Основни функции на МОН. MES системи. Планиране и управление на производството. планиране

Статията разглежда огромен проект, в който участваха няколко компании: създаването и внедряването на MES система в завода Воронежсинтезкаучук, който произвежда синтетични каучуци и термопластични еластомери (TEP). Показано е как системата MES може да подобри бизнес процесите в предприятието.

Списание ISUP, Москва

MES системи

Преди няколко години в нашето списание се появиха статии за MES системите, но тогава тази тема не получи много развитие. В един момент дори изглеждаше, че самите MES системи не са се вкоренили добре в нашата индустрия. Те обаче просто нямаха време. Днес ще говорим за едно изпълнение, благодарение на което беше възможно значително да се повиши ефективността на производствените процеси в едно от най-големите руски предприятия за производство на синтетичен каучук.

Нека започнем с основното: какво е MES? Това е един вид междинно звено между системите за планиране на производството (ERP) и системите за управление на процесите (APCS).

Технологичният процес във всяко предприятие е уникален и въпреки това има прилика: във всички заводи различни видове автоматизирани системи за управление на процеса отдавна управляват топката, като се започне от PLC и се завърши с мощен DCS. В същото време във всяко предприятие има ниво, което се фокусира върху клиента - потребителя на произведените продукти. Тук се планира производството и логистиката, прогнозират се продажбите и се контролират разходите. Още преди 15-20 години автоматизираните ERP системи също бяха използвани за подпомагане на работата на това ниво ( от английски. Enterprise Resource Planning – „планиране на ресурсите на предприятието“).

Между нивата на технологичния процес и производственото планиране винаги са циркулирали огромен брой отчети на хартиен носител, които са били написани от линейни, оператори, инженери, диспечери и други служители. Водеха се хартиени дневници, съставяха се отчети в таблици на Excel, режимни листове бяха отпечатвани от системата за контрол на процеса, всички тези отчети бяха безкрайно дублирани и се лутаха от офис в офис. Отделна сложна работа, която отнема много време, беше намаляването на материалните баланси. Въпреки това, постепенно, по-късно, отколкото на други нива, автоматизацията на "хартия" ръчен труд. Започнаха да се появяват приложни програми, написани за анализ и обработка на данни, свързани с технологични процеси. Те получиха общото име MES.

Днес MES ( от английски. Manufacturing Execution System – „система за управление производствени процеси”) вече не са отделни приложения, а сложна система, която интегрира производството (фиг. 1). С помощта на MES потребителите могат да получат информация за всички производствени операции, които се извършват в предприятието. Това се случва във времеви режим, който е възможно най-близък до реалното време. И това ви позволява да направите производството прозрачно и да вземате управленски решения с голяма скорост и мобилност.

Ориз. един. MES модули

MES системите са особено търсени в предприятия с многостепенни технологични процеси, които зависят от много фактори: температура, налягане, консумация на енергия и др.

Точно такова е воронежското предприятие на групата СИБУР Воронежсинтезкаучук. Ето защо през 2012 г., за да се подобри ефективността на производствените процеси в производствения обект във Воронеж, стартира мащабен проект за въвеждане на системата MES.

За да си представим мащаба на производството в завода във Воронеж, нека направим малко отклонение. Както е известно, нефтът съдържа свързан газ (APG), който се отделя от него по време на преработката. В продължение на много години този газ просто се изгаряше, но APG има друго, много по-ефективно използване: производството на полимери, които ни заобикалят всеки ден. Всичко - от пластмасови прозорци до медицински инструменти, от бутилки с минерална вода до автомобилни части - е продукт на многоетапна преработка на свързан нефтен газ.

Основната суровина за производството на синтетичен каучук е бутадиенът, който от своя страна също се произвежда от APG. Обектът на СИБУР във Воронеж получава бутадиен от Толиати, както и от Тоболск, съответно от предприятията Толиаттикаучук и Тоболск-Нефтехим.

Вече във Воронеж, с помощта на множество технологични операции, бутадиенът се обработва, в резултат на което се получават не само синтетичен каучук, но и термопластични еластомери (TPE) - материали, които съчетават предимствата на пластмасата и каучука. Основният сегмент на първото приложение е автомобилният сектор, вторият - строителството.

Системата MES, внедрена във Воронежската промишлена площадка на SIBUR, ви позволява да проследявате целия технологичен процес, от етапа на приемане на суровините до изпращането Завършени продуктидо склада.

Софтуерна платформа GE Proficy

Изграждането на MES изисква софтуерна платформа. Изборът падна върху продукта на компанията General Electric.

GE, огромна корпорация, която самият Томас Едисън основа преди 138 години, е известна през цялата си история като производител на електрическо оборудване: компресори, турбини, подстанции, хладилници, медицинско оборудване и огромен брой друг хардуер. Въпреки това през последните години амбициите на компанията се промениха: сега тя се занимава най-активно с разработката на софтуер: корпорацията е решена да влезе в топ 10 на водещите световни разработчици на софтуерни решения.

Едно от тези решения е софтуерният продукт Proficy, който се използва успешно за изграждане на MES системи по целия свят.

Като се има предвид спецификата на внедряването във Voronezhsintezkauchka, GE трябваше да определи какво точно е необходимо на клиента, за да изгради шаблонно решение. Използвайки собствена методология, софтуерът на GE Enterprise Architect преведе изискванията на клиентите в цифров изгледи създаде сценарии за тяхното използване. Тази методология позволи да се избегнат всякакви несъответствия между специалистите на СИБУР и разработчиците на софтуерни продукти. Така беше създаден шаблон на MES-система, в който бяха взети предвид всички желания на клиента.

Предприятие "Воронежсинтезкаучук"

Нека накратко запознаем читателя с първото предприятие от групата, където трябваше да бъде внедрена системата MES. Воронежсинтезкаучук произвежда синтетичен каучук от 1932 г. До 1992 г. етиловият алкохол се използва като суровина за производството на каучук, но по-късно заводът преминава към технология, базирана на преработка на бутадиен, доставян на предприятието. Непрекъснатите доставки на суровини от други предприятия от групата СИБУР позволяват на обекта във Воронеж да изгражда дългосрочни отношения с клиентите. Трудно е да се надцени значението на този фактор: голяма част от предприятията, произвеждащи синтетичен каучук в страната, бяха затворени именно поради липсата на суровини.

Както бе споменато по-горе, заводът произвежда не само синтетичен каучук (използван главно за производството на гуми), но и термопластични еластомери - TPE, вещества, които съчетават свойствата на пластмаса и каучук. Следователно клиентското портфолио на завода включва и двата производителя гуми на кола(Michelin, Bridgestone, Pirelli, Yokohama и др.), както и компании, доставящи продукти за строителната индустрия.

На отделно производство TEP-50 произвежда суровини за мек покрив, уплътнители, лепила. Също така продуктите на завода TEP-50 са намерили широко приложение в пътното строителство. Полимерно-битумните свързващи вещества, получени от термопластични еластомери, могат значително да увеличат износоустойчивостта на горния слой паважи като цяло удължават живота на пътния фонд. Трябва да се отбележи, че обектът на СИБУР във Воронеж е единственият производител на ТЕП в Русия. Повече от 80% от термопластичните еластомери, консумирани в страната, се произвеждат във Воронеж.

"IndaSoft" - системна интеграция

През 2012 г. руската компания-интегратор IndaSoft беше поканена да внедри системата MES в завода във Воронеж. Първо, защото основната посока на дейността му е внедряването на MES до ключ. И второ, защото специалистите на IndaSoft са разработили софтуерни продукти за тази задача, които отговарят на руските реалности и законодателство, включени в Регистъра на руския софтуер:
- информационна система за материален баланс (I-DRMS);
- система за енергийно отчитане (I-EMS);
- система за надзорен контрол (I-DS/P).

Компанията IndaSoft е реализирала над 100 проекта в различни предприятия, но за първи път се сблъсква със спецификата на производството на каучук. Факт е, че счетоводството е много сложно в това производство: огромен брой компоненти са включени в синтетичния каучук, а освен това в производството участват 19 енергийни ресурса.

Ориз. 2.Интеграция на MES със SAP

Ето защо клиентът постави задача пред интегратора: не само да внедри системата MES, но и да я комбинира със системата SAP, която автоматизира работата на счетоводители, финансови, кадрови и други служби. Тази система беше внедрена паралелно в завода Воронежсинтезкаучук. Използвайки интеграцията на MES и SAP, беше необходимо да се решат проблеми, свързани със сравняването на плана и факта на производство, прехвърлянето на технически поръчки, резултатите от тестовете, проблема с остатъци и координирането на производството на потребление на материали и ресурси.

За задачите по интегриране на MES с други системи, внедрени в завода (SAP и LIMS), бяха избрани софтуерни продукти GE Digital. От самото начало обаче MES беше интегрирана с автоматизираната система за управление на процесите – внедрен е диспечерски модул.

Ориз. 3.Мнемонична диаграма в контролната зала, отразяваща технологичните процеси, протичащи в предприятието

Още през 2014 г. диспечерът на предприятието видя цялото производство на монитора (фиг. 3): кои линии функционират и кои стоят, колко ефективно върви работата. Преди това диспечерът научи тази информация по телефона: оператори и други служители, обслужващи системата за контрол на процеса, му се обадиха и съобщиха за случващото се. Така информацията на диспечера зависеше от служителите, всичко трябваше да се записва в хартиени дневници, а вземането на решения отнемаше много време. Сега информацията се получава в режим, възможно най-близък до реално време, директно от сензорите на АСУ ТП. И повикванията вече преминават в обратен режим: диспечерът се обажда на оператора и показва, че линията не работи достатъчно ефективно или има някаква неизправност. Решенията се вземат много бързо. Освен това, необходимостта от попълване на хартиени дневници е напълно елиминирана, което елиминира ненужния труд и елиминира човешката грешка, тъй като цялата информация за технологичния процес постъпва автоматично в MES.

