Hallo an alle! Viele Funkamateure stehen nach ihrer nächsten Arbeit vor einem Dilemma - wo sie all dies "schieben" können, und trotzdem, damit sich spätere Menschen nicht schämen, es zu zeigen. Nun, mit Fällen, sagen wir zum gegenwärtigen Zeitpunkt, ist es nicht so viel ein großes Problem... Jetzt können Sie viele vorgefertigte Koffer zum Verkauf finden oder geeignete Koffer für Ihre Entwürfe von Funkgeräten verwenden, die ausgefallen sind und in Teile zerlegt wurden. Sie können auch Baumaterialien in Ihrem Handwerk oder im Allgemeinen verwenden, was auch immer zur Hand ist.
Aber sozusagen eine "Präsentation" Ihres Designs zu geben oder das Auge zu Hause zu erfreuen - ist das Problem von mehr als einem Funkamateur.
Ich werde versuchen, hier kurz zu beschreiben, wie ich Frontplatten für mein Handwerk zu Hause herstelle.

Zum Entwerfen und Rendern des Frontpanels verwende ich das kostenlose Programm FrontDesigner_3.0. Das zu verwendende Programm ist sehr einfach, alles wird sofort klar, während man damit arbeitet. Es beinhaltet eine große Bibliothek Sprites (Bilder), es ist so etwas wie Sprint Layout 6.0.
Was sind die günstigsten für den Radioamateur jetzt blattmaterialien - Dies ist Plexiglas, Kunststoff, Sperrholz, Metall, Papier, verschiedene Dekorfolien usw. Jeder wählt für sich, was für ihn in Bezug auf Ästhetik, Material und andere Bedingungen besser geeignet ist.

Wie mache ich meine Panels:

1 - Ich denke vorab darüber nach und arrangiere an einigen Stellen, was ich in meinem Design auf der Frontplatte installiert habe. Da die Frontplatte eine Art "Sandwich" ist (Plexiglas - Papier - Metall oder Kunststoff) und dieses Sandwich irgendwie miteinander verbunden werden muss, verwende ich das Prinzip - wie wird das alles halten und an welchen Stellen. Wenn keine Befestigungsschrauben an der Platte vorhanden sind, bleiben zu diesem Zweck nur Muttern zum Befestigen von Steckverbindern, variablen Widerständen, Schaltern und anderen Befestigungselementen übrig.

Ich versuche, all diese Elemente gleichmäßig auf dem Panel zu verteilen, z zuverlässige Befestigung alles von ihr bauteile untereinander und Befestigung der Platte selbst am Fall des zukünftigen Designs.
Als Beispiel - auf dem ersten Foto, den Befestigungsstellen der zukünftigen Stromversorgung, die ich in roten Rechtecken eingekreist habe - sind dies variable Widerstände, Bananenbuchsen, ein Schalter.
Auf dem zweiten Foto die zweite Version des Netzteils - alles ist gleich. Auf dem dritten Foto nächste Option Frontplatte - das sind LED-Halter, ein Encoder, Sockel, ein Schalter.

2 - Dann zeichne ich das Frontpanel im Programm FrontDesigner_3.0 und drucke es auf einem Drucker (zu Hause gibt es einen s / w-Drucker), sozusagen eine Entwurfsversion.

3 - Ich habe aus Plexiglas (auch Acrylglas oder einfach Acryl genannt) einen Rohling für die zukünftige Platte ausgeschnitten. Ich nehme Plexiglas hauptsächlich von Werbetreibenden. Manchmal geben sie es trotzdem weg und manchmal müssen sie es für Geld nehmen.

5 - Dann mache ich durch diese Einstiche mit einem Marker Markierungen auf Acryl (Plexiglas) und auf dem Körper meines zukünftigen Designs.

6 - Ich mache auch Markierungen auf dem Gehäuse für alle anderen Öffnungen auf dem Bedienfeld, für Anzeigen, Schalter usw.

7 - Aber wie kann man die Anzeige oder Anzeige auf der Frontplatte oder den Fall der Struktur befestigen? Wenn der Körper der Struktur aus Kunststoff besteht, ist dies kein Problem - ich habe ein Loch gebohrt, versenkt, Senkschrauben und Unterlegscheiben unter das Display (oder die Rohre) gesteckt und fertig, das Problem ist gelöst. Und wenn das Metall und sogar dünn? So wird es hier nicht funktionieren, man kann auf diese Weise keine perfekt ebene Oberfläche unter die Frontplatte bekommen und aussehen wird nicht das gleiche sein.
Sie können natürlich versuchen, die Schrauben mit zu pflanzen rückseite Körper- und Thermokleber oder Kleber mit "Epoxid", wie Sie möchten. Aber ich mag es nicht so sehr, da es zu chinesisch ist, mache ich es für mich. Deshalb mache ich hier etwas anders.

