnausfall angesehen wird aus dem Verkauf von Produkten (zum Beispiel unmontierte Autos). Unter solchen Bedingungen ist der zentrale Qualitätskontrolldienst nicht in der Lage, fehlerhafte Teile und Baugruppen in großen Chargen, die zur Montage ankommen und während der Prüfung der fertigen Produkte entdeckt werden, rechtzeitig zu erkennen, und ihr Austausch und / oder die Beseitigung von Montagefehlern erfordert die Fertigstellung von Maschinen in speziellen Bereichen am Ende von Montagebändern, deren Arbeitsintensität 25 % des gesamten Arbeitsvolumens für die Herstellung eines Autos beträgt.

Hinzu kommt die mangelnde Motivation der Arbeitnehmer von Industriebetrieben zur qualitativ hochwertigen Ausführung ihrer Arbeit und zur Verbesserung der Arbeitsweise, die ihnen die Möglichkeit nimmt, auf die bestehende Lage in irgendeiner Weise Einfluss zu nehmen die tiefe Arbeitsteilung und Zentralisierung des Managements wirkt sich negativ auf ihr Verhalten aus und reduziert folglich die Produktionseffizienz erheblich. Der Grund dafür ist die anfangs von G. Ford festgelegte tiefe Spezialisierung der Arbeit, die die zyklische und kontinuierliche Durchführung von ein oder zwei einfachen Arbeitsgängen durch Arbeiter bestimmt, gemäß den Vorschriften, die von einem Verfahrensingenieur entwickelt werden, kontrolliert von ein Vorarbeiter / Vorarbeiter und technisch bereitgestellt durch Geräteeinrichter und Hilfspersonal von Produktionsstätten / Werkstätten. Daher führt die Arbeit in solchen Unternehmen, wie Soziologen der Autoindustrie oft feststellen, zu einer beruflichen (intellektuellen) Degradation der Arbeitnehmer, da sie ohne kreativen Enthusiasmus, die Möglichkeit, vorhandenes Wissen anzuwenden, und in ihrer Monotonie ermüdend ist. Die Bezahlung für all dies ist letztlich die periodische Schließung / Insolvenz von Massenproduktionsbetrieben und die Entlassung eines Teils des Personals, was in einer Industriegesellschaft zu langwierigen sozialpsychologischen Konflikten, Spannungen in den Beziehungen und einer Atmosphäre des Misstrauens führt 31.

Die Entwicklung der amerikanischen und der Weltwirtschaft, internationale Handelsbeziehungen, Arbeitsteilung und industrielle Zusammenarbeit zwischen den entwickelten Ländern der Neuen und Alten Welt trugen zur Verbesserung des Systems der Massenproduktion, einschließlich der Automobilindustrie, bei. Die Präsenz der Vereinigten Staaten, Englands und anderer europäischer Länder mit globalen (geopolitischen) Wettbewerbsvorteilen verschaffte diesen Staaten Zugang zu den Energie-, Rohstoff- und Arbeitsressourcen von Entwicklungsländern mit einer ressourcenbasierten Wirtschaft, was der Wachstum der industriellen Wirtschaft und führte sie in den 1970er Jahren zu einer neuen technologischen Entwicklung

Die Analyse der Entwicklungsgeschichte der industriellen Welt zeigt die folgenden Tatsachen und Umstände. Das Wachstum des Volksvermögens und des Pro-Kopf-Einkommens in den entwickelten Ländern, die Entstehung und Kapitalisierung transnationaler Unternehmen (in der Regel auf Kosten der Interessen anderer Staaten) führten zur Entstehung des sogenannten tertiären Sektors der Weltwirtschaft und im Dienste der Interessen der Mittelschicht - Politiker, Unternehmer, Vertreter freier Berufe (Anwälte, Finanziers, Wissenschaftler, Journalisten usw.) - wurden einfach und schnell reich an der Kommerzialisierung technologischer Innovationen und Finanzintermediäre, die von die herrschenden Eliten dieser Länder auf globaler Ebene. Erschien in den 1950er Jahren. Die Mittelschicht der wohlhabenden Leute veränderte die Vorlieben und Erwartungen potenzieller Autokäufer radikal, die mit der Qualität, dem Design, der Zuverlässigkeit und der Funktionalität eines einzelnen Ford-Autos nicht mehr zufrieden waren. Darüber hinaus standen die Organisationsmethoden und die Technologie der Massenproduktion, die die wichtigsten Wettbewerbsvorteile der Ford-Fabriken waren, sehr bald konkurrierenden amerikanischen und europäischen Autofirmen zur Verfügung.

Der erste Schlag gegen sein Automobilimperium kam von der amerikanischen Maschinenbaufirma General Motors (GM) unter der Führung von A. Sloan, einem Mann mit einer guten Ausbildung und fortschrittlicheren Vorstellungen von der Corporate Governance von Großunternehmen, deren Entstehung möglich wurde und durch die Entwicklung industrieller Technologien notwendig, industrielle Produktion - sowie was und wie produziert werden musste, um auf dem damals umkämpften Automobilmarkt bestehen zu können. Angesichts der sich ändernden wirtschaftlichen Realitäten, die Ford hartnäckig nicht wahrhaben wollte, erweiterte Sloan die Produktlinie von GM auf fünf verschiedene Modelle, vom billigsten (Chevrolet) bis zum teuersten (Cadillac); sie mussten die Bedürfnisse der Mehrheit potenzieller Käufer unterschiedlichen Alters mit unterschiedlichem Einkommen und Bildung befriedigen. Der nächste Schlag kam von europäischen Autoherstellern, die ähnliche Massenproduktionsmethoden annahmen und mit der amerikanischen Autoindustrie konkurrierten. Seit 1955 ist der Marktanteil der Importe sukzessive gestiegen, was den amerikanischen Herstellern führende Positionen beraubt und damit eine Ära der Massenproduktion von schnell aktualisierten Automodellen in einem hart umkämpften Umfeld eingeläutet hat. Der Hauptgrund dafür, dass die Big Three der amerikanischen Unternehmen (Ford Motor Co., General Motors Corp. und Chrysler Corp.) in den 1960er Jahren begannen, ihre führenden Positionen auf dem globalen Automobilmarkt zu verlieren, war die Beherrschung der Technologie der Massenproduktion in vielen Ländern . die Welt. G. Ford demonstrierte in den 1930er Jahren, getrieben von parthenalistischen Motiven, ausländischen Industriellen offen Aspekte des Massenproduktionssystems, das er in seinen Fabriken in Amerika (Highland Park) und Europa (Dagenham, England; Köln, Deutschland) entwickelt hatte, darunter Andre Citroen , Louis Renault, Giovanni Agnelli (FIAT), Herbert Austin und William Morris (Maurice und MG, England) und andere.

Nach dem Zweiten Weltkrieg (1950er Jahre), der Europa in den 1930er Jahren daran hinderte, auf ein System der Massenproduktion ziviler Produkte umzustellen, wurden die europäischen Unternehmen Volkswagen (Wolfsburg), Renault (Flins), Fiat (Mirafiori), Mercedes (Daimler-Gruppe Firmen) Benz) in ihren Werken komplett auf die Massenproduktion von Maschinen umgestellt. Diese Unternehmen boten auf dem amerikanischen Markt Produkte an, die sich in Größe und Komfort stark von den "normalen" amerikanischen Autos unterschieden: Economy-Class-Autos (Volkswagen Beetle), Sportwagen (Porsche, MG), Premium-Modelle (Mercedes). Angesichts der niedrigeren Kosten aufgrund eines niedrigeren Lebensstandards und entsprechend niedrigerer Löhne der europäischen Arbeiter sowie der in den 1970er Jahren ausgebrochenen Energiekrise in den Vereinigten Staaten begannen ausländische Autohersteller (zuerst Europäer, dann Asiaten) einen spürbaren Wettbewerb für die Vereinigten Staaten auf dem globalen Automobilmarkt schaffen. ... Darüber hinaus führten die europäischen Hersteller im Gegensatz zu Detroit, das erneut schwere wirtschaftliche Schocks erwartete, eine Reihe technischer Innovationen in das Design von Autos ein: ein Kraftstoffeinspritzsystem mit einem Injektor anstelle eines ständig verstopfenden Vergasers; ein tragender Körper ohne Stahlträger; Motor mit hohem Leistungsgewicht und 5-Gang-Getriebe. Später jedoch europäische Autohersteller in den 1970er Jahren. (sowie die Industrien der Länder des ehemaligen sozialistischen Lagers in unserer Zeit), die das amerikanische System der Massenproduktion nur kopierten, ohne seine Produktivität und Fertigungsqualität zu erreichen, mussten in etwa das gleiche erleben wie die Amerikaner in der 1930er-1960er Jahre in Detroit.

Die Stagnation der Industrieproduktion in den entwickelten Ländern des Westens könnte auf unbestimmte Zeit andauern, wenn im Osten, in Japan, unter ganz anderen wirtschaftlichen Bedingungen nicht eine nationale Autoindustrie entstehen würde, in deren Tiefen sie entstanden ist neuer Weg Produktion, die sich grundlegend von der amerikanischen Massenproduktion unterschied und ihr in Sachen Effizienz um ein Vielfaches überlegen war.

Herstellungsverfahren Ist die Gesamtheit aller Handlungen von Menschen und Produktionsmitteln, die auf die Herstellung von Produkten gerichtet sind. Besteht aus folgenden Prozessen:

1) Hauptsache ist ein technologischer Prozess, bei dem es bei einer Katze zu Veränderungen in Form, Größe und physikalisch-chemischen Eigenschaften von Produkten kommt;

2) Hilfsmittel - dies ist eine Versorgung, eine Katze sorgt für den ununterbrochenen Fluss der Grundversorgung (Herstellung und Reparatur von Werkzeugen und Geräten; Reparatur von Geräten; Bereitstellung aller Arten von Energie (Strom, Wärme, Dampf, Wasser, Druckluft usw.). ) );

3) Wartung - Dies ist ein PR-Sy, der mit der Wartung sowohl des Haupt- als auch des Hilfs-PR-Sovs verbunden ist, aber als Ergebnis werden keine Produkte erstellt (Lagerung, Transport, technische Kontrolle usw.).