Тук трябва да се уточни отделно, че връзката между системата за управление на процеса и системата MES е еднопосочна. Системата MES получава информация за протичането на технологичните процеси от различни системи за управление на процесите на завода, но никаква информация и контролни сигнали не могат да бъдат изпратени обратно през мрежата към системата за управление на процеса. Обратната връзка се предоставя само чрез хора: например от същия телефон. Това е важно преди всичко от съображения за сигурност.

Ориз. 4.В операторския блок TEP-50: на стената - видео информация от работилницата; на монитора на оператора - мнемонична диаграма на работния процес

Най-натовареното време в работата по внедряването на МОН обаче беше през втората половина на 2014 г. До лятото бяха написани всички необходими заявления, подготвено е цялото необходимо оборудване. До новата година оставаха шест месеца. През тези шест месеца се наложи въвеждането на системата, тъй като на 1 януари започва нова финансова година и МОН трябваше да започне работа паралелно със SAP. Това рекордно изпълнение беше завършено навреме.

Как работи

Проектът за внедряване на MES във Воронежския обект на SIBUR е наистина уникален, тъй като именно тук за първи път в Русия беше възможно да се интегрират две системи - MES и SAP. Благодарение на интеграцията стана възможно бързото намаляване на материалния баланс на централата. Данните за салдото на готовата продукция в склада се актуализират в МОН и се предават на SAP ежедневно.

Нека обясним с ясен пример: веднага щом част от партида гума дойде при складодържателя, той коригира това събитие в компютъра. Информацията незабавно се въвежда в системата и се изпраща на SAP, където също се вижда.

Също така, тази партида се изпраща в лабораторията за контрол на качеството. Синтетичните каучуци могат да имат различни състави. Различните клиенти се нуждаят от различна гума. Качеството на партидата се записва от служители в лабораторната система LIMS, оттам тази информация постъпва в МОН, който сортира готовите продукти за конкретен клиент. Възниква ежемесечно голям бройсортиране, така че е ясно, че автоматизацията значително улесни, ускори и оптимизира работния процес. Освен това, сега можете бързо да изпращате продукти до клиента, без да ги съхранявате в склад.

Въз основа на всички получени данни, материалният баланс се коригира веднъж дневно, както и икономическият баланс - изключителна ситуация за нашия бранш, където балансите се коригират веднъж месечно и изискват много големи разходи за труд. Днес балансирането на баланса във Воронежсинтезкаучук се превърна в много удобна функция, от която се нуждае компанията.

За всеки енергиен ресурс се извършва същият балансиращ акт.

И всички тези данни (подчертаваме - надеждни данни!) могат да се видят от всички служители на предприятието в реално време различни нива: инженери, диспечери, ръководители на отдели, генерален директор и др.

Отбелязваме ключовите бизнес резултати от внедряването на MES и интеграцията на SAP/MES:
- получаване в SAP (чрез MES) първични данни от измервателни устройства с одитирана промяна;
- прозрачен алгоритъм за формиране на агрегирани и съгласувани показатели за производителност на централата на базата на измерените данни;
- достъп до първични измервания на АСУ ТП на всички нива на управление на производството, контрол на качеството на данните от АСУ ТП;
- единен надежден набор от данни за формиране на оперативна отчетност, всички корпоративни услуги получават данни от един източник;
- единен източник на качествени данни, автоматичен трансфер на данни към MES и SAP ERP за сертифициране;
- оперативен контрол на параметрите за безопасно и ефективно поддържане на технологичните режими от всяко място.

В тази статия искаме да говорим за това какви възможности предоставят системите за оперативно управление на производствените системи (MES) и по-специално за напредналите руски разработки на системи от този клас.

Има много системи, но аз съм сам: ERP или MES?

Не е тайна, че броят на автоматизираните системи на руския пазар непрекъснато се увеличава, така че за руското предприятие е много трудно да ги разбере и да направи избор.

Промоционалните усилия на промоутърите на ERP твърдо утвърдиха образа на този клас системи в съзнанието на ИТ мениджърите и бизнес лидерите като панацея за всички болести. Просто казано, пристрастията в областта на ERP на вътрешен пазарсофтуер е наличен. Междувременно все по-често чуваме въздишки и съжаления, че „внедряването на системата се проточи с години“, „резултатът от внедряването все още не се вижда“, „не са стигнали до автоматизация на производството“, „а опитът за внедряване на системата в производството не е отстранил съществуващите проблеми" и т.н. и т.н.

Защо надеждите не се оправдаха? Причините са много, но най-важната от тях е, че спасител за решаване на всички проблеми на финансово-икономическата дейност на компаниите за всички индустрии, за съжаление, не съществува в природата. Всеки клас системи, всяка система решава задачите, за които са предназначени.

Без да навлизаме в подробности, нека се опитаме да идентифицираме конкретна гама от проблеми, които могат да бъдат решени с помощта на MES системи, но са извън компетенциите на традиционните ERP.

И така, нека разгледаме производствено предприятие, основната област на дейност на което е създаването и производството на продукти. Това е източник на добавена стойност за предприятието, а себестойността на производството, а оттам и неговата пазарна конкурентоспособност, в крайна сметка зависи от ефективността на организацията на производствените процеси. Всички други процеси са включени производствен завод- снабдителни, маркетингови, финансово-счетоводни, управление на персонала и складова дейност и др. - съществуват като цяло само защото има за какво да се купуват компоненти, какво да се продава, какво да се вземе предвид, какво да се съхранява ...

Широко базираните ERP системи - някои по-лоши, други по-добри - обикновено се справят със задачите за поддържане на тези спомагателни процеси. Отделни усъвършенствани системи от този клас включват и модули за управление на производството. Самата фраза "управление на производството" е твърде обща и много атрактивна, така че мнозина купуват в нея, но след това често се оказва, че функционалността включва само външната обвивка на процесите за управление на производството, без да засяга нейното ядро, тоест управлението на производствените дейности като такива.

Къде свършва обвивката и започва ядрото, кои MES системи са призвани да обслужват? Каква е тяхната функционалност и защо е толкова привлекателна днес за ръководителите на производството? Нека се опитаме да го разберем.

Без да засяга въпросите на автоматизацията на хардуерно ниво, тоест на ниво т. нар. SCADA системи (управление на измервателни уреди, сензори и други устройства и оборудване), MES се концентрира върху подпомагане на планирането и организационните компоненти на производството. самия процес. Ключовите процеси за тях са следните (можете да прочетете повече за функциите на MES, например на www.mesa.ru):

1. Въз основа на външната необходимост от производството на продукти (въз основа на поръчки на клиенти, планове за продажби и т.н.), както и предишни производствени програми, като се вземат предвид всякакви нюанси и специфики на производството в конкретно предприятие, което ще да бъдат обсъдени по-долу, подробен оптимизиран производствен графикработи, операции за машини, оборудване, персонал. Разбира се, с автоматично генериране на цялата документация, необходима за изпълнението на работата: производствени програми, поръчки, карти за ограничения, таблици и диаграми на натоварване на оборудването и др.

2. В хода на прякото изпълнение на производствените програми, пълно изпращаневсички операции и техните резултати (както положителни, така и отрицателни - брак, закъснения и др.), потока от произведени части за операции, поръчки, партиди, серии, производителност на оборудването и т.н.

3. Ако се установят отклонения от планираните програми поради обективната ситуация в производството, когато се появи нова външна нужда (поръчки и др.), оперативно разсрочванес корекция на всички компоненти.

Трябва да се отбележи, че днес в Западна Европа се инвестират много пари в MES: според аналитичната компания Frost & Sullivan глобалният пазар на MES достигна 1,2 милиарда долара през 2003 г., а до 2010 г. ще нарасне до 2,5 милиарда долара. Един западен предприемач знае добре къде точно се създава принадената стойност и се формират основните разходи в неговото предприятие.

Каква е разликата тук от "управлението на производството", внедрено в някои ERP системи? И разликите, както винаги, се крият в детайлите, които са от основно значение за правилното функциониране на производството.

Първо, не всички ERP системи са в състояние да планират производството: много производители, шумно деклариращи управление, са ограничени само до счетоводни функции. Освен това системите, позиционирани като отговарящи на стандартите на MRP, MRPII (управление на ресурсите) и включващи функции за планиране, правят това по твърде общ начин, без да отчитат всички необходими характеристики на производството. По този начин планирането често се извършва на ниво цехове и секции, като правило, под формата на триизмерни планове, тъй като характеристиките на основния метод на планиране не позволяват достигане на нивото на операции на конкретно оборудване и специфични работни места . Но всяка част от оборудването може да има свой собствен работен график, свои собствени характеристики по отношение на ограниченията на натоварването, мощността и т.н., индивидуални планове ремонтни работии неочаквани повреди. Такова планиране често води до грешки, които са неприемливи в производството: случва се така, че формираният план не е осъществим на по-ниско ниво поради припокриване, припокриване на производствени операции във времето за някои машини, което означава, че той неизбежно ще бъде нарушен.

Сред най-важните характеристики на планирането за много предприятия трябва да се подчертае необходимостта от вземане под внимание на взаимозаменяеми машини, способни да извършват едни и същи операции. Липсата на отчитане на тази специфика в ERP системите не позволява паралелизиране на критични операции, което в крайна сметка води до неоптимален производствен график. Освен това, ERP системите не разпределят правилно производствените процеси, като се задоволяват само с фиксирането на своите изходни резултати.

