Begründung der Notwendigkeit einer Mittelstreckeninstandsetzung. Instandsetzen, Umbauen, Modernisieren, Nachrüsten – wie man Kosten richtig unterscheidet, plant und berücksichtigt Rechtfertigung einer Gebäudesanierung
Einführung
Begründung der Notwendigkeit einer Generalüberholung der Strecke.
Bestimmung der Klasse eines Pfades
Ermittlung der Notwendigkeit von Gleisinstandsetzungsarbeiten
Arbeitsorganisation
Ermittlung der Tagesleistung von PMS
Bestimmung des Arbeitsumfangs im Fenster
Arbeitszustand
Ermittlung des Materialbedarfs für 1 km und für die Frontarbeit im Schaufenster
Ermittlung von Korrekturfaktoren
Zugplan erstellen
2.7Bestimmung der Länge von Versorgungszügen
Bestimmung der Fensterdauer
Erstellung einer Lohnkostenabrechnung
Bestimmung der Zusammensetzung und Struktur von PMS
Arbeitstechnik
Technik überholen
3.2 Ermittlung des Bedarfs an Maschinen und Einrichtungen
Betrieb von PMS-Verbindungsbasen
Wirtschaftsteil.
Ermittlung technischer und wirtschaftlicher Kennzahlen der Gleisinstandsetzung
Arbeitsproduktivität
Leistung pro Arbeiter
Länge von km in Reparatur
Gesamtdauer ca. 1 km
Arbeitskosten pro 1 km Reparatur
Training pro 1-Stunden-Fenster
Dauer der Geschwindigkeitswarnungen pro 1 km Strecke in Reparatur
Maßnahmen zur technischen Sicherheit
Maßnahmen zur Gewährleistung der Sicherheit des Zugverkehrs.
Der grafische Teil
Zeitplan für die Produktion von Arbeiten zur Überholung der Strecke
Zeitplan der Arbeitsverteilung pro Tag
Projektleiter: Bukhvalov.A.V.
Einführung.
Die Instandsetzung des Gleises ist denjenigen Abschnitten und Richtungen der Eisenbahnen zugeordnet, bei denen es erforderlich ist, einen kontinuierlichen Schienenwechsel gegen neue vorzunehmen und gleichzeitig die Schotterschicht, die Schwellenanlagen und den Unterbau zu verbessern oder zu verstärken.
Bei der Instandsetzung des Gleises werden folgende Arbeiten durchgeführt: Laufender Ersatz der Schienen durch neue Schienen des gleichen Typs wie die aus dem Gleis ausgebauten oder durch stärkere Zwischen- und Stoßbefestigungen; ständiger Ersatz von Schwellen durch neue Holz- oder Stahlbetonschwellen, deren Anzahl pro Kilometer und der Achsabstand benachbarter Schwellen müssen den Gleisbauarten (normal, schwer und extraschwer) entsprechen.
Die Instandsetzung des Gleises kann ohne ständigen Schwellenwechsel durchgeführt werden, jedoch unter der Voraussetzung, dass deren technischer Zustand gewährleistet ist zuverlässige Leistung den Weg zur nächsten Überholung mit den ermittelten Geschwindigkeiten und Achslasten des Rollmaterials. In verkehrsarmen Bereichen des Netzes mit einer Verkehrsdichte von bis zu 25 Mio. t.km. brutto / km pro Jahr Bei größeren Reparaturen darf neben neuen Schwellen auch eine gewisse Menge an alten, reparierten Schwellen verlegt werden, die den normalen Betrieb des Gleises bis zur nächsten mittleren Reparatur sicherstellen können.
Die Struktur für die Instandsetzung des Gleises umfasst auch: Reparatur von Altschwellen, die für die Wiederverwendung geeignet sind; Reinigung des Schotters in seiner gesamten Dicke von Schadstoffen und bei Asbest- und Kiesschotter Erneuerung bis zu einer Tiefe von mindestens 15 cm unter der Schwelle; Verlegen des Gleises auf Neuschotter mit einem Schotteranteil von 25-50 mm und einer Höhe Tragfähigkeit mit einer Prismenvorrichtung, deren Abmessungen Standard-Querprofilen entsprechen; Ersatz von Weichen durch neue mit einem kontinuierlichen Wechsel der Transferschienen. Gleichzeitig müssen die Gleise der Weichen dem Typ der in den Hauptgleisen verlegten entsprechen; Ersatz von Schienen, Nivelliervorrichtungen an Brücken und Brückenbalken durch neue; Heben kleiner Brücken und Anordnen glatter Umleitungen zu Brücken mit großen Spannweiten; Korrektur des Längsprofils des Gleises an den Designmarken und Begradigung in Bezug auf Kreis- und Übergangsbögen; ggf. Umbau der Weichen des Bahnhofs mit Verlängerung der Bahnhofsgleise für die Aufnahme und Abfahrt schwerer Fernzüge mit festgelegten Geschwindigkeiten; Reparatur von Gleis- und Signalzeichen und Ergänzung der fehlenden; Anordnung von Standardregalen zur Lagerung eines kilometerlangen Schienenvorrats; Behandlung erkrankter Bereiche des Untergrundes und in notwendige Stellen Installation von Anti-Haufen-Strukturen; Auflösung einzelner übergroßer Plätze und Überholung von Entwässerungs- und Wassersammelanlagen; Schutz- und Befestigungsstrukturen des Untergrunds.
Die Überholung der Strecke wird auf Abschnitten der 3. bis 5. Klasse durchgeführt.
Die Instandsetzung des Gleises wird vom Leiter des Gleisdienstes auf Grund des Antrages des Leiters der Gleisstrecke beauftragt.
Auf den Gleisen der 5. Klasse werden bei der Gleisinstandsetzung die Materialien des Oberbaus des Gleises ausgetauscht, die den sicheren Verkehr der Züge bei festgelegten Geschwindigkeiten nicht gewährleisten, sowie damit verbundene Arbeiten an der komplexen Begradigung von die Strecke mit der Reparatur von Entwässerungs- und Entwässerungsbauwerken, der Beseitigung von Vertiefungen und Schotterspritzern, dem Abschneiden von überschüssigem Boden an den Straßenrändern und zwischen den Wegen.
Verbindungen, auch Schweißnähte, müssen vor dem Profilschleifen in vertikaler Ebene mit einer mobilen Presse oder einer Spezialmaschine abgelegt und aufgeschmolzen und ausgeschlagen werden.
Bei Verwendung von Alt- und Neuschwellen sind letztere vorrangig in Kurven mit einem Radius von weniger als 650 m in einem Volumen von mindestens 60 % zu verlegen;
Altmodische Schwellen werden bis auf Stoß- und Stoßfugen verstreut mit neuen durchsetzt auf die Straße gelegt.
Inventarschienen müssen folgende Anforderungen erfüllen:
- seitlicher Verschleiß: auf Gleisen der 3. Klasse - 4 mm; 4.-5. Klasse - 6 mm;
- vertikaler Verschleiß: 3.-5. Klasse - 6 mm;
- Quetschen des Kopfes und Absacken der Enden: 3. Klasse - 2 mm; 4-5. Klasse - 3 mm.
- Höhenunterschied benachbarter Schienen (vertikale Stufe am Stoß): 3.-5. Klasse - 2 mm;
- horizontale Stufe am Gelenk: 3.-5. Klasse - 1 mm.
Der Anteil unbrauchbarer Befestigungselemente wird punktuell bei einer detaillierten Untersuchung der Befestigungselemente an zwei 25-Meter-Verbindungen auf jedem Kilometer (auf einem nahtlosen Gleis - auf zwei Abschnitten des Gleises mit einer Länge von 25 Metern), zufällig ausgewählt am Anfang und in der Mitte des Gleises, ermittelt Kilometer.
Kriterien für die Ernennung einer Generalüberholung der Strecke
Bestimmung der Klasse des reparierten Gleises und der Eigenschaften des Oberbaus des Gleises nach der Reparatur.
Alle Gleise sind nach Klassen, Gruppen, Kategorien klassifiziert.
Die Überholung des Gleises soll auf den Gleisen der 3. - 5. Klasse (Weichen auf den Gleisen der 4. - 5. Klasse) den Gleisrost durch einen stärkeren oder weniger verschlissenen ersetzen, zusammengesetzt aus alten Schienen, neu und alt Schwellen und Befestigung
Je nach Belastungsdichte werden die Gleise in 5 Gruppen und nach zulässigen Geschwindigkeiten in 7 Kategorien eingeteilt, die jeweils durch Buchstaben und Zahlen gekennzeichnet sind. Pfadklassen, die eine Kombination aus Gruppen und Kategorien sind, werden durch Zahlen bezeichnet. Nach den Ausgangsdaten gehört das instandgesetzte Gleis zur 3. Kategorie, Gruppe B, 2. Klasse, also Gleis 2B3.
Arbeitsorganisation
Die verstärkte Überholung, die Überholung des Gleises, die mit der Übertragung des Gleises auf Schotterbett übertragen wird, wird gemäß Projekten durchgeführt, die von Planungsorganisationen gemäß den aktuellen behördlichen und technischen Dokumenten entwickelt wurden. Aber diese Art von Reparaturen sind auch entwickelte Projekte für die Arbeitsorganisation, in denen zusammen mit den Ausführenden der Arbeiten die Fristen für ihre Durchführung und das Verfahren für die Organisation des Zugverkehrs während des „Fensters“ festgelegt werden.
Merkmale des Reparaturweges: Der Abschnitt ist eingleisig, elektrifiziert, mit automatischer Sperrung ausgestattet, während des Arbeitstages fahren 11 Güterzugpaare und 4 Personenzugpaare durch den Abschnitt; im Plan besteht die Linie zu 65 % aus geraden Linien und zu 35 % aus Kurven; Schienen vom Typ R65, 25 m lang; Ausrutscher des 4. Lochs; Zwischenbefestigungskrücke; Stahlbetonschwellen des 1. Typs; Anti-Diebstahl-Federn in Höhe von 44 Paaren pro Glied; Schotter, Dicke unter Schwellen 40 cm; Verschmutzung unter der Sohle der Schläfer 20 %
Streckeneigenschaften nach der Reparatur: Betriebsbedingungen und Streckendesign bleiben gleich. Isolierstöße werden mit Klebebolzen, 6-Loch-Stoßdübeln verlegt.
Tägliche Leistung
Als Dauer der Arbeitsleistung wird die Dauer der Arbeitssaison in Monaten angegeben. Um die tägliche Produktivität des PMS zu berechnen, muss der Zeitpunkt der Arbeit in Tagen bestimmt werden, dh die Dauer der Arbeitssaison in Monaten mit der geschätzten Anzahl von Arbeitstagen in einem Monat multipliziert werden. Bei einer achtstündigen Schicht mit zwei freien Tagen sind es 21 Tage.
Die Tagesleistung von ICP wird durch die folgende Formel bestimmt:
S = Q / T - ∑t,
Q ist das jährliche ICP-Volumen (km);
T ist die Anzahl der Arbeitstage;
∑t - die Anzahl der Tage der Reserve im Falle der Nichtbereitstellung von "Fenstern", der vorzeitigen Lieferung von Materialien, starken Regenfällen und anderen Gründen wird gleich (0,1 - 0,12) T genommen, d. H.:
S = Q / 0,1 T;
Q = 47 km;
T = 107 Tage;
S = 47 / 14,3 0,62 = 0,47 km.
Frontarbeit im "Fenster"
Die Länge der Arbeitsfront im "Fenster" wird auf der Grundlage der berechneten täglichen Produktivität des PMS und der Häufigkeit der Bereitstellung von "Fenstern" gemäß einem typischen technologischen Prozess bestimmt:
l fr. = Sn,
Demontage von PKZ-Regalen.
Vorbereitung eines Platzes für die Ankunft und Abfahrt von Erdbewegungsmaschinen.
Entfernung von Straßenschildern.
Reparieren von RSHR.
Registrierung des Abschlusses des Transports und des Kilometerstands von Autos zum Arbeitsplatz, Entfernen der Spannung vom Kontaktnetz.
Anordnung der Schotterschicht des Schotterprismas.
Gleisverlegung UK 25.-9.18.
7. Einbau normaler Stoßfugen, Einbau von Auflagen und Verfugen von Fugen mit einem Elektroschrauber, Korrektur von Schwellen nach Markierungen, Einstellung des RSHR in Bezug auf eine hydraulische Vorrichtung.
8. Entladen von Schotter aus dem Trichterdosierer 70%.
Die Arbeit der ELB - 4.
Vorbereitung eines Platzes zum Laden von VPO - 3000, Richten mit kontinuierlichem Stopfen von Schwellen, Richten und Dorn des Schotterprismas VPO - 3000.
11. Entladen von Schotter aus dem Trichterspender 30%.
ECH-Arbeit.
Eröffnung des Laufs.
Die gesamte Liste der relevanten Arbeiten, die im "Fenster" ausgeführt werden, ist im Arbeitskostenblatt aufgeführt und wird auf dem Zeitplan für die Herstellung der Arbeiten im "Fenster" angezeigt. Vor der Eröffnung des Zuges wird nach Durchführung der Hauptarbeiten im „Fenster“ das Gleis in einen Zustand gebracht, der die sichere Durchfahrt der ersten beiden Züge am Arbeitsort mit einer Geschwindigkeit von 25 km/h gewährleistet, und die folgenden nicht mehr als 60 km/h. Die für diesen Abschnitt festgelegte Geschwindigkeit wird nach dem gesamten Arbeitskomplex und der vollständigen Stabilisierung der Strecke endgültig festgelegt.
Die Hauptarbeit nach dem "Fenster":
1. Begradigung des Weges an Rückzugsorten in Höhe von 10 %.
2. Begradigung des Weges an Rückzugsorten 10 %.
Reinigung von Küvetten.
Solide Dobivka-Krücken.
4. Auslegung Spurabstand 30 - 50 %.
5. Ballastprisma-Veredelung 30 – 50 %
6. Transport von Containern mit Diebstahlsicherung, Installation von fehlenden 50% Diebstahlsicherungen, Installation und Anstrich von Straßenschildern, Nummerierung von Eisenbahnverbindungen.
Längen der Versorgungszüge:
Länge des Abbauzuges (Gleisbrecher): 446 m.
Länge des Verlegezuges (Gleisleger): 446 m.
Die Länge des Trichters - Dosierdrehteller Nr. 1, entladen 70% Schotter: 335,09 m.
Die Länge des Trichters - Dosierdrehteller Nr. 2, unbeladen 30% Schotter: 152,5.
Der Erstellung von Schemata für die Bildung von Arbeitszügen wird große Bedeutung beigemessen. Die erfolgreiche Arbeit des PMS im "Fenster" hängt weitgehend von der rechtzeitigen und korrekten Bildung von Arbeitszügen sowohl an der Gleisproduktionsbasis als auch an den an die reparierte Strecke angrenzenden Stationen ab. Je nach Art der auf dem Transport durchgeführten Arbeiten können diese Schemata unterschiedlich sein. Sie müssen jedoch den in der Anweisung zur Gewährleistung der Sicherheit des Zugverkehrs bei der Herstellung von Gleisbauarbeiten festgelegten Standardsystemen entsprechen.
Die Länge des Abbauzuges (Gleisbrecher):
L razb.p. =L Ort. +L razb.cr. +n Quadrat L Quadrat + nMTD LMTD =
40 + 44 + 24 15 + 2 17 = 478 m;
n qm = l fr. / 150 2 + 2;
n qm = 1650/150 2 = 22 + 2 (zusätzliche Plattformen) = 24
Verlegezug (Gleisleger) Länge:
L-Verlegung =L Ort. +L Verlegung kr. +n Quadrat L Quadrat + n MTD L MTD = 34 + 163,2 + 11,2 16,2 + 43,9 = 273,82
Die Länge des Trichters - Dosierzug Nr. 1, entladen 70% Schotter:
L XD-1 = L Ort. + L t. Vag. + n HD-1 L HD-1 = 40+ 17 + 31 11 = 396 m;
Die Länge des Trichters - Dosierzug Nr. 2, unbeladen 30% Schotter:
L XD-2 = L loc. + L t. Vag. + n XD-2 L XD-2 = 40+ 17 + 13,2 11 = 203 m;
LHD = LHD-1 + LHD-2 = 396 + 203 = 599 m;
Zuglänge mit ELB-Wagen:
L ELB = L ELB + L lok. = 51 + 40 = 91 m;
Zuglänge mit VPO-3000:
L VPO-3000 = L VPO + L lok. + L t. Vag. \u003d 28 + 40 + 17 \u003d 85 m;
SVERWEIS-Länge
L vpr \u003d 28 m;
Fensterlänge:
Die erforderliche Dauer des "Fensters" wird in Abhängigkeit von Art und Umfang der Straßenreparaturarbeiten, der Konstruktion und Anzahl der verwendeten Maschinen und Mechanismen, der verwendeten Arbeitstechnologie sowie den spezifischen Bedingungen jedes Standorts, an dem sie durchgeführt werden, festgelegt.