Für eine erfolgreiche Organisation müssen wir alle Prozesse im Produktionsschema komplex verbessern, dh eine Reihe wichtiger Aufgaben lösen. Der Pbesteht aus den besonderen Aufgaben der Versorgung (Versorgung), Lagerhaltung (Lagerung), Produktion, Vertrieb, Finanzierung, Personalschulung und Einführung neuer Technologien sowie des Managements.

Die Aufgabe der Belieferung eines Unternehmens umfasst den Kauf oder die Vermietung (Leasing) von Produktionsmitteln, den Einkauf von Rohstoffen (für Unternehmen mit materiellen Produkten), die Einstellung von Mitarbeitern. Zur Aufgabe Lagerung(Lagerung) umfasst alle Produktionsarbeiten, die vor dem eigentlichen Herstellungsprozess von Produkten im Zusammenhang mit der Lagerung von Produktionsmitteln, Rohstoffen und Materialien und danach – mit der Lagerung und Lagerung von Fertigprodukten – anfallen. In Aufgabe Herstellung Bei Produkten handelt es sich um Produktionsarbeit innerhalb des Produktionsprozesses. Aufgabe Marketing Produkte im Zusammenhang mit der Untersuchung des Absatzmarktes, der Auswirkungen auf diesen (z. B. durch Werbung) sowie mit dem Verkauf oder der Vermietung von Produkten des Unternehmens. Aufgabe Finanzierung nah-Xia m / y Verkauf und Lieferung: Durch den Verkauf von Produkten oder dem Ergebnis der Produktion verdienen sie Geld und geben Geld beim Liefern aus. Dazu gehören im Rahmen der Finanzverwaltung auch die Einnahme von Einkünften (Gewinn) sowie die Kapitalanlage in andere Unternehmen über den Kapitalmarkt.

Personalschulung und Einführung neuer Technologien sollen die Mitarbeiter befähigen, ihre Qualifikationen ständig zu verbessern, und dank dessen in der Lage sind, sie umzusetzen und weiterzuentwickeln Neueste Technologien in allen Unternehmensbereichen und insbesondere im Bereich neuer Produkte und Produktionstechnologien.

Die Aufgabe des Managements (Führung) umfasst Arbeiten, die die Vorbereitung und Verabschiedung von Managemententscheidungen zum Zweck der Leitung und Leitung aller anderen Produktionsaktivitäten im Unternehmen umfassen. Dabei kommt der Rechnungslegung im Unternehmen eine besondere Bedeutung zu. Die Buchführung sollte vollständig sein und alle aktuellen Dokumente auswerten, die durch die Produktion von pr-ss gewonnen werden.

Besondere Aufgaben des Pround deren Verbindung mit dem Wertschöpfungsprozess können als „Wertschöpfungskette“ betrachtet werden, die die Glieder (Lieferanten und Verbraucher) vor und nach der direkten Herstellung von Produkten (Produktion) verbindet.

Die Hauptelemente, die den Arbeitsprozess und damit den Produktionsprozess bestimmen, sind zweckgebundene Tätigkeit (oder die Arbeit selbst), Arbeitsgegenstände und Arbeitsmittel. Gezielte Aktivität (oder Arbeit selbst) wird von einer Person ausgeführt, die neuromuskuläre Energie aufwendet, um verschiedene mechanische Bewegungen auszuführen, um die Auswirkungen von Arbeitswerkzeugen auf Arbeitsobjekte zu überwachen und zu kontrollieren. Die Arbeitsgegenstände werden durch die Produkte bestimmt, die vom Unternehmen hergestellt werden. Daher ist es für die effektive Organisation des Produktionsprozesses unerlässlich, einen klaren organisierter Prozess Arbeit in diesem Unternehmen.

Lassen Sie uns die Grundsätze zur Verbesserung des Arbeitsprozesses skizzieren. Die Kombination von Elementen des Arbeitsprozesses (Arbeit mit einer bestimmten Qualifikation, Werkzeuge und Arbeitsgegenstände) und Teilproduktionsprozessen (Herstellung einzelner Einheiten eines fertigen Produkts oder Durchführung eines bestimmten Herstellungsprozesses) erfolgt nach qualitativen und quantitative Indikatoren und erfolgt in mehrere Richtungen. Es gibt elementare (funktionale), räumliche und zeitliche Abschnitte der Produktionsorganisation.

Die Hauptaufgabe der Element-für-Element-Organisation der Produktion ist die richtige und rationelle Auswahl der Zusammensetzung von Geräten, Werkzeugen, Materialien, Zuschnitten und Qualifikationen des Personals, um deren vollen Einsatz im Produktionsprozess zu gewährleisten. Die Kombination von Teilproduktionsprozessen gewährleistet die räumliche und zeitliche Organisation der Produktion. Der Herstellungsprozess umfasst viele Teilprozesse, die darauf abzielen, das fertige Produkt herzustellen.

Das Produktionsmanagement ist eine ganze Reihe von Aktivitäten, die darauf abzielen, den reibungslosen und effizienten Betrieb jedes Unternehmens unabhängig von der Eigentumsform und der Produktionskapazität zu gewährleisten.

Der Prozess selbst wird von einer Gruppe von Personen durchgeführt, die dem mittleren und oberen Management angehören.

Je nach interner Organisation des Unternehmens können dies der direkte Eigentümer, der Direktor und die Abteilungsleiter sein.

Der moderne, sich schnell entwickelnde Markt für Waren und Dienstleistungen diktiert seine eigenen Regeln, und für eine erfolgreiche Entwicklung des Unternehmens ist es notwendig, neue Produktionstechnologien einzuführen.

Bestehende Produktionsarten

Je nach Art und Menge der hergestellten Produkte lassen sich fünf Hauptproduktionsarten unterscheiden:

• Entwurf. Das Hauptmerkmal ist die Übergabe der Ausrüstung direkt an den Produktionsstandort. Ein markantes Beispiel ist Baugewerbe wenn sich alle notwendigen Geräte, Personal und Verbrauchsmaterialien am Standort des zukünftigen Objekts befinden;


• Produkte zu bestellen. Die Organisation beschäftigt sich mit der Herstellung von Stückgütern basierend auf den Bedürfnissen eines bestimmten Kunden. In den allermeisten Fällen ist das hergestellte Produkt einzigartig;


• Serienfertigung. Diese Art ist am häufigsten bei kleinen und mittleren Herstellern anzutreffen. Produkte werden in einer bestimmten Menge hergestellt und sind innerhalb ihrer Charge gleich;


• Serien- oder Inline-Produktion. In diesem Fall ist das Hauptkriterium das Produktionsvolumen. Meistens wird für bestimmte Produkte eine separate Linie zugewiesen, die die erforderliche Menge an Waren produzieren kann;


• kontinuierlich. Diese Art der Produktion hat eine enge Spezifität und ist typisch für Kläranlagen, Stahlwerke und Ölgesellschaften. Aufgrund bestimmter Besonderheiten kann der Produktionsprozess erst am Ende der Aufgabe beendet werden.

Unabhängig von der Unternehmensgröße und dem Tätigkeitsbereich garantiert die richtige Organisation und Führung der Produktion ein stabiles und profitables Unternehmen.

Methoden und Prinzipien des Produktionsmanagements

Effektiv und moderne Prozesse Das Produktionsmanagement zielt hauptsächlich auf die Lösung mehrerer Schlüsselaufgaben ab:

• erhöhte Rentabilität;
• Reduzierung der Zeit, die für einen bestimmten Produktionsprozess aufgewendet wird;
• Reduzierung der Produktionskosten;
• Kampf gegen Herstellungsfehler und Zahlungsunfähigkeit;
• Optimierung von Arbeitsabläufen.

Um die gestellten Aufgaben erfolgreich zu lösen, ist es notwendig, Methoden des Produktionsmanagements anzuwenden, die auf mehreren Schlüsselprinzipien basieren:

• Verhältnismäßigkeit. Der Manager muss eine gleichmäßige Belastung aller Produktionslinien kalkulieren, um Situationen zu vermeiden, in denen in einem Bereich die Prozesse gleichmäßig und schnell ausgeführt werden und der andere Sektor gezwungen ist, stillzustehen oder überlastet zu werden;


• Parallelität. Ein wichtiges Kriterium für die Streaming-Produktion. Die effektive Implementierung automatischer Linien und die Optimierung von Prozessen können den Zeitaufwand für die Herstellung bestimmter Produkte erheblich reduzieren. Je nach Unternehmensgröße und Auslastung der Produktionsstätten kann es mehrere identische Linien geben, die gleichzeitig die gleiche Produktart herstellen;


• Kontinuität. Geleitet von diesem Prinzip reduziert der Manager die Zahl der Nebenoperationen zwischen den Produktionsprozessen und optimiert den Zeit- und Ressourcenaufwand. Die beste Lösung ist die Modernisierung und maximale Automatisierung der Produktionsprozesse;


• direkte Strömung. Das Hauptprinzip besteht darin, den Weg vom Halbzeug oder Rohling zum Endprodukt zu optimieren und zu verkürzen;


• Rhythmus. Das Produktionsplanungsmanagement ist eines der wichtigsten Kriterien, um Arbeitsabläufe zu optimieren und Ressourcen effizient einzusetzen. Dies kann eine gleichmäßige Lastverteilung an jedem Produktionsstandort sein, die Organisation eines rechtzeitigen und stabilen Nachschubs mit Verbrauchsmaterialien, Rohstoffen oder Halbfabrikaten, die Optimierung von Arbeitsschichten und deren Dauer;


• Flexibilität. Der moderne Markt verändert sich ständig, was zwingt Personalmanagement jedes Unternehmen das Kriterium der Flexibilität berücksichtigen. Dies ermöglicht in kürzester Zeit und mit minimalen Kosten eine Neuausrichtung der Produktion auf die Herstellung eines anderen Produkttyps innerhalb der Industrie. Der Punkt ist nicht, dass die Molkerei sofort mit der Produktion von Glasbehältern beginnen wird. Als Beispiel können wir moderne Unternehmen nennen, die in der Metallverarbeitung tätig sind. Bei Bedarf wird die Produktion mit minimalem Zeitaufwand auf die gewünschte Art der Metallbearbeitung (vom Schweißen bis zum Pressen oder Fräsen) umgebaut.

Das Produktionsmanagement in einem Unternehmen ist ein komplexer Prozess, der nicht nur die Besonderheiten des Unternehmens und seines Tätigkeitsfeldes berücksichtigen muss, sondern auch die maximale Balance zwischen den oben genannten Kriterien.

