Hallo alle zusammen! Hier ist ein Artikel über die Herstellung eines ungewöhnlichen Tischradios. durch ihre von Hand.

Es ist cool, wenn das Aussehen eines Gegenstands seine Funktionalität verbirgt. Um dieses Radio nutzen zu können, musst du "Sherlock Holmes" oder "Miss Marpool" einschalten 🙂 Zuerst sehen die Leute eine einfache Holzskulptur, die keine Hinweise darauf gibt, was es ist und wie es kann verwendet werden. Alles muss experimentell herausgefunden werden.

Zum Ein-/Ausschalten, Einstellen der Reichweite und Verändern der Lautstärke verfügt das Radio über zwei übereinander liegende Drehringe. Die runde Basis ist ein Lautsprecher, der zum Einschalten gedreht werden muss hausgemacht.

Aufgrund seiner Kugelform und Gewichtsverteilung Handwerk steht stabil auf dem Tisch (das Vanka-Stand-Prinzip). Bis auf die elektronischen Teile ist das Radio "Kugel" komplett aus Holz. Der Korpus besteht aus Holzschichten unterschiedlicher Art (Schichten haben unterschiedliche Dicken).

Schritt 1: Aufbau

Nach langer Recherche, einem Dutzend verschiedener Skizzen und Brainstorming-Sitzungen habe ich endlich das „perfekte Design“ gefunden. Die Einstellung erfolgt mit den Ringen, nicht mit den Potentiometerrädern.

Schritt 2: Holzauswahl

Wenn Sie einen Fall machen Kunsthandwerk wurden verwendet Verschiedene Arten Holz. Wir drucken die Schablonen aus, kleben sie auf das Holz und fahren mit dem Sägen und Ausschneiden von Holzrohlingen fort.

Schritt 3: Zusammenbau der "Kugel"

Wir werden die ausgeschnittenen Rohlinge schleifen.

Schritt 4: Gehäuse drehen

Installieren Sie das Werkstück in Drehmaschine und fang an zu schleifen. Seien Sie also sehr vorsichtig. Wieso den? Eine Sekunde später war ich "verblüfft", das Werkstück in kleine Stücke zu zerreißen, aber ich hatte Glück und konnte jedes Stück finden, um die Karosserie wieder zusammenzukleben. Der Grund für den Bruch ist ein instabilisiertes Werkstück.

Schritt 5: Elektronik hinzufügen

Insbesondere für Kunsthandwerk Es wurde ein einfaches Radio-Kit gekauft, das zwei Potentiometer enthielt (eins für Lautstärke und Radio ein / aus, das andere für die Bandauswahl).

Im Innenteil befinden sich Halterungen für die Elektronik. In diese Halterungen sind Potentiometerwellen eingebaut. Oberer für Ton, unterer für Bereichswechsel.

Wenn alles vorbereitet, poliert und gelötet ist, können Sie die Teile miteinander verbinden.

Schließlich kommt der lang ersehnte Moment, in dem der geschaffene Apparat zu "atmen" beginnt und sich die Frage stellt: Wie kann man sein "Inneres" verschließen und der Struktur eine Vollständigkeit verleihen, um sie bequem zu verwenden. Diese Frage sollte konkretisiert und entschieden werden, wofür der Körper bestimmt ist.

Wenn es für das Gerät ausreicht, ein schönes Aussehen zu haben und in den Innenraum zu "passen", ist es möglich, ein Gehäuse aus Faserplatten, Sperrholz, Kunststoff, Glasfaser herzustellen. Die Karosserieteile werden mit Schrauben oder Leim verbunden (unter Verwendung zusätzlicher "Beschläge", dh Schienen, Ecken, Tücher usw.). Zur "Präsentation" kann die Karosserie mit einer selbstklebenden Folie übermalt oder überklebt werden.