Die Dauer des "Fensters" wird durch die folgende Formel bestimmt:
T \u003d t p. + T führt + ts.
r. - die für den Arbeitseinsatz erforderliche Zeit;
T führte. - Betriebszeit der Leitmaschine - Gleisleger;
t s. - die Zeit, die erforderlich ist, um die Arbeit einzuschränken und eine Bühne für die Durchfahrt planmäßiger Züge zu öffnen.
r. \u003d t 1 + t 2 + t 3 + t 4 + t 5;
t 1 - Zeit für den Abschluss des Transports, die Laufleistung des ersten Autos zum Arbeitsplatz und das Entfernen der Spannung vom Kontaktnetz = 20 Minuten;
t 2 – Zeit zum Laden von Schom = 0 Minuten;
t 3 - Das Zeitintervall zwischen dem Start der Schotterreinigungsmaschine und dem Beginn der Arbeiten zum Lösen der Fugen wird durch die Formel bestimmt:
t 3 \u003d l ich N p α 5;
l i - der Bereich, den die Maschine reinigen muss, damit das Fugenlöseteam mit der Arbeit beginnen kann = 0,1 km;
N i - die technische Norm für die Zeit der Reinigung von Schotter durch die Maschine SHOM = 39,6 min / km Gleis;
α 5 - Korrekturfaktor für im "Fenster" durchgeführte Arbeiten;
t 4 - das Zeitintervall zwischen dem Beginn des Lösens der Verbindungen am Gleisabschnitt und dem Abbau des Gleises, gleich der Länge des Abbauzuges plus 50 m Sicherheitspause:
t 4 \u003d ((L razb.p. + 50) / 2000) 60 α 2;
L razb.p. ist die Länge des Gleisabbauzuges.
t 5 - Das Zeitintervall zwischen dem Beginn der Entwicklung und dem Beginn des Gleisbaus, bestimmt durch die Zeit, die zum Entwickeln eines Gleises mit einer Länge von bis zu 200 m erforderlich ist, wird durch die Formel bestimmt:
t 5 \u003d (200 / l Sterne) N i α 5;
ich sv. - die Länge des Glieds bei der Demontage der Kette;
N i - technische Zeitnorm für die Demontage eines Gliedes = 1,7
t3 =
= 23 Minuten;
t4 
= 5 Minuten;
t5 = 
=7 Minuten;
r. = 
= 53min.
T führte. \u003d (l fr. / l Stern) N ich α 2;
l fr. - die Länge der Arbeitsfront im "Fenster";
ich sv. - die Länge der Verbindung beim Verlegen des Gleises;
N i - technische Zeitnorm für das Verlegen eines Links,
α 2 - Korrekturfaktor für die im "Fenster" durchgeführte Arbeit;
T führte. = 
= 120min.
Die Zeit, die zum Schließen der Arbeit benötigt wird, wird durch die folgende Formel bestimmt:
t s. \u003d t 6 + t 7 + t 8 + t 9 + t 10 + t 11 + t 12 + t 13 + t 14 + t führen;
t 6 - der Abstand zwischen dem Verlegebeginn und dem Beginn des Einbaus der Deckschichten mit Fugenverankerung wird durch die Zeit bestimmt, die der Gleisbauer benötigt, um das Gleis auf einer Länge von 25 m vor dem Einbau der Deckschichten mit Sicherheitsverankerung zu räumen;
t 6 \u003d ((l UK-25 + 25 + n Quadrat) / l Sterne) N i α 2;
l UK-25 - die Länge des Gleiskrans;
n qm - die Anzahl der Plattformen mit einem Tracklayer, der mit Links geladen ist;
N i - technische Norm zum Verlegen von 1 Glied,
t 7 - Das Intervall zwischen dem Beginn des Verlegens von Deckschichten mit Fugenverschraubung und dem Beginn der Gleisbegradigung wird durch die Arbeitsfront des Bolterteams bestimmt, der technologische Abstand zwischen den Teams für das Verbolzen von Fugen und das Begradigen des Gleises beträgt mindestens 25 m und die Front der Arbeit des Teams zum Richten der Strecke, gegeben 25 m.
t 7 \u003d ((l Schraube + 25 + 25) / l Sterne) N i α 2;
Die Front der Arbeit des Teams zum Setzen der Overlays mit Schraubverbindungen wird durch die Formel bestimmt:
l Schraube \u003d (Q / t Schraube 4) l Stern;
Q - Arbeitskosten für das Setzen von Auskleidungen mit Schraubverbindungen;
4 - die Anzahl der Arbeiter, die bei der Verschraubung von 1 Gleisverbindung beschäftigt sind;
ich sv. - die Länge der verlegten Fuge;
Die Arbeitskosten für Schraubverbindungen werden durch die Formel bestimmt:
Q = n Gelenk. N i &agr; 2 ;
n Gelenk. - die Anzahl der Schraubenverbindungen;
N i - technische Zeitnorm zum Verschrauben eines Gelenks;
n Gelenk. = l fr. /l Ton ;
t Schraube. = l fr. /l Ton · Ni · &agr; 2 ;
N i - technische Zeitnorm für das Verlegen einer Verbindung;
l fr. - Arbeitsfront "Fenster";
ich sv. - die Länge des gestapelten Glieds;
t 8 - das Intervall zwischen dem Ende der Gleisbegradigung und dem Ende des Entladens des Schotters aus dem Trichter - Dosierer wird durch die Länge des Trichter - Dosiererzuges, die Geschwindigkeit des Entladens des Schotters (3000 - 5000 m / h) und die zeitliche Lücke dazwischen
die Ankunft des Bunker-Dosierzuges und das Ende der Gleisbegradigung für mindestens 2 Minuten und ergibt sich aus der Formel:
t 8 \u003d (L X-D / ʋ X-D) 60 + 2;
t 9 - das Intervall zwischen dem Ende des Entladens von Schotter und dem Ende des Richtens durch die VPO-3000-Maschine
t 9 \u003d (L X-D + 100 + L VPO / ʋ VPO) 60 - t 8;
L X-D - die Länge des Trichters - Dosierzug;
100 - Lücke zwischen dem Trichter - Dosierzug und der VPO-3000-Maschine aus Sicherheitsgründen;
L VPO - die Länge des Zuges mit der Maschine VPO-3000;
t 10 - die Zeit, die zum Entladen der Maschine VPO-3000 aufgewendet wurde
t 11 - Zeitaufwand für die Registrierung der Eröffnung der Bühne;
t 6 \u003d (Lhdv / Vhdv) 60 + 2 \u003d 
= 7 Minuten;
t7 = 6 Minuten;
l Bolzen \u003d (1148,56 / 136,4 4) 25 \u003d 52 m;
Q \u003d 20,51 56 1 \u003d 1148,56 Personen / Minute;
n Gelenk. = 1480/ 25 = 56 Stück;
t Schraube. = 
= 136,42 Minuten;
t 8 \u003d 643,87 21,5 = 9 Minuten;
t 9 \u003d (Lvpo + 100 + 100 + Lvpo / Vxdv) 105,7 
=5 Minuten;
t 10 \u003d (Lxdv + 100- Lvpr / Vvpr) 60- t9 \u003d =5 Person
t 11 \u003d 56 Minuten;
t 12 \u003d 7 Minuten;
t 13 = 10 min;
t 14 = 15 min;
Die Dauer des "Fensters" beträgt:
T = 300 min, d.h. 5 Uhr
In Übereinstimmung mit der Struktur des PMS umfasst das Produktionspersonal: eine Säule mit Vorbereitungs-, Grund- und Abschlussarbeiten; mechanisierte Säule der Produktionsbasis; Werkstatt oder Team für die Behandlung von Untergrund; Shop für die Wartung von Maschinen und Mechanismen der Hauptproduktion; Kommando- und Hilfspersonal.
Das PMS ist mit Hochleistungsmaschinen und -mechanismen ausgestattet, wie z. B. einem elektrischen Schotter mit einem Schotterreinigungsgerät, einer VPO-3000-Stopf- und Richt- und Endbearbeitungsmaschine, einem Pflug-Schneepflug, Trichterspendern, Gleislegern und Kraftwerken usw. Mit solchen Maschinen ist PMS in der Lage, mehr als 100 km Kapitalspur pro Jahr durchzuführen.
Für den Einbau eines neuen und den Abbau des alten Gleisrostes sowie die Instandsetzung von Elementen des Gleisoberbaus werden während der PMS Produktionsstützpunkte geschaffen, auf die sich Maschinen und Einrichtungen konzentrieren, eine Winterversorgung mit Materialien für den Oberbau der Strecke. In der Regel werden Wohnlager für PMS-Arbeiter an Produktionsstandorten eingerichtet. Da die Baustellen in vielen Fällen weit von der Basis entfernt sind, wird ein Teil des Personals und der Ausrüstung in speziell ausgerüsteten Autos untergebracht.
1. Technologie der Arbeitsleistung:
4.1. Organisation der Arbeiten zur Instandsetzung der Strecke:
Die Arbeiten zur Überholung des Gleises auf Holzschwellen und Schotter sind unterteilt in: vorbereitende, grundlegende und abschließende Arbeiten. Diese Jobs werden in der folgenden Reihenfolge ausgeführt:
Vorbereitende Arbeiten: auf dem Transport und in der Produktionsbasis durchgeführt. An der Produktionsbasis werden neue Materialien abgeladen, neue montiert und alte Verbindungen mit dem Versand von Materialien demontiert. Auf der Strecke von 1950 m werden die Vorbereitungsarbeiten innerhalb eines Tages durchgeführt.
Tagsüber testen und schmieren 6 Gleismonteure die Bolzen, gleichzeitig bauen die anderen 7 Gleismonteure die kilometerweisen Lagerregale ab, entfernen Einzelteile von VSP-Elementen aus dem Gleis, bereiten einen Platz für die Ein- und Ausfahrt vor Erdbewegungsgeräte und entfernen Verkehrsschilder, die anderen 13 Gleisbauer befestigen die Schwellen. Damit sind die Straßenvorbereitungsarbeiten abgeschlossen.
Die Hauptarbeiten werden auf dem Abschnitt von 1950 m während der Schließung der Etappe für 6 Stunden durchgeführt. Während der Sperrung werden die Hauptarbeiten von 85 Gleisbauern und 43 Fahrern durchgeführt: 10 Gleisbauer entfernen Gleisuntergründe und lösen Fugen, 13 Gleisbauer und 5 Fahrer bauen das Gleis ab, 4 Fahrer planen die Schotterschicht mit Traktoren, 21 Gleis Monteure und 5 Fahrer verlegen die Gleise mit einem Gleisbaukran, 35 Gleismonteure bauen Stoßfugen ein, montieren Overlays und verschrauben
Fugen, Schwellen nach Markierung einstellen, RSHR hydraulisch einstellen, 2 Gleisschlosser und 2 Fahrer entladen den Schotter von ihrem Bunker-Dosierdrehteller, 3 Fahrer arbeiten an der ELB, 8 Fahrer bereiten einen Platz vor Beschickung der VPO-Maschine und Richten des Gleises mit dem Dorn des VPO-Schotterprismas -3000, 2 Gleisschlosser und 2 Maschinenschlosser entladen Schotter vom zweiten Bunkerdosierdrehteller, 3 Maschinenschlosser richten das VPR-Gleis an den Austragsstellen des VPO- 3000, 4 Maschinisten arbeiten an der PRB-Maschine, 3 Maschinisten arbeiten an einer Lokomotive, 2 Gleisschlosser führen Installationsarbeiten Erdelektroden durch.
Die Hauptarbeiten nach dem „Fenster“ werden von 36 Gleisschlossern durchgeführt: 20 Gleisschlosser richten das Gleis an den Niveaurücksprüngen, 17 Gleisschlosser begradigen das Gleis, 6 Gleisschlosser ziehen lose Schrauben fest, 18 decken Schwellenkästen teilweise mit Schotter ab und 6 Gleismonteure entfernen und montieren diebstahlsicheres Inventar .
Der Ausbau erfolgt innerhalb von zwei Tagen, die Arbeiten werden von 26 Gleisbauern ausgeführt. 11 Gleisbauer begradigen die Gleise, 8 stellen das Schotterprisma fertig, 9 Gleisbauer säubern die Gräben und planieren zwischen den Gleisen, 5 Gleisbauer stellen die Krücken fertig und 2 Gleisbauer transportieren Container, 5 montieren die fehlenden Diebstahlsicherungen und malen und montieren Wegweiser.
4.2. Liste der Gleismaschinen und Werkzeuge:
1. Gleisabbaukran UK - 25/9 - 18;
2. Gleisbaukran UK - 25/9 - 18;
3. Trichter - Dosierdrehteller Nr. 1;
4. Elektrisches Vorschaltgerät ELB - 4;
5. VPO-Maschine - 3000;
6. Trichter - Dosierdrehteller Nr. 2;
7. VPR-Maschine;
8. Maschine zum Einebnen und Schneiden von Schotter PRB;
9. Motorlokomotive ECHK;
Triebwagen der DGKU.
4.3. PMS-Produktionsbasis:
Jedes PMS hat seine eigene Produktionsbasis. Es sieht aus wie ein großer Bahnhof mit vielen Gleisen, Lade- und Entladebereichen, Gebäuden für verschiedene Zwecke. Die Gleisinstandsetzung beginnt eigentlich an dieser Basis. Hier entladen, sortieren und lagern sie neue Schienen, Schwellen, Weichen, Verbindungselemente, Brücken- und Querbalken; sie montieren neue Gleisverbindungen und Weichenblöcke, lagern sie in Stapeln und verladen sie dann auf Verlegezüge; Schalungs-, Demontage- und Versorgungszüge; Entladen Sie die ersetzten Glieder des Gleisgitters, zerlegen und sortieren Sie sie; alte Schwellen und Balken reparieren; im Winter wird Schotter entladen und auf einem Haufen gestapelt, und im Sommer wird er in Trichter-Dispenser geladen, um zur Gleisreparaturstelle geschickt zu werden; reparieren, tanken Sie alle Maschinen und Mechanismen, die sowohl an der Basis als auch auf der Strecke arbeiten; Sie reparieren reisende Werkzeuge und Inventar und stellen auch neue in mechanischen Werkstätten her. Die Organisation der Arbeiten zur Montage von Gleisgitterverbindungen hängt von den Mechanisierungsmethoden, der Art der Schwellen, der Art der Befestigungselemente, der Art und Länge der Schienen ab. Die Hauptproduktionsmethode für die Montage von Gliedern ist Inline, wodurch die günstigsten Bedingungen für den Einsatz von Maschinen und Mechanismen geschaffen werden.
Bei der Montage der Glieder wird eine spezielle Montageliste erstellt, aus der hervorgeht, für welches Gleis sie vorgesehen sind (gerade oder ungerade, mehrgleisig oder eingleisig, für eine Bühne oder einen Bahnhof, für einen gebogenen oder geraden Gleisabschnitt) , das Vorhandensein und die Lage von Isolierfugen, künstlichen Strukturen, Weichen und verschiedenen Geräten Gliederzahlen, Schienenlänge entlang des Rechts- und Linksgewindes, Gleisbreite, Schwellenanzahl pro Glied.
Für Fensterarbeiten
Q \u003d 26612,73 / 480 1,95 \u003d 28,4 Personen / Minute;
Für die Hauptarbeit nach dem "Fenster":
Q \u003d 29016,86 / 480 1,95 \u003d 31 Personen / Minute;
Für Abschlussarbeiten:
Q \u003d 24927,37 / 480 1,95 \u003d 26,63 Personen / min.
5.5. Training für 1 Stunde "Fenster":
D \u003d l fr. / T0 ;
D \u003d 1400 / 6 \u003d 325 Uhr
5.6. Dauer der Warnungen über das Limit pro 1 km Reparatur:
t vorh. \u003d 8 - T 0 / l fr. ;
t vorh. = 8 - 6 / 1.400 = 1 Stunde
6. Zugverkehrssicherheit und Sicherheitsmaßnahmen:
6.1. Zugverkehrssicherheit:
Gleichzeitig werden in einem Abstand von 50 m von den Grenzen des eingezäunten Bereichs auf beiden Seiten rote Stoppsignale installiert (rechteckiger Schild 600 × 300 mm, beidseitig rot lackiert mit schwarzen und weißen Streifen an einem Mast 2000- 3000 mm lang, mit Querstreifen abwechselnd weiß und rot lackiert), die unter der Aufsicht des Betriebsleiters stehen. Von diesen Signalen werden im Abstand B 3 Böller gelegt und nach 200 m vom ersten Böller, der der Baustelle am nächsten liegt, werden tragbare Signale zur Geschwindigkeitsreduzierung in Richtung von der Baustelle installiert (quadratischer Schild 470 × 470 mm, gelb gestrichen auf der einen Seite und auf der anderen - in Grün und mit schwarzen und weißen Streifen auf einer 3000 mm langen Stange eingefasst, bemalt mit Querstreifen abwechselnd weiß und gelbe Blumen). Tragbare Gesund Feuerwerkskörper müssen von Signalwärtern bewacht werden, die 20 m vom ersten Feuerwerkskörper in Richtung der Baustelle mit roten Handzeichen stehen müssen (tagsüber mit einer entfalteten roten Fahne, nachts - mit einer Handlampe, dessen rotes Licht auf den erwarteten Zug gerichtet ist ).