Arten von Produktionsmanagementstrukturen

Eine universelle Option gibt es nicht, da die Bildung einer Produktionsmanagementstruktur maßgeblich von einer Reihe von Kriterien abhängt:

• Umfang des Unternehmens;
• die Anzahl der Mitarbeiter;
• Produktionsvolumen;
• praktische Erfahrung des Inhabers und der Abteilungsleiter;
• den Grad der Produktionsautomatisierung.

Das Hauptziel jeder Struktur ist es, effektive Managementmethoden, stabile und ausgeglichene Arbeit des Unternehmens zu gewährleisten.

Es gibt mehrere der gängigsten Arten des Aufbaus einer effektiven Workflow-Management-Struktur, die sich auf die Effektivität des Produktionsmanagements auswirken:

• linear. Die häufigste Sorte. Das Konstruktionsprinzip besteht darin, einem Leiter durch seine Stellvertreter (Abteilungsleiter) direkt unterstellt zu sein. Eine einfache und effiziente Struktur, die Ihnen eine effektive Kontrolle und die schnellste Ausführung von Aufträgen ermöglicht. Der Hauptnachteil ist, dass der Manager eigentlich alle Prozesse selbstständig steuert, er alleine Entscheidungen trifft und sich jeder Situation ständig bewusst sein muss, was zu einer übermäßigen Arbeitsbelastung führt;


• funktional. Ein komplexeres System, das auf der Aufteilung der Divisionen nach Typ basiert. In der Praxis sieht es so aus - der Leiter erteilt seinen Stellvertretern Aufträge, die nicht nur für ihr Tätigkeitsfeld verantwortlich sind, sondern auch direkt auf die Vollstrecker verwandter Abteilungen Einfluss nehmen können. Der Hauptvorteil eines solchen Produktionsmanagementsystems besteht darin, die Flexibilität und die Fähigkeit, schnelle Entscheidungen zu treffen, in bestimmten Funktionseinheiten und nicht im gesamten Unternehmen als Ganzes zu erhöhen;


• kombiniert. Das auf einer kombinierten Struktur basierende Produktionsmanagement ermöglicht es Ihnen, alle laufenden Prozesse möglichst effizient zu überwachen und die notwendigen Entscheidungen zeitnah zu treffen. Tatsächlich vereint ein solches System die Vorteile einer linearen und funktionalen Struktur. Dies ist heute der effektivste und effizienteste Weg.

Die Hauptziele im Management von Produktionsprozessen

Kompetent durchdacht und umgesetzt ermöglichen Ihnen die Hauptaufgaben des Produktionsmanagements, zwei wesentliche Ziele zu erreichen:

• die Fähigkeit, die Nachfrage der Verbraucher zu befriedigen. Das Ergebnis der Tätigkeit jeder Produktion ist das Endprodukt (Produkt, Dienstleistung). Ein effektives Produktionsmanagement ermöglicht es uns, dem Verbraucher Waren in der gewünschten Qualität zu einem erschwinglichen Preis und so schnell wie möglich bereitzustellen, was das Unternehmen wettbewerbsfähig und stabil macht.


• rationelle Ressourcennutzung. Wir sprechen über mehrere Bereiche gleichzeitig - Optimierung von Produktionsprozessen, Einsparung von Strom, Wasser und anderen Ressourcen, maximaler Verbrauch von Rohstoffen oder Halbfabrikaten, Bekämpfung von minderwertigem Material und Reduzierung des Prozentsatzes von Fabrikfehlern. Ein erfolgreiches Management der Produktionsqualität ermöglicht es uns, alle Aufgaben zu lösen.

Die Entwicklung des Produktionsmanagements ist nicht nur eine Chance zum Einsatz moderner effektiver Methoden, sondern auch ein wichtiger Schritt zum Erfolg eines Unternehmens vor dem Hintergrund eines hohen Wettbewerbs in einem bestimmten Marktsegment.

Neue Technologien des Produktionsmanagements auf der Messe

Mehr über die Organisation von Produktionsprozessen und Methoden eines effektiven Produktionsmanagements erfahren Sie auf der Messe "Metallbearbeitung".

Die internationale Veranstaltung findet auf dem Expocentre Fairgrounds statt.

Die breite thematische Ausrichtung der Ausstellung und eine große Zahl von Teilnehmern aus verschiedenen Ländern der Welt werden die gefragtesten Probleme beleuchten und in jedem Profilbereich erfolgreiche Lösungen finden.

2.

4. Indikatoren für Genauigkeit und Stabilität technologischer Prozesse. Methoden zur Bewertung technologischer Prozesse. Rahmenbedingungen für die Intensivierung des technologischen Prozesses.

1. Das Konzept des Produktionsprozesses. Grundprinzipien der Organisation des Produktionsprozesses.

Die moderne Produktion ist ein komplexer Prozess der Umwandlung von Rohstoffen, Materialien, Halbfabrikaten und anderen Arbeitsgegenständen in Fertigprodukte, die den Bedürfnissen der Gesellschaft entsprechen.

Die Gesamtheit aller Handlungen von Menschen und Arbeitsmitteln, die in einem Unternehmen zur Herstellung bestimmter Arten von Produkten durchgeführt werden, wird genannt Herstellungsprozess.

Der Hauptteil des Produktionsprozesses sind technologische Prozesse, die gezielte Aktionen zur Veränderung und Bestimmung des Zustands von Arbeitsgegenständen beinhalten. Im Zuge der Umsetzung technologischer Prozesse verändern sich geometrische Formen, Größen und physikalische und chemische Eigenschaften von Arbeitsgegenständen.

Der Produktionsprozess umfasst neben technologischen Prozessen auch nicht-technologische Prozesse, die nicht darauf abzielen, die geometrischen Formen, Größen oder physikalisch-chemischen Eigenschaften von Arbeitsgegenständen zu verändern oder deren Qualität zu überprüfen. Diese Prozesse umfassen Transport, Lagerung, Be- und Entladung, Kommissionierung und einige andere Vorgänge und Prozesse.

Im Produktionsprozess werden Arbeitsprozesse mit natürlichen kombiniert, bei denen die Veränderung der Arbeitsgegenstände unter dem Einfluss der Naturgewalten ohne menschliche Beteiligung erfolgt (z. etc.).

Vielfalt der Produktionsverfahren. Entsprechend ihrem Zweck und ihrer Rolle in der Produktion werden Prozesse in Haupt-, Hilfs- und Serviceprozesse unterteilt.

Das Wichtigste sind die Herstellungsprozesse, bei denen die Hauptprodukte des Unternehmens hergestellt werden. Das Ergebnis der Hauptprozesse im Maschinenbau ist die Freigabe von Maschinen, Apparaten und Geräten, die das Produktionsprogramm des Unternehmens ausmachen und seiner Spezialisierung entsprechen, sowie die Herstellung von Ersatzteilen für diese zur Lieferung an den Verbraucher.

ZU Tochtergesellschaft beinhalten Prozesse, die den reibungslosen Ablauf der Hauptprozesse sicherstellen. Das Ergebnis sind Produkte, die im Unternehmen selbst eingesetzt werden. Nebenprozesse sind Gerätereparatur, Werkzeugbau, Dampf- und Drucklufterzeugung etc.

Portion die Prozesse werden aufgerufen, bei deren Implementierung die für das normale Funktionieren der Haupt- und Nebenprozesse erforderlichen Dienste ausgeführt werden. Hierzu zählen beispielsweise die Prozesse Transport, Lagerung, Auswahl und Montage von Teilen etc.

Unter modernen Bedingungen, insbesondere in der automatisierten Produktion, besteht die Tendenz zur Integration von Basis- und Serviceprozessen. So werden in flexiblen automatisierten Komplexen Haupt-, Kommissionier-, Lager- und Transportvorgänge zu einem einzigen Prozess zusammengefasst.

Die Gesamtheit der Hauptprozesse bildet die Hauptproduktion. Bei Maschinenbauunternehmen besteht die Hauptproduktion aus drei Phasen: Beschaffung, Verarbeitung und Montage. Bühne Ein Produktionsprozess ist ein Komplex von Prozessen und Arbeiten, deren Durchführung den Abschluss eines bestimmten Teils des Produktionsprozesses kennzeichnet und mit dem Übergang des Subjekts Arbeit von einem qualitativen Zustand in einen anderen verbunden ist.

ZU Beschaffung Phasen umfassen die Prozesse zur Gewinnung von Rohlingen - Schneiden von Materialien, Gießen, Stanzen. wird bearbeitet die Phase umfasst die Prozesse der Umwandlung von Rohlingen in Fertigteile: Bearbeitung, Wärmebehandlung, Lackierung und Galvanisierung usw. Montage Stufe - der letzte Teil des Produktionsprozesses. Es beinhaltet die Montage von Baugruppen und Endprodukte, Einstellung und Fehlersuche von Maschinen und Geräten, deren Prüfung.

Die Zusammensetzung und Verflechtungen der Haupt-, Hilfs- und Leistungsprozesse bilden die Struktur des Produktionsprozesses.

Organisatorisch werden Produktionsprozesse in einfache und komplexe unterteilt. Einfach werden Produktionsprozesse genannt, die aus sequentiell ausgeführten Aktionen an einem einfachen Arbeitsobjekt bestehen. Zum Beispiel der Herstellungsprozess zur Herstellung eines Teils oder einer Charge identischer Teile. Kompliziert der Prozess ist eine Kombination einfache Prozesse an einer Vielzahl von Arbeitsobjekten durchgeführt. Zum Beispiel der Herstellungsprozess einer Baugruppe oder eines ganzen Produkts.

Prinzipien der Organisation von Produktionsprozessen

Tätigkeiten zur Organisation von Produktionsprozessen. Die verschiedenen Produktionsprozesse, die zur Herstellung von Industrieprodukten führen, müssen ordnungsgemäß organisiert werden, um ihr effektives Funktionieren zu gewährleisten, um bestimmte Arten von Produkten von hoher Qualität und in Mengen herzustellen, die den Bedürfnissen der Volkswirtschaft und der Bevölkerung des Landes entsprechen.

Die Organisation von Produktionsprozessen besteht darin, Menschen, Werkzeuge und Arbeitsgegenstände zu einem einzigen Prozess zur Herstellung materieller Güter zusammenzufassen sowie eine rationelle räumliche und zeitliche Verknüpfung der Haupt-, Hilfs- und Dienstleistungsprozesse zu gewährleisten.