Einfach und bequeme Weise kleine Etuis zu Hause herstellen - aus folienkaschierten Fiberglasplatten. Zuerst werden alle Knoten und Bretter in das Volumen gelegt und die Abmessungen des Gehäuses geschätzt. Es werden Skizzen von Wänden, Trennwänden, Teilen für Befestigungsplatten usw. gezeichnet, die Abmessungen werden nach den fertigen Skizzen auf folienkaschiertes Fiberglas übertragen und Zuschnitte ausgeschnitten. Sie können alle Löcher für die Regler und Anzeigen im Voraus bohren, da es viel bequemer ist, mit den Platten zu arbeiten als mit der fertigen Box.
Die geschnittenen Teile werden justiert, dann werden die Werkstücke im rechten Winkel zueinander fixiert, die Fugen mit Innerhalb mit normalem Lot mit einem ausreichend starken Lötkolben gelötet. Bei diesem Verfahren gibt es nur zwei "Feinheiten": Vergessen Sie nicht, die Materialstärke an den gewünschten Seiten der Werkstücke zu berücksichtigen und berücksichtigen Sie, dass das Lot beim Erstarren im Volumen schrumpft und die Lötplatten steif sein müssen fixiert, während das Lot abkühlt, damit sie nicht "geführt" werden.
Wenn das Gerät vor elektrischen Feldern geschützt werden muss, besteht das Gehäuse aus leitfähigen Materialien (Aluminium und seine Legierungen, Kupfer, Messing usw.). Es wird empfohlen, Stahl zu verwenden, wenn eine Abschirmung erforderlich ist und von Magnetfeld, und die Masse des Geräts spielt keine Rolle. Ein Körper aus Stahl, der die mechanische Festigkeit einer Dicke (in der Regel 0,3 ... 1,0 mm, je nach Gerätegröße) gewährleistet, ist für Sende- und Empfangsgeräte besonders zu bevorzugen, da er das erstellte Gerät vor elektromagnetische Strahlung, Störung, Störung usw.
Dünnes Stahlblech hat eine ausreichende mechanische Festigkeit, lässt sich biegen, stanzen und ist recht günstig. Gewiss, gewöhnlicher Stahl hat auch eine negative Eigenschaft: Korrosionsanfälligkeit (Rost). Um Korrosion zu verhindern, werden verschiedene Beschichtungen verwendet: Oxidation, Verzinkung, Vernickelung, Grundierung (vor dem Lackieren). Um die Abschirmeigenschaften des Gehäuses nicht zu beeinträchtigen, sollte die Grundierung und Lackierung nach vollständiger Montage erfolgen (oder unlackierte oxidierte Plattenstreifen aneinander liegen lassen (bei geteiltem Gehäuse). “ (Federbänder aus oxidiertem Hartstahl, an die Platten geschweißt oder genietet) werden verwendet, um einen zuverlässigen Kontakt zwischen den Platten bei der Montage zu gewährleisten.

Zu Recht beliebt Metallgehäuse aus zwei U-förmigen Teilen(Abb. 1), aus Kunststoff gebogen Blech oder Legierung.

Die Abmessungen der Teile sind so gewählt, dass beim Ineinanderstecken ein geschlossenes Gehäuse ohne Schlitze entsteht. Um die Hälften miteinander zu verbinden, verwenden Sie eingeschraubte Schrauben Gewindebohrungen in den Regalböden der Sockel 1 und Ecken 2 daran angenietet (Fig. 2).

Bei geringer Materialstärke (weniger als der halbe Gewindedurchmesser) empfiehlt es sich, zuerst das Loch für das Gewinde mit einem Bohrer zu bohren, dessen Durchmesser gleich dem halben Gewindedurchmesser ist. Dann erhält das Loch durch Hammerschläge auf eine runde Ahle eine Trichterform, wonach ein Faden darin geschnitten wird.

Wenn das Material ausreichend plastisch ist, können Sie auf die Ecken 2 verzichten und sie ganz unten durch gebogene "Pfoten" ersetzen (Abb. 3).

Eine noch "fortgeschrittenere" Version des Racks, gezeigt in Abb. 4.
Eine solche Säule 3 sichert nicht nur die obere Platte 1 an der unteren 5, sondern fixiert auch das Chassis 6 im Gehäuse, auf dem sich die Elemente der herzustellenden Vorrichtung befinden. Daher werden keine zusätzlichen Befestigungsmittel benötigt und die Paneele werden nicht mit zahlreichen Schrauben „verziert“. Die Bodenplatte wird mit einer Schraube 2 durch das Bein 4 am Ständer befestigt.
Dicke benötigtes Material hängt von der größe des falles ab. Für ein kleines Gehäuse (mit einem Volumen von bis zu ca. 5 Kubikdm) wird ein Blech mit einer Dicke von 1,5 ... 2 mm verwendet. Ein größerer Körper erfordert jeweils ein dickeres Blech - bis zu 3 ... 4 mm. Dies gilt in erster Linie für den Sockel (Unterseite), da dieser die Hauptstromlast trägt.