Ich nehme Schrauben mit einem Senkkopf, die in der Länge geeignet sind (diese sind leichter zu löten). Ich verzinne die Befestigungspunkte der Schrauben und die Schrauben selbst mit Lot (und einem Flussmittel zum Löten von Metallen) und löte die Schrauben. Auf der Rückseite mag es nicht sehr ästhetisch ausfallen, aber es ist billig, zuverlässig und praktisch.

8 - Wenn alles fertig ist und alle Löcher gebohrt, geschnitten und verarbeitet wurden, wird die Tafelzeichnung zu Hause (oder bei einem Nachbarn) auf einem Farbdrucker gedruckt. Sie können eine Zeichnung drucken, in der Fotos gedruckt werden. Zuerst müssen Sie die Datei in ein Grafikformat exportieren und ihre Abmessungen an das vorgesehene Bedienfeld anpassen.

Dann habe ich das ganze "Sandwich" zusammengestellt. Manchmal, damit die Mutter mit variablem Widerstand nicht sichtbar ist, muss ihr Schaft leicht abgeschnitten werden (von der Welle abschleifen). Dann sitzt die Kappe tiefer und die Muttern unter der Kappe sind praktisch unsichtbar.

9 - Hier sind einige Beispiele für die Frontplatten meiner Entwürfe, von denen einige auch am Anfang des Artikels unter der Überschrift gezeigt werden. Vielleicht nicht "Super-Duper" natürlich, aber es ist ziemlich anständig und es wird keine Schande sein, es deinen Freunden zu zeigen.

P.S. Sie können es etwas einfacher machen und auf Plexiglas verzichten. Wenn keine Farbbeschriftungen vorhanden sind, können Sie die Zeichnung des zukünftigen Bedienfelds auf einem Schwarzweißdrucker, auf farbigem oder weißem Papier oder, wenn die Zeichnung und die Beschriftungen farbig sind, auf einem Farbdrucker drucken Laminieren Sie das Ganze (um nicht schnell auf Papier zu spritzen) und kleben Sie es auf ein dünnes doppelseitiges Klebeband. Dann wird das Ganze anstelle der vorgesehenen Platte am Gerätekörper befestigt (geklebt).
Beispiel:
Für die Frontplatte wurde eine alte verwendet. leiterplatte... Die Fotos zeigen, was das ursprüngliche Design war und was es am Ende wurde.

Oder hier sind ein paar weitere Designs, bei denen die Frontplatte mit derselben Technologie hergestellt wurde.

Im Prinzip ist das alles, was ich dir sagen wollte!
Natürlich wählt jeder für sich die Wege, die ihm in seiner Arbeit zur Verfügung stehen, und auf keinen Fall zwinge ich Sie auf, meine Technologie als Grundlage zu nehmen. Vielleicht nimmt jemand es einfach oder einige seiner Momente für sich und bedankt sich einfach bei mir, und ich werde mich freuen, dass meine Arbeit für jemanden nützlich war.
Viele Grüße an dich! ((

Gebäude bauen

Für die Herstellung des Gehäuses wurden mehrere Dielen aus einer raffinierten Faserplatte mit einer Dicke von 3 mm mit den folgenden Abmessungen geschnitten:
- 210 x 160 mm große Frontplatte;
-zwei Seitenwände von 154 mm mal 130 mm;
- obere und untere Wände 210 mm x 130 mm;

- Rückwand von 214 mm x 154 mm;
- Platten zur Montage der Empfängerskala 200 mm x 150 mm und 200 mm x 100 mm.

Mit Hilfe von Holzklötzen wird die Box mit PVA-Kleber verklebt. Nachdem der Kleber vollständig trocken ist, werden die Kanten und Ecken der Box halbkreisförmig geschliffen. Unregelmäßigkeiten und Mängel sind Kitt. Die Seiten der Box werden geschliffen und die Kanten und Ecken werden erneut geschliffen. Bei Bedarf spachteln wir erneut und mahlen die Schachtel bis zum Erhalt ebene Fläche... Das auf der Vorderseite markierte Skalierungsfenster wird mit einer feinen Puzzle-Datei ausgeschnitten. Eine elektrische Bohrmaschine bohrte Löcher für die Lautstärkeregelung, den Abstimmknopf und die Bereichsumschaltung. Wir schleifen auch die Kanten des resultierenden Lochs. Decken Sie die fertige Schachtel in mehreren Schichten mit einer Grundierung (Kfz-Grundierung in Aerosolverpackung) mit vollständiger Trocknung ab und glätten Sie die Unregelmäßigkeiten mit einem Schmirgelleinen. Wir lackieren die Empfängerbox auch mit Autoemail. Schneiden Sie das Glas des Schuppenfensters aus dünnem Plexiglas aus und kleben Sie es vorsichtig mit innerhalb Frontblende. Am Ende probieren wir die Rückwand an und installieren die notwendigen Stecker darauf. Wir befestigen die Plastikbeine mit Doppelklebeband am Boden. Die Betriebserfahrung hat gezeigt, dass die Beine aus Gründen der Zuverlässigkeit entweder festgeklebt oder mit Schrauben am Boden befestigt werden müssen.