YSB.Enterprise.Mes: пример за изчисляване на производствен график

Излишно е да казвам, че системите MES ви позволяват да коригирате или напълно да преизчислите производствения график и всички данни, необходими за оперативна работа по време на работната смяна точно толкова пъти, колкото е необходимо. В същото време пренасрочването в ERP е целесъобразно не повече от веднъж на ден. И това е съвсем разбираемо. Факт е, че формирането на подробни производствени графици, като се вземат предвид всички необходими специфики и при необходимото ниво на детайлност, е най-трудната изчислителна задача както по отношение на броя на изчисленията (разбира се, ако предприятието произвежда повече от три вида продукти на три машини) и сложността на изчислителните алгоритми. Решаването му "на коляно", както и "на лист хартия" е твърде трудоемко (а понякога е просто невъзможно да се реши оптимално). И за системните разработчици е важно това изчисление да се извърши във време, което е видимо за производството, защото ако програмата замръзва с часове, тогава защо е необходимо? Не е напразно развитието на системите MES, което ще бъде разгледано по-долу, се извършва от хора от академичната наука, които са посветили половината си живот на такива раздели от математиката като изследване на операциите и теория на планирането.

В момента на пазара има много различни софтуерни продукти, чиито описания декларират, че могат да планират производство, да съставят производствени графици. И в тази връзка бих искал да насоча вниманието на читателите към още един фундаментален момент. Когато анализирате програми, е много желателно да попитате на какви критерии се основава производственият график, тъй като без това няма да можете да прецените дали ви удовлетворява, дали този метод на планиране е подходящ за вашето конкретно предприятие. Когато критериите за планиране са скрити (а това, уви, не е необичайно), това предизвиква известна бдителност. Ако доставчиците се страхуват от директни тестови сравнения, тогава си струва да помислите дали тези критерии изобщо се прилагат.

Руските лидери в производството на MES

По-долу ще говорим за три прогресивни вътрешни разработки, които имат пълното право да носят гордото име на MES, и за някои вътрешновидови различия. Това са продуктите на дългогодишната работа на три изследователски центъра за разработване на системи от този клас - от Москва (система PHOBOS, www.mesa.ru), Орел (система YSB.Enterprise.Mes, www.orel.ru/ jsb) и Уфа (система PolyPlan).

Въпреки факта, че и трите системи са предназначени за оперативно управление на производство от дискретен тип - основно по поръчка, дребномащабно и единично (обърнете внимание, че планирането е по-лесно за масово и серийно производство и следователно възможностите на ERP често са достатъчни), те внедряват горните характеристики, въпреки че целта на системите е малко по-различна.

Така PHOBOS традиционно се използва в големи и средни машиностроителни предприятия. YSB.Enterprise.Mes води началото си от дървообработващата индустрия и поради характеристиките, описани по-долу, се фокусира върху сектора на средните и малките предприятия. Системата PolyPlan има по-малък набор от функции на MES, но е позиционирана като система за оперативно планиране за автоматизирано и гъвкаво производство в машиностроенето.

Като цяло тези системи са функционално много сходни, а техните разработчици са опитни специалисти в областта на производствения контрол, така че въпреки различията в позиционирането, системите могат да бъдат адаптирани към различни индустриални характеристики на дискретно или сведено до дискретно производство.

Разликите между системите са както следва. FOBOS извършва вътрешноцехово планиране и управление, като традиционно приема и дава входни и изходни данни към ERP системата, която обикновено се използва в машиностроенето в големи фабрики. По правило това са тежки ERP продукти, като BAAN и SAP, с които се взаимодействат чрез интеграция, въпреки че в момента се работи по интеграцията с 1C:Enterprise. В комбинация с тези системи FOBOS е в състояние да реши повечето от задачите на голямо предприятие.

Системата YSB.Enterprise, напротив, функционираше в средни предприятия и постепенно разширяваше функционалността си „наляво и надясно“ от MES, включително продажби с формиране на портфолио от поръчки, способност за управление на недостига на запаси (не само на промишлен произход) и дори счетоводство с изчисление заплатипо различни начини. В момента се разработват разработки за създаване на модул за управление на поръчките. Разбира се, функционалността на системата все още не е нараснала до нивото на пълноценна ERP, въпреки това съществуващите възможности може да са достатъчни за много руски предприятия. Тази политика на позициониране беше избрана от разработчиците на системата поради факта, че предприятия от средния клас и по-долу, които вече са надраснали 1C, все още са лишени от пълноценна автоматизация на производството - цени за западен и руски софтуер, включително поне някои сериозни производството, да не говорим за оптималното му планиране, засега надхвърлят нивото на наличност за повечето компании, които са принудени да инвестират значителна част от средствата си в своето развитие.

Разширеният набор от функции на YSB.Enterprise в сравнение с традиционните MES предоставя възможност за отчитане на допълнителни данни в управлението на производството. По този начин включването на склад ви позволява да организирате дефинирането на приоритети при пускане на поръчки в производство, например, ако няма достатъчно доставка на закупени материали или няма предплащане за поръчката.

Руската MES-система PolyPlan също е фокусирана върху машиностроителните индустрии, но в допълнение към традиционния клас сервизни устройства като работни центрове (DC), оперативното планиране на PolyPlan включва формиране на графици за транспортни системи, които транспортират партиди части. между DC, запаметяващи устройства за приемане и издаване на партиди части и екипи от регулатори. Поради липсата на изричен оперативен диспечерски цикъл, PolyPlan е малко по-евтин от системите, споменати по-горе.

Системата MES PolyPlan е лесно адаптивна за контрол и ръчно производство. Фокусиран върху машиностроенето, той може да се използва и на етапа на маркетинг - програмата позволява въз основа на обобщени данни да се определи възможността за изпълнение на портфолио от поръчки за съществуващи средства от време технологично оборудване. С оперативното планиране на производството е възможно да се получат няколко осъществими решения за планиране. Колкото по-голяма е дълбочината на търсене, която е зададена от потребителя, толкова по-голямо е времето за изчисление, но толкова по-висока е точността на планирането. Точността на „еднопроходната“ оптимизация, често използвана при подобни задачи, се различава от оптималното решение с не повече от 5-7%, но спестява време за изчисление с порядък.

Евгений Борисович Фролов, главен конструктор на системата FOBOS, доктор на техническите науки, професор, ръководител на лабораторията по изпълнителски производствени системи в Института по дизайн и технологична информатика на Руската академия на науките (IKTI RAS), казва: „По същество, ако правите оптимални производствени графици с помощта на компютри и имате възможност, ако е необходимо, своевременно да извършите тяхната корекция, гарантирано ще увеличите скоростта на изпълнение на поръчката. Опитът показва, че често е възможно да завършите цял месечен план само за 20 дни. Оптимизирането на материалните потоци позволява за 10 дни, тоест 30%, да се намали времето за производство на продуктите! А 1,5-кратно увеличение на скоростта на обработка на производствени поръчки също намалява количеството на WIP с приблизително 25%.”

Във връзка с толкова впечатляващи цифри трябва да се отбележи, че икономическата ефективност от внедряването на ERP системите в много случаи е неясна и неясна и споровете на експертите не спират по този въпрос. Напротив, за MES такава ефективност се изчислява доста точно и дори 10% ускоряване на производствените дейности поради оптимизация, премахване на тънките места и увеличаване честотна лентасъчетано с намаляване на режийните разходи с намаляване на сроковете - това вече е много значително!

Сахават Юсифов, главен разработчик на YSB.Enterprise.Mes: „Нормалната организация и автоматизацията на управлението на производството ни позволява да изместим акцента от планираните и производствени отделикъм отдела за продажби и рекламации, когато работите по поръчка - както трябва да бъде във всяка компания, ориентирана към клиента. В същото време се засилва ролята на системата за събиране на информация за хода на производството и системите за проследяване на състоянието на ресурсите, запасите и недостига.

Нови проекти на MES в Китай: Небесната империя демонстрира успехите си не само в космоса...

Често, мислейки за проблема с увеличаване на възвръщаемостта на активите на основното технологично оборудване, лидерите на местните индустрии се ръководят главно от най-добрия западен опит. В Русия новото обещаващо направление на MES преминава само през първите етапи от своето формиране. Ами Изтока?

В момента търсенето на високотехнологични разработки за производство изпреварва предлагането поради бързия икономически растеж на китайските предприятия. И ако CAD/CAM-системите вече са станали широко разпространени дори в малките предприятия в Китай и се използват интензивно, тогава системите за вътрешно-магазинно планиране и надзорен контрол на ниво MES практически липсват, въпреки че нуждата от тях е голяма. Факт е, че използването на западни системи, които позволяват решаването на тези проблеми, често е възпрепятствано от тяхната висока цена, трудността при адаптиране към нуждите на китайските предприятия, а понякога и неудобството на потребителския интерфейс.

Както знаете, правилата за формиране и изпълнение на технологични процеси и инженерна документация в Русия и Китай по същество съвпадат, методите за организиране на производството в двете страни са насочени към наблюдение на изпълнението на работата, посочена в работните поръчки. С подобна методология за създаване на маршрутни и оперативни технологии е сравнително лесно (за разлика от западните софтуерни продукти) да се извършва вътрешно цехово оперативно планиране, контрол на експедицията и отчитане на междуоперативни закъснения с помощта на китайската версия на системата FOBOS MES.

Като пример за успешното внедряване на PHOBOS в КНР можем да посочим завода за производство на хидравлични машини и топлообменно оборудване на компанията Шенжоу (Фушан), завода за производство на големи матрици Lingshihao (Гуанджоу), Завод KONKA (Шенжен) и редица други предприятия.