Die Fertigung beginnt mit der Berechnung der Abmessungen der Rohlinge (Abb. 5).

Die Länge des Werkstücks berechnet sich nach der Formel:

Nachdem die Länge des ersten Werkstücks bestimmt wurde, wird es aus dem Blech geschnitten und gebogen (bei Stahl und Messing ist der Biegeradius R gleich der Blechdicke, z Aluminiumlegierungen- 2 mal mehr). Danach werden die resultierenden Maße a und c gemessen. Bestimmen Sie unter Berücksichtigung der verfügbaren Größe c die Breite des zweiten Werkstücks (C-2S) und berechnen Sie seine Länge mit derselben Formel, wobei Sie Folgendes ersetzen:
- statt a - (a-S);
- statt R1 - R2;
- statt S - t.

Diese Technologie garantiert ein präzises Fügen der Teile.
Nach der Herstellung der beiden Karosseriehälften werden diese angepasst, markiert und für Befestigungslöcher gebohrt. V notwendige Plätze Löcher und Fenster werden für Bedienknöpfe, Anschlüsse, Anzeigen und andere Elemente geschnitten. Inspektionsmontage und Endmontage der Karosserie werden durchgeführt.

Manchmal ist es schwierig, die gesamte "Füllung" des Geräts in die U-förmige Hälfte zu legen. Auf der Frontplatte müssen Sie beispielsweise installieren große Menge Anzeige- und Kontrollstellen. Es ist unbequem, Fenster für sie in ein gebogenes Teil zu schneiden. Die kombinierte Option hilft hier weiter. Die Karosseriehälfte mit der Frontplatte wird aus einzelnen Blechzuschnitten hergestellt. Für ihre Befestigung können Sie spezielle Ecken verwenden, die in Abb. 6 gezeigt sind.

Ein solches Teil hält praktischerweise drei Wände gleichzeitig in der Ecke des Gehäuses. Die Abmessungen der Ecken richten sich nach den Abmessungen der befestigten Bauteile.

Um eine Ecke zu machen, wird ein Streifen aus Baustahl genommen und Faltlinien darauf markiert. Der zentrale Teil des Werkstücks wird in einen Schraubstock eingespannt. Mit leichten Hammerschlägen wird der Streifen gebogen, dann umgedreht, so dass der gebogene Teil auf der Seitenfläche des Schraubstocks liegt und der Mittelteil leicht geklemmt wird. In dieser Position wird die Biegung korrigiert und die Verformung des Bandes beseitigt. Nun wird die zweite Seite des Teils gebogen und nach dem Richten ein fertiges Befestigungselement erhalten. Es bleibt übrig, die Löcher zu markieren und zu bohren, in denen die Fäden geschnitten werden sollen.

Geräte, insbesondere Lampengeräte, erfordern eine Gehäusebelüftung. Es ist überhaupt nicht notwendig, Löcher in die gesamte Karosserie zu bohren, es reicht aus, sie an Stellen zu machen, an denen sich leistungsstarke Lampen befinden (im oberen Gehäusedeckel), an der Rückwand über dem Chassis, mehrere Lochreihen im Mittelteil des unteren Gehäusedeckels und zwei oder drei Lochreihen an den Seitenwänden (oben). Es sollten auch Löcher um jede Lampe im Chassis vorhanden sein. Über leistungsstarke Lampen mit Zwangsbelüftung Fenster werden in der Regel ausgeschnitten, in denen das Metallgewebe befestigt ist.

V In letzter Zeit Als Folge der schnellen Obsoleszenz tauchten Fälle von Computersystemeinheiten auf Deponien auf. Aus diesen Gehäusen lassen sich verschiedene Funkamateurgeräte aufbauen, zumal die Breite des Rumpfes sehr wenig Platz beansprucht. Aber diese vertikale Anordnung ist nicht immer geeignet. Dann kannst du das Gehäuse abnehmen Systemeinheit, unterschneiden erforderliche Abmessungen und "docken" Sie es mit einem "Ausschnitt" aus dem zweiten gleichen Gehäuse (oder mit separaten Platten - Abb. 7, 8).