Die räumliche Kombination von Elementen des Produktionsprozesses und all seiner Spielarten wird auf der Grundlage der Bildung der Produktionsstruktur des Unternehmens und seiner Untergliederungen realisiert. Die wichtigsten Tätigkeiten sind dabei die Auswahl und Begründung der Produktionsstruktur des Unternehmens, d.h. Bestimmung der Zusammensetzung und Spezialisierung seiner Untergliederungen und die Herstellung rationaler Beziehungen zwischen ihnen.

Im Zuge der Entwicklung der Produktionsstruktur werden Konstruktionsberechnungen durchgeführt, um die Zusammensetzung des Geräteparks unter Berücksichtigung seiner Produktivität, Austauschbarkeit und Möglichkeit des effektiven Einsatzes zu bestimmen. Wird auch entwickelt rationales Layout Abteilungen, Platzierung von Geräten, Arbeitsplätzen. Es werden organisatorische Bedingungen für den reibungslosen Betrieb von Geräten und direkten Teilnehmern am Produktionsprozess - Arbeiter - geschaffen.

Einer der Hauptaspekte bei der Bildung der Produktionsstruktur ist die Sicherstellung des zusammenhängenden Funktionierens aller Komponenten des Produktionsprozesses: vorbereitende Operationen, Hauptproduktionsprozesse, Wartung. Es ist erforderlich, die Organisationsformen und Methoden der Durchführung bestimmter Prozesse, die für bestimmte produktionstechnische und technische Bedingungen am rationellsten sind, umfassend zu begründen.

Ein wichtiges Element der Organisation von Produktionsprozessen ist die Organisation der ArbeiterInnenarbeit, die die Verbindung der Arbeitskraft mit den Produktionsmitteln konkret umsetzt. Die Methoden der Arbeitsorganisation werden maßgeblich durch die Formen des Produktionsprozesses bestimmt. Dabei sollte darauf geachtet werden, eine rationelle Arbeitsteilung sicherzustellen und auf dieser Grundlage die Berufs- und Qualifikationszusammensetzung der Arbeitnehmer zu bestimmen, wissenschaftliche Organisation und optimale Erhaltung der Arbeitsplätze, umfassende Verbesserung und gesündere Arbeitsbedingungen.

Die Organisation von Produktionsprozessen setzt auch eine Kombination ihrer Zeitelemente voraus, die eine bestimmte Reihenfolge der Ausführung einzelner Operationen, eine rationelle Kombination der Zeit für die Ausführung verschiedener Arten von Arbeiten und die Festlegung kalendermäßiger Standards für die Bewegung bestimmt von Arbeitsgegenständen. Der normale zeitliche Ablauf der Prozesse wird auch durch die Reihenfolge der Produkteinführung und -freigabe, Schaffung der erforderlichen Vorräte (Reserven) und Produktionsreserven, unterbrechungsfreie Versorgung der Arbeitsplätze mit Werkzeugen, Rohlingen, Materialien sichergestellt. Eine wichtige Richtung dieser Tätigkeit ist die Organisation der rationellen Bewegung von Materialströmen. Diese Aufgaben werden auf Basis der Entwicklung und Implementierung von Systemen zur betrieblichen Produktionsplanung unter Berücksichtigung der Produktionsart sowie der technischen und organisatorischen Besonderheiten der Produktionsprozesse gelöst.

Die Prinzipien der Produktionsorganisation. Die rationelle Produktionsorganisation muss eine Reihe von Anforderungen erfüllen und auf bestimmten Prinzipien beruhen:

Prinzipien der Organisation des Produktionsprozesses stellen die Ausgangspunkte dar, auf deren Grundlage die Konstruktion, Funktionsweise und Entwicklung von Produktionsprozessen erfolgt.

Differenzierungsprinzip beinhaltet die Aufteilung des Produktionsprozesses in einzelne Teile (Prozesse, Arbeitsgänge) und deren Zuordnung zu den entsprechenden Unternehmensbereichen. Dem Differenzierungsprinzip steht das Prinzip gegenüber kombinieren, d. h. die Kombination aller oder eines Teils verschiedener Prozesse zur Herstellung bestimmter Arten von Produkten innerhalb eines Standorts, einer Werkstatt oder einer Produktion. Abhängig von der Komplexität des Produkts, dem Produktionsvolumen, der Art der verwendeten Ausrüstung kann der Produktionsprozess auf eine einzelne Produktionseinheit (Werkstatt, Standort) konzentriert oder auf mehrere Abteilungen verteilt werden. So werden in Maschinenbauunternehmen mit einer signifikanten Freigabe der gleichen Art von Produkten unabhängige mechanische und montagetechnische Produktionsstätten, Werkstätten organisiert, und bei kleinen Produktchargen können einzelne mechanische Montagewerkstätten geschaffen werden.

Die Grundsätze der Differenzierung und Kombination gelten auch für einzelne Arbeitsplätze. Eine Produktionslinie zum Beispiel ist ein differenziertes Set von Jobs.

In der Praxis der Produktionsorganisation sollte bei der Anwendung der Prinzipien der Differenzierung oder Kombination dem Prinzip Vorrang eingeräumt werden, das die besten wirtschaftlichen und sozialen Merkmale des Produktionsprozesses bietet. So ermöglicht die Inline-Produktion, die sich durch einen hohen Differenzierungsgrad des Produktionsprozesses auszeichnet, eine Vereinfachung der Organisation, eine Verbesserung der Fähigkeiten der Arbeiter und eine Steigerung der Arbeitsproduktivität. Eine übermäßige Differenzierung erhöht jedoch die Ermüdung der Arbeiter, eine große Anzahl von Arbeitsgängen erhöht den Bedarf an Ausrüstung und Produktionsraum, führt zu unnötigen Kosten für bewegliche Teile usw.

Das Prinzip der Konzentration bezeichnet die Konzentration bestimmter Produktionsbetriebe zur Herstellung technologisch einheitlicher Produkte oder die Ausführung funktional einheitlicher Arbeiten an getrennten Arbeitsplätzen, Bereichen, in Werkstätten oder Produktionsstätten eines Unternehmens. Die Zweckmäßigkeit der Konzentration homogener Werke auf getrennte Produktionsbereiche ist auf folgende Faktoren zurückzuführen: Allgemeingültigkeit der technologischen Methoden, die die Verwendung derselben Art von Ausrüstung erfordern; Ausrüstungsfähigkeiten, wie Bearbeitungszentren; eine Erhöhung des Produktionsvolumens bestimmter Arten von Produkten; die wirtschaftliche Durchführbarkeit der Konzentration der Produktion auf bestimmte Arten von Produkten oder die Durchführung ähnlicher Arbeiten.

Bei der Wahl der einen oder anderen Konzentrationsrichtung müssen die Vorteile jeder einzelnen berücksichtigt werden.

Durch die Konzentration auf die technologisch homogene Arbeitsteilung werden weniger Dupliziergeräte benötigt, die Produktionsflexibilität erhöht und es besteht die Möglichkeit eines schnellen Übergangs zur Freigabe neuer Produkte und die Geräteauslastung steigt.

Durch die Konzentration technologisch homogener Produkte werden die Transportkosten für Materialien und Produkte reduziert, die Dauer des Produktionszyklus verkürzt, die Steuerung des Produktionsprozesses vereinfacht und der Produktionsraumbedarf reduziert.

Das Prinzip der Spezialisierung basierend auf der Begrenzung der Vielfalt der Elemente des Produktionsprozesses. Die Umsetzung dieses Prinzips beinhaltet die Zuweisung eines streng begrenzten Spektrums von Arbeiten, Vorgängen, Teilen oder Produkten an jeden Arbeitsplatz und jede Abteilung. Im Gegensatz zum Spezialisierungsprinzip setzt das Universalisierungsprinzip eine solche Produktionsorganisation voraus, in der jeder Arbeitsplatz oder jede Produktionseinheit mit der Herstellung von Teilen und Produkten einer breiten Palette oder mit der Durchführung heterogener Produktionsvorgänge beschäftigt ist.

Der Spezialisierungsgrad der Arbeitsplätze wird durch einen speziellen Indikator bestimmt - den Konsolidierungskoeffizienten ZU z.o, die sich durch die Anzahl der Details der am Arbeitsplatz für einen bestimmten Zeitraum durchgeführten Operationen auszeichnet. So für ZU s.o = 1 gibt es eine enge Spezialisierung von Arbeitsplätzen, bei der im Monat, vierteljährlich am Arbeitsplatz ein Werkstück bearbeitet wird.

Die Art der Spezialisierung von Abteilungen und Arbeitsplätzen wird maßgeblich durch das Produktionsvolumen der gleichnamigen Teile bestimmt. Der höchste Spezialisierungsgrad wird mit der Freigabe eines Produkttyps erreicht. Die meisten typisches Beispiel hochspezialisierte Industrien sind Fabriken zur Herstellung von Traktoren, Fernsehern, Autos. Eine Erhöhung des Produktionsspektrums reduziert den Spezialisierungsgrad.

Ein hoher Spezialisierungsgrad der Unterabteilungen und Arbeitsplätze trägt zur Steigerung der Arbeitsproduktivität durch die Entwicklung der Arbeitsfähigkeiten der Arbeitnehmer, der Möglichkeiten der technischen Ausrüstung der Arbeitnehmer und der Minimierung der Kosten für die Umrüstung von Maschinen und Anlagen bei. Gleichzeitig reduziert eine enge Spezialisierung die erforderliche Qualifikation der Arbeiter, bestimmt die Monotonie der Arbeit und führt dadurch zu einer schnellen Ermüdung der Arbeiter, schränkt ihre Initiative ein.

Unter modernen Bedingungen nimmt die Tendenz zur Universalisierung der Produktion zu, die durch die Anforderungen des wissenschaftlichen und technologischen Fortschritts zur Erweiterung der Produktpalette, das Aufkommen multifunktionaler Geräte, die Aufgaben der Verbesserung der Arbeitsorganisation in Richtung Erweiterung der Arbeitsfunktionen des Arbeiters.