Както китайците обичат да казват, ако комунизмът се разпространява в Китай от север на юг, тогава капитализмът се движи от юг на север. Неслучайно по-голямата част от проектите на MES тук се изпълняват в предприятията на провинция Гуангдонг, най-интензивно развиващият се регион в света, разположен в Южен Китай. Поднебесната империя ясно демонстрира на световната общност, че постига значителен напредък не само в космоса...

Собствен - чужд

Защо решихме да говорим за местни продукти на MES?

Първо, поради тяхната адаптивност. Винаги е по-лесно да се договорите за подобрения с местни разработчици. Западните центрове за разработка на системи не се намират в Русия. Значителното модифициране на логиката на системата спрямо спецификата на конкретно предприятие е много трудоемка задача и не много внедряващи компании ще направят това и ако го направят, цената на въпроса ще бъде сравнима с вече не малката цена на Western системи.

второ, руски системимного по-евтино - както по отношение на софтуерните лицензи, така и по отношение на разходите за неговото изпълнение и поддръжка. По-евтино - тъй като западните компании разпределят средства за създателите на системи, плюс огромни маркетингови разходи, а освен това представителните фирми често се намират в Москва, където разходите за поддръжката им са много по-високи, отколкото в регионите, а цените за специалисти в западните страни системи значително надвишават нашите цени. И това въпреки факта, че квалификацията на руските специалисти като цяло е значително по-висока, тъй като те са разработили тези системи от нулата, познават ги като дланта си, за разлика от западните системи, които са дошли на руския пазар, които местните внедрители често са принудени да учат директно по време на изпълнението на проекти, тъй като много продукти нямат документация на руски език и т.н.

И най-важното е, че описаните от нас руски MES системи не са по-ниски от западните си колеги, но в много отношения ги превъзхождат. Разбира се, не трябва да се фокусира само върху популярния лозунг: „Купувайте само руски“, но въпреки това си струва да разгледаме по-отблизо местните продукти - особено в навечерието на влизането на Русия в СТО ...

Юлия Гараева

IT-консултант по избора на системи на MetaSynthesis Corporation (Москва).

Равил Загидулин

канд. технология наук, доцент, докторант, USATU, каф. автоматизирани технологични системи (Уфа).

Сонг Кай Чинг

Аспирант в Гуандунския технически университет, Китай.

MES - информационно-комуникационна система на производствената среда на предприятието.

Лекция 6

MES е автоматизирана система за управление на производствените дейности на предприятието. Задачи и функции на МОН. Област на приложение.

Системата MES (Manufacturing Execution System) е система за управление на производството, която свързва всички бизнес процеси на предприятието с производствените процеси, осигурява незабавно цел и подробна информациялидерство. Освен това системата MES анализира и определя най-ефективното решение на проблема - например за конкретен мениджър такова решение може да бъде преминаване към други източници на суровини, въвеждане на системи за автоматизация в определени точки от технологичния процес, промяна графика за доставка или намаляване на ръчния труд.

APICS (American Production and Inventory Control Society) дефинира MES като информационна и комуникационна система за производствената среда на предприятието. По-подробно е определението, прието от сдружението с нестопанска цел MESA (Manufacturing Enterprise Solutions Association), което обединява производители и консултанти-внедрители на MES системи:

MES е автоматизирана система за управление на производствените дейности на предприятието, която в реално време: планира, оптимизира, контролира, документира производствените процеси от началото на формирането на поръчката до пускането на готовата продукция. [един]

MES системите се дефинират като набор от софтуерни функции, които се различават от тези на планирането на ресурсите на предприятието (ERP), компютърното проектиране и програмиране (CAD/CAM) и автоматизираните системи за контрол на процесите (PCS). Асоциацията MESA е дефинирала 11 основни функции на MES:

1. Мониторинг на състоянието и разпределение на ресурсите (RAS).В рамките на тази функция се осигурява управлението на производствени ресурси (машини, инструменти, методи на работа, материали) и други обекти, например документи за процедурата за извършване на всяка производствена операция. Коректността на настройките на оборудването в производствения процес, както и състоянието му се следи в реално време.

2. Оперативно подробно планиране (ODS).Тази функция осигурява оперативно и подробно планиране на работата въз основа на характеристиките и свойствата на конкретен продукт, както и подробно и оптимално изчисляване на натоварването на оборудването по време на конкретна смяна.

3. Планиране на производството (DPU).Осигурява текущо наблюдение и диспетчеризация на производствения процес, проследяване на изпълнението на операциите, наемането на оборудване и хора, изпълнението на поръчки, обеми, партиди, и контролира в реално време изпълнението на работата в съответствие с плана; ви позволява да проследявате всички промени в реално време и да правите корекции в плана на работилницата.

4. Управление на документи (DOC).Осигурява преминаването на документи, които трябва да придружават произведения продукт, включително инструкции и работни стандарти, чертежи, програми за части, записи на партиди продукти, известия за технически промени. Организира преноса на информация от смяна на смяна, а също така ви позволява да поддържате планирана и отчетна документация на магазина.

5. Събиране и съхранение на данни (DCA).Функцията осигурява информационно взаимодействие на различни производствени подсистеми за получаване, натрупване и предаване на технологични и контролни данни, циркулиращи в производствената среда на предприятието.

6. Управление на персонала (LM).Генерира отчети за времето и присъствието на работното място, гарантира спазването на сертифицирането. Позволява ви да вземете предвид и контролирате основните, допълнителни и комбинирани задължения на персонала, като извършване на подготвителни операции, разширяване на работната зона.

7. Управление на качеството на продукта (QM). Предоставя данни от измерване на качеството на продукта, събрани от производственото ниво, позволява анализ на корелационни зависимости и статистически данни за причинно-следствени връзки на контролирани събития.

8. Управление на производствения процес (PM).Наблюдава даден производствен процес и автоматично прави корекции или предлага подходящо решение на оператора за коригиране или подобряване на качеството на текущата работа.

9. Управление на производствени активи (поддръжка) (MM). Подпомагане на процеса на поддръжка, ремонт на производствено и технологично оборудване и инструменти през целия производствен процес.

10. Проследяване на историята на продукта (PTG). Предоставя информация, свързана с продукта: справка за персонала, работещ с този тип продукт, компоненти на продукта, материали от доставчика, партида, сериен номер, текущи производствени условия, индивидуален технологичен паспорт на продукта.

11. Анализ на производителността (PA). Генерира отчети за действителните резултати от производствените операции, както и сравнява с предишни и очаквани резултати. Например, използване на ресурси, наличност на ресурси, време за изпълнение, съответствие с план, стандарти и други.

Дефинирани са единадесетте общи функции, изброени по-горе MESA International, ви позволяват да прецените целта на класовите системи за оперативен контрол MES. Получавайки информация директно от производството, този вид система ви позволява да: контролирате и, ако е необходимо, незабавно да коригирате производствения график (което е невъзможно в ERP системата), да осигурите връзка между производствените и бизнес процесите и накрая да събирате и прехвърляне на данни за текущото производство към ERP системата.показатели за ефективност в реално време.

Система за управление на производството клас MES е връзката между бизнес ориентираните ERP системи, системите за планиране на веригата за доставки и дейностите в реално време на ниво производство. По своята същност и предназначение системата за управление на производството е софтуерен слой, който ви позволява да комбинирате различни нива на управление на компанията в единен информационен комплекс. Йерархията на нивата на управление на предприятието и съответните им автоматизирани системи за контрол са показани на Фигура 1.

Безусловно предимствои отличителна чертана тази система е възможността за управление на производствения процес в реално време, осъществяване на "всекиминутния" контрол на състоянието на производствения процес. MES ви позволява да създадете гъвкава информационна инфраструктура, която реагира изключително бързо на всякакви промени в продуктите, производствените процеси, състава на работната сила и съдържанието на работните процедури, като гарантира ефективността на управлението и адаптивността на производствената система на предприятието. Основните функции на MES-системите, изброени по-горе, са - оперативно планиране (подробно планиране) и диспечиране на производствените процеси в цеха. Именно тези две функции определят MES-системата като оперативна система, насочена към формиране на графици за работа на оборудването и оперативно управление на производствените процеси в цеха. Целта на системата MES е не само да изпълни определения обем с посочените срокове за изпълнение на определени поръчки, но да го изпълни възможно най-добре по отношение на икономически показателиработилници. За всяко работно място се формира подробна (посочваща началните / крайните дати на всяка операция) планирана задача, която съответства на оптималния производствен график на извършената работа. Пример за планирана задача за работно място е показан на фигура 2. Фигура 2 - Пример за задача с подробен план за работното място Всяка планирана задача се нуждае от планиране, така че функцията за планиране в MES - системите има специално място. В MES системите функцията DPU е реализирана като специален модул за планиране, с който работи диспечерът. Задачата на диспечера е да записва всички събития в производствената система: моментите на действителното завършване на обработката на партиди части, повреди на оборудването по различни причини, всяко напредване и забавяне на определени процеси и др. (фиг.3,4). Фигура 3 – Цикъл за планиране в MES

Освен това, MES-системата, в определен интервал от време, автоматично анализира информацията, получена от диспечерските терминали, и ако действителното състояние на нещата се различава значително от планираната цел (крайните точки за обработка на партиди части се променят), тогава диспечерът е уведомен от системата за наличието на тези несъответствия.

След като диспечерът вземе решение, а това най-често е или временна смяна на работата, или преизчисляване на графика, коригираният график отново влиза в работа със задължително уведомление до онези работни центрове, които са засегнати от корекциите.