Bei sorgfältiger Verarbeitung entpuppt sich das Gehäuse als recht gut und bereits lackiert.

Ich habe versucht, diesen hausgemachten UKW-Empfänger im "Retro" -Stil zu machen. Frontend aus dem Autoradio. KSE-Kennzeichnung. Außerdem die ZF-Einheit beim KIA 6040, das ULF beim tda2006, der 3GD-40-Lautsprecher, vor dem die 4-5 kHz-Unterdrückung, ich weiß es nicht genau, nach Gehör abgenommen wurde.

Funkempfängerschaltung

Ich weiß nicht, wie man digitale Anpassungen vornimmt, also wird es einfach sein variabler Widerstand, bei diesem UKW-Gerät reichen 4,6 Volt für eine komplette Überlappung von 87-108 MHz. Anfangs wollte ich einen ULF auf P213-Transistoren einfügen, da ich den "Retro" zusammengebaut und umgebaut habe, aber er stellte sich als zu sperrig heraus, ich beschloss, nicht anzugeben.

Na und Netzwerkfilter installiert wird sicherlich nicht schaden.

Es gab keine passende Messuhr, oder besser gesagt, aber der Einbau war schade - nur 2 blieben übrig, also beschloss ich, eine der unnötigen М476 (wie in Ocean-209) neu zu machen - ich habe den Pfeil abgebogen, eine Skala gemacht .

Hintergrundbeleuchtung - LED-Streifen Licht... Vernier wird aus Teilen verschiedener Radios zusammengebaut, von Vakuumröhren bis China. Die gesamte Skala mit dem Mechanismus wird entfernt, ihr Gehäuse wird aus vielen zusammengeklebt Holzteile, die Steifigkeit wird durch den Textolith gegeben, auf den die Skala geklebt ist und all dies wird auf dem Weg vom Empfängerkörper angezogen, wobei zusätzlich die Frontplatten (die mit dem Netz) gedrückt werden, die auf Wunsch auch entfernt werden.

Skala unter Glas. Abstimmknöpfe von irgendeinem Dump-Radio, getönt.

Im Allgemeinen ein Flug der Fantasie. Ich wollte schon lange die Krümmung meiner Arme ausprobieren, indem ich etwas Ähnliches baue. Und dann gab es einfach nichts zu tun, und die Sperrholzreste von der Reparatur blieben zurück, und das Gitter tauchte auf.

Einfache Do-it-yourself-Technik zur Herstellung von Gehäusen für Amateurfunkdesigns

Viele, insbesondere unerfahrene Funkamateure, stehen vor einem solchen Problem wie der Auswahl oder Herstellung eines Gehäuses für ihre Konstruktion. Sie versuchen, die bestückte Platine und andere Komponenten des zukünftigen Designs in Gehäuse von alten Receivern oder Spielzeugen zu platzieren. In seiner fertigen Form sieht dieses Gerät ästhetisch nicht sehr ansprechend aus, zusätzliche Löcher, sichtbare Schraubenköpfe usw. Ich möchte an einem Beispiel zeigen und erzählen, wie ich in nur wenigen Stunden ein Gehäuse für einen kürzlich montierten SDR-Empfänger herstelle.

Lass uns anfangen!

Zuerst müssen wir ein Gerät zum Festlegen der Details des zukünftigen Falls erstellen. Ich habe es bereits fertig und benutze es seit zehn Jahren mit Erfolg. Dieses einfache Gerät ist praktisch, um die Seitenwände des Koffers präzise zu verkleben und Winkel von 90 Grad einzuhalten. Dazu müssen Sie die Teile 1 und 2 aus Sperrholz oder Spanplatten mit einer Dicke von mindestens 10 mm wie in Foto 1 ausschneiden. Die Größen können natürlich unterschiedlich sein, je nachdem, welche Hüllen für Strukturen Sie in Zukunft herstellen möchten.