Verhältnismäßigkeitsprinzip besteht in der natürlichen Kombination einzelner Elemente des Produktionsprozesses, die sich in einem bestimmten Mengenverhältnis zwischen ihnen ausdrückt. Proportionalität in Bezug auf die Produktionskapazität impliziert also die Gleichheit der Kapazitäten der Abschnitte oder der Auslastungsfaktoren der Ausrüstung. Dabei entspricht der Durchsatz der Beschaffungswerkstätten dem Bedarf an Rohlingen der mechanischen Werkstätten und der Durchsatz dieser Werkstätten entspricht dem Bedarf der Montagebetriebe an den benötigten Teilen. Dies impliziert die Notwendigkeit, in jeder Werkstatt Ausrüstung, Platz und Arbeitskräfte in einer solchen Menge vorzuhalten, dass der normale Betrieb aller Unternehmensbereiche gewährleistet ist. Zwischen der Hauptproduktion einerseits und den Neben- und Servicebereichen andererseits soll das gleiche Durchsatzverhältnis bestehen.

Proportionalität in der Produktionsorganisation setzt die Übereinstimmung des Durchsatzes (relative Produktivität pro Zeiteinheit) aller Unternehmensbereiche voraus – Werkstätten, Abteilungen, Einzelarbeitsplätze zur Herstellung von Fertigprodukten. Der Proportionalitätsgrad der Produktion a lässt sich durch die Abweichung des Durchsatzes (Leistung) jeder Umverteilung vom geplanten Produktionsrhythmus charakterisieren:

wo ich – die Anzahl der Neuverteilungen oder Stufen der Produktherstellung; h ist der Durchsatz einzelner Umverteilungen; h 2 - der geplante Produktionsrhythmus (Produktionsvolumen gemäß Plan).

Ein Verstoß gegen den Grundsatz der Verhältnismäßigkeit führt zu Ungleichgewichten, dem Auftreten von Produktionsengpässen, wodurch sich der Einsatz von Geräten und Arbeitskräften verschlechtert, die Dauer des Produktionszyklus zunimmt und der Rückstand zunimmt.

Die Verhältnismäßigkeit in Personal, Flächen, Ausrüstung wird bereits bei der Gestaltung des Unternehmens festgestellt und dann bei der Erstellung von Jahresproduktionsplänen durch die Durchführung sogenannter Volumenberechnungen geklärt - bei der Ermittlung der Kapazität, der Anzahl der Mitarbeiter, der Bedarf an Materialien. Die Proportionen werden auf der Grundlage eines Systems von Standards und Normen festgelegt, die die Anzahl der gegenseitigen Verbindungen zwischen verschiedenen Elementen des Produktionsprozesses bestimmen.

Der Grundsatz der Verhältnismäßigkeit beinhaltet die gleichzeitige Ausführung einzelner Arbeitsgänge oder Teile des Produktionsprozesses. Es basiert auf der Prämisse, dass Teile eines zerstückelten Produktionsprozesses zeitlich aufeinander abgestimmt und gleichzeitig durchgeführt werden müssen.

Der Herstellungsprozess einer Maschine besteht aus einer Vielzahl von Arbeitsgängen. Es liegt auf der Hand, dass deren sequentielle Ausführung zu einer Verlängerung des Produktionszyklus führen würde. Daher müssen die einzelnen Teile des Produktherstellungsprozesses parallel durchgeführt werden.

Unter Parallelität bedeutet die gleichzeitige Ausführung einzelner Teile des Produktionsprozesses in Bezug auf verschiedene Teile der gesamten Teilecharge. Je größer der Arbeitsumfang, desto kürzer ist bei sonst gleichen Bedingungen die Produktionsdauer. Parallelität wird auf allen Ebenen der Organisation implementiert. Am Arbeitsplatz wird die Parallelität durch die Verbesserung der Struktur des technologischen Betriebs und vor allem durch die technologische Konzentration, begleitet von einer Multitool- oder Multisubjektbearbeitung, sichergestellt. Die Parallelität bei der Ausführung der Haupt- und Hilfselemente des Vorgangs besteht darin, die Bearbeitungszeit mit der Einstellungszeit zum Entfernen von Teilen, Kontrollmessungen, Be- und Entladen der Vorrichtung mit dem technologischen Hauptprozess usw. zu kombinieren gleiche oder unterschiedliche Objekte.

Parallelität B erreicht: bei der Bearbeitung eines Teils auf einer Maschine mit mehreren Werkzeugen; gleichzeitige Bearbeitung verschiedener Teile derselben Charge für einen bestimmten Vorgang an mehreren Arbeitsplätzen; gleichzeitige Bearbeitung gleicher Teile für verschiedene Arbeitsgänge an mehreren Arbeitsplätzen; gleichzeitige Herstellung verschiedener Teile desselben Produkts an verschiedenen Arbeitsplätzen. Die Einhaltung des Parallelitätsprinzips führt zu einer Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus und des Zeitaufwands für Teile, um Arbeitszeit zu sparen.

Der Parallelitätsgrad des Produktionsprozesses lässt sich mit dem Parallelitätskoeffizienten K n charakterisieren, der sich aus dem Verhältnis der Dauer des Produktionszyklus zur parallelen Bewegung von Arbeitsgegenständen T pr.ts und seiner tatsächlichen Dauer T c ergibt:

,

wobei n die Anzahl der Umverteilungen ist.

Unter den Bedingungen eines komplexen mehrstufigen Herstellungsprozesses von Produkten wird die Kontinuität der Produktion immer wichtiger, was die Beschleunigung des Geldumschlags gewährleistet. Die Erhöhung der Kontinuität ist der wichtigste Bereich der Produktionsintensivierung. Am Arbeitsplatz wird dies bei der Durchführung jeder Operation durch Reduzierung der Nebenzeiten (intraoperative Pausen), auf der Baustelle und in der Werkstatt beim Transfer eines Halbzeugs von einem Arbeitsplatz zum anderen (interoperative Pausen) und am Arbeitsplatz erreicht Unternehmens als Ganzes, Minimierung von Pausen, um den Umschlag von stofflichen und energetischen Ressourcen zu beschleunigen (abteilungsübergreifende Bettung).

Das Prinzip des Rhythmus bedeutet, dass alle separaten Produktionsprozesse und ein einzelner Produktionsprozess für eine bestimmte Produktart nach festgelegten Zeiträumen wiederholt werden. Unterscheiden Sie den Rhythmus von Produktion, Arbeit, Produktion.

Das Prinzip des Rhythmus setzt eine gleichmäßige Abgabe der Produkte und einen rhythmischen Produktionsablauf voraus. Das Rhythmusniveau lässt sich durch den Koeffizienten р charakterisieren, der als Summe der negativen Abweichungen der erreichten Produktionsleistung vom vorgegebenen Plan definiert ist

,

wo еA – die Menge der täglich nicht gelieferten Produkte; n – Dauer des geplanten Zeitraums, Tage; NS – geplante Produktionsleistung.

Gleiche Produktion bedeutet die Produktion gleicher oder allmählich steigender Produktmengen in regelmäßigen Abständen. Der Produktionsrhythmus drückt sich in der Wiederholung privater Produktionsprozesse auf allen Produktionsstufen in gleichen Zeitabständen und "der Durchführung des gleichen Arbeitsumfangs an jedem Arbeitsplatz in gleichen Zeitabständen, deren Inhalt je nach Art der Arbeitsplatzorganisation kann gleich oder unterschiedlich sein.

Der Produktionsrhythmus ist eine der Hauptvoraussetzungen für den rationellen Einsatz aller seiner Elemente. Bei rhythmischer Arbeit wird das Gerät voll ausgelastet, sein normaler Betrieb wird verbessert, der Verbrauch von Material- und Energieressourcen wird verbessert, die Arbeitszeit wird verbessert.

Die Sicherstellung rhythmischer Arbeit ist für alle Produktionsbereiche – Haupt-, Service- und Nebenbetriebe, Material- und technische Versorgung – verpflichtend. Nicht-rhythmisches Arbeiten jedes Gliedes führt zu einer Störung des normalen Produktionsablaufs.

Die Reihenfolge der Wiederholung des Produktionsprozesses ist festgelegt Produktionsrhythmen. Es ist zwischen Produktionsrhythmus (am Ende des Prozesses), betrieblichen (Zwischen-)Rhythmen sowie dem Rhythmus des Starts (am Anfang des Prozesses) zu unterscheiden. Der Produktionsrhythmus ist führend. Sie kann nur dann dauerhaft stabil sein, wenn die Arbeitsrhythmen an allen Arbeitsplätzen eingehalten werden. Die Methoden zur Organisation der rhythmischen Produktion hängen von den Merkmalen der Spezialisierung des Unternehmens, der Art der hergestellten Produkte und dem Organisationsgrad der Produktion ab. Der Rhythmus wird durch die Arbeitsorganisation in allen Unternehmensbereichen sowie deren rechtzeitige Vorbereitung und umfassenden Service sichergestellt.

Rhythmus Freigabe nennt man die Freigabe der gleichen oder gleichmässig steigenden (abnehmenden) Produktmenge für gleiche Zeitintervalle. Der Arbeitsrhythmus ist die Leistung gleicher Arbeitsmengen (in Bezug auf Menge und Zusammensetzung) für gleiche Zeitintervalle. Der Produktionsrhythmus bedeutet die Einhaltung des rhythmischen Outputs der Produkte und des Arbeitsrhythmus.

Rhythmisches, ruck- und stürmisches Arbeiten ist die Basis für die Steigerung der Arbeitsproduktivität, optimale Beladung der Geräte, vollen Einsatz des Personals und eine Garantie für qualitativ hochwertige Produkte. Der reibungslose Betrieb eines Unternehmens hängt von einer Reihe von Bedingungen ab. Die Sicherstellung des Rhythmus ist eine komplexe Aufgabe, die die Verbesserung der gesamten Produktionsorganisation im Unternehmen erfordert. Von größter Bedeutung sind die richtige Organisation der Betriebsplanung der Produktion, die Einhaltung der Verhältnismäßigkeit der Produktionskapazitäten, die Verbesserung der Produktionsstruktur, die ordnungsgemäße Organisation der materiellen und technischen Versorgung sowie die Aufrechterhaltung der Produktionsprozesse.

Kontinuitätsprinzip verwirklicht sich in solchen Organisationsformen des Produktionsprozesses, in denen alle seine Operationen ununterbrochen und ohne Unterbrechung ausgeführt werden und alle Arbeitsgegenstände ständig von Operation zu Operation wandern.