Фигура 4

3. Прилагане на системи за управление на производството на MES в руски предприятия

В Русия системите за управление на производството все още са сравнително нова дума в автоматизацията. За да автоматизира решаването на задачите за планиране на производството, MSTU Станкин разработи софтуерния продукт Phobos, който формира ядрото на системата за управление на модерен цех за обработка, интегрирайки в едно цяло автоматизирана подготовка на производството, оперативно планиране, контрол на изпращане върху състоянието на обработката предмети на труда в условия на дребни и единични производства. MES-системата "Фобос" се използва в голямото машиностроене, като правило, съчетана с "тежки" ERP-системи - BAAN или SAP. Системните разработчици работят и върху възможността за интеграция с 1C:Enterprise. Промишлената експлоатация на системата "Фобос" показа, че позволява, благодарение на ефективната организация на производството, да се сведат до минимум нормите на разходите за материал и труд, да се увеличи възвръщаемостта на активите на технологичното оборудване и да се намалят производствените разходи.

Както Евгений Фролов, професор в Московския държавен технически университет "СТАНКИН", разработчик на системата Фобос MES, коментира: натоварването на технологичното оборудване в такива заводи не надвишава 0,45. (освен ако, разбира се, не се използва специален производствен софтуер за съставяне, коригиране и изпращане на контрол на производствените графици, т.е. MES системи).

Друга система - YSB.Enterprise - е предназначена за малки и средни предприятия, които са донякъде "отвъд възможностите си" да закупят тежки ERP системи. YSB.Enterprise работи на принципа на двуслойна пирамида, където MES-системата поема функциите на горния управленски слой.

PolyPlan MES-системите, според разработчика Равил Загидулин, доцент на USATU (Уфа), са предназначени преди всичко за автоматизирани системи за обработка. Въпреки че могат да се използват за неавтоматизирано производство. В допълнение към него няма аналози на MES-системи специално за автоматизирано производство (гъвкаво производство, интегрирано производство), според негово изявление.

Необходимо е да се отбележи още едно предимство на прилаганите системи "Фобос" и "Полиплан": възможността в процеса на оптимизиране на управленските решения да се използва интегрален критерий, който може да включва няколко конкретни критерия, понякога противоречиви. Избор на векторен критерий в системата PolyPlan и система"ФОБОС" показано на фигура 5.,6

Фигура 5 -Векторен критерий в MES-системата PolyPlan

Фигура 6 -Критерии за планиране на производство в системата FOBOS MES

Използвайки няколко конкретни критерия, можете да създадете много голям брой комбинации, които могат да бъдат полезни за голямо разнообразие от производствени ситуации. Например, в системата FOBOS MES е възможно да се получат 100 комбинации от векторни критерии.

В някои случаи синтезът на критерия се извършва в процеса на прецизиране на производствената задача за планиране, като се вземе предвид технологията на конкретно производство - машиностроене, дървообработване (©RFT-Group, www.rft-group.ru , А. Р. Залигин) и др.

MES СИСТЕМИ

MES системиса системи, които работят на ниво цех. Системите от този клас решават проблеми със синхронизацията, координират, анализират и оптимизират производството на продукти в рамките на всяко производство. MES-системите могат да бъдат отлично допълнение към системите от най-високо ниво - ERP-системите.

Определението за MES-система не дава ясна представа за нейното предназначение, нейните увеличени функции поглъщат функциите на системите за АСУ ТП, диспечерските системи и др. Необходимо е да се дефинира какво се разбира под MES системи днес.

MES-системата е система за осъществяване на управление на производството, чиято основна задача е да свърже всички бизнес процеси на компанията с нейните производствени и технологични процеси, като същевременно предоставя своевременно информация.

По време на производствения процес възникват различни фактори, които са склонни да излязат от производствения график: повреда и ремонт на оборудване, спешна приоритетна поръчка, преработка на дефекти, болнични листове на работниците, закъсняла доставка на компонентите, липса на технологично оборудване и много други непредвидени обстоятелства. Работната среда се променя всяка минута. Въпреки това винаги трябва да знаете как ще се промени крайният срок за поръчката, как най-добре да планирате производството в настоящата ситуация, това изисква ново преизчисление на графика. В MES система това преизчисление може да се извършва толкова пъти на ден, колкото е необходимо.

Една от задачите на МОН е именно коригирането на възникващи отклонения поради оптимално многократно разсрочване според действителното състояние на оборудването и поръчките.

Неправилно зареждане на машини за обработка различни продуктиводи до постоянно забавяне на производството, режима на спешна работа в предприятието, обработката на служителите, липсата на части при сглобяването на подвъзлите, претоварени машини, динамични проблеми, както и много други производствени разходи, които пречат на производството навреме.

Задачата на MES е оперативното планиране, с помощта на което натоварването на машините ще се извършва по най-изгодния начин. Всички продукти ще бъдат завършени възможно най-скоро, като всички компоненти ще бъдат гарантирано на склад до момента на сглобяване на продуктите.

По време на сглобяването на продукти или стартирането на определена операция често се оказва, че някои части или оборудване не са налични, но по-малко необходими подробностиили такелажа са в изобилие. При използване на MES системи такава ситуация просто не може да възникне.

Диспечерското производство ще ви позволи да оценявате визуално натоварването на машините в реално време, да правите основни отчети и незабавно да реагирате на различни ситуации.

Използвайки точни текущи данни, МОН регулира, инициира и записва работата на предприятието при възникване на събития. Набор от MES функции ви позволява да управлявате производствените операции от момента на получаване на поръчка в производството до крайния продукт. MES предоставя най-важната информация за производствените дейности за цялата организация и цялата верига на доставки чрез двупосочна комуникация.

Това е употребата оперативенинформацията отличава MES от ERP системите. В MES-системите производственият модел се определя на пресечната точка на възможностите на оборудването, наличността на материали и персонал. Всеки MES трябва да отговори на следните въпроси:

Какво трябва да се произвежда?

Кога трябва да се произвежда?

С какво трябва да се произвежда?

Кога, как и какво вече е произведено?

Използвайки данни от нивата на планиране и контрол, MES системите управляват текущите производствени дейностив съответствие с входящите поръчки, изискванията на проектната и технологичната документация, текущото състояние на оборудването, при преследване на целите максимална ефективност и минимална цена на производствените процеси.

Благодарение на бързата реакция на текущи събития и използването на математически методи за компенсиране на отклоненията от производствения график, MES системите ви позволяват да оптимизирате производството и да го направите по-рентабилно.

Диаграма на Гант

Има различни подходи към планирането на времето (управление на времето). Най-иновативната идея тук е диаграмата на Гант. Тази диаграма се състои от ленти, ориентирани по оста на времето. Всяка лента представлява отделна задача в проекта, нейните краища са моментите на началото и края на работата, нейната дължина е продължителността на работата. Вертикалната ос е списък със задачи.

Първият формат на диаграма е разработен през 1910 г. от Хенри Л. Гант (американски инженер, механик и специалист по управление). Първоначално Хенри Гант използва графична информация, докладвайки на своите началници. По-късно се появяват диаграмите на Гант, които го прославят. Мнозина са склонни да вярват, че Гант става един от основателите на принципно нови, по-хуманни принципи на производство и управление; на него се приписват и някои необичайни идеи за правилна постановказадачи и ефективна мотивация на персонала.

Резултати от внедряването на МОН

Според различни компании могат да се разграничат следните основни резултати от внедряването на MES:

1. Повишаване на икономическата ефективност на предприятието;
2. Увеличаване на скоростта на преминаване на поръчки до 40-50%
3. Увеличете степента на използване на машините с 30-40%
4. Намаляване на продължителността на производствения цикъл средно с 45%;
5. Намаляване на времето за разработка на нови продукти средно с 27%;
6. Намаляване обема на брака средно с 18%;
7. Намаляване обема на незавършена работа с 25-30%;
8. Повишаване на надеждността на изпълнение на поръчките в посочения срок с 60%;
9. Намаляване на количеството ненужна хартиена документация средно с 56%;
10. Засилен контрол върху изпълнението на технологичните и производствените процеси;
11. Повишаване на прозрачността на бизнес процесите по отношение на движението на материалните потоци;
12. Качествено подобряване на производствените показатели.

Въвеждането на MES системи ще осигури много други предимства, необходими за постигане на максимална ефективност на производството.

Намаляването на различни разходи, получаването на максимална полза от съществуващите възможности на предприятието днес е възможно само чрез автоматизиране на планирането и управлението на производството - чрез въвеждане на MES системи.

Разбира се, постигането на успех в конкурентната борба е възможно и чрез въвеждането на модерни технологии, машинни инструменти, инструменти, високоскоростна обработка и т.н., но при относително равни условия за повечето предприятия успехът става възможен само чрез компетентно и оперативно планиране и управление на производството. Именно тук има големи резерви за оптимизиране на производството и постигане на максимален икономически ефект.

MES е фундаментално важна характеристика, която ви позволява да създадете наистина ефективна система за контрол в производствено предприятие. MES става един от ключови елементикорпоративни системи на съвременните предприятия.

История на системите за планиране

Древна история

Идеята за планиране на работа в предприятие, било то фабрика, завод или процес на изграждане на пирамида, е стара колкото света. Веднага щом хората се научиха да боравят с числата повече или по-малко поносимо, веднага се появи желание да подчинят производствените процеси с помощта на тези числа. Също много отдавна хората осъзнаха, че екстремната стойност не винаги е най-добрата, тъй като тя винаги се противопоставя от всякакви ограничения в нашия свят. Комбинаторика в природата на нещата, събитията, винаги е била. И винаги е имало желание да се премахне хаосът, да се рационализира работата навреме и да се поправи този ред, дори ако е намерен емпирично. Още в началото на 20-ти век известният специалист по организация на производството Г. Гант (1861-1924) за първи път формулира по отношение на компанията Bancroft, която произвежда памучни тъкани, следните три прости правила за организиране на работа:

• Редът, в който трябва да се свърши работата, сега се определя в офиса от белите якички, а не от бояджия.
• Точна нотация най-добрият методбоядисването във всякакъв нюанс се пази в офиса, уважава се от майстора и вече не зависи от тефтера на бояджията или паметта му.
• Всички бояджии и машинисти са финансово възнаградени, когато следват инструкциите, или обратното, наказани, когато не го правят.