Löcher handhaben

Chassisherstellung

Die Fotos zeigen die dritte Variante des Chassis. Die Skalenplatte wird so modifiziert, dass sie in das Innenvolumen der Box passt. Nach der Überarbeitung werden die erforderlichen Löcher für die Bedienelemente markiert und auf der Platine angebracht. Das Chassis besteht aus vier Holzklötzen mit einem Querschnitt von 25 mm x 10 mm. Die Stangen halten die Rückseite der Schublade und die Befestigungsplatte der Waage zusammen. Pfostennägel und Kleber wurden zur Befestigung verwendet. Auf die unteren Schienen und Seiten des Gehäuses ist eine horizontale Gehäusetafel mit vorgeschnittenen Kerben geklebt, um den variablen Kondensator, die Lautstärkeregelung und die Löcher für den Ausgangstransformator aufzunehmen.

Schaltplan des Funkempfängers

prototyping hat bei mir nicht funktioniert. Während des Debuggens habe ich die Reflexschaltung aufgegeben. Wenn ein HF-Transistor und die ULF-Schaltung wie im Original wiederholt wurden, verdiente der Empfänger 10 km vom Sendezentrum entfernt. Experimente mit der Stromversorgung des Empfängers mit einer reduzierten Spannung wie einer Erdbatterie (0,5 Volt) zeigten, dass die Verstärker für den Lautsprecherempfang nicht leistungsfähig genug waren. Es wurde beschlossen, die Spannung auf 0,8-2,0 Volt zu erhöhen. Das Ergebnis war positiv. Eine solche Empfängerschaltung wurde gelötet und in einer Zweibandversion in einer Datscha 150 km vom Sendezentrum entfernt installiert. Mit einer 12 Meter langen externen Festantenne hat der auf der Veranda installierte Empfänger den Raum vollständig erklingen lassen. Mit dem Absinken der Lufttemperatur mit Beginn von Herbst und Frost ging der Empfänger jedoch in den Selbsterregungsmodus über, wodurch das Gerät gezwungen wurde, sich abhängig von der Lufttemperatur im Raum anzupassen. Ich musste die Theorie studieren und Änderungen an der Schaltung vornehmen. Jetzt arbeitete der Empfänger stetig auf -15 ° C. Die Bezahlung für die Stabilität der Arbeit ist eine Verringerung der Effizienz um fast die Hälfte aufgrund einer Zunahme der Ruheströme von Transistoren. Aufgrund des Mangels an ständigem Rundfunk lehnte er den DV-Bereich ab. Diese Einzelbandvariante der Schaltung ist auf dem Foto dargestellt.

Installation eines Funkempfängers

Die selbstgemachte Empfängerplatine wurde passend zur ursprünglichen Schaltung hergestellt und wurde bereits fertiggestellt feldbedingungen Selbsterregung zu verhindern. Die Platine wird mit Schmelzkleber auf dem Chassis installiert. Für die Abschirmung der Drossel L3 wird eine Aluminiumabschirmung verwendet, die mit dem gemeinsamen Draht verbunden ist. Die Magnetantenne in den ersten Versionen des Gehäuses wurde oben am Empfänger installiert. Aber in regelmäßigen Abständen wurden Metallgegenstände auf den Empfänger gelegt und handysDa dies den Betrieb des Geräts störte, platzierte ich die Magnetantenne im Keller des Gehäuses und klebte sie einfach auf das Panel. Das KPE mit einem Luftdielektrikum wird mit Schrauben an der Waage montiert, der Lautstärkeregler ist ebenfalls dort befestigt. Der Ausgangstransformator wird gebraucht von einem Röhrenbandgerät verwendet. Ich gebe zu, dass jeder Transformator eines chinesischen Netzteils zum Austausch geeignet ist. Am Empfänger befindet sich kein Netzschalter. Eine Lautstärkeregelung ist erforderlich. Nachts und bei "frischen Batterien" beginnt der Empfänger laut zu klingen, aber aufgrund des primitiven Designs des ULF beginnen während der Wiedergabe Verzerrungen, die durch Verringern der Lautstärke beseitigt werden. Die Empfängerskala wird spontan erstellt. Das Erscheinungsbild der Skala wurde mit dem Programm VISIO zusammengestellt und anschließend in eine negative Form umgewandelt. Die fertige Skala wurde auf dickes Papier gedruckt laserdrucker... Die Waage muss auf dickes Papier gedruckt werden. Wenn sich Temperatur und Luftfeuchtigkeit ändern, geht das Büropapier in Wellen und stellt sein vorheriges Erscheinungsbild nicht wieder her. Die Waage ist vollständig auf die Platte geklebt. Kupferdraht wird als Pfeil verwendet. In meiner Version ist dies ein wunderschöner Wickeldraht aus einem ausgebrannten chinesischen Transformator. Der Pfeil wird mit Klebstoff an der Achse befestigt. Die Stimmknöpfe bestehen aus kohlensäurehaltigen Getränkeoberteilen. Griff erforderlicher Durchmesser es wird einfach mit heißem Schmelzkleber auf den Deckel geklebt.