Das Prinzip der Kontinuität des Produktionsprozesses wird auf automatischen und kontinuierlichen Linien, auf denen Arbeitsgegenstände hergestellt oder montiert werden, mit Arbeitsgängen, die gleich oder ein Vielfaches der Taktzeit der Linie sind, vollständig umgesetzt.

Die Kontinuität der Arbeit innerhalb eines Betriebes wird in erster Linie durch die Verbesserung der Arbeitsmittel sichergestellt - die Einführung der automatischen Umrüstung, die Automatisierung von Nebenprozessen, der Einsatz spezieller Geräte und Vorrichtungen.

Die Reduzierung interoperativer Pausen ist mit der Wahl der rationellsten Methoden der Kombination und Koordination von Teilprozessen in der Zeit verbunden. Eine der Voraussetzungen für die Reduzierung von Interoperabilitätsunterbrechungen ist der Einsatz von durchgehenden Fahrzeugen; Verwendung im Produktionsprozess eines starr miteinander verbundenen Systems von Maschinen und Mechanismen, die Verwendung von Rotationslinien. Der Kontinuitätsgrad des Produktionsprozesses kann durch den Kontinuitätskoeffizienten K n charakterisiert werden, berechnet als Verhältnis der Dauer des technologischen Teils des Produktionszyklus T c.tech und der Dauer des gesamten Produktionszyklus T c:

,

wobei m die Gesamtzahl der Umverteilungen ist.

Die Kontinuität der Produktion wird unter zwei Aspekten betrachtet: kontinuierliche Teilnahme am Produktionsprozess von Arbeitsmitteln, Rohstoffen und Halbfabrikaten sowie kontinuierliche Belastung der Ausrüstung und rationelle Nutzung der Arbeitszeit. Während gleichzeitig die Kontinuität der Bewegung von Arbeitsgegenständen gewährleistet ist, ist es notwendig, die Stillstände der Ausrüstung für Nachjustierungen im Vorgriff auf den Eingang von Materialien usw., Werkzeugmaschinen usw. zu minimieren.

Im Maschinenbau herrschen diskrete technologische Prozesse vor, daher ist eine Fertigung mit einem hohen Synchronisationsgrad der Betriebsdauer hier nicht verbreitet.

Die diskontinuierliche Bewegung von Arbeitsgegenständen ist mit Unterbrechungen verbunden, die durch liegende Teile bei jedem Betrieb, zwischen Betrieben, Abschnitten, Werkstätten entstehen. Die Umsetzung des Kontinuitätsprinzips erfordert daher die Beseitigung oder Minimierung von Unterbrechungen. Die Lösung eines solchen Problems kann auf der Grundlage der Beachtung der Grundsätze der Verhältnismäßigkeit und des Rhythmus erreicht werden; Organisation der parallelen Produktion von Teilen derselben Charge oder verschiedener Teile desselben Produkts; Schaffung solcher Organisationsformen von Produktionsprozessen, bei denen der Zeitpunkt des Beginns der Herstellung von Teilen in einem bestimmten Vorgang und der Zeitpunkt des Endes des vorherigen Vorgangs usw. synchronisiert werden.

Eine Verletzung des Kontinuitätsprinzips führt in der Regel zu Arbeitsunterbrechungen (Ausfallzeiten von Arbeitern und Geräten), führt zu einer Verlängerung der Dauer des Produktionszyklus und des Umfangs der laufenden Arbeiten.

Unter direkter Strömung sie verstehen das Prinzip der Organisation des Produktionsprozesses, nach dem alle Stufen und Operationen des Produktionsprozesses unter den Bedingungen des kürzesten Weges des Arbeitsgegenstandes vom Beginn des Prozesses bis zu seinem Ende durchgeführt werden. Das Prinzip des direkten Flusses erfordert die Gewährleistung der geradlinigen Bewegung der Arbeitsgegenstände im technologischen Prozess, wodurch verschiedene Arten von Schleifen und Rückbewegungen beseitigt werden.

Eine der Voraussetzungen für die Kontinuität der Produktion ist der direkte Fluss in der Organisation des Produktionsprozesses, d. h. die Bereitstellung des kürzesten Weges für das Produkt, um alle Stufen und Arbeitsschritte des Produktionsprozesses vom Beginn der Produktion von Rohwaren an zu durchlaufen Materialien bis zur Freigabe fertiger Produkte. Die Geradheit wird durch den Koeffizienten Kpr charakterisiert, der das Verhältnis der Transportdauer Ttr zur Gesamtdauer des Produktionszyklus T c darstellt:

,

wo j – die Zahl der Transporte.

Gemäß dieser Anforderung muss die relative Lage von Gebäuden und Bauwerken auf dem Territorium des Unternehmens sowie der Standort der Hauptwerkstätten darin den Anforderungen des Produktionsprozesses entsprechen. Der Material-, Halbzeug- und Produktfluss muss vorwärts und am kürzesten sein, ohne Gegen- und Rückbewegungen. Nebenwerkstätten und Lager sollen möglichst nahe an den Hauptwerkstätten liegen, die sie bedienen.

Durch die räumliche Anordnung von Arbeitsgängen und Teilen des Produktionsprozesses in der Reihenfolge der technologischen Arbeitsgänge kann volle Geradheit erreicht werden. Bei der Gestaltung von Unternehmen ist es auch erforderlich, die Standorte von Werkstätten und Dienstleistungen in einer Reihenfolge zu erreichen, die einen Mindestabstand zwischen benachbarten Abteilungen vorsieht. Sie sollten sich bemühen sicherzustellen, dass Teile und Baugruppen verschiedener Produkte die gleiche oder eine ähnliche Reihenfolge der Phasen und Arbeitsgänge des Produktionsprozesses aufweisen. Bei der Umsetzung des Direktstromprinzips stellt sich zudem das Problem der optimalen Anordnung von Geräten und Arbeitsplätzen.

Das Prinzip des direkten Flusses manifestiert sich in stärkerem Maße in den Bedingungen einer kontinuierlichen Produktion, in der Bildung von fachgeschlossenen Werkstätten und Sektionen.

Die Einhaltung der Anforderungen des Direktverkehrs führt zu einer Straffung der Frachtströme, einer Reduzierung des Frachtumschlags und einer Senkung der Transportkosten für Materialien, Teile und Fertigprodukte.

Um den vollen Einsatz von Geräten, Material- und Energieressourcen und Arbeitszeiten zu gewährleisten, ist der Produktionsrhythmus von grundlegender Bedeutung das Prinzip der Organisation der Produktion.

Die Prinzipien der Produktionsorganisation in der Praxis wirken nicht isoliert, sie sind in jedem Produktionsprozess eng miteinander verflochten. Beim Studium der Organisationsprinzipien sollte man auf die Paarigkeit einiger von ihnen, ihre Verbindung, den Übergang in ihr Gegenteil (Differenzierung und Kombination, Spezialisierung und Universalisierung) achten. Die Organisationsprinzipien entwickeln sich ungleichmäßig: Irgendwann wird ein Prinzip in den Vordergrund gerückt oder sekundär. Damit gehört die enge Spezialisierung der Berufe der Vergangenheit an, sie werden immer universeller. Das Differenzierungsprinzip wird zunehmend durch das Kombinationsprinzip ersetzt, dessen Anwendung es ermöglicht, einen Produktionsprozess auf der Grundlage eines einzigen Flusses aufzubauen. Gleichzeitig nimmt unter den Bedingungen der Automatisierung die Bedeutung der Prinzipien Proportionalität, Kontinuität und Direktfluss zu.

Der Grad der Umsetzung der Prinzipien der Produktionsorganisation hat ein quantitatives Maß. Daher sollen zusätzlich zu den bestehenden Methoden der Produktionsanalyse Formen und Methoden zur Analyse des Zustands der Produktionsorganisation und der Umsetzung ihrer wissenschaftlichen Grundlagen entwickelt und in der Praxis angewendet werden.

Die Einhaltung der Prinzipien der Organisation von Produktionsprozessen hat eine große Bedeutung praktische Bedeutung... Die Umsetzung dieser Grundsätze ist Aufgabe aller Ebenen des Produktionsmanagements.

Der moderne Stand des wissenschaftlichen und technischen Fortschritts setzt die Einhaltung der Flexibilität der Produktionsorganisation voraus. Traditionelle Prinzipien der Produktionsorganisation fokussiert auf die Nachhaltigkeit der Produktion - ein stabiles Produktsortiment, spezielle Ausrüstungen usw. Im Rahmen einer raschen Erneuerung des Produktsortiments verändert sich die Produktionstechnologie. Ein schneller Gerätewechsel, eine Umstrukturierung des Layouts würde derweil ungerechtfertigt hohe Kosten verursachen und den technischen Fortschritt bremsen; es ist auch unmöglich, die Produktionsstruktur häufig zu ändern (räumliche Gliederung von Links). Dies stellte eine neue Anforderung an die Organisation der Produktion - Flexibilität. Im elementweisen Bereich bedeutet dies zunächst einmal eine schnelle Umrüstung der Ausrüstung. Fortschritte in der Mikroelektronik haben eine Technik geschaffen, die für ein breites Anwendungsspektrum geeignet ist und bei Bedarf eine automatische Selbstjustierung erzeugt.

Durch den Einsatz von Standardprozessen zur Durchführung einzelner Produktionsschritte bieten sich vielfältige Möglichkeiten zur Flexibilisierung der Produktionsorganisation. Bekannt ist der Bau von strömungsvariablen Leitungen, auf denen verschiedene Produkte ohne deren Umstrukturierung hergestellt werden können. So werden jetzt in einer Schuhfabrik auf derselben Produktionslinie verschiedene Modelle von Damenschuhen mit derselben Methode zur Befestigung des Bodens hergestellt; Auf Förderbändern für die Automontage werden ohne Umrüstung Maschinen nicht nur in verschiedenen Farben, sondern auch Modifikationen montiert. Durch den Einsatz von Robotern und Mikroprozessortechnik eine flexible automatisierte Produktion effektiv gestalten. Große Chancen bieten sich hier durch die Standardisierung von Halbzeugen. Unter solchen Bedingungen, bei der Umstellung auf die Freigabe neuer Produkte oder der Beherrschung neuer Prozesse, müssen nicht alle Teilprozesse und Produktionsverknüpfungen neu aufgebaut werden.