И Г. Гант фиксира графично този ред на работа в добре познатата диаграма, която сега наричаме след него. Беше поставено началото. Остава само да се намери начин да се изчисли оптимална последователностработа, която не трябва да се нарушава. След въвеждането на тези принципи за организиране на производството в текстилна фабрика, със значително намаляване на работния ден с 25-30%, продукцията се увеличава, а заплатите се увеличават с 20-60%. .

Нова история

„Новата“ история на решаването на проблемите за оптимално планиране в производството обикновено се изчислява от 1939 г. Именно тогава издателството на Ленинградския университет публикува малка книга на младия професор Л.В. Канторович "Математически методи на организация и планиране на производството". Тази монография постави началото научни методив планирането и организирането на производството на основата на зараждащото се тогава направление икономическа математика, което впоследствие се оформя в математическо програмиране.

Причината за „липса на търсене“ беше липсата на възможност за внедряване на предложените модели и алгоритми, т.к. Все още нямаше компютри и преди появата на първия прототип на език за програмиране имаше още десет дълги години.

Появата на първите компютри значително стимулира развитието на работата в областта на математическата икономика, организацията и планирането на производството. Разработени са ефективен метод за решаване на задачи с цели числа (Р. Гомори), метод на клонове и граници (А. Ланд, В. Дойг и Дж. Литъл), метод за динамично програмиране (Р. Белман) и др. Всички тези методи на намирането на оптимума в заобикалящата ни среда комбинаторен свят намери приложение в различни области на икономиката и производството. Една такава приложна област на математиката, наречена Теория на графикапросто "взеха" за решаване на голям клас проблеми на планирането на работата в производството.

Задачата за планиране на технологични операции върху металорежещи машини, публикувана от S.M. Джонсън през 1954 г., което показва, че планирането вече за три машини принадлежи към класа задачи, които са неразрешими в приемливо време (т.нар. клас НП-трудни задачи) ни най-малко не обезкуражаваха фабричните специалисти от първите отдели на автоматизираната система за управление. Ако първите ползи от компютъризацията можеха да се използват само от държавни структури, смилайки многоизмерни балансови модели на Леонтиев или изготвяйки петгодишни планове, тогава с поевтиняването на компютърните технологии и появата на първите серийни компютри стана възможно да се реши планирането проблеми на ниво предприятия и дори за магазини и отделни участъци. Предприятието се считаше за напреднало, ако разработи своя собствена автоматична система за управление, ако се опита да изгради работни графици за своя машинен парк, използвайки оперативни системи за планиране на собственото си производство.

Разработването на нови приложни клонове на математиката и достъпни изчислителни технологии от клас IBM 360/370, ES компютри 1020 - 1060 свършиха своята работа през 70-80-те години - те бяха катализатор за появата на първите автоматизирани системи за управление и го направиха възможно, поне в някакво приближение, да се реши проблемът да се отървем от хаоса на комбинаториката "в света на машинните инструменти и части".

най-новата история

Каквито и нови сюжети за лечение да измислят писателите на научна фантастика с течение на времето, този път се развива почти експоненциално. В продължение на около двадесет години човечеството „изпреварва“ закона на Мур и вместо мейнфреймове и домашно отгледани автоматизирани системи за управление, новите „животни“ от зоопарка сега обикалят ИТ пазара, който също се нарича системи за управление на предприятия и процеси. Основните разновидности на тези системи, които в момента отговарят за изготвянето на работни планове в производството, са системи от класове ERP, MRPII, APS и MES. Ако техните предци - автоматизирани системи за управление са се задоволили с възможността да съставят планове за обем (по-рядко - графици за работа на оборудването), да изчисляват финансовите перспективи за следващите пет години със стабилно търсене и заплати, тогава новите системи включват все повече и повече нови функции за автоматизиране на дейността на предприятията в динамично развиващия се пазар за стоки от най-новото потребителско общество. Но основната функция, както и преди, е способността да се изготви работен план. Именно тази функция в крайна сметка ви позволява да разберете кой, кога и какво трябва да прави. Как работи планирането в тези системи и коя е предназначена за какви случаи?

Планиране вERP

Няма да се спираме на описанието на функционалността ERP-системи, не само защото много е писано за това, а защото ERP системите всъщност не са пряк инструмент за планиране на работата в едно предприятие. След десет години консултантите и потребителите най-накрая повярваха, че ERP е преди всичко корпоративна информационна система, система за управление на предприятието, един вид циркулационна и нервна системаиндустриален организъм, който свързва островите на логистиката на множество органи, които изпълняват определени функции (документопоток, управление на покупки, доставки, запаси и др.). Може да се каже една фраза за естеството на планирането на работата, технологичните операции за машини и други части от технологично оборудване в ERP системите - планирането в повечето системи се основава на стария стандарт MRPII, без да се отчита текущото натоварване на това оборудване и състоянието на преработка на продукти. Тези. всъщност всеки подробен ERP план би бил почти невъзможно да се приложи. Всяко планиране на ниво ERP се ограничава до формиране на обемен месечен (десетдневен) план. Не е възможно своевременно да се коригират такива планове, поради което тяхното изпълнение изисква строга изпълнителска дисциплина във всички отдели на предприятието, участващи в производствената верига. Тези. можем да говорим за организацията на производството, контролирана от ERP, като производство с определен марж на "стабилност" по отношение на възникващи отклонения от съставения обемен план. В този случай цялата тежест пада върху изпълнителите: „както желаете, но изпълнете планираната задача до изчислената дата!“ И най-важното, ERP, като е издал задача на всички отдели, ако има нужда от коригиране на плановете, не е в състояние да се справи с това, т.к. всяко преизчисление ще даде същата картина на общата цел - цели в обеми, но не и в детайли за продукти и операции, което се изисква за управление на ниво цех.

Планиране вAPS

От гледна точка на прецизното планиране на работата в предприятията, интерес представляват системите от класовете APS (Advanced Planning & Scheduling Systems) и MES (Manufacturing Execution Systems).

APS-системите, които се появиха на пазара в средата на 90-те години, вече са пряк инструмент за планиране на работата в предприятието. Въпреки недвусмисленото обозначение, много автори и дори разработчици тълкуват това име по различни начини: „оптимизирано производствено планиране“, „подобрено планиране“, „подобрено планиране“, „разширено планиране“, „оптимизирано и синхронно планиране“, „точно планиране“, "оперативно планиране" и дори "внимателно планиране"!

Съгласете се, има толкова много интерпретации, че възниква въпросът - какво всъщност е? В сравнение с това, което е разширено, разширено, колко точно, с какво е синхронно, какво се оптимизира и колко оперативно?

Разширено и подобрено.

В началото на 90-те години, след първите опити от внедряване на ERP, разбирайки предимствата и недостатъците на планирането според стандарта MRPII, предприятията се сблъскаха с основния проблем - надеждността на планирането. Надеждност и точност във времето. Динамиката на пазара, тенденциите на концепцията JIT изискваха от предприятията по-точни срокове за доставка, пълно участие в управлението на веригата за доставки. Несъвършенството на методите за планиране, използващи MRPII, изискваше преразглеждане на „стойностите“ – какво е важно при планирането? Скоростта, точността, която й противоречи и за какво са тези показатели? Оказа се, че без решаване на проблема с управлението на доставките, без възможност за прогнозиране на точните дати на производство, предприятието е нещо само по себе си. Следователно, основната цел за системите за планиране от ново поколение - APS беше да се решат проблемите с автоматизацията на управлението на веригата за доставки (SCM - Supply Chain Management), а тази функционалност на APS, реализирана поради възможността за планиране на цялата работа навреме, като отчита използването на капацитета, има двойно предназначение - изпълнява се както за предприятието, което е обект на цялата верига на динамичния пазар на стоки, така и за обектите на самото предприятие - цехове, участъци и поделения. По този начин възможностите за планиране в APS се разширяват и подобряват в сравнение със стандарта MRPII.

Синхронност.

Концепцията за синхрон трябва да се разбира в APS, от една страна, като възможност за планиране на материали, ресурси и в същото време изграждане на график, като се отчита реалното натоварване на оборудването във времето. От друга страна, синхронът се изразява и във факта, че графиците се изграждат за всички отдели на предприятието, като се вземат предвид датите на доставка на партньорите и графиците за всички тези производствени структури винаги са свързани във времето, тъй като се получават от общо разписаниеработата на цялото предприятие.

Ефективност.

Ефективността за APS е способността да се определи времето за производство за конкретна поръчка в най-кратки срокове. Ефективността по отношение на контрола на изпращането и оперативното преизчисляване на графиците по правило няма нищо общо с APS, тъй като ако външните ограничения не се променят (нарушаване на датите на доставка от партньори, други непредвидени закъснения) и нов продукт не се влиза в портфолиото на поръчките на всеки пет минути, тогава преизчисляването на графиците няма да даде нищо. Отчитането на вътрешни смущения от страна на множество отдели (аварии на оборудване, дефектни операции и др.) може да доведе до значително претегляне на диспечерския контур със съществуващото измерение на проблема.

Прецизност и оптимизация.

Точността и оптималността на генерираните графици е прерогатив на алгоритмите на всяка система за планиране.