Brett mit Elementen

Empfängerbaugruppe

Funkstromversorgung

Wie oben erwähnt, ging die "irdene" Nahrungsmitteloption nicht. Als alternative Quellen Es wurde beschlossen, leere Batterien im Format "A" und "AA" zu verwenden. Die Farm sammelt ständig leere Batterien von Taschenlampen und verschiedenen Geräten. Entladene Batterien mit Spannungen unter einem Volt und wurden zu Stromquellen. Die erste Version des Empfängers arbeitete von September bis Mai 8 Monate lang mit einer Batterie im A-Format. Ein Behälter wird speziell für die Stromversorgung aus AA-Batterien an die Rückwand geklebt. Bei einem geringen Stromverbrauch wird davon ausgegangen, dass der Empfänger mit Strom versorgt wird solarplatten Gartenleuchten, aber bisher ist dieses Problem aufgrund der Fülle an Stromquellen im "AA" -Format irrelevant. Die Organisation der Stromversorgung mit Altbatterien war der Grund für die Vergabe des Namens „Recycler-1“.

Selbst gemachter Radiolautsprecher

Ich fordere Sie nicht auf, den auf dem Foto gezeigten Lautsprecher zu verwenden. Aber es ist diese Box aus den fernen 70ern, die bei schwachen Signalen die maximale Lautstärke bietet. Natürlich reichen andere Spalten aus, aber die Regel funktioniert hier - je mehr desto besser.

Ergebnis

Ich möchte sagen, dass der zusammengebaute Empfänger mit geringer Empfindlichkeit nicht vom Radio beeinflusst wird interferenz von Fernsehgeräten und Schaltnetzteilen, und die Tonwiedergabequalität unterscheidet sich von industriellen AM-Empfängern sauberkeit und Sättigung. Bei Energieunfällen bleibt der Empfänger die einzige Quelle für das Abhören von Programmen. Natürlich ist die Empfängerschaltung primitiv, es gibt Schaltungen von Geräten besserer Qualität mit wirtschaftlicher Stromversorgung, aber dieser selbst hergestellte Empfänger funktioniert und erfüllt seine "Aufgaben". Die verbrauchten Batterien sind regelmäßig durchgebrannt. Die Empfängerskala ist mit Humor und Gags gemacht - aus irgendeinem Grund merkt das niemand!

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Funkgehäuse, dekorative und Schutzelemente

Die akustischen Eigenschaften eines Funkempfängers werden nicht nur durch die Frequenzeigenschaften des Niederfrequenzpfads und des Lautsprechers bestimmt, sondern hängen weitgehend von der Lautstärke und Form des Gehäuses selbst ab. Das Funkempfängergehäuse ist eine der Verbindungen im akustischen Pfad. Unabhängig davon, wie gut die elektroakustischen Parameter des Niederfrequenzverstärkers und des Lautsprechers sind, werden alle ihre Vorteile verringert, wenn das Funkgehäuse schlecht ausgelegt ist. Es ist zu beachten, dass sich gleichzeitig das Gehäuse des Rundfunkempfängers befindet dekoratives Element Konstruktionen. Zu diesem Zweck wird der vordere Teil des Körpers mit einem Funkgewebe oder einem dekorativen Gitter abgedeckt. Um den Radiohörer vor versehentlichen Beschädigungen beim Berühren leitender Teile zu schützen, ist das Gehäuse des Radioempfängers im Gehäuse durch eine Rückwand geschützt, an der eine Stromkreisblockierung installiert ist. Daher dekorative und schutzelemente Strukturen, die Elemente des akustischen Pfades sind, sowie die Methoden ihrer mechanischen Befestigung können einen erheblichen Einfluss auf die Qualität der Wiedergabe von Tonprogrammen haben. Daher werden wir jedes Strukturelement des Rundfunkempfängergehäuses separat betrachten.