2. Das Konzept des Produktionszyklus. Die Struktur des Produktionszyklus.

Die Haupt- und Nebenproduktion des Unternehmens ist ein untrennbarer Komplex von zeitlich und räumlich ablaufenden Prozessen, deren Vergleich im Zuge der Organisation der Herstellung von Produkten erforderlich ist.

Die Zeit, in der der Produktionsprozess abgeschlossen ist, wird als Produktionszeit bezeichnet.

Es umfasst die Zeit, in der Rohstoffe, Materialien und einige Produktionsanlagen auf Lager sind, sowie die Zeit, in der der Produktionszyklus stattfindet.

Produktionszyklus- die Kalenderzeit für die Herstellung des Produkts, beginnend mit der Aufnahme der Rohstoffe in die Produktion und endend mit dem Eingang der fertigen Produkte. Es zeichnet sich durch Dauer (Stunden, Tage) und Struktur aus. Der Produktionszyklus umfasst Arbeitszeiten und Pausen im Arbeitsprozess.

Unter die Struktur des Produktionszyklus die Beziehung zwischen seinen verschiedenen Komponenten wird verstanden. Von grundlegender Bedeutung ist spezifisches Gewicht Produktionszeit, insbesondere technologische Vorgänge und natürliche Prozesse. Je höher es ist, desto bessere Zusammensetzung und die Struktur des Produktionszyklus.

Der Produktionszyklus, berechnet ohne Berücksichtigung der mit der Betriebsweise des Unternehmens verbundenen Pausenzeiten, charakterisiert den Organisationsgrad der Produktion dieses Produkts. Mit Hilfe des Produktionszyklus wird der Zeitpunkt für den Beginn der Rohstoffverarbeitung in den einzelnen Betrieben festgelegt, der Zeitpunkt für die Inbetriebnahme der entsprechenden Anlagen. Wenn bei der Berechnung des Zyklus alle Arten von Pausen berücksichtigt werden, wird die Kalenderzeit (Datum und Stunde) für den Beginn der Verarbeitung der geplanten Produktcharge eingestellt.

Es gibt folgende Berechnungsmethoden Zusammensetzung und Dauer des Produktionszyklus:

1) analytisch (nach speziellen Formeln wird es hauptsächlich in Vorberechnungen verwendet),

2) eine grafische Methode (visueller und komplexer, gewährleistet die Genauigkeit der Berechnung),

Um die Zykluszeit zu berechnen, müssen Sie die Bestandteile kennen, in die der Herstellungsprozess des Produkts zerfällt, die Reihenfolge ihrer Durchführung, die Dauer der Standards und die Art und Weise, wie der Rohstofftransport zeitlich organisiert wird.

Unterscheiden Sie Folgendes Bewegungsarten Rohstoffe in der Produktion:

1) konsistent Art der Bewegung. Die Produkte werden in Chargen verarbeitet. Jeder nachfolgende Vorgang beginnt nach Abschluss der Verarbeitung aller Produkte dieser Charge.

2) parallel Art der Bewegung. Die Übergabe der Arbeitsgegenstände von einem Betrieb zum anderen erfolgt Stück für Stück, da der Verarbeitungsprozess an jedem Arbeitsplatz endet. In dieser Hinsicht werden in bestimmten Zeiträumen alle Vorgänge zur Verarbeitung einer bestimmten Produktcharge gleichzeitig ausgeführt.

3) parallel-seriell Art der Bewegung. Es zeichnet sich durch eine gemischte Verarbeitung von Produkten in getrennten Arbeitsgängen aus. An manchen Arbeitsplätzen erfolgt die Bearbeitung und Übergabe an den nächsten Arbeitsgang einzeln, an anderen – in unterschiedlich großen Losgrößen.

3. Technologische Prozesse, die bei der Herstellung von Produkten (Dienstleistungen) verwendet werden.

Technologischer Prozess, - die Abfolge der technologischen Vorgänge, die zur Ausführung einer bestimmten Art von Arbeit erforderlich sind. Technologische Prozesse bestehen aus technologische (Arbeits-)Operationen, die wiederum zusammengesetzt sind aus technologische Übergänge.

Technologischer Prozess.. dies ist ein Teil des Produktionsprozesses, der gezielte Aktionen zur Veränderung und (oder) Bestimmung des Zustands des Arbeitsgegenstandes beinhaltet.

Je nach Anwendung im Produktionsprozess werden zur Lösung desselben Problems verschiedener Techniken und Geräte unterschieden: Arten von technischen Prozessen:

· Einheitlicher technologischer Prozess (UTP).

· Typischer technologischer Prozess (TPP).

· Gruppe technologischer Prozess (GTP).

Zur Beschreibung des technologischen Prozesses werden Strecken- und Betriebskarten verwendet:

· Technologische Karte - ein Dokument, das beschreibt: den Prozess der Bearbeitung von Teilen, Materialien, Konstruktionsdokumentation, technologische Ausrüstung.

· Betriebskarte - eine Liste der Übergänge, Einstellungen und verwendeten Werkzeuge.

· Routenplan - eine Beschreibung der Bewegungsrouten in der Werkstatt des hergestellten Teils.

Der technologische Prozess ist eine zweckmäßige Veränderung von Form, Größe, Zustand, Struktur, Lage, Ort von Arbeitsgegenständen. Der technologische Prozess kann auch als eine Reihe von sequentiellen technologischen Operationen betrachtet werden, die notwendig sind, um das Ziel des Produktionsprozesses (oder eines der privaten Ziele) zu erreichen.
Arbeitsprozess - eine Reihe von Aktionen eines Darstellers oder einer Gruppe von Darstellern, um Arbeitsgegenstände in sein Produkt zu verwandeln, das an Arbeitsplätzen durchgeführt wird.
Technologische Prozesse durch die Energiequelle, die zu ihrer Durchführung erforderlich sind, können in natürliche (passive) und aktive Prozesse unterteilt werden. Erstere treten als natürliche Prozesse auf und erfordern keine zusätzliche vom Menschen umgesetzte Energie zur Beeinflussung des Arbeitsgegenstandes (Rohstofftrocknung, Abkühlung des Metalls unter normalen Bedingungen usw.). Aktive technologische Prozesse entstehen durch die direkte Einwirkung einer Person auf das Arbeitssubjekt oder durch die Einwirkung von Arbeitsmitteln, die durch Energie in Gang gesetzt, zweckmäßigerweise von einer Person umgewandelt werden.

Die Produktion verbindet die Arbeitshandlungen von Menschen, natürliche und technische Prozesse, durch deren Zusammenwirken ein Produkt oder eine Dienstleistung entsteht. Eine solche Interaktion erfolgt unter Verwendung von Technologien, dh Methoden der sequentiellen Änderung des Zustands, der Eigenschaften, der Form, der Größe und anderer Merkmale des Arbeitsobjekts.

Technologische Verfahren, gleich welcher Kategorie sie angehören, werden entsprechend der Entwicklung des wissenschaftlichen und technischen Denkens ständig verbessert. Drei Stadien dieser Entwicklung lassen sich unterscheiden. Die erste, die auf manueller Technologie basierte, wurde während der neolithischen Revolutionen entdeckt, als die Menschen lernten, wie man Feuer macht und mit Steinen umgeht. Hier war das Hauptelement der Produktion der Mensch und die an ihn und seine Fähigkeiten angepassten Technologien.

Die zweite Phase begann mit der ersten industriellen Revolution des späten 18. - frühen 19. Jahrhunderts, die die Ära der traditionellen mechanisierte Technologien... Ihr Höhepunkt war der Förderer, der auf einem starren System spezialisierter Geräte für die Serien- oder Massenmontage komplexer standardisierter Produkte basiert und eine Linie bildet. Herkömmliche Technologien beinhalteten die Minimierung menschlicher Eingriffe in den Produktionsprozess, den Einsatz von geringqualifizierten Arbeitskräften, wodurch Kosten für Suche, Ausbildung und Löhne eingespart wurden. Dies sicherte die fast vollständige Unabhängigkeit des Produktionssystems vom Menschen, machte diesen zu seinem Anhängsel.

Schließlich markierte die zweite industrielle Revolution (moderne wissenschaftliche und technologische Revolution) den Sieg der automatisierten Technologien, deren Hauptformen wir nun betrachten werden.

In erster Linie handelt es sich um eine automatische Produktionslinie, die ein System von Maschinen und automatischen Maschinen (universal, spezialisiert, Mehrzweck) ist, die während des Produktionsprozesses platziert und durch automatische Geräte zum Transport von Produkten und Abfällen, zum Sammeln von Rückständen, zum Wechseln verbunden werden Orientierung, die von einem Computer gesteuert wird. Linien sind ein- und mehrteilig, mit ein- und mehrteiliger Verarbeitung, mit kontinuierlicher und intermittierender Bewegung.

Eine Art automatische Produktionslinie ist eine rotierende, die aus Arbeits- und Transportrotoren besteht, wo die Verarbeitung von Produkten mehrerer Standardgrößen mit einer ähnlichen Technologie gleichzeitig mit ihrem Transport durchgeführt wird.

Eine andere Form ist ein flexibles Fertigungssystem (FPS), das eine Sammlung von Hochleistungsgeräten ist, die den Hauptprozess implementieren; Hilfsgeräte(Verladung, Transport, Lagerung, Steuerung und Messung, Abfallentsorgung) und Informationssubsysteme, kombiniert in einem einzigen automatisierten Komplex.

Basis des FMS ist eine computergesteuerte Gruppentechnik, die einen schnellen Arbeitsgangwechsel und die Bearbeitung verschiedener Teile nach einem einzigen Prinzip ermöglicht. Es geht davon aus, dass zwei Ressourcenströme vorhanden sind: Material und Energie einerseits und Information andererseits.

FMS kann aus flexiblen Produktionsmodulen (numerisch gesteuerte Werkzeugmaschinen und Roboterkomplexe) bestehen; letztere können zu flexiblen automatisierten Linien kombiniert werden, und diese wiederum zu Sektionen, Werkstätten und in Einheit mit Computerdesign und ganzen Unternehmen.

Solche Unternehmen, die viel kleiner sind als bisher, können Produkte in den erforderlichen Mengen produzieren und gleichzeitig so nah wie möglich am Markt sein. Sie verbessern die Nutzung von Geräten, verkürzen die Dauer des Produktionszyklus, reduzieren den Ausschuss, den Bedarf an gering qualifizierten Arbeitskräften, reduzieren die Arbeitsintensität der Herstellung von Produkten und die Gesamtkosten.