Foto 1:

Der Körper besteht aus Kunststoff mit einer Dicke von 1,5 mm. Zunächst messen wir die höchsten Details der Struktur, ich habe sperrige Kondensatoren auf der Platine (Foto 2). Es stellte sich heraus 20 mm, addieren Sie die Dicke der Platine 1,5 mm und addieren Sie ca. 5 mm für die Racks, in die die Blechschrauben eingeschraubt werden, wenn ich die Platine im Gehäuse befestige. Insgesamt beträgt die Höhe der Seitenwände 26,5 mm, eine solche Genauigkeit brauche ich nicht und ich werde diese Zahl auf 30 mm runden, ein kleiner Rand wird nicht schaden. Schreiben wir auf, dass die Höhe der Wände 30 mm beträgt.

Foto 2:

Die Abmessungen meiner Platine sind 170x90 mm, dazu addiere ich auf jeder Seite 2 mm und erhalte die Abmessungen 174x94 mm. Schreiben wir uns auf, dass die Unterseite des Gehäuses 174x94 mm groß ist.

Fast alles wird gezählt und ich fange an, die Rohlinge zu schneiden. Bei der Arbeit mit Kunststoff ist es praktisch, ein Montagemesser und ein Lineal zu verwenden. Buchstäblich in 10 Minuten habe ich die Rückwand und Zuschnitte für die Seitenwände (Foto 3) bekommen.

Foto 3:

Als nächstes klemmen wir die Rückwand in unser zuvor angefertigtes „Gerät“ ein und kleben die Seitenwand, die in meinem Fall eine Größe von 177x30 mm hat (Foto 4. a). Neben der ersten Wand kleben wir die zweite und drehen die Rohlinge auf die andere Seite (Foto 4. b). "Sekundenkleber" wird verwendet, um die Wände des Gehäuses zu verkleben (für mehr Festigkeit können Sie dann an den Ecken entlang gehen Klebepistole, außerdem können alle Drähte gebündelt und an die Gehäusewände geklebt werden).

Foto 4:

Foto 5 (a) zeigt das Ergebnis meiner Arbeit. Wenn die Seitenwände richtig verklebt sind und der Winkel von 90 Grad eingehalten wird, können Sie die restlichen 2 Wände und Montagepfosten zur Befestigung des Boards problemlos verkleben. In meiner Version ist eine Wand blind und die zweite mit Löchern zum Verbinden von Anschlüssen (Foto 5 b).

Foto 5:

Nach dem Verkleben des gesamten Körpers mit einer Feile abrunden oder Sandpapier alle Ecken, dies verleiht dem Körper glatte Linien und sieht nicht wie ein Ziegelstein aus. Nachdem alles fertig ist, die Platine installiert ist, kleben wir die Geräteabdeckung mit ein paar Tropfen Kleber (Foto 6).

Foto 6:

Nun, der fertig montierte Empfänger im Koffer (Foto 7) ist jetzt an der Wand montiert, stört oder stört das Innere meines Arbeitsplatzes nicht.

Foto 7:

Das ist alles! Ich verbrachte ein paar Stunden mit der ganzen Schlosserarbeit, und die erste Frage meiner Frau war: "Was ist das für ein Wecker?" (Scherz!)
Erfolg im kreativen Arbeiten!

Bau des Gebäudes

Für die Herstellung des Koffers wurden aus einer 3 mm dicken Platte aus veredelten Faserplatten mehrere Dielen mit folgenden Abmessungen geschnitten:
- Frontplatte mit den Maßen 210 mm x 160 mm;
-zwei Seitenwände mit den Maßen 154 mm x 130 mm;
- obere und untere Wände 210 mm x 130 mm;

- Rückwand mit den Maßen 214 mm x 154 mm;
- Platten zur Montage der Empfängerskala 200 mm x 150 mm und 200 mm x 100 mm.