Bei Gleisarbeiten mit aufgestellter Front (mehr als 200 m) wird die Arbeitsstelle in der oben beschriebenen Weise eingezäunt. Darüber hinaus müssen tragbare rote Haltesignale, die in einer Entfernung von 50 m von den Grenzen des Geländes installiert sind, von Signalwächtern bewacht werden, die in ihrer Nähe mit roten Handsignalen stehen.
Arbeitsplätze auf mehrgleisigen Abschnitten, die ein Anhalten des Zuges erfordern, werden so eingezäunt, dass sich Stellwerkswärter auf dem Zwischengleis befinden können, wenn dessen Breite mindestens 6 m beträgt, und bei einem geringeren Zwischengleisabstand die Stellwerkswärter Überwachen Sie die Durchfahrt von Zügen, während Sie sich am Straßenrand befinden.
Auf der Strecke, wo der Abstand von tragbaren roten Signalen zum ersten Feuerwerkskörper, der der Arbeitsstelle am nächsten liegt, auf mehr als 1200 m eingestellt ist, sowie bei schlechter Sicht, bei fehlender Funk- oder Telefonverbindung, zusätzlich Signalwächter, die Feuerwerkskörper bewachen, zusätzlich
Bei Arbeiten auf dem Gleis mit ausgefahrener Front sowie in Kurven mit kleinem Radius, in Nischen und anderen Stellen mit schlechter Sicht auf Signale und in Bereichen mit starkem Zugverkehr ist der Arbeitsleiter verpflichtet, eine Kommunikation (Telefon oder Telefon) herzustellen Funk) mit Arbeitern, die sich an den Signalen befinden, die den Arbeitsplatz umschließen. Signalgeber und der Arbeitsleiter müssen tragbare UKW-Funkgeräte haben. Das Verfahren für die Kommunikation mit den Baustellen wird vom Leiter der Eisenbahn festgelegt.
Wenn sich ein Zug einem tragbaren gelben Signal nähert, muss der Fahrer einen langen Pfiff der Lokomotive abgeben, und wenn er sich dem Signalgeber mit einem manuellen roten Signal nähert, ein Stoppsignal geben und Maßnahmen ergreifen, um den Zug sofort anzuhalten, um anzuhalten, ohne das zu passieren tragbares rotes Signal.
Befindet sich der Arbeitsplatz am Transport in der Nähe der Station und ist es nicht möglich, diesen Ort gemäß dem festgelegten Verfahren abzuzäunen, wird er auf der Seite des Transports in der oben genannten Reihenfolge und auf der Seite von eingezäunt Am Bahnhof wird auf der Gleisachse gegen das Eingangssignal (bzw. das Signalzeichen „Bahnhofsgrenze“) ein tragbares rotes Signal mit 3 von einem Stellwerkswärter bewachten Böllern aufgestellt (Abb. 3.4). Befindet sich die Arbeitsstelle in einer Entfernung von weniger als 60 m vom Eingangssignal (bzw. dem Signalzeichen "Bahnhofsgrenze"), passen Böller von der Seite des Bahnhofs nicht. Bei der Durchführung von Arbeiten in der Nähe des Bahnhofs erfasst der Diensthabende des Bahnhofs im "Journal of Inspection of Gleises, Weichen, Signalanlagen, Kommunikations- und Kontaktnetz" den Empfang von Zügen mit Halt am Bahnhof und die Reihenfolge ihrer Abfahrt .
Wenn am Arbeitsplatz in der Nähe des Bahnhofs Züge nach dem Entfernen der Stoppsignale mit verringerter Geschwindigkeit passieren dürfen, wird sie von der Seite des Zuges gemäß dem festgelegten Verfahren und von der Seite eingezäunt die Station gegen den Witz des Ausgangsschalters und gegen das Eingangssignal, um die Geschwindigkeit zu reduzieren, und in einer Entfernung von 50 m vom Arbeitsplatz - Signalzeichen "NOM" und "COM". In diesem
Arbeitsstellen auf Strecken mit reduzierter Geschwindigkeit sind beidseitig im Abstand von 50 m von der Grenze des Arbeitsgebietes mit tragbaren Signalzeichen „NOM“ und „COM“ abgegrenzt. Von diesen Signalzeichen im Abstand a werden tragbare Signale zur Geschwindigkeitsreduzierung installiert.
Arbeitsplätze auf dem Gleis, die keine Umzäunung mit Stopp- oder Bremssignalen erfordern, aber Arbeiter vor der Annäherung eines Zuges warnen, werden auf beiden Seiten mit tragbaren Signalzeichen "C" eingezäunt, die am Gleis installiert werden Arbeiten durchgeführt werden, sowie an jedem angrenzenden Hauptgleis. Die Schilder "C" werden in einer Entfernung von 500-1500 m von den Grenzen der Baustelle und auf Strecken installiert, auf denen Züge mit einer Geschwindigkeit von mehr als 120 km / h verkehren - in einer Entfernung von 800-1500 m.
Bei Arbeiten mit einem gehörbeeinträchtigenden Gleiswerkzeug sowie bei Gleisarbeiten bei schlechter Sicht ist der Arbeitsleiter verpflichtet, ein Alarmsignal zu installieren, um die Arbeiter vor der Annäherung zu warnen, wenn die Arbeiten keine Umzäunung mit Stoppsignalen erfordern von Zügen. Fehlt eine solche, so ist von der schlecht einsehbaren Seite ein Stellwerkswärter mit Windhorn zu stellen, der möglichst nahe am Arbeitsteam steht, damit der herannahende Zug für den Stellwerkswärter in einer Entfernung von mindestens 500 sichtbar ist m vom Arbeitsplatz bei Geschwindigkeiten bis 120 km/h und 800 m - bei Geschwindigkeiten über 120 km/h. In Fällen, in denen die Entfernung vom Arbeitsplatz zum Stellwerkswärter und die Sichtweite vom Stellwerkswärter zum herannahenden Zug insgesamt weniger als 500 bzw Hupe blasen, um die vom Hauptsignalgeber gegebenen Signale zu wiederholen. Die Anzahl der Signalgeber wird anhand der örtlichen Sichtverhältnisse und in Abhängigkeit von der Bewegungsgeschwindigkeit bestimmt
Signale an Baustellen, die einen Halt erfordern, werden in der folgenden Reihenfolge gesetzt:
1. tragbare gelbe Signale in Fahrtrichtung rechts;
2. auf zwei- und mehrgleisigen Abschnitten gleichzeitig mit tragbaren gelben Signalen - Signalzeichen „C“ am Nachbargleis;
Nachdem gelbe Signale und ggf. Zeichen „C“ auf dem angrenzenden Gleis installiert wurden, nähern sich die Signalwärter dem Ort der Verlegung von Feuerwerkskörpern und warten auf den Befehl des Arbeitsleiters für ihre Verlegung. Der Stellwerkswärter legt Feuerwerkskörper in Richtung vom gelben Signal zum Arbeitsplatz.
4. nach dem Legen des letzten Böllers zieht sich der Stellwerkswärter 20 m in Richtung der auszuführenden Arbeiten zurück und steht mit einem roten Handsignal am Straßenrand und bewacht die abgelegten Böller und das installierte tragbare gelbe Signal;
5. Die Installation von roten Signalen und das Verlegen von Feuerwerkskörpern erfolgt im Auftrag des Arbeitsleiters. Diese Signale werden im Abstand von 50 m vom Arbeitsplatz innerhalb des Gleises am rechten Gleis entlang des Zuges installiert;
6. Der Arbeitsleiter gibt den Auftrag, rote Signale zu installieren und Böller in der folgenden Reihenfolge zu legen:
Wie die Praxis zeigt, ist es ziemlich schwierig, die Grenze zwischen Reparatur und Wiederaufbau zu bestimmen. Unsere Kollegen von der Zeitschrift Accounting in Construction haben eine Übersicht über die neuesten Klarstellungen der Beamten und der Schiedspraxis zu diesem Thema erstellt. Die Empfehlungen des Artikels helfen Ihnen, die richtige Entscheidung zur Kostenrechnung zu treffen und unnötige Streitigkeiten mit den Steuerbehörden zu vermeiden.
Bei Kontrollen zeigen die Steuerbehörden ein erhöhtes Interesse an den mit den Reparaturarbeiten verbundenen Kosten der Organisation. Die besondere Beachtung solcher Ausgaben wird durch Folgendes erklärt: Gemäß Artikel 260 Absatz 1 der Abgabenordnung der Russischen Föderation werden die Kosten für laufende oder größere Reparaturen bei der Berechnung der Einkommensteuer auf einmal vollständig als Ausgaben berücksichtigt.
Die Kosten für den Wiederaufbau erhöhen wiederum den Wert des Anlagevermögens und werden durch Abschreibung als Aufwand abgeschrieben (Artikel 257 Absatz 2 der Abgabenordnung der Russischen Föderation). Somit vermeidet die korrekte Qualifizierung der Arbeit Probleme bei der Berücksichtigung dieser Kosten für Zwecke der Gewinnsteuer.
Welche Definitionen verwenden
Gemäß Artikel 11 Absatz 1 der Abgabenordnung der Russischen Föderation werden die im Gesetz verwendeten Institutionen des Begriffs und der Begriffe der Zivil-, Familien- und anderen Zweige der Gesetzgebung der Russischen Föderation in dem Sinne angewendet, in dem sie gelten werden in diesen Rechtszweigen verwendet, sofern die Abgabenordnung der Russischen Föderation nichts anderes vorsieht.
Der Begriff der Rekonstruktion wird durch den Kodex definiert
Daher sollten sich Organisationen bei der Qualifizierung von Arbeit für Steuerzwecke an der Definition im Steuergesetzbuch der Russischen Föderation orientieren. Darüber hinaus auch für den Fall, dass das Städtebaugesetzbuch der Russischen Föderation (Artikel 1) eine genauere Definition enthält, beispielsweise in Bezug auf die Rekonstruktion von linearen Objekten. Genau diese Position vertreten die Beamten des Finanzministeriums Russlands (siehe Schreiben Nr. 03-03-06/1/87 vom 15. Februar 2012).
Gemäß Artikel 257 Absatz 2 der Abgabenordnung der Russischen Föderation umfasst der Wiederaufbau die Umstrukturierung des bestehenden Anlagevermögens, die mit der Verbesserung der Produktion und der Erhöhung ihrer technischen und wirtschaftlichen Indikatoren verbunden ist und im Rahmen des Projekts für den Wiederaufbau durchgeführt wird Anlagevermögen zu erhöhen Produktionskapazität, Qualitätsverbesserung und Sortimentsänderungen.
Der Zweck der Rekonstruktion besteht also darin, die ursprünglich angenommenen normativen Indikatoren für das Funktionieren des Anlagevermögens zu verbessern (zu erhöhen), beispielsweise eine Verlängerung des Zeitraums vorteilhafte Verwendung, Macht usw.
Diese Schlussfolgerung wird durch die Entscheidungen der Schiedsgerichte bestätigt. So wurde in der Entscheidung des Elften Schiedsgerichts vom 8. Juli 2010 in der Rechtssache Nr. A65-33483 / 2009 festgestellt, dass auf dem Grundstück ein Komplex von Bau- und Installationsarbeiten durchgeführt wurde, als Folge davon seine technischen Hauptindikatoren geändert, die Räumlichkeiten neu geplant und ihre Quantität, die Qualität des Engineerings und der technischen Unterstützung der Immobilie geändert, die Energiebelastung der Räumlichkeiten von 1,5 kVA auf 2 kVA erhöht wurde, der Zweck der Eigentum hat sich geändert.
Als Ergebnis erklärten die Schiedsrichter, dass die Tatsachen des Wiederaufbaus des Gebäudes durch die Materialien des Falls bewiesen seien.
Darüber hinaus stellten die Richter in der Entscheidung des dreizehnten Berufungsgerichts für Schiedsgerichte vom 14. September 2011 in der Rechtssache Nr. A56-1315/2011 fest, dass gemäß den Anforderungen von Artikel 257 der Abgabenordnung der Russischen Föderation die Qualifizierung der durchgeführten Arbeiten als Umbau zum Zweck der Berechnung der Einkommensteuer darf nur bei Vorliegen eines Umbauvorhabens erfolgen.
Welche Art von Arbeit gilt als Reparatur?
Der Begriff „Reparatur“ in der aktuellen Steuer- und Rechnungslegungsgesetzgebung fehlt. Gleichzeitig sind kürzlich im Städtebaugesetzbuch der Russischen Föderation Definitionen für größere Reparaturen erschienen. Änderungen an Artikel 1 des Städtebaugesetzbuchs der Russischen Föderation wurden durch das Bundesgesetz Nr. 215-FZ vom 18. Juli 2011 eingeführt. Zu den größeren Reparaturen von Anlagen gehören insbesondere:
Ersatz und (oder) Wiederherstellung Gebäudestrukturen Investitionsobjekte oder Elemente solcher Bauwerke (mit Ausnahme von tragenden Baukonstruktionen);
Ersatz und (oder) Wiederherstellung von Systemen (Netzwerken) für Engineering und technische Unterstützung von Immobilienobjekten oder deren Elementen;
Austausch einzelner Elemente von tragenden Baukonstruktionen durch ähnliche oder andere Elemente, die die Leistung solcher Konstruktionen verbessern, und (oder) Wiederherstellung dieser Elemente.
Darüber hinaus wird eine gesonderte Definition der Instandsetzung linearer Anlagen gegeben.
Dies ist eine Änderung der Parameter linearer Objekte oder ihrer Abschnitte (Teile), die keine Änderung der Klasse, Kategorie und (oder) ursprünglich festgelegten Indikatoren für das Funktionieren solcher Immobilienobjekte mit sich bringt und keine Änderung erfordert in den Grenzen der Vorfahrts- und (oder) Sicherheitszonen dieser Objekte.
Abrechnung der Umbaukosten
Bei der Durchführung der Sanierung hat der Steuerpflichtige für die gesamte Arbeitszeit die kumulierte Abrechnung der Kostendaten im Rahmen aller Ausgabenbestandteile (Materialien, Löhne, Lohnabgrenzungen, Dienstleistungen Dritter etc.) sicherzustellen. Nach Abschluss der Rekonstruktionsarbeiten erfolgt eine Bewertung der Anschaffungskosten des rekonstruierten Objekts unter Berücksichtigung der Rekonstruktionskosten, einschließlich unter anderem der Kosten für die Bezahlung der Dienstleistungen von Drittorganisationen. Folglich werden die Kosten des Wiederaufbaus bis zum Zeitpunkt der Inbetriebnahme des Immobilienobjekts als Anschaffungskosten des abschreibungsfähigen Vermögens des Anlagevermögens qualifiziert.
Diese Kosten werden nach Erhalt der Inbetriebnahmegenehmigung durch Abschreibungen über die Nutzungsdauer der Immobilie in den Aufwand einbezogen.
Somit werden die Herstellungskosten eines Grundstücksobjekts ab dem 1. Tag des Monats, der auf den Monat folgt, in dem dieses Objekt in Betrieb genommen wurde, frühestens jedoch ab dem 1. Tag des auf den Monat folgenden Monats gewinnsteuerlich berücksichtigt Monat, in dem die urkundliche Bestätigung der Einreichung von Dokumenten für die staatliche Registrierung von Rechten an dem Objekt vorliegt (Schreiben des russischen Finanzministeriums vom 14. Februar 2011 Nr. 03-03-06/1/96).
Begründung der Reparaturkosten
Um eine Forderung des Finanzamtes während der Reparatur zu vermeiden, ist es notwendig, Unterlagen zur Verfügung zu haben, die die Reparatur rechtfertigen und die Kosten ihrer Durchführung belegen.
Zu diesen Dokumenten gehören: eine fehlerhafte Erklärung, ein Auftrag des Leiters der Organisation zur Durchführung von Reparaturen, ein Vertrag über die Durchführung Reparatur(wenn die Reparatur vom Unternehmen selbst durchgeführt wird, Reparaturpläne (Zeitpläne), Schätzungen der Reparaturkosten, Rechnungen für die interne Bewegung des Anlagevermögens und für die Freigabe von Materialien für Reparaturen, Lohnabrechnungen für die Zahlung von Gehältern an ausführende Arbeitnehmer Reparaturen erforderlich sind), Abnahmeakt der Lieferung reparierter Gegenstände, technische Eigenschaften der Gegenstände nach der Reparatur, Gutachten.
Dieser Ansatz wird von Richtern geteilt. Beispielsweise sind in der Entscheidung des Vierzehnten Berufungsschiedsgerichts vom 24. Februar 2011 in der Sache Nr. A05-5601 / 2010 der Reparaturplan und fehlerhafte Aussagen in den Dokumenten enthalten, die die Notwendigkeit einer Generalüberholung bestätigen, und daher die Begründung der Kosten.