Die Automatisierung verändert erneut den Platz des Menschen im Produktionssystem. Er befreit sich von Technik und Technik, steht neben oder über ihnen, und sie passen sich nicht nur seinen Fähigkeiten an, sondern bieten ihm die bequemsten und komfortabelsten Arbeitsbedingungen.

Technologien zeichnen sich durch eine Reihe spezifischer Methoden zur Gewinnung, Verarbeitung und Verarbeitung von Rohstoffen, Materialien und Halbzeugen aus; dafür verwendete Ausrüstung; Reihenfolge und Ort der Produktionsvorgänge. Sie können einfach oder komplex sein.

Der Komplexitätsgrad von Technologien wird durch die Vielfalt der Einflussmöglichkeiten auf das Thema Arbeit bestimmt; die Anzahl der Operationen, die darauf ausgeführt werden; die Genauigkeit ihrer Umsetzung. Für die Produktion eines modernen Lastkraftwagens sind beispielsweise mehrere Hunderttausend Arbeitsgänge erforderlich.

Alle technologischen Prozesse werden normalerweise in Haupt-, Hilfs- und Serviceprozesse unterteilt. Die wichtigsten sind in Beschaffung, Verarbeitung, Montage, Veredelung, Information unterteilt. In ihrem Rahmen erfolgt die Erstellung von Waren oder Dienstleistungen gemäß den Zielen des Unternehmens. Für einen fleischverarbeitenden Betrieb ist dies beispielsweise die Herstellung von Würsten, Knödeln, Eintopf; für eine Bank - Kredite annehmen und ausgeben, Wertpapiere verkaufen usw. Tatsächlich aber bilden die Hauptprozesse nur die „Spitze des Eisbergs“ und ihr für das Auge unsichtbarer „Unterwasserteil“ aus Service- und Hilfsprozessen, ohne die keine Produktion möglich ist.

Der Zweck der Hilfsprozesse besteht darin, die für die Umsetzung der wichtigsten erforderlichen Bedingungen zu schaffen. In ihrem Rahmen besteht beispielsweise die Kontrolle über den technischen Zustand von Geräten, deren Wartung, Reparatur, die Herstellung der für den Betrieb notwendigen Werkzeuge usw.

Serviceprozesse sind mit der Platzierung, Lagerung, Bewegung von Rohstoffen, Materialien, Halbfabrikaten, Fertigprodukten verbunden. Sie werden von den Kräften der Lager- und Transportabteilungen durchgeführt. Die Serviceprozesse können auch die Erbringung verschiedener sozialer Dienstleistungen für die Mitarbeiter des Unternehmens umfassen, beispielsweise die Versorgung mit Nahrung, medizinischer Versorgung etc.

Ein Merkmal von Hilfs- und Serviceprozessen ist die Fähigkeit, sie durch die Kräfte anderer spezialisierter Organisationen durchzuführen, für die sie die wichtigsten sind. Da Spezialisierung bekanntlich zu höherer Qualität und geringeren Kosten führt, ist es gerade für kleine Firmen oft rentabler, solche Leistungen von außen einzukaufen, als eine eigene Produktion aufzubauen.

Alle technologischen Prozesse werden derzeit akzeptiert, um in sechs Hauptmerkmale eingeteilt zu werden: die Methode der Beeinflussung des Themas Arbeit, die Art der Kommunikation ursprüngliche Elemente und Ergebnis, Art der verwendeten Ausrüstung, Grad der Mechanisierung, Umfang der Leistung, Diskontinuität und Kontinuität.

Die Einwirkung auf das Thema Arbeit im Rahmen des technologischen Prozesses kann sowohl unter direkter Beteiligung einer Person erfolgen – egal ob es um direkte Auswirkung, oder nur über Regulierung, und ohne sie. Im ersten Fall ist ein Beispiel die Bearbeitung von Teilen auf einer Werkzeugmaschine, das Erstellen eines Computerprogramms, die Dateneingabe usw. eine solche Auswirkung wird als technologisch bezeichnet; im zweiten, wenn nur Naturkräfte wirken (Gärung, Säuerung usw.) - natürlich.

Aufgrund der Art der Verbindung zwischen den Ausgangselementen und dem Ergebnis werden drei Arten von technologischen Prozessen unterschieden: analytisch, synthetisch und direkt. In analytischen Shops werden aus einer Rohstoffsorte mehrere Produkte gewonnen. Ein Beispiel hierfür ist die Verarbeitung von Milch oder Öl. Aus letzterem ist es also möglich, Benzin, Kerosin, Dieselkraftstoff, Öle, Dieselkraftstoff, Heizöl, Bitumen zu extrahieren. Bei synthetischen hingegen entsteht aus mehreren Ausgangselementen ein Produkt, beispielsweise wird aus Einzelteilen eine komplexe Einheit zusammengesetzt. In einem direkten technologischen Prozess wird aus einem Ausgangsstoff ein Endprodukt, beispielsweise wird Stahl aus Gusseisen erschmolzen.

Nach der Art der verwendeten Geräte ist es üblich, technologische Prozesse in offene und instrumentelle zu unterteilen. Die ersten sind mit der mechanischen Bearbeitung des Arbeitsgegenstandes verbunden - Schneiden, Bohren, Schmieden, Schleifen usw. Ein Beispiel für letzteres ist die chemische, thermische und andere Behandlung, die nicht mehr offen, sondern von der äußeren Umgebung isoliert ist, beispielsweise in verschiedenen Arten von Öfen, Rektifikationskolonnen usw.

Derzeit gibt es fünf Stufen der Mechanisierung technologischer Prozesse. Wo es ganz fehlt, zum Beispiel beim Ausheben eines Grabens mit einer Schaufel, spricht man von manuellen Verfahren. Bei der Mechanisierung der Hauptoperationen und der Ausführung manueller Hilfsoperationen finden maschinell-manuelle Prozesse statt; B. einerseits ein Teil auf einer Maschine bearbeiten und andererseits einrichten. Wenn die Geräte selbstständig funktionieren und ein Mensch nur noch Knöpfe drücken muss, spricht man von teilautomatisierten Prozessen. Wird schließlich nicht nur ohne menschliche Beteiligung produziert, sondern beispielsweise mit Hilfe von Computern die Betriebssteuerung und -steuerung, gibt es komplexe automatisierte Prozesse.

Ein relativ unabhängiges Element jedes technologischen Prozesses ist eine Operation, die an einem bestimmten Arbeitsgegenstand von einem Arbeiter oder einem Team an einem Arbeitsplatz durchgeführt wird. Der Betrieb unterscheidet sich in zwei Hauptmerkmalen: Zweck und Mechanisierungsgrad.

Als Bezeichnung werden zunächst technologische Vorgänge unterschieden, die eine Veränderung des qualitativen Zustands, der Größe, der Form des Arbeitsgegenstandes bewirken, beispielsweise das Schmelzen von Metallen aus Erzen, das Gießen von Rohlingen daraus und deren Weiterverarbeitung auf entsprechenden Maschinen. Eine andere Kategorie von Operationen sind Transport und Handhabung, die die räumliche Position eines Objekts im Rahmen des technologischen Prozesses verändern. Ihre normale Durchführung wird durch Servicearbeiten sichergestellt - Reparatur, Lagerung, Ernte usw. Schließlich wird durch Messvorgänge überprüft, ob alle Komponenten des Produktionsprozesses und seine Ergebnisse den festgelegten Standards entsprechen.

Je nach Mechanisierungsgrad werden die Operationen in manuelle, mechanisierte, maschinell-manuelle (eine Kombination aus mechanisierter und manueller Arbeit) unterteilt; Maschine (ausgeführt vollständig von Maschinen, die von Menschen angetrieben werden); automatisiert (durchgeführt von Maschinen unter der Kontrolle von Maschinen unter allgemeiner Aufsicht und Kontrolle durch eine Person); instrumentell (natürliche Prozesse, die von einem Mitarbeiter stimuliert und kontrolliert werden und in einer geschlossenen künstlichen Umgebung stattfinden).

Die Produktionsvorgänge selbst können wiederum in separate Elemente unterteilt werden - Arbeit und Technologie. Die ersten umfassen Arbeitsbewegungen (einzelne Bewegungen des Körpers, des Kopfes, der Hände, der Füße, der Finger von Darstellern während der Durchführung einer Operation); Arbeitshandlungen (eine Reihe von Bewegungen, die ohne Unterbrechung ausgeführt werden); Arbeitstechniken (die Gesamtheit aller Aktionen an einem bestimmten Objekt, durch die das gesetzte Ziel erreicht wird); ein Komplex von Arbeitstechniken - ihre Gesamtheit, kombiniert entweder nach der technologischen Abfolge oder nach der Allgemeinheit der Faktoren, die die Ausführungszeit beeinflussen.

Zu den technologischen Arbeitselementen gehören: Einstellen - dauerhafte Fixierung des Werkstücks oder der Montageeinheit; Position - eine feste Position, die von einem dauerhaft befestigten Werkstück oder einer montierten Montageeinheit zusammen mit einer Vorrichtung relativ zu einem Werkzeug oder einem stationären Teil einer Ausrüstung eingenommen wird; technologischer Übergang - der fertige Teil eines Bearbeitungs- oder Montagevorgangs, gekennzeichnet durch die Konstanz des verwendeten Werkzeugs; ein Hilfsübergang ist ein Teil eines Vorgangs, der nicht mit einer Änderung der Form, Größe, Beschaffenheit der Oberflächen einhergeht, z. B. Einstellen eines Werkstücks, Wechseln eines Werkzeugs; Durchlauf ist ein sich wiederholender Teil des Übergangs (z. B. wenn ein Teil bearbeitet wird auf Drehbank der gesamte Vorgang kann als Übergang und eine einzige Bewegung des Fräsers über seine gesamte Oberfläche als Durchgang angesehen werden); Arbeitshub - der fertige Teil des technologischen Prozesses, bestehend aus einer einzigen Bewegung des Werkzeugs relativ zum Werkstück, begleitet von einer Änderung der Form, der Abmessungen der Oberflächenbeschaffenheit oder der Eigenschaften des Werkstücks; Hilfsbewegung - das gleiche, nicht von Änderungen begleitet.