В сравнение с алгоритмите MRPII, алгоритмите за планиране на APS едновременно отчитат както нуждите от материали, така и капацитета на предприятието, като се вземат предвид тяхното текущо и планирано натоварване. Алгоритмите на APS отчитат промените и някои други параметри на технологичната среда, които по някаква причина песимистите наричат ​​"ограничения".

Има много заслужени епитети, адресирани към APS алгоритмите, но в някои случаи, в пристъп на наслада, на тези системи се приписват функции, които озадачават дори специалистите. По-специално се казва, че алгоритмите на APS системите се основават на симулационни модели, модели на невронни мрежи, базирано на знания планиране, модерни евристични методи като генетични алгоритми, симулации на отгряване и дори линейно програмиране (!).

Всъщност алгоритъмът за планиране на APS е доста прост. Има много операции за целия набор от произведени продукти, много машини, като за всеки продукт има ограничения – по отношение на време за производство, наличност на материал и т.н. Ограниченията се делят на важни и не толкова важни. Първо, при първото преминаване на алгоритъма се съставя график, като се отчита осъществимостта на важни ограничения, например липсата на нарушения на датите на доставка. Ако графикът бъде получен, тогава той се счита за валиден и приет като основен за по-нататъшна "оптимизация" - при последващи преминавания на алгоритъма се прави опит да се вземат предвид останалите по-малко важни ограничения. Това всъщност не е оптимизация. Това не е нищо повече от итеративен процес на получаване допустимографик, като се вземат предвид новите ограничения, въведени при новата итерация, т.е. много проста евристична. В някои случаи процесът на планиране се опростява още повече - първо се планира един детайл, след това друг, докато се планира целият набор от детайли. В този случай оценката на получените графици спрямо действителния оптимум може да бъде доста ниска, но трябва да се отбележи, че ако съставим график за няколко хиляди единици оборудване от стотици хиляди операции за месец или шест месеца , тогава можем да се примирим с този факт. Особено като се има предвид, че на следващ етап системите MES ще отговарят за реалното изпълнение на производствения график. По този начин, опростявайки алгоритъма за планиране, разработчиците на APS направиха възможно, в рамките на съществуващата изчислителна мощност, да се получат валидни графици и повече или по-малко точно да се предскажат времената за доставка. В същото време APS системите не си поставят по-сложни задачи, като минимизиране на времето за смяна, транспортни операции, намаляване на количеството на включеното оборудване и т.н. в изградените графици, тъй като отчитането на тези изисквания неизбежно ще доведе до по-тежки алгоритми и невъзможността за получаване на графици за големи размери. В тази връзка APS-системите са въоръжени с изключително ограничен набор от критерии за планиране. Трябва да се отбележи, че тази съществуваща възможност за получаване на поне приемливи разписания (в рамките на половин час) не се появи напразно в средата на 90-те години. Повишаването на производителността на компютрите с едновременно намаляване на цената им отново беше катализатор за напредък в областта на управлението на производството.

Други функции.

Въпреки че се казва, че APS може да разсрочва, първо, не всички APS системи имат диспечерски цикъл, и второ, честотата на разсрочване в APS се определя от честотата на новите поръчки (обратната връзка в реално време за APS се счита за излишна), в за разлика от MES, които извършват тази операция много по-често (при проблем с много по-малки размери, коригиране на плановете само на отделни цехове), тъй като реагират на всяка промяна в хода на технологичния процес. Постоянните корекции на производствените планове са типични явления за дребно и едносерийно производство; те често се споменават в литературата като "поръчани". Имайте предвид, че за да се създаде по-точен цикъл на обратна връзка с "поръчково" производство, доставчиците на APS системи в някои случаи използват интеграция с MES системи.

Хоризонтът на планиране в APS рядко се посочва еднозначно - смяна, седмица, месец, до шест месеца. Но колкото и да се гадае за „средната стойност“ на хоризонта на планиране, за APS системите тя се определя изключително просто, въз основа на основната задача, функционалността на системата, която е управление на веригата за доставки. Продължителността на хоризонта на планиране в APS системите винаги е разликата във времето между моментите на издаване на най-отдалечените поръчки от целия портфейл от поръчки на предприятието и текущата дата, от когато се появява нова поръчка и целият график се преизчислява съответно , е необходимо да се определи не само времето на неговото производство, но и възможността за ненарушаване на сроковете за изпълнение на вече стартирани поръчки.

И така, именно тези нови възможности, водени от необходимостта от управление на веригата за доставки, доведоха до значително изпреварване на темпа на растеж на APS системите в областта на решенията в ERP сегмента. Наред с чужди системи (Berclain, Chesapeake Decision Sciences, CSC, Fygir, i2 Technologies, Manugistics, Numetrix, Optimax, Ortems, Preactor, Pritzker, Paragon Management Systems, ProMIRA, Red Pepper Software, Thru-Put Technologies и др.) С годините започнаха да се появяват и родни продукти (инфор:APS, Adexa eGPS и др.). Опасенията, че APS ще прерасне до нови ERP, може би имаше само сред журналистите, тъй като първоначално беше ясно, че APS системите не отговарят за финансите, доставките, управлението на документи и други транзакционни функции на ERP, а водещите производители на ERP системи (Хора Soft , SAP, Oracle, SSA Global, JD Edwards, Marcam и др.) реагираха достатъчно бързо и показаха желанието си да споделянена техните решения с APS продукти. Постепенно това сътрудничество прерасна в естествена нужда от интеграция на ниво ядро ​​за планиране на ERP, което може да бъде заменено от APS система. В същото време APS може да се доставя като отделен продукт.

Планиране вMES

Твърди се, че MES системите са се появили преди повече от 30 години. За съжаление, авторите на статията, чийто общ трудов стаж в областта на планирането и автоматизацията на производството е 45 години, не са срещали това съкращение в литературата преди двадесет години. Както и да е, с MES системите всичко е повече или по-малко ясно, с изключение на едно нещо - те постоянно се бъркат със системите APS. За да разберем какво всъщност представляват MES системите, нека да разгледаме още веднъж регулирания състав на функциите на MES, чийто брой е точно единадесет (www.mesa.org, www.mesa.ru, www.mesforum.ru):

1. Контрол на състоянието и разпределение на ресурсите (RAS).

2. Оперативно/Подробно планиране (ODS).

3. Диспечерско управление на производството (DPU).

4. Управление на документи (DOC).

5. Събиране и съхранение на данни (DCA).

6. Управление на персонала (LM).

7. Управление на качеството на продукта (QM).

8. Управление на производствения процес (PM).

9. Управление на поддръжка и ремонт (ММ).

10. Проследяване на историята на продукта (PTG).

11. Анализ на ефективността (PA).

Както виждаме, този списък не включва функцията SCM, която е основната в APS системите. Въпреки очевидното на пръв поглед разнообразието от функции на MES, трябва да се разбере, че всички тези функции имат оперативен характер и регулират съответните изисквания не за предприятието като цяло, а за това звено (цех, участък, подразделение ) за които се извършва планиране на работата . В същото време трябва да се разбере, че функции като управление на документи, управление на персонала са управлението на цеховите документи (работни поръчки, отчетни листове и др.) и персонала на магазина. Основните функции на MES-системите, изброени по-горе, са оперативно планиране (подробно планиране) и диспечиране на производствените процеси в цеха. Именно тези две функции определят MES-системата като оперативна система, насочена към формиране на графици за работа на оборудването и оперативно управление на производствените процеси в цеха.

MES-системата получава обхвата на работа, който или се представя от ERP на етапа на планиране на обема, или се издава от APS-системата под формата на цехов график, приемлив за предприятието, а в бъдеще не само изгражда по-точни графици за оборудване, но и следи тяхното изпълнение. В този смисъл целта на системата MES е не само да изпълни дадения обем с посочените срокове за изпълнение на определени поръчки, а да го направи възможно най-добре от гледна точка на икономическото представяне на магазина. Вече казахме, че APS-системите формират някои първоначални работни графици от първа степен на сближаване още преди началото на изпълнението на производствените планове. В същото време, поради голямото измерение на проблема, много технологични и организационни фактори не се вземат предвид. Системата на МОН вече е на етап изпълнение, като получава такъв предварителен план, оптимизира го по редица критерии. В същото време, след оптимизиране и изграждане на нов работен график за цеха, много често, поради уплътняването на оборудването, се откриват допълнителни резерви, става възможно да се изпълнят допълнителни поръчки в рамките на планирания период. Така се постига ефектът от увеличаване на производителността на производствените структури.

За разлика от APS системите, системите MES работят с по-малки размери на заданието - до 200 машини и 10 000 операции на хоризонт на планиране, което обикновено е не повече от три до десет смени. Намаляването на размерите се дължи на факта, че MES отчита много по-голям брой технологични ограничения. Друга разлика е, че MES системите обикновено работят не с един или два критерия за планиране, а често с няколко десетки, което позволява на ръководителя на цеха да изгради график, като вземе предвид различни производствени ситуации. И само MES-системите работят с така наречените векторни, интегрални критерии за планиране, когато няколко частични критерия се комбинират в един критерий. В същото време диспечерът, когато планира, може да посочи какво иска да види в конкретен график - намаляване на календарната продължителност на цялата задача, намаляване на продължителността на операциите по превключване, освобождаване на машини с малко натоварване и т.н. Ефективността при изготвянето и преизчисляването на графика също е прерогатив на MES, тъй като преизчисляването може да се извърши с интервал от една минута. Това, разбира се, не означава, че на работника ще се дават нови задачи всяка минута, но означава, че всички процеси в цеха се контролират в режим истински времеи това ви позволява предварително да предвидите всички възможни нарушения на графиците и да вземете подходящи мерки навреме.