Die Schiedsrichter qualifizierten die Arbeiten als Reparatur- und Bauarbeiten, da sich infolge ihrer Durchführung die technischen und wirtschaftlichen Indikatoren der Anlage nicht erhöhten, der Arbeitsbedarf durch den Verschleiß der Gebäudestrukturen und -geräte verursacht wurde, die eine Wiederherstellung erforderten oder Ersatz gemäß den festgelegten Überholungsbedingungen, um den weiteren Betrieb der Anlage fortzusetzen. Gleichzeitig wurde die Veralterung bestehender Geräte beseitigt.
Die Richter des Dreizehnten Berufungsschiedsgerichts (Beschluss vom 14. September 2011 in der Sache Nr. A56-1315/2011) analysierten die eingereichten Verträge, fehlerhaften Erklärungen, Arbeitszeugnisse und Rechnungen sowie Gutachten, die sowohl während einer Steuerprüfung vor Ort und im Verfahren vor Gericht in erster Instanz und entschied, dass es sich im vorliegenden Fall um eine Gebäudesanierung handelte.
Gleichzeitig wurde in den Fallmaterialien festgestellt, dass sich die technischen und wirtschaftlichen Indikatoren der Einrichtung nicht geändert haben und daher die von der Organisation durchgeführten Arbeiten zur Kategorie der Reparatur gehören und ihre Kosten zu Recht in den damit verbundenen Kosten enthalten sind Aufrechterhaltung der Funktionsfähigkeit des Anlagevermögens Aufgrund von Gerichtsentscheidungen kann der Schluss gezogen werden, dass Reparaturen solche Arbeiten umfassen, die nicht zu einer Verbesserung der Eigenschaften des Anlagevermögens führen. Darüber hinaus können Sie bei der Reparatur neue, langlebigere und wirtschaftlichere Ersatzteile und Materialien (Teile) anstelle von verschlissenen verwenden.
V.A. Sidorov, Nationale Technische Universität Donezk (Donezk, Ukraine)
In der Geschichte des Betriebs der mechanischen Ausrüstung von metallurgischen Unternehmen sollten drei Hauptansätze zur Reparatur von Ausrüstung unterschieden werden.
1. Zwangsreparaturen oder Reparaturen nach einem Ausfall- Dieser Ansatz ist typisch für die 30er Jahre des letzten Jahrhunderts. Der Grund ist eine geringe Anzahl metallurgischer Maschinen, ein geringes Qualifikationsniveau des Wartungs- und Reparaturpersonals und das Fehlen einer Reparaturbasis. Die Hauptaufgabe– Stoppen Sie die laufende Maschine beim ersten Anzeichen einer Beschädigung und vermeiden Sie größere Schäden durch Zerstörung von Elementen. Die Folge eines solchen plötzlichen Stopps ist eine Verletzung des technologischen Modus der Einheit oder Anlage.
Der technische Zustand der Mechanismen wurde mit organoleptischen Methoden bewertet. Hauptmethoden der Kontrolle: Analyse des Rauschens von Mechanismen; Schwingungswahrnehmung, einschließlich Methoden zur Visualisierung mechanischer Schwingungen; Bestimmung des Erwärmungsgrades von Teilen; Sichtprüfung des Mechanismus; Berührungsmethoden. Die Ansammlung von Erfahrungen verlief langsam, da die Folgen von Unfällen beseitigt wurden, und wurde nicht immer vollständig auf nachfolgende Generationen übertragen. Methodische Begründung - Regeln technischer Betrieb mechanische Ausrüstung für die Umverteilung der metallurgischen Produktion und einzelner Einheiten wurden bis in die 90er Jahre des letzten Jahrhunderts entwickelt.
Die Folgen dieses Ansatzes sind bekannt - ungeplante Stillstände aufgrund plötzlicher Ausfälle, Produktivitätsverlust der metallurgischen Einheit, mangelnde Vorbereitung auf Reparaturen. Dies bestimmt weitgehend die geringe Qualität von unvorbereiteten Notfallreparaturen. Die Mechanisierung metallurgischer Prozesse, die Verbesserung metallurgischer Maschinen erforderte die Entwicklung effizienterer, geplanter Methoden zur Wiederherstellung eines Arbeitszustands.
2. Geplante vorbeugende Wartung und geplante Wartung.
Die Zunahme des metallurgischen Maschinenparks, die Anzahl der metallurgischen Unternehmen, die Verwendung derselben Technologien und Ausrüstungen erforderten eine Steigerung des störungsfreien Betriebs mechanischer Ausrüstungen. Die durchgeführten Studien zur Haltbarkeit von Teilen metallurgischer Maschinen ermöglichten es, statistische Daten zu erhalten und Empfehlungen zum Zeitpunkt des Zwangsaustauschs abzugeben. Es wurde davon ausgegangen, dass durch regelmäßige Reparaturen in gewissem Umfang ein störungsfreier Betrieb der Mechanismen gewährleistet ist.
Methodische Unterstützung - Verordnung über die vorbeugende Wartung (PPR) der mechanischen Ausrüstung von Eisenmetallurgieunternehmen. Die Entwicklung und Umsetzung der wichtigsten Bestimmungen dieser Dokumente ermöglichte die Bildung eines Wartungs- und Reparatursystems (MRO). Probleme im Zusammenhang mit der Wartung des Wartungs- und Reparatursystems wurden behoben; Häufigkeit, Dauer und Komplexität von Reparaturen; Organisation, Planung und Durchführung von Reparaturen; Berichterstattung über Reparaturen; Bereitstellung von Ersatzteilen usw. Reparaturbedingungen werden systematisiert, die Formen der technischen Dokumentation, der Inhalt typischer und spezifischer Arbeiten, die während planmäßiger Reparaturen von metallurgischen Anlagen durchgeführt werden, definiert.
Das Hauptereignis im MRO-System ist ein Fehler – eine Verletzung des Betriebszustands eines Mechanismus oder einer Maschine. Methoden der statistischen und probabilistischen Analyse von Ereignissen wurden verwendet. Diese Studien wurden in den 70-80er Jahren des letzten Jahrhunderts aktiv durchgeführt und werden jetzt fortgesetzt. Dadurch können Sie die Probleme der Modellierung von Zuverlässigkeitsparametern bei der Konstruktion, dem Betrieb und der Bereitstellung von Ersatzteilen effektiv lösen.
Der systematische Ansatz bei der Erfassung und Analyse von Fehlern und die Verwendung der erhaltenen Daten durch Reparaturdienste ermöglichten es, die Zuverlässigkeit des Betriebs von metallurgischen Maschinen zu erhöhen. In der Praxis wird das PPR-System derzeit in metallurgischen Unternehmen bei Reparaturen eingesetzt. Die durchgeführten Studien zeigten eine erhebliche Streuung der Ressourcen des gleichen Teiletyps aufgrund von Unterschieden in der Herstellungs- und Betriebsqualität. Die Abklärung des Ist-Zustandes der maschinellen Ausrüstung erforderte den Einsatz einer technischen Vor-Ort-Diagnose.
Es ist unmöglich, die Lebensdauer einzelner und kleiner Ausrüstungselemente zu bestimmen, die unter Bedingungen instabiler Lasten arbeiten. Daher war es im Rahmen des PPR-Systems möglich, den Zeitpunkt des Austauschs durch Revisionen anzupassen - Inspektionen von Teilen und Baugruppen im Falle einer unvollständigen Demontage des Mechanismus, die während der laufenden Reparaturen von Mechanismen durchgeführt wurden. Es ist bekannt, dass eine unnötige Demontage selbst wartungsfähiger Geräte zu einer Verschlechterung des allgemeinen technischen Zustands des Mechanismus führt. Die Lösung dieses Problems ist auch mit den Methoden der technischen Diagnostik möglich.
3. Reparaturen nach Zustand- Die Entscheidung zur Reparatur wird auf der Grundlage von Informationen über den technischen Zustand des Mechanismus getroffen. Organisatorisch sollte es ausreichen, Abteilungen oder Diagnosebüros in der Struktur der Reparaturdienste des Unternehmens zu bilden. Die Hauptkontrollmethode ist die Messung von Vibrationsparametern und der Vergleich mit Standardwerten. Das Verfahren wurde an Kraftmaschinen des Rotationstyps getestet, wo es einen hohen Wirkungsgrad zeigte. Daher deklarieren die „Vorschriften über die Wartung von Ausrüstungen von Unternehmen des Bergbau- und Hüttenkomplexes“ nur die Grundsätze, die die Gerätediagnose erfüllen muss: „Durchführung von Diagnosen und Dokumentation von Änderungen des technischen Zustands, Ermittlung der Gründe, die sie verursacht haben; Diagnose des technischen Zustands durch zerstörungsfreie Prüfmethoden, hauptsächlich ohne Demontage und Anhalten der Ausrüstung; Festlegung des Reparatur- und Wartungsumfangs auf der Grundlage der Ergebnisse der diagnostischen Kontrolle“. Bei Kraftmaschinen sind viele diagnostische Probleme noch nicht gelöst, und die Diagnose metallurgischer Maschinen weist individuelle Besonderheiten auf. Die Lösung dieses Problems erfordert die Entwicklung des Konzepts der technologischen Sicherheit.
Die Veränderungen, die in den letzten 20 Jahren in der Technologie der metallurgischen Produktion stattgefunden haben, verändern die Herangehensweise an die Gewährleistung der Zuverlässigkeit mechanischer Ausrüstungen. Das Erscheinungsbild der Einheit "Ofenpfanne" vereint die technologischen Eigenschaften von Elektrolichtbogenöfen und Stranggießmaschinen zu einem metallurgischen Komplex. Das Gießen von kontinuierlichen Serien von 30...70 Schmelzen ist nur bei vollständiger Wiederherstellung des Betriebszustandes der maschinellen Ausrüstung an Reparaturtagen aufgrund von Informationen über den technischen Zustand möglich. Nur das völlige Fehlen von Störungen im Betrieb ermöglicht es, die technologische Sicherheit eines metallurgischen Unternehmens unter den vorherrschenden Bedingungen zu gewährleisten. Mechanische Ausrüstung in diesem metallurgischer Komplex erfüllt die Aufgabe, die Kontinuität des technologischen Prozesses innerhalb der festgelegten Parameter sicherzustellen. Es erscheint notwendig, die nächste Stufe der methodischen Unterstützung zu entwickeln – die Begründung der Reparaturbedürftigkeit anhand von Informationen über den technischen Zustand. Die Entwicklung dieses Dokuments ist nur unter Berücksichtigung der Umsetzung zuvor gesammelter Erfahrungen bei der Wartung und Reparatur von mechanischen Geräten möglich.
Die Hauptschritte der Lösung sind:
1. Begriffsklärung
Zunächst ist der Begriff „technischer Zustand“ zu klären. Die moderne Definition (GOST 20911-89) ist ein Zustand, der zu einem bestimmten Zeitpunkt unter bestimmten Umgebungsbedingungen durch die Werte der Parameter gekennzeichnet ist, die in der technischen Dokumentation des Objekts festgelegt sind. Die vorgeschlagene Interpretation wird den Anforderungen der Informationsunterstützung für Strategien, die Daten über den tatsächlichen Zustand der Ausrüstung verwenden, nicht gerecht. Bei wiederherstellbaren mechanischen Systemen reduziert sich die Aufgabe der Sicherstellung der Betriebsfähigkeit darauf, die Methoden und den Zeitpunkt der Reparaturmaßnahmen im Rahmen des akzeptierten Systems der Wartung und Reparatur festzulegen. Aus praktischer Sicht ist daher die Kenntnis des technischen Zustands notwendig, um eine Entscheidung über die Notwendigkeit und den Zeitpunkt von Maßnahmen zu treffen, um die Leistungsfähigkeit eines technischen Systems (Gegenstands) wiederherzustellen oder auf dem ordnungsgemäßen Niveau zu halten.
Die folgende Definition des technischen Zustands wird vorgeschlagen. Der technische Zustand eines mechanischen Systems ist eine Reihe von Merkmalen, die den Grad der Notwendigkeit von Wartungsarbeiten oder Reparaturmaßnahmen bestimmen.
Der Begriff "technisches Wartungs- und Reparatursystem" hat derzeit die folgende Definition: eine Reihe von miteinander verbundenen Werkzeugen, Dokumentation, Wartung und Reparatur, Ausführenden, die zur Aufrechterhaltung und Wiederherstellung der Qualität der in diesem System enthaltenen Produkte erforderlich sind. Die definierten Funktionen des Systems beinhalten nicht das Ausfallsicherheitsmanagement der mechanischen Ausrüstung.
Aus Sicht der Kybernetik ist Management das Empfangen, Speichern und Verarbeiten von Informationen zur Organisation zielgerichteter Handlungen. Um die Zuverlässigkeit der mechanischen Ausrüstung zu verwalten, muss das Wartungs- und Reparatursystem daher Funktionen enthalten, um Informationen über den technischen Zustand der Ausrüstung zu erhalten und zu verarbeiten. Das Vorhandensein von Informationen verwandelt ein technisches System mit unvorhersehbaren Implementierungen, das normalerweise als "Black Box" dargestellt wird, in ein Kontrollobjekt mit Feedback, das auf der Analyse von Informationen über die Ergebnisse des Funktionierens basiert.
Der Mangel an Informationen über den technischen Zustand der mechanischen Ausrüstung führt zu einer passiven Haltung der Reparaturdienste, was zu ungeplanten Ausfallzeiten führt, die zu einem traditionellen Phänomen werden. Gleichzeitig besteht die Aufgabe der Reparaturdienste darin, den Mechanismus an sich ändernde Betriebsbedingungen anzupassen - die Parameter des technologischen Prozesses, die sich ändernden Eigenschaften von Teilen und Komponenten des Mechanismus, die Qualität der Wartung und Reparatur.
Es ist notwendig, den Inhalt des Begriffs „Informationen“ in einer spezifischen Anwendung auf den technischen Zustand der mechanischen Ausrüstung zu bestimmen, der die Lösung von Problemen des Managements der Zuverlässigkeit der mechanischen Ausrüstung erfüllt. Es wird vorgeschlagen, die Informationen als Ergebnis der Transformation der Ausgangsdaten zu berücksichtigen, um den Unsicherheitsgrad des technischen Zustands des Systems zu verringern. Die empfangene Informationsnachricht sollte es ermöglichen, eine vernünftige Entscheidung darüber zu treffen, ob Maßnahmen ergriffen werden müssen, um den Betriebszustand des Mechanismus aufrechtzuerhalten oder wiederherzustellen.
Informationen sind nicht nur als irgendwelche Informationen und Daten über das System zu verstehen, sondern als Informationen, die gleichzeitig den Grad der Unsicherheit des Systems charakterisieren (syntaktische Ebene), einen bestimmten Inhalt, eine Bedeutung haben (semantische Ebene), nützlich wären der Konsument von Informationen (pragmatische Ebene). Es sind diese Informationen, die für das Management eingeholt werden müssen. Diese Informationen müssen nach bestimmten Regeln verarbeitet und verwendet werden, um Steuerungsentscheidungen zu entwickeln, die in einer bestimmten Aktion umgesetzt werden müssen.
2. Bildung der wichtigsten Bestimmungen
Gesundheitsaxiome für mechanische Geräte Es wird vorgeschlagen, wie folgt zu formulieren: niedrige Geräusch- und Vibrationspegel; Minimierung dynamischer, insbesondere Schockvorgänge; Nichtüberschreitung der zulässigen Temperaturwerte der Mechanismusteile; keine unzulässigen äußeren Belastungen, keine Risse oder Öllecks. Natürlich ist diese Bestimmung eine Ergänzung zur Definition eines gesunden Zustands - die Ausführung aller Funktionen durch den Mechanismus innerhalb der angegebenen Parameter.
Klassifizierung der Arten von Reparatureinwirkungen und Wartung während der Betriebsphasen von mechanischen Geräten verwendet. Wartungsarbeiten: Kontrolle der Mechanik, Reinigung der Mechanik, Korrosionsschutz, Schmierung der Mechanik und Nachziehen der Schraubverbindungen. Reparaturmaßnahmen für mechanische Ausrüstung: Einstellung (Einstellung von Spalten und relativer Position von Teilen, Auswuchten), Austausch von Verschleißteilen und Wiederherstellung von Karosserieteilen, Baugruppen und Teilen. Die Notwendigkeit für jede Auswirkung kann durch mehrere Entscheidungsregeln bestimmt werden, die mit einer begrenzten Anzahl diagnostischer Merkmale verglichen werden.
Definition gesundheitliche Faktoren: Status fester Verbindungen; Zustand der Kontaktflächen; gegenseitige Anordnung von Teilen; gleichmäßige Kräfteverteilung; Akkumulation von Ermüdungsschäden. Für jeden der Faktoren werden, basierend auf dem Reparaturbedarf, vier Stufen definiert: guter Zustand, kleine Abweichungen, Reparaturbedarf und Vorausfall. Die Ebenen der Faktoren werden durch Veränderungen in körperlichen und Chemische Prozesse Verschleiß, qualitative Parameter der Wechselwirkung von Elementen. Die Grenzen der Ebenen entsprechen der Änderung der Verschleißrate und trennen die Grenzen zwischen natürlicher und pathologischer Alterung.