Mit Hilfe von Holzklötzen wird die Box mit PVA-Kleber verklebt. Nachdem der Kleber vollständig getrocknet ist, werden die Kanten und Ecken der Box halbkreisförmig geschliffen. Unregelmäßigkeiten und Mängel sind Kitt. Die Seiten der Box werden geschliffen und die Kanten und Ecken werden neu geschliffen. Bei Bedarf spachteln wir noch einmal und schleifen die Kiste bis zum Erhalt ebene Fläche... Das auf der Frontplatte markierte Skalenfenster wird mit einer feinen Stichsäge ausgeschnitten. Eine elektrische Bohrmaschine bohrte Löcher für die Lautstärkeregelung, den Abstimmknopf und die Bereichsumschaltung. Wir schleifen auch die Kanten des erhaltenen Lochs. Bedecken Sie die fertige Kiste mit Erde ( Autoboden in einer Aerosoldose) in mehreren Schichten mit vollständiger Trocknung und Unebenheiten mit einem Schmirgelleinen glätten. Auch die Empfängerbox lackieren wir mit Autolack. Das Skalenfensterglas aus dünnem Plexiglas ausschneiden und vorsichtig auf die Innenseite der Frontplatte kleben. Zum Schluss probieren wir die Rückwand an und montieren die nötigen Anschlüsse darauf. Wir befestigen die Kunststoffbeine mit Doppelklebeband an der Unterseite. Die Betriebserfahrung hat gezeigt, dass die Beine aus Gründen der Zuverlässigkeit entweder fest verklebt oder mit Schrauben am Boden befestigt werden müssen.

Grifflöcher

Fahrwerksfertigung

Die Fotos zeigen die dritte Variante des Chassis. Die Skalenplatte wird so modifiziert, dass sie in das Innenvolumen der Box passt. Nach der Überarbeitung werden die notwendigen Löcher für die Bedienelemente markiert und auf der Platine angebracht. Das Chassis wird aus vier Holzblöcken mit einem Querschnitt von 25 mm x 10 mm zusammengebaut. Die Stangen halten die Schubladenrückseite und die Waagenbefestigungsplatte zusammen. Zur Befestigung wurden Pfostennägel und Kleber verwendet. An den unteren Schienen und an den Seiten des Chassis ist eine horizontale Chassisplatte mit vorgestanzten Kerben zur Aufnahme des variablen Kondensators, des Lautstärkereglers und der Löcher für den Ausgangstransformator geklebt.

Schaltplan des Funkempfängers

Prototyping hat bei mir nicht funktioniert. Beim Debuggen habe ich die Reflexschaltung aufgegeben. Mit einem HF-Transistor und der ULF-Schaltung, die wie beim Original wiederholt wurde, verdiente der Empfänger 10 km von der Sendezentrale entfernt. Versuche, den Receiver mit einer reduzierten Spannung wie einer Erdungsbatterie (0,5 Volt) zu betreiben, zeigten, dass die Verstärker für den Lautsprecherempfang nicht leistungsstark genug waren. Es wurde beschlossen, die Spannung auf 0,8-2,0 Volt zu erhöhen. Das Ergebnis war positiv. Eine solche Empfängerschaltung wurde gelötet und in einer Zweibandversion auf einer Datscha 150 km vom Sendezentrum entfernt installiert. Mit einer angeschlossenen externen Festantenne von 12 Metern Länge beschallte der auf der Veranda installierte Empfänger den Raum vollständig. Bei einer Abnahme der Lufttemperatur mit Einsetzen von Herbst und Frost ging der Empfänger jedoch in den Selbsterregungsmodus, der das Gerät zwang, sich abhängig von der Lufttemperatur im Raum anzupassen. Ich musste die Theorie studieren und Änderungen an der Schaltung vornehmen. Jetzt arbeitete der Empfänger stetig bis -15C. Die Zahlung für die Arbeitsstabilität ist eine Verringerung des Wirkungsgrades um fast die Hälfte aufgrund einer Erhöhung der Ruheströme von Transistoren. Mangels ständiger Ausstrahlung lehnte er den DV-Bereich ab. Diese Single-Band-Variante der Schaltung ist auf dem Foto zu sehen.