Funkgehäuse muss die folgenden grundlegenden Anforderungen erfüllen: Seine Konstruktion darf den von GOST 5651-64 geregelten Frequenzbereich nicht einschränken; Der Herstellungs- und Montageprozess muss den Anforderungen der maschinellen Produktion entsprechen. Die Herstellungskosten sollten niedrig sein. externes Design ist sehr künstlerisch.

Um die erste Anforderung zu erfüllen, muss das Gehäuse eine gute Wiedergabe der niedrigen und hohen Frequenzen des Audiobereichs des Funkempfängers bieten. Zu diesem Zweck ist es notwendig, vorläufige Berechnungen der Form des Gehäuses vorzunehmen. Die endgültige Bestimmung seiner Größe und seines Volumens wird durch die Ergebnisse von Tests in einer akustischen Kammer verifiziert.

Bei akustischen Berechnungen wird ein Lautsprecherdiffusor als oszillierend betrachtet luftumgebung Ein Kolben, der während der Vorwärts- und Rückwärtsbewegung Bereiche mit hohem und niedrigem atmosphärischem Druck erzeugt. Daher ist es keineswegs gleichgültig, in welchem \u200b\u200bFall sich der Lautsprecher befindet: mit offener oder geschlossener Rückwand. In einem Gehäuse mit offener Rückwand überlagern sich die Verdickung und Verdünnung der Luft, die sich aus der Bewegung der hinteren und vorderen Oberfläche des Diffusors ergibt, die sich um die Wände des Gehäuses biegt. In dem Fall, in dem die Phasendifferenz dieser Schwingungen gleich I ist, nimmt der Schalldruck in der Ebene des Diffusors auf Null ab.

Eine Erhöhung der Gehäusetiefe ist gemäß den Konstruktionsanforderungen durchaus akzeptabel. Die Abmessungen der Gehäuse von Funkempfängern mit mehreren Lautsprechern können mit den obigen Formeln nicht berechnet werden. In der Praxis werden die Abmessungen von Gehäusen mit mehreren Lautsprechern experimentell aus den Ergebnissen akustischer Tests bestimmt.

Tischgehäuse mit geschlossener Rückwand werden normalerweise nicht verwendet. Dies erklärt sich aus der Tatsache, dass es sehr schwierig und unpraktisch ist, Funkempfängergehäuse mit geschlossenem Volumen zu konstruieren, da sich der Wärmeaustauschmodus von Funkkomponenten verschlechtert. Andererseits bewirken Gehäuse mit einer dicht geschlossenen Rückwand, dass die Resonanzfrequenz des Lautsprechers ansteigt und der Frequenzgang auf Unebenheiten bei höheren Frequenzen auftritt. Um die Ungleichmäßigkeit des Frequenzgangs bei hohen Frequenzen zu verringern, ist die Innenseite des Gehäuses mit schallabsorbierendem Material gepolstert. Eine solche Komplikation des Designs ist natürlich nur bei höherwertigen Funkempfängern möglich, beim Möbeldesign mit externen Akustiksystemen.

Um die zweite Anforderung an Gehäuse zu erfüllen, müssen die folgenden Überlegungen beachtet werden: Bei der Auswahl eines Materials für einen Rumpf ist es ratsam, die von GOST 5651-64 empfohlenen Normen für Schalldruckverstärkungspfade zu berücksichtigen, die in angegeben sind Tabelle. 3.

Tisch 3

			Klassennormen
Optionen
			Höher
Frequenzgang		KV,			60-6 OOO	80-4000		100-4 OOO
Stick des ganzen Traktes		SV,
Schallverstärkung		Dv
Zum Druck		UKW			60-15 OOO	80-12 000		200-10000
Optionen	Reichweite			Klassennormen
Frequenzgang	KV,			150-3500			200-3000
Stick des ganzen Traktes	SV,
Schallverstärkung	Dv
Zum Druck	UKW			150-7000			400-6000

Wie Sie aus der Tabelle sehen können. In 3 ändern sich abhängig von der Klasse des Funkempfängers auch die Normen des Frequenzbereichs des gesamten Schalldruckverstärkungspfades. Daher ist es nicht immer ratsam, für alle Klassen von Funkempfängern hochwertige Materialien mit guten akustischen Eigenschaften zu wählen. In einigen Fällen führt dies nicht zu einer Verbesserung der akustischen Eigenschaften der Empfänger, sondern erhöht deren Kosten, da der Lautsprecher gemäß den GOST-Standards ausgewählt wird, die den Bereich der reproduzierbaren Frequenzen bestimmen. Aus diesen Gründen besteht kein Verbesserungsbedarf akustische Leistung Gehäuse, wenn die Schallquelle selbst nicht die Möglichkeit ihrer Implementierung bietet. Andererseits ermöglicht der Niederfrequenzpfad, der einen engeren Frequenzbereich aufweist, die Kosten des Niederfrequenzverstärkerdesigns zu reduzieren.