Status fester Verbindungen kann als den konstruktiven Anforderungen entsprechend bewertet werden, wenn die Gegenstücke bei Belastung relativ zueinander ortsfest sind. Dies gilt für Gewinde-, Keil-, Keilverbindungen, Auflagen von Lagern und Zahnrädern auf der Welle und im Gehäuse. Bei festsitzendem Außenring des Lagers ist die Passfläche zur Welle matt (Bild 1).
Die Bewegung von zusammenpassenden Teilen mit dem Auftreten kleiner Lücken unter dem Einfluss variabler Kräfte oder Vibrationen in Gegenwart eines Oxidationsmittels führt zum Auftreten eines mechanisch-chemischen Verschleißprozesses - Reibkorrosion. Dies aktiviert die Bedingungen für die Entstehung von Schäden an den Gegenstücken und führt zum Auftreten von Schlägen. Optisch manifestiert sich in Form einer intensiven Oxidation von Oberflächen das Auftreten von Korrosionsprodukten auf der Oberfläche von Teilen in Form von dunklen Flecken auf den Sitzflächen von Lagerringen (Abb. 2).
Eine Vergrößerung der Durchmesserabmessungen der Sitze, z. B. loser Sitz von Wälzlagern, führt zum Verdrehen der Lagerringe auf der Welle und im Gehäuse (Bild 3). Dies erhöht die Entwicklungsgeschwindigkeit von Verschleißvorgängen. Die Drehung des Lagers im Gehäuse oder entlang der Welle geht mit einem Anstieg der Temperatur der Gehäuseteile der Lagereinheit, einer Änderung der Geräusch- und Vibrationsart einher und führt zu einem unannehmbaren Verschleiß der Gehäuseteile.
Das Auftreten einer Lücke in einer festen Verbindung führt zum Auftreten von Stößen und verändert gleichzeitig die Art und die Werte der einwirkenden Kräfte. Die entstehenden dynamischen Phänomene in den Knoten des Mechanismus erhöhen die Kontaktspannungen und Spannungen in den Details. Risse über den Laufbändern sind das Ergebnis dynamischer Belastungen, Stöße (Abb. 4a). Ausbrüche an den Seiten der Ringe sind das Ergebnis der dynamischen Wirkung der Axialkraft (Bild 4b).
Gesundheitsfaktoren und -niveaus sind in Tabelle 1 aufgeführt.
Basierend auf der Analyse der berücksichtigten Faktoren der Leistung des Mechanismus wird eine Hypothese vorgeschlagen, dass der Übergang von einem Niveau des technischen Zustands zu einem anderen schrittweise durchgeführt werden sollte. Die Bestimmung einer schrittweisen Änderung der Werte diagnostischer Parameter mit einer Änderung des Niveaus der Gesundheitsfaktoren und dementsprechend des technischen Zustands ermöglicht die Bestimmung der Ursache der Fehlfunktion und der Folge in Form einer Fehlfunktion der Knoten.
3. Bildung von Kriterien für die Notwendigkeit, mechanische Geräte zu reparieren in Form von Absolutwerten diagnostischer Parameter, typischer Spektrogramme und Abhängigkeiten.
Absolute Werte Vibrationsparameter werden am häufigsten in der technischen Diagnose von mechanischen Geräten verwendet.
In Bezug auf die Werte der Schwinggeschwindigkeit stimmen die Grenzen der Kategorien des technischen Zustands für metallurgische Maschinen mit den Empfehlungen der Norm GOST 10816-1-97 für Maschinen der Klasse 1 überein.In diesem Fall sollten individuelle Merkmale, Massivität von metallurgischen Maschinen sein berücksichtigt werden. Das Verhältnis der Vibrationen im Leerlauf und unter Last sollte eine 10-fache Erhöhung nicht überschreiten. Die Zustandsänderung tritt auf, wenn die Schwingung um mehr als das 2,6-fache ansteigt. Als Obergrenze für den schlechten Zustand metallurgischer Getriebe hat sich das allgemeine Niveau der Schwinggeschwindigkeit erwiesen: 4,5 mm/s für starre Fundamente und 7,1 mm/s für flexible Fundamente. Höhere Werte sind typisch für einen Notfallzustand, der als Kontrollverlust über den technischen Zustand des Mechanismus angesehen wird. Es ist zu beachten, dass der Sicherheitsspielraum des Mechanismus es ermöglicht, noch höheren Werten der Vibrationsgeschwindigkeit standzuhalten, dies führt jedoch zu einer starken Verringerung der Haltbarkeit der Elemente. Es ist notwendig, den von der Norm empfohlenen Messfrequenzbereich von 10 ... 1000 Hz zu korrigieren. Bei der Diagnose von Mechanismen mit einer Drehzahl von weniger als 600 U/min sollte der Frequenzbereich auf 2…400 Hz eingestellt werden.
Studien, die an kombinierten Getrieben von Walzwerken mit kleinem und mittlerem Querschnitt durchgeführt wurden, haben die Notwendigkeit gezeigt, die Werte der Schwingungsbeschleunigung zu regulieren. Es wird empfohlen, Verhältnisse von Spitzen- und RMS-Werten der Schwingbeschleunigung im Frequenzbereich von 10…4000 Hz zu verwenden.
Das spektrale Muster des Vibrationssignals ändert sich dramatisch, wenn sich der technische Zustand ändert. Zur effektiven Überwachung des technischen Zustands ist es erforderlich, monatlich eine Spektralanalyse der Scdurchzuführen. Es gibt mehrere Stadien in der Geschichte der Schadensentwicklung:
Ein guter Zustand ist durch einen niedrigen Pegel der Rückwärtsfrequenzkomponente und das Vorhandensein einer großen Anzahl von Harmonischen mit niedriger Amplitude gekennzeichnet (Abb. 5a);
Anfängliches Ungleichgewicht - das Auftreten von Oberschwingungen der Gegenfrequenz mit Vorherrschen der ersten Oberschwingung (Abb. 5b) ist der günstigste Zeitpunkt zum Auswuchten, Einstellen und Festziehen von Schraubverbindungen;
Mittleres Schadensniveau - zahlreiche Oberschwingungen erscheinen mit einer Dominanz von anderthalb Oberschwingungen (1½, 2½, 3½ .... der Drehfrequenz), was auf das Vorhandensein von Lücken zwischen den zusammenpassenden Teilen hinweist, in diesem Fall auf die Wiederherstellung der Lagersitzflächen erforderlich (Abb. 5c);
Erhebliche Schäden führen zu einem deutlichen Überwiegen der ersten Harmonischen, in diesem Fall ist auch die Sanierung des Fundaments erforderlich (Abb. 5d).
Für Wälzlager lassen sich zudem charakteristische Schunterschiedlicher Schädigungsgrade unterscheiden (Bild 6). Der betriebsbereite Zustand ist durch das Vorhandensein unbedeutender Amplitudenkomponenten im niederfrequenten Bereich des untersuchten Spektrums von 10…4000 Hz gekennzeichnet (Abb. 6a). Das Anfangsstadium der Schädigung hat mehrere Komponenten mit einer Amplitude von 3,0...6,0 m/s2 im mittleren Teil des Spektrums (Abb. 6b). Die durchschnittliche Schadenshöhe ist verbunden mit der Ausbildung eines „Energiebuckels“ im Bereich von 2...4 kHz mit Spitzenwerten von 5,0...7,0 m/s2 (Abb. 6c). Eine signifikante Schädigung führt zu einem Anstieg der Amplitudenwerte der Komponenten des „Energiebuckels“ über 10 m/s2 (Abb. 6d).
Der Lagerwechsel sollte nach Beginn der Abnahme der Werte der Spitzenkomponenten durchgeführt werden. Gleichzeitig ändert sich die Art der Reibung - im Wälzlager tritt Gleitreibung auf, die Wälzkörper beginnen relativ zum Laufband zu rutschen.
Ein praktisch brauchbarer Mechanismus weist ein minimales Vibrationsniveau mit minimalen zufälligen Abweichungen einzelner Parameter auf. Die Verschlechterung des Zustands führt zu einer Zunahme der probabilistischen Eigenschaften zufälliger Abweichungen - es gibt eine Häufung kleiner Schäden und eine Auswahl der weiteren Schadensentwicklung. Mit der weiteren Entwicklung eines spezifischen Schadens nehmen die Werte deterministischer Prozesse zu und die Änderungen zufälliger Abweichungen ab. Die Muster der Schadensentwicklung mit gemeinsamer Ausprägung sind für jeden Mechanismus individuell, was die Erkennung des technischen Zustands erschwert.
Die Abhängigkeiten zwischen den Parametern können als allgemeinstes Merkmal des technischen Zustands unter Berücksichtigung von Drehzahl- und Laständerungen dienen. Einige Beispiele für Abhängigkeiten sind in den Abbildungen 7-10 dargestellt.
Die Invarianz des Schwingungsverhaltens des Mechanismus bei Änderung äußerer Parameter für metallurgische Maschinen sind die zuverlässigsten "Diagnoseporträts". Eine Änderung der Steuerungsabhängigkeiten weist auf eine Änderung des technischen Zustands hin. Dies sollte als Begründung für die erste Indikatormethode der technischen Überwachung angesehen werden, die der diagnostischen Methode vorgeschaltet ist.
4. Bildung von Standardlösungen
Trotz der unterschiedlichen Konstruktionen, technischen Eigenschaften und Betriebsweisen haben die Elemente einer metallurgischen Maschine grundsätzlich den gleichen funktionellen Zweck. Die Konstruktion einer metallurgischen Maschine umfasst normalerweise einen Motor, ein Getriebe und einen ausführenden Körper (Abb. 11). Diese Elemente unterscheiden sich in ihren Funktionen und Lademodi.
Motor
Die Hauptschadensart am mechanischen Teil des Motors ist die allmähliche Beschädigung der Lager als Folge von Pockenabplatzungen oder Schmierungsfehlern. Die Schadensentwicklungszeit von 1...2 Monaten ermöglicht es Ihnen, anhand von Trendänderungen das Auftreten von Fehlern zu erkennen. Zentrierungsverletzungen, rechtzeitiger Austausch beschädigter Rotoren, Erkennung von Schäden am elektrischen Teil der Motoren sollten vom Reparaturdienst der Werkstatt während routinemäßiger Reparaturen durchgeführt werden.
Die allmähliche Anhäufung von Schäden während des Betriebs des Elektromotors ermöglicht die Verwendung der Werte allgemeine Ebene Schwingungen: Effektivwert der Schwinggeschwindigkeit im Frequenzbereich 2…400 Hz; Effektiv- und Spitzenwerte der Schwingbeschleunigung im Frequenzbereich 10…5000 Hz. Frequenzbereiche müssen nach Schwingungsuntersuchungen von Motorlagerbaugruppen angegeben werden.
Getroffene Entscheidungen: zusätzliche Schmierung, Nachziehen von Gewindeverbindungen, Austausch von Lagern. Grundlage für die Entscheidung ist ein Anstieg der aktuellen Schwingungswerte über den zulässigen Wert, ein stabiler Anstieg der Schwingungswerte und das Ausbleiben einer Schwingungsminderung nach den Reparaturmaßnahmen.
Es ist möglich, die in GOST 25364-97 angegebenen Entscheidungsregeln zu verwenden: zulässiger Wert nach der Reparatur - 2,8 mm / s; Betrieb ohne Einschränkungen - 4,5 mm / s; Betrieb in einem begrenzten Zeitintervall (bis zu sieben Tagen) - 7,1 mm / s; Betrieb bei Schwinggeschwindigkeiten über 7,1 mm/s ist nicht zulässig.
Bei einer gleichzeitigen Erhöhung der Schwingung der beiden Stützen um 1,0 mm / s mit Stabilisierung der Drehzahl müssen zeitnah Maßnahmen ergriffen werden, um die Gründe für die Änderung herauszufinden. Eine Erhöhung der Schwingung der Motorlagerung um 2,0 mm/s für einen Zeitraum von bis zu 3 Tagen oder eine Erhöhung um 3,0 mm/s, unabhängig von der Dauer der Erhöhung, sollte als Grundlage für zeitnahe Maßnahmen dienen Identifizieren Sie die Gründe, aus denen der Motor abgestellt werden kann.
Kontrollpunkte befinden sich in vertikaler Richtung am tiefsten Punkt der Motorlageranordnungen.
Zusätzliche Diagnoseparameter für die Entscheidung, den Motor abzustellen: Anstieg der Lagertemperatur über 60 0С; Erhöhung des Leerlaufstroms bis zu 10 % der Nennwerte; Drehzahlinstabilität über 3,0 U/min.
Die Abfragefrequenz beträgt 1 Mal in 15 Minuten, die Abfragedauer beträgt 1 Minute, der Zeitraum zwischen den Messungen beträgt 100 µs. Zur Trendbildung wird ein Stundenwert verwendet, für das Archiv wird ein Schichtwert, ein Wochenwert ausgewählt. Die Auswahl der Werte erfolgt durch den Betreiber der stationären Anlage.
Reduzierer
Ursachen für Getriebeschäden:
- schleichende Beschädigung von Lagern, Zahnrädern durch Pockenabplatzer, Lockerung von Lagern und Lockerung von Schraubverbindungen;
Plötzliche Schäden im Zusammenhang mit einer Verletzung des Schmierregimes, der Zerstörung von Schraubverbindungen, Zahnrädern oder Wälzlagern. Die Entwicklungszeit dieser Läsionen reicht von 5 Minuten bis zu mehreren Stunden.
Zur rechtzeitigen Erkennung von allmählichen und plötzlichen Schäden wird vorgeschlagen, die Werte des allgemeinen Vibrationspegels und Änderungen des spektralen Vibrationsmusters zur Überwachung des aktuellen Zustands zu verwenden. Kontrollierte Parameter bei der Messung des Gesamtschwingungspegels: Effektivwert der Schwinggeschwindigkeit im Frequenzbereich von 2…400 Hz; Effektiv- und Spitzenwerte der Schwingbeschleunigung im Frequenzbereich 10…5000 Hz.
Die Steuerung des spektralen Vibrationsmusters erfolgt gemäß den drei Maximalwerten der Komponenten Vibrationsgeschwindigkeit und Vibrationsbeschleunigung bei Betrieb mit einer bestimmten Drehzahl. Ein Zeichen für eine Änderung des Spektralmusters ist eine Änderung der Amplituden der Schwingungskomponenten um mehr als das 2,6-fache, eine Änderung der Frequenzcharakteristik der Maximalwerte.
Eine Veränderung der Drehzahl kann zu einer Veränderung des Spektralmusters führen, dies ist jedoch kein Zeichen für eine Beschädigung. Die Änderung des Spektralmusters der Lager der Eingangswelle des Walzgerüstantriebsgetriebes bei Drehzahländerung ist in Bild 12 dargestellt. Eine Änderung der Belastung des Getriebes verändert auch die Form des Spektrogramms. In der Mechanik gibt es neben deterministischen auch stochastische. Die Stabilität der probabilistischen Eigenschaften der letzteren wird durch den technischen Zustand des Systems bestimmt. Die Amplitude der Scund die Stabilität der Schwingbeschleunigungswerte können mit einer Änderung des Drehzahlmodus oder dem technischen Zustand des kombinierten Getriebes in Verbindung gebracht werden. Diese Werte sollten jedoch unter stabilen äußeren Einflüssen praktisch unverändert bleiben und sich bei Änderung der Drehzahl gleichartig ändern.
Die Häufigkeit möglicher Schäden an den Elementen des Mechanismus muss der tatsächlichen Drehzahl der Motorwelle zugeordnet werden.
Getroffene Entscheidungen: Mechanismus anhalten, Mechanismus inspizieren, Schraubverbindungen anziehen, Elemente ersetzen. Grundlage für die Entscheidung ist die Überschreitung der Vibrationswerte des zulässigen Werts, ein stabiler Anstieg der Vibrationswerte, das Fehlen einer Vibrationsabnahme nach Durchführung von Reparaturmaßnahmen, eine starke Änderung des Spektralmusters im Vergleich zu früheren Implementierungen mit die gleiche Ladeart. Eine Veränderung des spektralen Musters der Schwingungsbeschleunigung ist die Grundlage für eine zusätzliche Überprüfung der Mechanik. Eine Änderung des Spektralmusters der Vibrationsgeschwindigkeit erfordert eine dringende Entscheidung über Reparaturmaßnahmen, um den Betriebszustand des Mechanismus wiederherzustellen - Anziehen von Gewindeverbindungen, Ersetzen von Elementen. Die inhaltliche Klärung der Reparatur muss nach Sichtprüfung der Mechanik erfolgen.
Zur Beurteilung des technischen Zustands ist die Methode des relativen Vergleichs der Messwerte über die Betriebszeit vorzuziehen. Zusätzliche Diagnoseparameter für die Entscheidung, das Getriebe anzuhalten: Anstieg der Temperaturdifferenz am Einlass und Auslass des Schmiersystems über 10 0С; Erhöhung des Leerlaufstroms bis zu 10 % der Nennwerte; Drehzahlinstabilität über 3,0 U/min.