Алгоритмите на MES-системите, въпреки че в повечето случаи се основават на евристика, но като правило са много по-сложни и „по-интелигентни“ от алгоритмите на APS. Първо, алгоритъмът на MES намира осъществимо решение, като взема предвид всички ограничения и избрания критерий (частен или интегрален). В бъдеще, на етапа на оптимизация, се търси най-добрият график. Разбира се, полученият график също не е оптимален в пълния смисъл на думата, тъй като търсенето на оптимума при подобни проблеми винаги е придружено от значителни времеви разходи (MES системите изграждат графици за 0,1 - 5 минути на модерна технология), но получените графици по правило вече са много по-близо до оптималните от графиците, изградени от APS системите.

В някои случаи MES-системите могат да създават графици не само за машини, но и за превозни средства, екипи от регулатори и други сервизни устройства. Такива характеристики на планирането като формиране на технологични такси, планиране на пускането на продукти с паралелно планиране за производството на необходимия набор от оборудване (устройства, уникални инструменти) са извън силата на всякакви други системи.

Важно свойство на MES системите е осъществимостта на графиците. Вградени в цикъла за планиране на ERP, APS системите съставят производствени графици само ако в портфолиото от поръчки са въведени нови продукти или произведения, изключително трудно е коригирането им в реално време, което води до сериозни проблемиизползване на APS-системи в дребно производство. MES системите в такива случаи работят по-гъвкаво и бързо, като преизчисляват и коригират графиците за всякакви отклонения в производствените процеси, което повишава гъвкавостта и динамичността на производството. Ако графиците на системата APS са по-подходящи за производство с мащабно производство, където обикновено няма резки отклонения от производствената програма (устойчив характер на производството), тогава MES системите са незаменими в дребномащабно и по поръчка производство. В същото време, ако за APS-системите работилница с голямо количество технологична и оперативна информация е до известна степен „черна кутия“, тогава MES-системите, когато изпълняват задачи, разчитат на принципа на изчисляване и коригиране на производствените графици според действителното състояние на производството. Тези системи реагират доста чувствително на отклонения във времето на технологичните операции, на неочакван отказ на оборудването, на поява на дефекти в процеса на обработка на продуктите и на други смущения от вътрешен характер.

За разлика от системите от клас ERP и APS, системите MES са предметно ориентирани - за машиностроене, дървообработване, печат и т.н. Следователно те напълно отразяват особеностите на технологията на конкретни производствени процеси и често включват модерни инструменти за подпомагане на технологичната подготовка на определен вид производство. Много често MES-системите разполагат със средства за интеграция с CAD TP/CAM системи. Характерно е, че според западните данни въвеждането на MES в предприятието не само осигурява изготвянето на подробни производствени графици, но и има положителен ефект върху управлението на качеството и нивото на поддръжка на технологичното оборудване.

Reinoud Visser & Jan Snoeij, MES Product Survey 2003

На пазара има решения както за системи с дискретен характер на продукцията, така и за производство с непрекъснат характер. Най-трудни по отношение на точността на планиране и осъществимостта на плановете са системите от първия тип, особено с "поръчков" тип производство.

Пазарът на MES системи се развива много динамично (на ресурса на Асоциацията MES - www.mesa.org читателят може да намери спомен за повече от петдесет MES системи). Точно както в случая на APS системите, водещите производители на ERP системи се интересуват от интегрирането на своите продукти.

Строга функционалност на системите, "стабилност" на изпълнените производствени планове и графици

Може ли MES да замени напълно APS?

За да дадем аргументиран отговор на този въпрос, отбелязваме, че прилагането на синхронизирани подробни графици, съставени на ниво APS, вече не е само за коригиране на обемни ERP планове, а за поддържане на тяхното стабилно „устойчиво“ изпълнение: цялата производствена система трябва да има граница на стабилност по отношение на малките отклонения, които възникват в отделните работилници. Синхронизираните графици на APS не трябва да се коригират често, особено ако това не се дължи на външни фактори (закъснения на доставката изходни материали, поява на нови спешни поръчки и др.). И за да може всяка производствена единица на предприятието самостоятелно да "гаси" отклоненията, които възникват в него, вече е необходимо използването на MES.

В MES, напротив, не се предполага априорна "стабилност" на произвежданите производствени графици, още повече, че тяхното изпълнение е очевидно "нестабилно" по своята същност (математиците биха казали тук, че такъв график е т.нар. структурно нестабилен обект) , тъй като предполага възможност за оперативна корекция по всяко време по искане на диспечера. Правейки известна аналогия със средствата за транспортиране на насипни товари, ERP + APS може да се сравни с добър стабилен камион, а MES с екип от велосипедисти, всеки с чанта с транспортиран товар, прикрепен към багажника.

Сега можем да префразираме първоначалния въпрос за взаимозаменяемостта на MES и APS по различен начин: как в крайна сметка е по-добре да транспортирате товари

На 100 велосипеда (тук трябва да въртите педали - все пак велосипед нестабилен)

Никой устойчивикамион?

Не бързайте, скъпи читателю, с привидно очевиден отговор... не забравяйте, че стабилните системи, най-общо казано, са лошо контролирани. Винаги трябва да си задаваме въпроса: „По кой път вървим? И какво ще стане, когато магистралата изведнъж свърши и по пътя срещнете, например, гора? Не е трудно да се предвиди, че в случая колоездачите имат добри шансове да отнесат поне част от товара до целта, ... но със стабилен камион, уви.

Разбира се, в действителност не всичко е толкова трагично. Ако планирането се прави за малки предприятия с не повече от 200 машини, тогава по принцип MES и APS могат да се считат за условно взаимозаменяеми. Особено когато става дума за "поръчкови" продукции. Графиците и сроковете за доставка ще бъдат много по-точни, но на MES липсват някои функции на APS, като планиране на материалните изисквания, тъй като MES са изпълнителни системиа задачата им в друга е да изпълнят работния план възможно най-добре. APS е нивото на детайлно планиране за цялото предприятие, а MES е нивото на цех, участък, отдел.

Възможно ли е да се каже така MES = APSили че една система е просто част от друга (такива мнения, уви, често се изразяват в периодичните издания)? Отговорът е недвусмислено отрицателен: разбира се, НЕ; - въпреки външното сходство във функционалността си, тези системи не съвпадат по характера на изпълнение на производствените графици, които създават, както стабилните и нестабилните системи не съвпадат по своята динамика. Тези плановици, които формират стриктни директивни планове (ERP + APS), обикновено се наричат ​​Push Planning Systems - системи за "насочени планове", а тези, които бързо коригират плановете в процеса на тяхното изпълнение, се наричат ​​Pull Planning Systems - системи за "извличане на план". Помислете за момент, може ли един човек да премести товар, докато едновременно го бута и дърпа? Разбира се, че не! Сега става ясно защо твърдението е вярно: MES<> APS. Тези системи не съвпадат концептуално и не са част една от друга и тази разлика трябва да се осъзнае доста ясно.

Напоследък, в преследване на маркетингови бонуси, много разработчици започнаха да позиционират своите продукти като APS или MES решения. В някои случаи това са системи за технологична подготовка на производството, складови логистични системи и дори обикновени бази данни. Смятаме, че читателят, след като се запозна с отличителните черти на APS и MES в тази статия, лесно ще може да разбере какъв вид продукт се предлага, въпреки маркетинговите трикове.

И така, виждаме, че за едно предприятие, от гледна точка на предвидимост и прозрачност на планираните срокове на производство, оптимално производство, са необходими следните механизми за планиране:

Планиране на материали и ресурси по спецификация (Bill of Material) за целия планиран асортимент на предприятието;

Управление на веригата за доставки;

Подробно планиране и оперативен диспечерски контрол на изпълнението на графиците за работа на оборудването;

Това е възможно само ако използваме и трите системи - ERP, APS и MES заедно.

ERP, APS, MES - въпреки че са напълно различни системи с различна функционалност, предназначени за различни цели, но в същото време те не само могат да се разбират добре, но и да се допълват по отношение на създаването на мощна система за планиране в предприятието който покрива всички съществуващи задачи. В редица случаи чуваме призиви от максималисти за повишаване на функционалността на APS или MES до нивото на ERP. Може ли да се направи? По принцип можете. Съберете екип за разработка и им кажете: „Има наличен MES (или APS). Трябва да направим ERP от него!”. Всичко това може да се направи. Как можете да нахраните котка с размерите на кавказки пазач. Но тогава кой ще лови мишки и ще пази къщата? ...

"Остани с нас!"

В следващата част авторите ще разкажат на читателя за характеристиките на планирането в MES системите, за видовете критерии за планиране и как да ги изберем, за това как да търсим оптимално решениев многоцелева среда, какви са приоритетите на работата и как да ги възложим и как се изграждат MES системите.

литература

1. Управление на производството. Изд. С. Д. Илиенкова.-М.: УНИТИ-ДАНА, 2000. - 583с.

2. Тимковски В.Г. Дискретна математика в света на машинните инструменти и части. - Наука, М.: 1002. - 144с.

3. Гаврилов Д.А. Управление на производството на базата на стандарта MRP II. - Санкт Петербург: Петър, - 2003. - 352с.

4. Бермудес Дж. Оптимизирани системи за планиране на производството: нова мода или пробив в управлението на производството и веригата за доставки? Преглед на производството. Изследване на AMR.

© 2007
Доктор на техническите науки, професор, Московски държавен технологичен университет "СТАНКИН", катедра "Информационни технологии и изчислителни системи".

Загидулин Равил Рустембекович © 2007
Доктор на техническите науки, професор, Уфа държавен авиационен технически университет (USATU), катедра по автоматизирани технологични системи.

Източник на информация: Списание "Машинен парк", No10, 2008г.