Laut Statistik liegen die Kosten für eine Holzkiste zwischen 30 und 50% der Gesamtkosten der Hauptkomponenten des Empfängers. Die relativ hohen Kosten des Gehäuses erfordern vom Designer bei der Auswahl seines Designs sorgfältige Aufmerksamkeit. Was ist beim Design von Funkempfängern akzeptabel? spitzenklasse, ist für Empfänger der Klasse IV, die für eine breite Palette von Verbrauchern entwickelt wurden, nicht anwendbar. Beispielsweise bestehen bei Funkempfängern der höchsten und ersten Klasse in einigen Fällen die Wände des Gehäuses aus separaten Kiefernbrettern, die zwischen zwei dünnen Sperrholzplatten angeordnet sind, um die Klangwiedergabe zu verbessern. Die Vorderseiten des Gehäuses sind mit feinem Holzfurnier verklebt, lackiert und poliert. Gleichzeitig werden billiges Sperrholz, nicht seltenes Holzfurnier, strukturiertes Papier oder Kunststoffe zur Herstellung von Gehäusen für Funkempfänger der Klassen III und IV verwendet. Metallgehäuse werden derzeit aufgrund von Nicht-

zufriedenstellende akustische Eigenschaften und das Auftreten unangenehmer Obertöne.

Zur Analyse der Struktur ist es ratsam, die sogenannten Stückkosten zu verwenden, dh die Kosten pro Volumeneinheit oder Gewicht des Materials. In jedem speziellen Fall können Sie die Stückkosten ermitteln, indem Sie die Kosten des Falls und die Menge des verwendeten Materials kennen. Unabhängig von der Menge an Material, die für die Herstellung des Gehäuses für einen bestimmten technologischen Prozess seiner Außenveredelung aufgewendet wird, haben die spezifischen Kosten einen konstanten spezifischen Wert. Beispielsweise betragen bei der Herstellung von Empfängergehäusen in einem spezialisierten Unternehmen oder in Werkstätten die Stückkosten 0,11 Kopeken. Dieser Wert der Stückkosten berücksichtigt auch Gemeinkosten: die Materialkosten, deren Verarbeitung, Veredelung, lohn... Es ist zu beachten, dass der Wert der Stückkosten des Falles genau definierten Materialien und technologischen Prozessen entspricht. Der Wert beträgt 0,11 Kopeken. bezieht sich auf Gehäuse aus Sperrholz, die mit billigem Furnier (Eiche, Buche usw.) bedeckt und ohne anschließendes Polieren lackiert sind. Bei Gehäusen, die sorgfältig poliert und mit wertvolleren Holzarten verklebt wurden, erhöhen sich die Stückkosten um etwa 60%. Um die Kosten eines hölzernen Funkgehäuses zu bestimmen, müssen die Stückkosten mit dem Materialvolumen (Sperrholz) multipliziert werden ) benutzt.

Das Verkleben des Körpers eines Funkempfängers mit wertvollen Holzarten und das anschließende Polieren ist ziemlich mühsam, da er viele manuelle Vorgänge enthält, große Flächen für seine Verarbeitung und Tunnelöfen zum Trocknen der behandelten Oberflächen erfordert. Aus wirtschaftlichen Gründen wird Furnier, das für eine Reihe von Unternehmen Mangelware ist, durch strukturiertes Papier ersetzt, auf das ein Muster aus Holzfasern aufgebracht wird. Das Einfügen der Gehäuse von Funkempfängern mit strukturiertem Papier verbessert die Situation jedoch nicht, da für eine gute Präsentation mehrere Lackierungen (5-6 Mal) und anschließendes Trocknen erforderlich sind
in Tunnelöfen. Zusätzlich wird eine zusätzliche Operation eingeführt - das Bemalen der Ecken des Gehäuses, wo die Blätter aus strukturiertem Papier zusammengefügt werden. Die Kosten für auf diese Weise fertiggestellte Gebäude sinken aufgrund der hohen Arbeitsintensität der Arbeiten nicht.