Exekutives Element
Der Zustand des Betätigungselements wird maßgeblich durch äußere Einflüsse auf die Antriebsmechanismen bestimmt. Am aussagekräftigsten ist bei einem Walzgerüst die Kontrolle des zeitlichen Verlaufs des Schwingungssignals im Moment des Greifens des Barrens. Dadurch wird es möglich, den Verschleiß der Sitzflächen der Kissen und Lager, das Vorhandensein von Lücken zwischen dem Ständerkörper und der Fundamentplatte und die Schwächung der Ständerbefestigung während des Walzens zu kontrollieren.
Die Zeitform ist der aussagekräftigste Parameter zur Beurteilung des technischen Zustands der Mechanismen der Kurzzeit- und Wiederkurzzeitbetriebsarten. Schnelle Vorgänge mit veränderlichen Beschleunigungen sind schwer zu diagnostizieren, da der Messvorgang eine gewisse Zeitspanne benötigt, in der die gemessene Größe nicht konstant bleibt. In diesem Fall empfiehlt es sich, nicht durchschnittliche, sondern momentane Schwingungswerte gemeinsam zu registrieren und deren Zeitbasis für die Analyse zu erhalten (Abb. 13).
5. Bildung einer Liste von Entscheidungsregeln
In Bezug auf den technischen Zustand einer mechanischen Ausrüstung wird die folgende Definition von Informationen vorgeschlagen: eine Nachricht, die auf der Grundlage der Analyse von Daten erhalten wird, die die Änderung der Parameter eines technischen Systems unter Verwendung von Entscheidungsregeln charakterisieren, die verwendet werden, um die Notwendigkeit einer Reparaturmaßnahme zu bestimmen . Es müssen Entscheidungsregeln für die Messung des Gesamtschwingungspegels, die Spektralanalyse und die Analyse der zeitlichen Manifestation des Schwingungssignals entwickelt werden.
Allgemeine Schwingungsmessung
Der erste Schritt bei der Diagnose mechanischer Geräte ist normalerweise mit der Messung des Gesamtpegels der Vibrationsparameter verbunden. Zur Beurteilung des technischen Zustands wird der Effektivwert (RMS) der Schwinggeschwindigkeit im Frequenzbereich von 10 ... 1000 Hz gemessen (bei einer Drehzahl von weniger als 600 U/min im Bereich von 2 ... 1000 Hz). 400 Hz verwendet). Zur Beurteilung des Zustands von Wälzlagern werden Schwingbeschleunigungsparameter (Peak und RMS) im Frequenzbereich von 10…5000 Hz, Stoßimpulsparameter bei der Resonanzfrequenz des Sensors von 30 kHz oder Schwingbeschleunigungshüllkurve im Frequenzbereich gemessen von 10…30 kHz. Niederfrequente Vibrationen breiten sich frei durch die Metallstrukturen des Mechanismus aus. Hochfrequente Schwingungen klingen bei der Entfernung von der Schwingungsquelle schnell ab, wodurch die Schadensstelle lokalisiert werden kann. Die Messung an einer unendlichen Anzahl von Punkten des Mechanismus ist auf Messungen an Kontrollpunkten (Lagereinheiten) in drei zueinander senkrechten Richtungen beschränkt: vertikal, horizontal und axial (Abb. 14).
Die Messergebnisse werden zur weiteren Analyse in tabellarischer Form (Tabelle 2) dargestellt.
Erste Ebene der Analyse– Beurteilung des technischen Zustands – erfolgt nach dem an den Kontrollpunkten aufgezeichneten Maximalwert der Schwinggeschwindigkeit. Das zulässige Niveau wird aus dem Standardwertebereich nach GOST 10816-1-97 bestimmt (0,28; 0,45; 0,71; 1,12; 1,8; 2,8; 4,5; 7,1; 11,2; 18,0; 28,0; 45,0). Der Anstieg der Werte in dieser Sequenz beträgt durchschnittlich 1,6. Diese Serie basiert auf der Behauptung, dass eine zweifache Erhöhung der Vibration nicht zu einer Änderung des von den Spezialisten der kanadischen Marine experimentell ermittelten technischen Zustands führt. Die Norm geht davon aus, dass eine Erhöhung der Werte um zwei Stufen zu einer Änderung des technischen Zustands führt (1,62 = 2,56). Die folgende Aussage - eine Erhöhung der Vibration um das 10-fache führt zu einer Änderung des technischen Zustands von gut auf Notfall. Daher sollte das Schwingungsverhältnis im Leerlauf und unter Last eine 10-fache Erhöhung nicht überschreiten.
Um den zulässigen Wert zu bestimmen, wird vorgeschlagen, den im Leerlaufmodus aufgezeichneten minimalen Vibrationsgeschwindigkeitswert zu verwenden. Die Norm 10816-1-97 regelt die zulässigen Werte in Abhängigkeit von der Kraft des Mechanismus, was zu Fehlern bei der Beurteilung des technischen Zustands führt. Der zulässige Wert der Schwingung einer Zerspanungsmaschine muss unabhängig von Antriebsleistung und Drehzahl die Qualität der Produkte (Genauigkeit und Oberflächenrauheit) sicherstellen.
Angenommen, bei einer Voruntersuchung im Leerlauf wurde eine minimale Schwinggeschwindigkeit von 0,25 mm/s erreicht. Nimmt man dann den nächsthöheren Wert aus dem Normbereich von 0,28 mm/s als Grenze eines guten Zustands, so ergeben sich folgende Schätzwerte beim Arbeiten unter Last: 0,28…0,71 mm/s – Betrieb ohne zeitliche Begrenzung; 0,71 ... 1,8 mm / s - Funktion in einem begrenzten Zeitraum; über 1,8 mm / s - Beschädigung des Mechanismus möglich.
Um den Zustand von Wälzlagern bei Drehzahlen bis zu 3000 U / min zu beurteilen, können die folgenden Verhältnisse von Spitzen- und Effektivwerten der Schwingungsbeschleunigung im Frequenzbereich von 10 ... 5000 Hz verwendet werden: 1) guter Zustand - die Spitze Wert überschreitet 10,0 m/s2 nicht; 2) zufriedenstellender Zustand – RMS überschreitet 10,0 m/s2 nicht; 3) schlechter Zustand tritt auf, wenn 10,0 m/s2 RMS überschritten wird; 4) Wenn der Spitzenwert 100,0 m/s2 überschreitet, wird der Zustand zu einem Alarm.
Zweite Analyseebene– Lokalisierung von Punkten mit maximaler Vibration. In der Vibrometrie wird davon ausgegangen, dass der technische Zustand des Mechanismus umso besser ist, je niedriger die Werte der Schwingungsparameter sind. Nicht mehr als 5 % der möglichen Schäden sind auf Schäden bei niedrigen Vibrationspegeln zurückzuführen. Im Allgemeinen weisen große Werte der Parameter auf eine größere Wirkung von Zerstörungskräften hin und ermöglichen die Lokalisierung der Schadensstelle. Es gibt folgende Möglichkeiten, die Vibration zu erhöhen (mehr als 20 %):
1) eine Zunahme der Vibration im gesamten Mechanismus oder der Maschine ist meistens mit einer Beschädigung des Grundrahmens oder Fundaments verbunden;
2) eine gleichzeitige Zunahme der Vibration an den Punkten 1 und 2 oder 3 und 4 (Abb. 14) weist auf eine Beschädigung des Rotors dieses Mechanismus hin - Unwucht, Verbiegung;
3) eine Zunahme der Vibration an den Punkten 2 und 3 (Abb. 1) ist ein Zeichen für eine Beschädigung, einen Verlust der Ausgleichsfähigkeit des Verbindungselements - der Kupplung;
4) eine Zunahme der Vibration an lokalen Punkten weist auf eine Beschädigung der Lageranordnung hin.
Dritte Ebene der Analyse- Vorabdiagnose möglicher Schäden. Die Richtung des größeren Vibrationswerts am Kontrollpunkt mit größeren Werten bestimmt am genauesten die Art des Schadens. In diesem Fall werden die folgenden Regeln und Axiome verwendet:
1) Werte der Vibrationsgeschwindigkeit in axialer Richtung sollten für Rotationsmechanismen minimal sein, ein möglicher Grund für die Erhöhung der Vibrationsgeschwindigkeit in axialer Richtung ist die Biegung des Rotors, Fehlausrichtung der Wellen;
2) Werte der Vibrationsgeschwindigkeit in horizontaler Richtung sollten maximal sein und normalerweise um 20% die Werte in vertikaler Richtung überschreiten;
3) Erhöhung der Vibrationsgeschwindigkeit in vertikaler Richtung - ein Zeichen für eine erhöhte Nachgiebigkeit der Basis des Mechanismus, Lösen von Gewindeverbindungen;
4) ein gleichzeitiger Anstieg der Schwinggeschwindigkeit in vertikaler und horizontaler Richtung weist auf eine Unwucht des Rotors hin;
5) Erhöhung der Vibrationsgeschwindigkeit in einer der Richtungen - Lösen von Gewindeverbindungen, Risse in den Elementen des Körpers oder des Fundaments des Mechanismus.
Bei der Messung der Schwingbeschleunigung sind Messungen in radialer Richtung – vertikal und horizontal – ausreichend. Es ist wünschenswert, Messungen im Bereich des Emissionsfensters durchzuführen - der Ausbreitungszone mechanischer Schwingungen von der Schadensquelle. Das Emissionsfenster steht bei lokaler Belastung still und dreht sich bei umlaufender Belastung. Ein erhöhter Wert der Schwingbeschleunigung tritt am häufigsten bei Wälzlagerschäden auf.
IN Allgemeiner Fall Methoden zur Beurteilung des Zustands eines mechanischen Systems:
1) gegenseitige Bewertung - beim Vergleich von Einheiten und Mechanismen des gleichen Typs;
2) die relative Bewertung beinhaltet die Kontrolle vorübergehender Änderungen;
3) eine absolute Bewertung erfolgt durch Vergleich der gemessenen Werte mit Normwerten.
Nach Analyse des Gesamtschwingungspegels werden 16…20 digitale Daten in 2…3 Informationsmeldungen über den technischen Zustand des Mechanismus umgewandelt.
Zur Klärung der Schadensursache wird eine Spektralanalyse von Schwingungsparametern durchgeführt. Die Spektralanalyse ist eine Signalverarbeitungsmethode, mit der Sie den Frequenzinhalt eines Signals aufdecken können. Solche Methoden der Vibrationssignalverarbeitung sind bekannt: Korrelation, Autokorrelation, spektrale Leistung, Cepstral-Charakteristik, Kurtosis-Berechnung, Hüllkurve. Die Spektralanalyse hat sich aufgrund der eindeutigen Identifizierung von Schäden und nachvollziehbaren kinematischen Abhängigkeiten zwischen ablaufenden Prozessen und Schwingungsspektren als Methode zur Informationsdarstellung am weitesten verbreitet.
Eine visuelle Darstellung der Zusammensetzung des Spektrums ergibt eine grafische Darstellung des Schwingungssignals in Form von Spektrogrammen. Durch die Erkennung erhöhter Vibrationsamplituden können Gerätestörungen identifiziert werden. Die Analyse von Schwinguermöglicht eine frühzeitige Schadenserkennung. Schwwerden verwendet, um fortgeschrittene Schäden zu überwachen. Bei der Erstellung eines Fehlerverzeichnisses werden neben der Schwingungsfrequenz der Amplitudenwert bei einer bestimmten Frequenz und die Phase berücksichtigt - der Winkel der Verschiebung des Signals einer bestimmten Frequenz relativ zum Referenzsignal. Die Schadenssuche erfolgt bei vorgegebenen Häufigkeiten möglicher Schäden. Zur Analyse des Schwingungsspektrums werden die Komponenten des Spektralsignals bestimmt:
1. Umsatzfrequenz - die Rotationsfrequenz der Antriebswelle des Mechanismus oder die Frequenz des Arbeitsprozesses - die erste Harmonische. Harmonische sind Frequenzen, die Vielfache der Umkehrfrequenz sind. Sie überschreiten die Turnover-Frequenz um ein ganzzahliges Vielfaches (2, 3, 4, 5, ...). Harmonische werden oft als Superharmonische bezeichnet. Oberschwingungen charakterisieren Störungen wie Fluchtungsfehler, Wellendurchbiegung, Kupplungsschaden, Sitzverschleiß. Die Anzahl und Amplitude der Harmonischen zeigen den Grad der Beschädigung des Mechanismus an.
2. Subharmonische - Bruchteile der ersten Harmonischen (1/2, 1/3, 1/4, ... der Drehzahl), ihr Erscheinen im Schwingungsspektrum weist auf das Vorhandensein von Lücken, eine erhöhte Nachgiebigkeit von Teilen und Stützen hin .
3. Resonanzfrequenzen - die Frequenzen der Eigenschwingungen der Teile des Mechanismus. Die Resonanzfrequenzen bleiben gleich, wenn sich die Wellengeschwindigkeit ändert. Resonanzfrequenzen können über den gesamten Frequenzbereich auftreten.
4. Nicht harmonische Schwingungen - bei diesen Frequenzen treten Schäden an Wälzlagern auf. Bei einer signifikanten Schadensentwicklung treten harmonische Frequenzen auf.
5. Zahnfrequenzen – Frequenzen, die gleich dem Produkt aus der Rotationsfrequenz der Welle und der Anzahl der Elemente (Anzahl der Zähne, Anzahl der Blätter, Anzahl der Finger) sind. Schäden, die sich bei der Zahnfrequenz manifestieren, können harmonische Komponenten erzeugen, wenn die Schädigung weiter fortschreitet.
6. Seitenbänder - Modulation des Prozesses, erscheinen mit der Entwicklung von Schäden an Zahnrädern, Wälzlagern. Der Grund für das Erscheinen ist die Geschwindigkeitsänderung (Zunahme und Abnahme) während der Interaktion beschädigte Oberflächen. Der Modulationswert gibt die Quelle der Schwingungsanregung an. Mit der Modulationsanalyse können Sie die Entstehung und den Grad der Schadensentwicklung ermitteln.
7. Schwingungen elektrischen Ursprungs werden normalerweise bei einer Frequenz von 50 Hz, 100 Hz, 150 Hz und anderen Oberschwingungen beobachtet. Die Frequenzschwingung elektromagnetischen Ursprungs verschwindet im Spektrum, wenn die elektrische Energie abgeschaltet wird.
8. Rauschkomponenten, die durch Klemmen, mechanische Kontakte entstehen. Sie zeichnen sich durch eine Vielzahl von Komponenten unterschiedlicher Amplitude aus. Mit der Kenntnis der Komponenten des Spektrums wird es möglich, diese im Frequenzspektrum zu unterscheiden und die Ursachen und Folgen von Schäden zu bestimmen (Abb. 15).
Regeln für die Analyse von Spektralkomponenten
1. Größere Zahl Harmonische kennzeichnen große Schäden am Mechanismus.
2. Harmonische Amplituden sollten abnehmen, wenn die Anzahl der Harmonischen zunimmt.
3. Amplituden von Subharmonischen sollten kleiner sein als die Amplitude der ersten Harmonischen.
4. Eine Zunahme der Anzahl der Seitenbanden zeigt die Entwicklung einer Schädigung an.
5. Die Amplitude der ersten Harmonischen sollte einen größeren Wert haben.
6. Die Modulationstiefe (das Verhältnis der harmonischen Amplitude zur Amplitude der Seitenbänder) bestimmt den Grad der Beschädigung des Mechanismus.
7. Die Amplituden der Schwinsollten die zulässigen Werte nicht überschreiten, die bei der Analyse des Gesamtschwingungspegels angenommen wurden. Eines der Anzeichen für das Vorhandensein erheblicher Schäden ist das Vorhandensein von Komponenten im Scmit Werten über 9,8 m/s2.
Die Aufzeichnung jedes Spektrums besteht aus 800...6400 Linien, die die Frequenz und Amplitude der Komponenten bestimmen. Die Analyse eines Spektrogramms ermöglicht die Bildung von 2…4 Informationsmeldungen. Diese Nachrichten können die gleichen oder von den Mechanismusprüfpunkt-Informationsnachrichten verschieden sein.
Analyse des zeitlichen Verlaufs des Vibrationssignals
Das Vibrationssignal kann in einer zeitlichen Form dargestellt werden, was die Hauptdarstellungsform des zeitlichen Signals ist. Die effektivste Nutzung der Analyse des zeitlichen Verlaufs des Schwingungssignals zur Diagnose transienter, instationärer Stoßvorgänge. Dazu werden Perioden von 30 ... 400 μs verwendet, die Anzahl der Messungen beträgt 10000 ... 16000 oder mehr. Beispiele für die zeitliche Form des Vibrationssignals sind in Abbildung 16 dargestellt.