Installation eines Funkempfängers

Hausgemacht Leiterplatte der Receiver ist nach dem ursprünglichen Schema gefertigt und bereits fertig in Feldbedingungen Selbsterregung zu verhindern. Die Platine wird mit Heißkleber auf dem Chassis befestigt. Zur Abschirmung der Drossel L3 wird ein Aluminiumschirm verwendet, der mit dem gemeinsamen Draht verbunden ist. Die Magnetantenne in den ersten Versionen des Chassis wurde oben am Empfänger installiert. Aber in regelmäßigen Abständen wurden Metallgegenstände auf den Empfänger gelegt und Handys, was den Betrieb des Gerätes störte, platzierte ich die Magnetantenne im Keller des Chassis und klebte sie einfach auf das Panel. Die KPE mit Luftdielektrikum wird mit Schrauben an der Skalenplatte befestigt, dort wird auch der Lautstärkeregler befestigt. Der Ausgangsübertrager wird fertig von einem Röhren-Tonbandgerät verwendet, ich gebe zu, dass jeder Übertrager aus einem chinesischen Netzteil als Ersatz geeignet ist. Am Receiver befindet sich kein Netzschalter. Lautstärkeregelung ist erforderlich. Nachts und mit "frischen Batterien" beginnt der Receiver laut zu klingen, aber aufgrund des primitiven Designs des ULF beginnen bei der Wiedergabe Verzerrungen, die durch Herabsetzen der Lautstärke beseitigt werden. Die Empfängerwaage wird spontan hergestellt. Aussehen der Maßstab wurde mit dem Programm VISIO erstellt, mit anschließender Konvertierung des Bildes in eine Negativform. Die fertige Skala wurde auf dickes Papier gedruckt Laserdrucker... Die Skala muss auf dickes Papier gedruckt werden, wenn sich die Temperatur und die Luftfeuchtigkeit ändern, wird Büropapier wellenförmig und stellt sein vorheriges Aussehen nicht wieder her. Die Skala ist komplett mit der Platte verklebt. Als Pfeil wird Kupferdraht verwendet. In meiner Version ist dies ein schöner Wickeldraht aus einem durchgebrannten chinesischen Transformator. Der Pfeil wird mit Kleber an der Achse befestigt. Die Stimmknöpfe bestehen aus kohlensäurehaltigen Getränkeoberteilen. Griff erforderlicher Durchmesser es wird einfach mit Heißkleber in den Deckel geklebt.

Brett mit Elementen

Empfängerbaugruppe

Funkstromversorgung

Wie oben erwähnt, funktionierte die Option "irdisches" Essen nicht. Als alternative Quellen Es wurde beschlossen, leere Batterien der Formate "A" und "AA" zu verwenden. Die Farm sammelt ständig leere Batterien von Taschenlampen und verschiedenen Geräten an. Leere Batterien mit Spannungen unter einem Volt und wurden zu Stromquellen. Die erste Version des Empfängers funktionierte von September bis Mai 8 Monate lang mit einer Batterie im A-Format. Speziell für die Stromversorgung aus AA-Batterien ist ein Behälter an die Rückwand geklebt. Niedriger Stromverbrauch setzt voraus, dass der Empfänger über Solarplatten Gartenleuchten, aber bisher ist dieses Thema aufgrund der Fülle an Stromquellen des "AA" -Formats irrelevant. Die Organisation der Energieversorgung mit Altbatterien war Anlass für die Vergabe des Namens „Recycler-1“.

Selbstgebauter Radiolautsprecher

Ich fordere Sie nicht auf, den auf dem Foto gezeigten Lautsprecher zu verwenden. Aber es ist diese Box aus den fernen 70ern, die aus schwachen Signalen die maximale Lautstärke gibt. Natürlich reichen auch andere Spalten, aber hier gilt die Regel - je mehr, desto besser.

Ergebnis

Ich möchte sagen, dass der zusammengebaute Empfänger mit einer geringen Empfindlichkeit nicht durch Funk beeinträchtigt wird Interferenz von Fernsehern und Schaltnetzteilen, und die Tonwiedergabequalität unterscheidet sich von industriellen AM-Receivern Sauberkeit und Sättigung. Bei Energieunfällen bleibt der Receiver die einzige Quelle zum Hören von Programmen. Natürlich ist die Empfängerschaltung primitiv, es gibt Schaltungen von besserer Qualität mit sparsamer Stromversorgung, aber dieser selbstgebaute Empfänger funktioniert und kommt seinen "Aufgaben" nach. Die verbrauchten Batterien sind regelmäßig durchgebrannt. Die Empfängerwaage ist mit Humor und Gags gemacht - aus irgendeinem Grund merkt das keiner!

Finales Video