Die Wahl der Materialstärke für die Wände des Gehäuses sollte berücksichtigt werden technische Anforderungendem akustischen System des Funkempfängers präsentiert. Leider in technische Literatur Es gibt keine detaillierten Informationen über die Wahl der Materialqualität und deren Auswirkung auf die akustischen Parameter von Empfängern. Daher kann man sich beim Entwerfen von Gehäusen nur an diesen orientieren brief Informationin der Arbeit umrissen. Beispielsweise sollte bei hochwertigen Funkgeräten zur Wiedergabe niedriger Frequenzen von 40-50 Hz mit einem Schalldruck von 2,0-2,5 N! M2 die Wandstärke aus Sperrholz oder Tischlerei mindestens 10-20 mm betragen. Für Funkempfänger der Klassen I und II ist bei der Wiedergabe niedriger Frequenzen von 80 bis 100 Hz und eines Schalldrucks in der Größenordnung von 0,8 bis 1,5 N / m² eine Sperrholzdicke von 8 bis 10 mm zulässig. Gehäuse für akustische Systeme von Funkempfängern der Klassen III und IV mit einer Grenzfrequenz von 150-200 Hz und einem Schalldruck von bis zu 0,6 N / m2 können eine Wandstärke von 5-6 mm aufweisen. Natürlich ist es sehr schwierig, Holzkisten mit einer Wandstärke von 5-6 mm herzustellen, da es unmöglich ist, eine ausreichende strukturelle Festigkeit sicherzustellen. Gehäuse mit geringer Wandstärke bestehen normalerweise aus Kunststoff. In diesem Fall müssen jedoch Versteifungen vorgesehen werden, um Vibrationen an den Wänden des Gehäuses zu vermeiden.

Aus wirtschaftlichen Gründen ist die Herstellung von Kunststoffgehäusen für Funkempfänger rentabler als die von Holzgehäusen. Trotz der technologischen und wirtschaftlichen Vorteile von Kunststoffen für die Herstellung von Gehäusen ist ihre Verwendung auf Rundfunkempfänger mit großen Abmessungen und hohen akustischen Eigenschaften beschränkt.

Es ist allgemein bekannt, dass Holz gute akustische Eigenschaften hat, also Radios

die Oberschicht hat normalerweise Holzrümpfe. Aus diesen Gründen werden Kunststoffgehäuse nur für Funkempfänger der Klasse IV und sehr selten für Geräte der Klasse III hergestellt.

Das Gehäuse des Funkempfängers muss eine ausreichende strukturelle Festigkeit aufweisen und mechanischen Tests auf Stoßfestigkeit, Vibrationsfestigkeit und Haltbarkeit während des Transports standhalten. Anwendung von MethodenIn der Möbelindustrie eingeführt, dh die Implementierung von Stoßverbindungen unter Verwendung von Spike-Verbindungen ist aus wirtschaftlichen Gründen nicht gerechtfertigt, da der Herstellungsprozess komplizierter wird und folglich die Standardzeit für Verarbeitungs- und Montagevorgänge zunimmt. Typischerweise wird die Winkelkonjugation der Wände des Gehäuses von Rundfunkempfängern mehr als durchgeführt einfache Methodendas verursacht keine technologischen Produktionsschwierigkeiten. Zum Beispiel sind die Wände des Körpers mit Stangen oder Winkeln verbunden, die in die Eckfugen eingeklebt sind oder verwendet werden holzbretterin die Schlitze der zu verbindenden Teile eingeklebt. Holzwände können mit Metallquadraten, Klammern, Streifen usw. verbunden werden. Trotz der Maßnahmen zur Vereinfachung der Herstellungsprozesse holzkistenbleiben ihre Kosten relativ hoch.

Am zeitaufwändigsten technologische Prozesse sind Holzfurnier Kleben, Lackieren und Polieren der Schrankoberflächen. Der Poliervorgang des zusammengebauten Gehäuses ist bei Eckverbindungen besonders schwierig, da in diesen Fällen manuelle Operationen nicht vermieden werden können. Es ist daher selbstverständlich, dass die Bemühungen von Designern und Technologen darauf abzielen sollten, eine solche Karosseriestruktur zu schaffen, deren Herstellung von Teilen und Montageprozessen so weit wie möglich mechanisiert werden könnten. Das Rationalste in dieser Hinsicht ist die vorgefertigte Körperstruktur, wenn einzelne Teile einer einfachen Form fertiggestellt und fertiggestellt werden und dann

werden mechanisch zu einer gemeinsamen Struktur kombiniert.

Feige. 37. Das Design des vorgefertigten Körpers.

Es gibt andere Ausführungen von zusammenklappbaren Gehäusen. Eine der heimischen Radiofabriken hat eine Struktur entwickelt, in der die Seitenwände miteinander verbunden sind metallplatten mit Schraubverbindungen. In diesem Fall ist das Gehäuse des Funkempfängers eine unabhängige Einheit, unabhängig von der Gehäusekonstruktion.

Natürlich erschöpfen die angegebenen Beispiele nicht alle Möglichkeiten, Konstruktionsentwürfe für geteilte Gehäuse zu entwickeln. Eines ist offensichtlich - solche Designs sind die einfachsten und billigsten.