Die Analyse der Zeitwellenformänderung ermöglicht eine frühzeitige Fehlererkennung. Die Schwierigkeit der Analyse liegt im Fehlen von Regeln zur Formalisierung und Verarbeitung temporärer Realisierungen der Parameter schneller Prozesse. Dieser Prozess ist in vielerlei Hinsicht subjektiv und hängt von der Erfahrung des Spezialisten ab. Die spektralen Komponenten des Vibrationssignals bleiben aufgrund der Mittelung des Vibrationssignals, die notwendig ist, um eine zuverlässige Schätzung zu erhalten, oft praktisch unverändert. Gleichzeitig liefert die Analyse des Ist-Signals zusätzliche Informationen über den technischen Zustand der Mechanik.
Regeln für die Zeitsignalanalyse
1. Es ist notwendig, die Wiederholbarkeit der Parameter des Schwingungsprozesses zu bewerten. Gleichen Einflüssen müssen gleiche Realisierungen der Schwingungsparameter entsprechen. Kann verwendet werden vergleichende Analyse die gleiche Art von Prozessen an verschiedenen Stellen bei Verwendung eines Zweikanal-Schwingungsanalysators.
2. Bewertung der Symmetrie des Signals relativ zum Null-(Anfangs-)Schwankungsniveau. Das Vorhandensein eines symmetrischen Signals weist darauf hin guter Zustand(Idealfall ist eine sinusförmige Wellenform - absolut symmetrisch), Abweichungen - erhöhen den Grad der Asymmetrie. Diagnostische Parameter für die Analyse sind positive und negative Werte von Schwingungsamplituden. Die Gründe für die Asymmetrie sind die Nichtlinearität der Eigenschaften des Systems, die Anisotropie der Details der Lageranordnung.
3. Am bedeutsamsten ist die Zeit der Beruhigung des Systems nach der Störung. Systeme mit geringer Steifigkeit und geringen Dämpfungseigenschaften haben eine längere Abklingzeit. Es ist notwendig, die Ursachen zu ermitteln, die die Steifigkeit und die Dämpfungseigenschaften des Systems reduzieren. Die Stabilität der Dämpfungseigenschaften eines mechanischen Systems lässt sich beurteilen, indem man das Schwingungsdekrement als natürlichen Logarithmus des Verhältnisses zweier aufeinanderfolgender Amplituden bestimmt.
Die Art der Änderung der zeitlichen Umsetzung des Vibrationssignals bei Änderung der Geschwindigkeit des Mechanismus ist ebenfalls ein diagnostisches Zeichen:
1) Steigt die Vibration linear mit einer Drehzahländerung an, ist die Ursache des Schadens mechanischer Schaden Einzelheiten;
2) Wenn es bei Änderung der Drehzahl zu einer Schwingungserhöhung in quadratischer Abhängigkeit kommt, ist die Ursache des Schadens die Unwucht des Rotors;
3) Wenn eine Vibrationszunahme exponentiell mit einer Änderung der Drehzahl auftritt, ist die Schadensursache ein Riss im Körperteil oder in der Basis;
4) eine starke Abnahme der Vibration des Elektromotors beim Ausschalten (Abb. 17a) - ein Zeichen für eine Beschädigung des elektrischen Teils des Motors;
5) eine allmähliche Abnahme der Vibration, wenn der Mechanismus stoppt (Abb. 17b) - ein Zeichen für eine Beschädigung des mechanischen Systems.
6. Bildung von sichtbaren Beschädigungszeichen
Äußere Zerstörungsspuren an Teilen hinterlassen immer charakteristische Spuren, anhand derer die Schadensursache ermittelt werden kann. Wenn Sie die Ursache kennen, können Sie die erforderlichen Maßnahmen ergreifen, um ähnliche Fehler zu vermeiden oder die Zuverlässigkeit des Knotens zu verbessern. Nach einer Panne wird eine Sichtprüfung des beschädigten Teils durchgeführt. Entsprechend den Verschleißspuren werden die Art des Verschleißes, die Art der auf das Lager einwirkenden Kräfte, die Art des Kontakts der mit dem Lager zusammenpassenden Oberflächen bestimmt. Mit diesem Ansatz wurde eine Klassifikation von Wälzlagerschäden entwickelt (Tabelle 3).
Die in der Kontaktzone der Verzahnung im Betrieb ablaufenden physikalischen Vorgänge sind nicht beherrschbar. Gleichzeitig lassen die Art des Verschleißes, die Art der Zerstörung, die Verteilung der einwirkenden Kräfte Rückschlüsse auf die Betriebsparameter und die Art der Alterung zu.
Bei der Entwicklung der Klassifizierung von Schäden an Getrieben (Tabelle 4) wurden die folgenden Faktoren berücksichtigt: der Wert der aufgebrachten Kraftbelastung; externe Faktoren; Unbeweglichkeit der Landeflächen des Getriebes und der Welle; Zustand der Kontaktflächen; gegenseitige Anordnung von Wellen; Gleichmäßigkeit der aufgebrachten Kräfte; Bildung von Ermüdungsrissen.
Die Grenzen für den Einsatz von Getrieben für verschiedene Verschleißarten sind in den Regeln des technischen Betriebs formuliert:
Bei Zahnbruch, Rissen am Zahngrund oder plastischer Verformung des Zahnmaterials muss das Zahnrad ausgetauscht werden;
Bei Pocken-Chipping ist ein Austausch erforderlich, wenn die Arbeitsfläche der Zähne um mehr als 20% beschädigt ist, mit einer Tiefe von Chipping-Gruben - mehr als 5% der Zahndicke;
Bei abrasivem Verschleiß - Zahnverschleiß um 10 ... 20% der Zahndicke;
Bei Verhärtung Abrieb auf der Arbeitsfläche des Zahns - bei Beschädigung von mehr als 20 % der Arbeitsfläche;
Das Vorhandensein von Tönungsfarben auf der Arbeitsfläche der Zähne ist nicht zulässig; - je nach Lage der Kontaktstelle - sollte die Kontaktstelle mindestens 25 ... 60 % in der Höhe und 30 ... 80 % in der Breite des Zahnes betragen.
Die vorgeschlagene Schadensklassifizierung ermöglicht es Ihnen, Abweichungen im Betrieb von Getrieben konsequent zu untersuchen und rechtzeitig Entscheidungen zur Erhöhung der Lebensdauer von Getrieben zu treffen.
7. Bildung von Informationsflüssen
Das Hauptprodukt des Diagnosedienstes sind Informationen über den technischen Zustand der mechanischen Ausrüstung. Die rechtzeitige Verwendung dieser Informationen bestimmt die Wirksamkeit des Reparaturdienstes. Informationen über die tatsächlich erkannten und reparierten Schäden, die durchgeführten Arbeiten ermöglichen uns, die Richtigkeit der Diagnose zu beurteilen und Anpassungen an den Diagnosemodellen und Entscheidungsregeln vorzunehmen. Vielmehr ist es notwendig, Anforderungen an die Quellen und die Menge der für Reparaturen verwendeten Informationen zu formulieren.
Es gibt drei Hauptinformationsquellen über den technischen Zustand der Geräte und die Ursachen von Störungen:
Fehleranalyse;
Ergebnisse der technischen Diagnostik;
Ermittlung der Störungsursachen.
Traditionell betrachtet die Fehleranalyse den Übergang von einem fehlerfreien Zustand zu einem ungesunden Zustand. Dies führt zur Berücksichtigung vergangener Zustände ohne die Gewissheit, Kombinationen von Faktoren und Betriebsbedingungen vor dem Ausfall zu wiederholen. Das Versagen ist eine Folge der Schadensentwicklung unter dem Einfluss der Wechselwirkungsfaktoren, die zum Zeitpunkt des Versagens entstanden sind. Durch die Durchführung von Reparaturmaßnahmen werden die bestehenden Einflussfaktoren verändert, was zu einer Änderung der Art der Schadensakkumulation führt. Daher ermöglicht die Verwendung traditioneller Ansätze zur Bestimmung der Probleme der Fehleranalyse, die mit der Bestimmung der Verteilungsgesetze der Wahrscheinlichkeitsdichte von Fehlerströmen in Bezug auf metallurgische Maschinen verbunden sind, keine zuverlässigen Schätzungen von Zuverlässigkeitsparametern.
Aus kybernetischer Sicht sollte ein Ausfall als ein Fehler im Zuverlässigkeitskontrollsystem eines Komplexes metallurgischer Maschinen angesehen werden, der auf eine Nichtübereinstimmung zwischen den gestellten Aufgaben und dem internen Zustand des Mechanismus zurückzuführen ist. Daher müssen neben dem Konzept des Versagens die durchgeführten Reparaturmaßnahmen, die festgestellten und beseitigten Abweichungen vom Betriebszustand berücksichtigt werden, die keine Ausfallzeit der Werkstatt nach sich gezogen haben. Nur unter dieser Überlegung kann die Fehleranalyse ein wirksames Mittel zur Überwachung der Zuverlässigkeit von Mechanismen sein. Daher können Wartungsarbeiten des Reparaturdienstes Aufschluss über mögliche Notstopps geben. Die Anfangsdaten sind in diesem Fall die Arbeiten, die durchgeführt wurden, um die Kommentare des technischen Personals zu beseitigen; Verstöße gegen Betriebsarten; zusätzliche Wartungsarbeiten. Wie jedes komplexe System muss ein Komplex metallurgischer Maschinen die Eigenschaften eines einfachen Ausfallflusses und einer Stationarität aufweisen. Daher können Abweichungen vom herkömmlichen Umfang und der Art der Instandhaltungsarbeiten Vorausfallbedingungen vorausgehen.
Die Ergebnisse der technischen Diagnostik sollen Aufschluss über die Kategorie des technischen Zustands geben, mögliche Schäden und Empfehlungen zu Zeitpunkt und Art der Reparatureinwirkungen. Die Häufigkeit der Diagnose sollte auf der Grundlage der Entwicklungsrate des charakteristischsten Schadens bestimmt werden. Bei der Beurteilung des Zustands des Mechanismus müssen zwei Ebenen unterschieden werden - Indikator und Diagnose.
Die Ergebnisse der Inspektion des Mechanismus während der Reparatur, der Arbeiten zur Wiederherstellung des Betriebszustands, sind für die Organisation erforderlich Feedback zwischen dem Diagnosedienst und dem Reparaturdienst. Die Wirksamkeit der Diagnose wird maßgeblich durch das Maß an gegenseitigem Verständnis und Vertrauen zwischen den Spezialisten dieser Abteilungen bestimmt.
Eine praktische Lösung des Problems der Informationsflussbildung wird in Form eines Informationsmanagementsystems für den Reparaturdienst vorgestellt (Abb. 18).
Das System besteht aus folgenden Hauptkomponenten:
Der statische Teil, der Informationen enthält, die im Laufe der Zeit relativ unverändert sind - Daten aus behördlichen und technischen Unterlagen, Betriebserfahrung, Basis von Gerätemängeln usw.;
Dynamischer Teil - Daten, die sich im Laufe der Zeit ansammeln oder ändern und den Ist-Zustand, die Auslastung von Maschinen, die Ergebnisse von Inspektionen und Reparaturen, Schmierung, Diagnose charakterisieren;
Der Informationsteil - die Bildung und Präsentation der endgültigen Informationen: Pläne für Reparaturen, Schmierung, Diagnose, Analyse der Möglichkeit, einen Auftrag auf der Grundlage von Daten über den aktuellen Ist-Zustand der Ausrüstung und der voraussichtlichen Arbeit zu erfüllen, Entwicklung anderer Berichtsunterlagen.
Die Software muss enthalten:
- „Ausrüstungsinformationen“ – eine statische Datenbank zur Eingabe, Speicherung und Anzeige von Ausrüstungsinformationen;
- "Abrechnung der Betriebsstunden" - eine dynamische Datenbank zum Eingeben und Speichern von Informationen über die tatsächliche Betriebsdauer der Maschinen bietet Zugriff auf den Hilfsmodus "Verlauf", mit dem Sie die durchschnittliche Arbeitsbelastung des Mechanismus bestimmen können;
- "Zustandskontrolle" - eine dynamische Datenbank, die zum Speichern von Informationen über die Ergebnisse von Diagnosen, durchgeführten Wartungs- und Reparaturarbeiten sowie Schmierung bestimmt ist;
- "Arbeitsplan" - bietet Zugriff auf den Wartungs-, Reparatur-, Schmier- und Diagnoseplan, der automatisch auf der Grundlage dynamisch angepasster Reparaturzyklen erstellt wird;
- "Technologische Kontrolle" - das Hauptmodul des Informationssubsystems zur Bewertung der Möglichkeit, den Plan (Auftrag) auf der Grundlage der verbleibenden Maschinenressourcen zu erfüllen, die Auswahl alternativer Ersatzgeräte auf der Grundlage der Aufteilung in Funktionsgruppen, innerhalb derer teilweise oder vollständige Austauschbarkeit von Maschinen vorausgesetzt.
8. Bildung von Kriterien zur Beurteilung der Reparaturqualität
Die Effektivität von Reparaturarbeiten hängt von drei Hauptfaktoren ab:
Aktualität; - Bestimmung von Reparaturarten und -umfängen;
Die Qualität der Reparaturarbeiten.
Bezüglich dieser Faktoren ist es notwendig, Bewertungskriterien zu entwickeln. Für die Rechtzeitigkeit der Reparatur gilt die Grundregel „besser eine Stunde vor dem Ausfall reparieren als eine Minute danach“. Manchmal sollte ein übermäßiger Reparaturaufwand die Möglichkeit einer Beschädigung von Karosserieteilen verhindern. Mehrere Regeln können auch die Qualität der durchgeführten Reparatur charakterisieren: störungsfreier Betrieb während der Überholungszeit, Wiederholung von Ausfällen - das Ergebnis einer schlechten Reparaturqualität; Verbesserung der diagnostischen Parameter nach der Reparatur, insbesondere der energetischen.
Diese Arbeit bildet eigentlich die methodische Grundlage für die zustandsgerechte Durchführung von Reparaturen. Die Entwicklung dieses Dokuments und die Umsetzung müssen in den Unternehmen der metallurgischen Industrie der Ukraine durchgeführt werden.
Somit kann das Konzept der technologischen Sicherheit von mechanischen Ausrüstungen von metallurgischen Unternehmen wie folgt formuliert werden: Gewährleistung des störungsfreien Betriebs eines Komplexes von metallurgischen Maschinen während der Überholungszeit durch vorbeugende Reparaturen von Ausrüstungen auf der Grundlage von Informationen über den technischen Zustand von die Mechanismen.
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13. Vorschriften über die Wartung der Ausrüstung von Unternehmen des Bergbau- und Hüttenkomplexes. Verordnung des Ministeriums für Industriepolitik der Ukraine Nr. 285 vom 15.06.2004
Sankt Petersburg 2016
Einführung ………………………………………………….…………………….....4
1. Entwicklung des technologischen Prozesses zur Wiederherstellung des Körpers des Hydrospeichers ................................... ........................ ... ... ................. 6
1.1 Eigenschaften des Teils und seine Arbeitsbedingungen……...…....…….........6
1.2 Auswahl und Begründung von Reparaturmethoden…..…....………………....6
2. Entwicklung von Operationen zur Restaurierung von Teilen…………………..…...8
2.1 Berechnung der Produktionslosgröße…………….……..…....…..8
2.2 Anfangsdaten……………..…………….……………..….…..…8
2.3 Berechnung von Fristen……………..…….……………..…..…….…...9
3. Abrechnungsteil……………………….……………………………..…….13
3.1 Jährlicher Autoreparaturplan ……………..………..…...13
3.2 Berechnung technologische Ausstattung……………..…………...14
3.3 Berechnung der Fläche des Produktionsgeländes…………….......14
4. Anordnung der Geräte und Arbeitsplätze auf der Baustelle ……………..…..16
4.1 Ermittlung der jährlichen Arbeitsintensität der Arbeiten auf der Baustelle ……......16
4.2 Ermittlung der Arbeitnehmerzahl……………………….……..…16
4.3 Bestimmung der Gerätemenge……….………………....16
4.4 Bestimmung der Grundstücksfläche………………….….…………..…17
5. Technologischer Teil………………………….……………………..….18
6. Projektteil…………………………………….…………………..…20
7. Sicherheitsvorkehrungen……………....………………………………….….21
Fazit ………………………………………………..……………………...22
Bibliografisches Verzeichnis……………………………………………………..23
Anhang 1 ........................................................................................ ...... 24
Anlage 2……………………………………………………………...……..25
Anlage 3………………………………………………………………………………………….26
Anhang 4 ..................................................................................27
Anhang 5 ....................................................................................................28
Anhang 6………………………………………………………………….…....29
Anhang 7………………………………………………………….……….30
EINLEITUNG
Die Geschichte von Scania in Russland begann bereits vor der Revolution von 1917. Die ersten Modelle von Feuerlöschgeräten und Schiffsmotoren der Marke Scania erschienen in Russland vor dem Ersten Weltkrieg. 1910 verkaufte Scania in St. Petersburg seinen ersten Lkw nach Russland. Der Erste Weltkrieg und die darauf folgende Revolution unterbrachen jedoch die Aktivitäten des Unternehmens auf dem russischen Markt für mehr als 70 Jahre, und erst 1990 kehrte Scania wieder nach Russland zurück.
Im Mai 1993 wurde in Moskau eine Repräsentanz von Scania CV AB in Russland eröffnet, und seit 1998 wird Scania durch den exklusiven Importeur und Vertreiber von Scania-Geräten - Scania-Rus - vertreten, einem sich dynamisch entwickelnden Unternehmen und Zubehör Russischer Markt nicht nur hochwertige Geräte des Weltkonzerns Scania, sondern bietet auch ein umfassendes Dienstleistungsangebot – von der Finanzierung des Gerätekaufs über dessen Wartung bis hin zum späteren Kauf von Kundenfahrzeugen durch den Kauf neuer Scania-Geräte. Mehr als 30 Händler- und Servicezentren von Scania sind in Russland tätig.
Das Bremssystem ist eines davon wichtige Systeme verantwortlich für die Sicherheit des Fahrers, der Fußgänger und anderer Verkehrsteilnehmer.
Gegenstand der Arbeit ist die technologische Berechnung und Planung der Reparaturstelle für die Bremsanlage eines Autos bei der ARP.
Um dieses Ziel zu erreichen, wurden folgende Aufgaben gestellt.
¾ die technologische Ausstattung berechnen;
¾ berechnen Sie die Fläche der Produktionsstätte;
¾ wählen Sie den technologischen Prozess zur Wiederherstellung des Ölbehälters V75 des Retarders (Ölleckage) der Bremsleitung des Autos;
¾ Entwicklung des Layouts des Bereichs für die Reparatur des Bremssystems von Fahrzeugen im ARP;
¾ Anforderungen zur Gewährleistung sicherer Arbeitspraktiken in der Konstruktionsstätte entwickeln.
ENTWICKLUNG DES TECHNOLOGISCHEN PROZESSES ZUR WIEDERHERSTELLUNG DES KÖRPERS DES WASSERSPEICHERS
Eigenschaften des Teils und seiner Arbeitsbedingungen
Das Teil ist durch folgende Parameter gekennzeichnet:
¾ Teilklasse: Fall;
¾ Material : St3ps;
¾ das Vorhandensein einer Wärmebehandlung des Teils: Nein;
¾ Materialeigenschaft :
Tabelle 1
Chemische Zusammensetzung in % des Materials St3ps - GOST 380 2005
| C | Si | Mn | Ni | S | P | Kr | n | Cu | Als |
| 0,14 - 0,22 | 0,05 – 0,15 | 0,4 – 0,65 | bis 0,3 | bis 0,05 | bis 0,04 | bis 0,3 | bis 0,008 | bis 0,3 | bis 0,08 |
Härte - 131 MPa
Kurzzeitfestigkeitsgrenze - 370 MPa
¾ Grundflächen: Außenseite des Körpers;
¾ Teil Verschleißmuster : nicht einheitlich;
¾ die Art der Lasten: Konstante;
¾ Art der Verformungen: Korrosion, Verschleiß.
Auswahl und Begründung von Reparaturverfahren
Reparatur Produktion hat derzeit genügend Möglichkeiten zur Wiederherstellung fast aller verschlissenen und beschädigten Teile.
Für den praktischen Einsatz ist es jedoch notwendig, einen auszuwählen, dessen Verwendung technisch möglich und am wirtschaftlichsten ist. Auswahl effektiver Weg Die Restaurierung von Teilen ist eine wichtige Aufgabe zur Verbesserung der Organisation der Reparaturproduktion.
Hydrospeicher für Verzögerung, Originalnummer 1502515 für Scania Pkw bezieht sich auf die Pkw-Getriebeelemente (Abb. 1.)
Reis. 1 Diagramm der Position der Akkumulatorteile
1 - Kolben; 2 - Führungsring; 3 - Stopfbüchse; 4 - Dichtring; 5 - Feder; 6 - Verriegelungskörper; 7 - Dichtring; 8 - passend.
Defekt: Riss im Gehäuse.
Mögliche Lösungen:
1. Teileaustausch;
2. Schweißen.
Ich habe mich für den Fehler „Riss im Rumpf“ und die Beseitigungsmethode „Schweißen“ entschieden.
→ Gebäudetechnische Expertise
Begründung der Notwendigkeit größerer Reparaturen des alten Wohnungsbestands von Leningrad
Der Wohnungsbestand im Zentrum von Leningrad muss wie in jeder anderen Stadt so gut wie möglich erhalten werden, da er zusammen mit zahlreichen Denkmälern ein Meisterwerk der russischen Architektur darstellt. In den alten Gebäuden an beiden Ufern der Newa verbindet sich die regelmäßige Anordnung breiter Straßen und Alleen mit den malerischen Umrissen von Granitböschungen von Flüssen und Kanälen.
In Leningrad sind mehr als hundert Gebäude mit dem Namen von I. Lenin verbunden, viele Wohngebäude sind mit verschiedenen Phasen der revolutionären Befreiungsbewegung in Russland verbunden. Auf viele Wohngebäude Gedenktafeln, die Ereignissen und Persönlichkeiten der russischen Militärgeschichte, Dichtern, Schriftstellern, Künstlern, Wissenschaftlern und Forschern gewidmet sind, wurden verstärkt. Das Problem besteht darin, dass der Großteil der Häuser des Altbestands seine normative Periode hinter sich hat, wodurch die ursprüngliche Zuverlässigkeit der Bausubstanz verloren gegangen ist. Der Bürgerkrieg und der Große Vaterländische Krieg wirkten sich verheerend auf die Abnahme der konstruktiven Zuverlässigkeit aus. Alte Wohngebäude weisen eine erhebliche Veralterung auf; die wohnungen jener häuser, in denen keine umfassende sanierung stattfand, entsprechen nicht dem modernen verbesserungsniveau und werden gemeinschaftlich bewohnt.
Zu Beginn der 1980er Jahre nahmen die zentralen historischen Bezirke von Leningrad etwa 10% des Stadtgebiets ein, etwa 20% des gesamten Wohnungsbestands konzentrierten sich auf sie und etwa 800.000 Menschen leben in ihnen. Die Erhaltung alter Wohngebäude ist praktisch nur mit einer umfassenden Sanierung möglich.
Die Konzepte Altbau- und Wohnraumerhalt sind nicht identisch. Im Zusammenhang mit der kontinuierlichen Steigerung des materiellen Wohlstands der Bevölkerung und der Verbesserung der Wohnverhältnisse durch die Bereitstellung von Wohnungen in Neubauten hat sich die Zahl der im Altbau lebenden Menschen in den letzten 20 Jahren halbiert, Wohnraum in dieser Zeit sank nur um 25% und die Zahl der Häuser - um 1,5%. Der Trend zur Reduktion der Personenzahl in alten Wohngebäuden und zur absoluten Abnahme der Wohnfläche darin wird sich auch in Zukunft fortsetzen, ist aber zu regulieren. Gleichzeitig kommt den Sachverständigen eine große Verantwortung zu, die Auskunft über die Standsicherheit und Bedingungen geben, unter denen ein Weiterbetrieb von Altbauten durchgeführt werden kann.
Die objektiven Gründe für den Rückgang der Wohnfläche im Altfonds sind: erhöhte Bebauung, zwangsläufiger Abriss nicht sanierungsfähiger Häuser, Ausbau der Dienstleistungsbetriebe durch die Wohnfläche der Erdgeschosse, Teilverlegung von Wohngebäuden für Verwaltungs- und andere Zwecke, Umsiedlung einiger Häuser in Sanitärschutzzonen großer Industriebetriebe, Verlust von Wohnraum durch städtebauliche Maßnahmen.
In den vergangenen Jahrzehnten ist eine stetige Zunahme der Wohnfläche pro Person zu verzeichnen. Im selben Zeitraum gibt es in den zentralen Regionen keinen Trend zur Verringerung der Nichtwohnfläche. Die Gründe für die Stabilität und sogar ein gewisses Wachstum von Nichtwohngebieten erklären sich aus der Tatsache, dass Einrichtungen für kulturelle und kommunale Dienste und andere derzeit die Fläche der unteren Stockwerke von Wohngebäuden nutzen, in denen sie genutzt werden Wohnungen sein, und nach modernen Maßstäben ist dieses Gebiet für den Wohnungsbau ungeeignet. Darüber hinaus kann ein Teil des vor der Revolution gebauten Wohnungsbestands nicht für modernes Wohnen modernisiert werden - dies sind Häuser der IV-Gruppe, und solche Gebäude sind für Institutionen geeignet.
In vielen alten Nichtwohnhäusern bis zu 10-15 und / über wurde das Gebiet früher als Wohnraum genutzt, in einigen von ihnen ist ein Teil der Behausung bis heute erhalten. In der Regel wirkt sich ein kleiner Prozentsatz des Wohnraums, der in das Verwaltungsgebäude eingekeilt ist, negativ auf die funktionale Aktivität des letzteren aus. Die Qualität der Wohnungen in solchen Gebäuden ist in der Regel schlecht und eine Neuplanung ist nicht möglich, da dies einen unzumutbaren Umbau des Verwaltungsgebäudes nach sich zieht.
Die genannten Trends sind trotz ihrer Regelmäßigkeit nicht zu regulieren. In den zentralen Regionen soll die Funktion des Wohnens möglichst erhalten bleiben. Die ungünstige soziale Situation ist in den Zentren der Städte bekannt, wo die Situation anders ist.
Aus den Materialien des technischen Gutachtens geht hervor, dass in Leningrad alle Voraussetzungen für das XXI. Jahrhundert gegeben sind. den Großteil der alten Wohngebäude erhalten. Dies, neben anderen Vorteilen dieser Häuser, wird durch ihre Anzahl von Stockwerken angezeigt. Bereits Ende des 19. Jahrhunderts. Häuser mit 3 Stockwerken und mehr machten in der ehemaligen Hauptstadt 39 % aller Gebäude aus, und in der nächstgrößeren Stadt Moskau nur 4,7 %. Im Wohnungsrecht UdSSR und die Gewerkschaftsrepubliken, wird darauf hingewiesen staatliche Organisationen sind verpflichtet, für die Sicherheit des Wohnungsbestandes zu sorgen und dessen Verbesserung zu verbessern. Dies gilt insbesondere für den alten Fonds. Die materielle Bewertung des erhaltenen Wohnungsbestands im historischen Zentrum der Stadt wird durch den Betrag von etwa 2 Milliarden Rubel bestimmt. Veraltete stadtweite Versorgungsnetze in zentralen Bereichen müssen neu verlegt werden, unabhängig davon, ob mehr oder weniger Wohnraum saniert wird.
Die gesammelten Erfahrungen bei der Reparatur von mehrstöckigen Backsteinhäusern, wodurch komfortable Wohnungen entstehen, zeigen überzeugend die Notwendigkeit, die Aktivitäten in dieser Richtung fortzusetzen und weiter zu verbessern.
Das in Leningrad in den 1980er Jahren erreichte organisatorische und technische Niveau der Kapitalinstandsetzung des Wohnungsbestands ist das Ergebnis seiner systematischen Verbesserung und dynamischen Entwicklung, deren Inhalt die folgenden Hauptphasen sind:
- 40er Jahre - Wiederaufbau nach dem Krieg, bei dem die kolossalen Zerstörungen der Blockadezeit im Wesentlichen beseitigt wurden. Tausende Häuser wurden wieder bewohnbar gemacht;
- 50er Jahre - ein Jahrzehnt der selektiven Überholung, in dem das Problem der Unfallbeseitigung gelöst und die materielle und technische Basis für den Übergang zu einer umfassenden Überholung vorbereitet wurde. Gleichzeitig wurde eine kontinuierliche Vergasung des Wohnungsbestandes durchgeführt und mit der Umstellung der Häuser von der Ofenheizung auf die Zentralheizung begonnen;
- 60er Jahre - eine Zeit der umfassenden Renovierung, deren Gegenstand in der Regel einzelne Häuser waren, die dringend benötigt wurden;
- 70er Jahre - die Zeit der komplexen Überholung von Häusern nach einer Gruppenmethode mit einem allmählichen Übergang zum Wiederaufbau im Maßstab großer Wohnformationen: Viertel, Mikrobezirke, Autobahnen.
Eine umfassende Haussanierung bietet eine erfolgreiche Lösung der gesamten städtebaulichen Problematik, indem sie gleichzeitig sowohl den physischen als auch den moralischen Verfall jedes Hauses separat beseitigt und damit zur schrittweisen Umgestaltung des gesamten Wohnumfeldes des Altbaus beiträgt.
Das technische Problem der Erhaltung des Großteils von Wohngebäuden wird gelöst, indem die nicht ersetzbaren Gebäudeteile (Fundamente, Wände) wiederhergestellt und abgenutzte Strukturen (Holzböden, Trennwände, Treppen und Dächer) durch dauerhaften Beton und Stahlbeton ersetzt werden. die die erforderliche statische Gleichfestigkeit von Bauwerken und die Betriebssicherheit ihres Dienstes für einen Regelzeitraum sicherstellt.
Eine umfassende Sanierung ermöglicht die erfolgreiche Lösung des zentralen sozialen Problems des Altbaus im Sinne einer radikalen Transformation der Wohn- und Lebensverhältnisse:
- die Schaffung neuer Wohnungen, die modernen Komfortansprüchen genügen, verbessert die Lebensbedingungen der Bevölkerung;
- Erweiterung bestehender und Schaffung neuer integrierter Institutionen; Ihre rationelle Platzierung im Mikrobezirk gewährleistet die Verbesserung des Niveaus und der Qualität der öffentlichen Dienstleistungen für die Bevölkerung;
- Entkonsolidierung von quartiersinternen Gebäuden, Aufwertung und Begrünung von Hofflächen erhöhen die sanitären und hygienischen Qualitäten von Wohnungen und verbessern die Lebensbedingungen der Bevölkerung.
Die 1980-1990er Jahre sollten die nächste Etappe auf dem Gebiet der systematischen Überholung und des Wiederaufbaus werden. Die gesammelten Erfahrungen weisen auf die Notwendigkeit hin, die Aktivitäten der technischen Experten in einer umfassenden Untersuchung von Reparaturobjekten weiter zu verbessern, um umfassende Informationen nicht nur über den technischen Zustand und die Veralterung der einzelnen Häuser, sondern auch über deren künstlerischen, historischen Wert usw. zu erstellen auf dieser Basis entsprechende Empfehlungen für Reparatur und Umbau erarbeiten.
Die Komplexität der Erstellung von Empfehlungen besteht darin, dass in den zentralen Regionen über 500 Baudenkmäler unter staatlichem Schutz stehen, was das gesamte Zentrum zu einem Denkmal der urbanen Kunst macht. Eine schlecht durchdachte Umstrukturierung alter Häuser kann die bestehende Harmonie der Bebauung stören. Gleichzeitig geht die Verantwortung der Fachexperten für ihre Empfehlungen weit über das Administrative hinaus.
Unter Berücksichtigung dieser Verantwortung wäre es am einfachsten, das Tempo der Überholung zu verlangsamen und die Bemühungen zur Vertiefung der Forschung zu lenken, aber die Daten aus Felduntersuchungen von Gebäudestrukturen zeigen das Gegenteil: Es ist notwendig, das Tempo nicht zu verlangsamen, sondern zu erhöhen Volumen der Massensanierung von alten Wohngebäuden. In unserem Land beträgt die durchschnittliche Standardlebensdauer von Ziegelwänden gewöhnlicher Wohngebäude 125 Jahre, in Belgien - 150, in Frankreich - 100, Ungarn - 100, Polen - 90-130, Schweden - 100. Die Lebensdauer alter Häuser läuft ab, und der Rest der oberirdischen Strukturen ist noch weniger.
Die Verallgemeinerung der Materialien des technischen Gutachtens alter Wohngebäude in Leningrad bestätigt die Gültigkeit der durchschnittlichen Standardnutzungsdauer oberirdischer Baukonstruktionen, obwohl die gewöhnlichsten Backsteinhäuser aus konstruktiver Sicht erfolgreich betrieben wurden für 200 Jahre und wird auch im dritten Jahrtausend betrieben.
Die Notwendigkeit einer umfassenden Überholung und Rekonstruktion des Großteils der alten Wohngebäude in Leningrad wird nicht nur durch den Verlust der ursprünglichen Zuverlässigkeit der Gebäudestrukturen diktiert. Gleichzeitig wird das komplexe soziale Problem gelöst, jeder Familie eine separate komfortable Wohnung zur Verfügung zu stellen. Die Umsetzung des Sozialprogramms im Bereich der Verbesserung der Wohnverhältnisse in der Altkasse kann nur durch eine radikale Modernisierung mit umfassender Sanierung mit komplettem Austausch der Stockwerke sichergestellt werden.
Vor der Reparatur in einzelnen Gebäuden ist bei positiven Schlussfolgerungen des technischen Gutachtens eine Aufteilung möglich große Wohnungen in kleine mit teilweiser Erhöhung des Leistungsniveaus. Solche Reparatureinrichtungen sind in dem auf fünf Jahre angelegten Programm enthalten. Schwierigkeiten bei der Durchführung dieser Art von Reparaturen liegen im Fehlen von Standards für die Gestaltung und Durchführung der Arbeiten.