Hallo, alle miteinander! Hier ist ein Artikel über die Herstellung eines ungewöhnlichen Tischradios. durch ihre hände.

Es ist cool, wenn das Aussehen eines Gegenstandes seine Funktionalität verbirgt. Um dieses Radio nutzen zu können, müssen Sie "Sherlock Holmes" oder "Miss Marpool" einschalten. Zunächst sehen die Menschen in der Umgebung eine einfache Holzskulptur, die keine Hinweise darauf gibt, was es ist und wie es kann verwendet werden. Alles muss experimentell herausgefunden werden.

Zum Ein- und Ausschalten, Einstellen des Bereichs und Ändern der Lautstärke verfügt das Radio über zwei übereinander liegende Drehringe. Die runde Basis ist ein Lautsprecher, der zum Einschalten gedreht werden muss hausgemacht.

Aufgrund seiner Kugelform und Gewichtsverteilung kunst sitzt stabil auf dem Tisch (das Vanka-Stand-Prinzip). Mit Ausnahme der elektronischen Teile besteht der Radio- "Ball" vollständig aus Holz. Der Körper besteht aus Holzschichten verschiedener Arten (Schichten haben unterschiedliche Dicken).

Schritt 1: Aufbau

Nach vielen Recherchen, einem Dutzend verschiedener Skizzen und Brainstorming-Sitzungen fand ich endlich das „perfekte Design“. Die Einstellung erfolgt mit den Ringen, nicht mit den Potentiometerrädern.

Schritt 2: Holzauswahl

Wenn Sie einen Fall machen kunsthandwerk Wurde benutzt verschiedene Arten Holz. Wir drucken die Vorlagen aus, kleben sie auf das Holz und sägen und schneiden Holzrohlinge aus.

Schritt 3: Zusammenbau des "Balls"

Wir werden die ausgeschnittenen Rohlinge schleifen.

Schritt 4: Drehen Sie das Gehäuse

Legen Sie das Werkstück in die Drehmaschine und beginnen Sie mit dem Schleifen. Seien Sie trotzdem sehr vorsichtig. Warum? Eine Sekunde später war ich "verblüfft", als ich das Werkstück in kleine Stücke zerriss, aber ich hatte Glück und konnte jedes Stück finden, um den Körper wieder zusammenzukleben. Der Grund für den Bruch ist ein nicht stabilisiertes Werkstück.

Schritt 5: Elektronik hinzufügen

Insbesondere für kunsthandwerk Es wurde ein einfaches Radio-Kit gekauft, das zwei Potentiometer enthielt (eines für Lautstärke und Radio ein / aus, das andere für die Bandauswahl).

Im inneren Teil befinden sich Halterungen für die Elektronik. In diesen Halterungen sind Potentiometerwellen installiert. Ober für Ton, unten für Bereichsänderung.

Wenn alles vorbereitet, poliert und gelötet ist, können Sie die Teile miteinander verbinden.

Schließlich kommt der lang erwartete Moment, in dem der geschaffene Apparat zu "atmen" beginnt und sich die Frage stellt: Wie kann man sein "Inneres" schließen und der Struktur eine Vollständigkeit geben, um sie bequem verwenden zu können? Diese Frage sollte konkretisiert und entschieden werden, wofür der Körper bestimmt ist.

Wenn es ausreicht, dass das Gerät ein schönes Aussehen hat und in den Innenraum "passt", ist es möglich, ein Gehäuse aus Faserplatten, Sperrholz, Kunststoff und Glasfaser herzustellen. Die Körperteile werden mit Schrauben oder Klebstoff verbunden (unter Verwendung zusätzlicher "Beschläge", dh Schienen, Ecken, Kopftücher usw.). Um eine "Präsentation" zu geben, kann der Körper mit einer selbstklebenden Folie übermalt oder überklebt werden.

Einfach und bequeme Weise kleine Koffer zu Hause herstellen - aus Folien aus folienbeschichtetem Glasfaser. Zunächst werden alle Knoten und Platinen innerhalb des Volumens verlegt und die Abmessungen des Gehäuses geschätzt. Es werden Skizzen von Wänden, Trennwänden, Teilen für Befestigungsbretter usw. gezeichnet. Entsprechend den fertigen Skizzen werden die Abmessungen auf folienbeschichtetes Fiberglas übertragen und Rohlinge ausgeschnitten. Sie können alle Löcher für die Regler und Anzeigen im Voraus bohren, da es viel bequemer ist, mit den Platten zu arbeiten als mit der fertigen Box.
Die geschnittenen Teile werden eingestellt, dann werden die Werkstücke rechtwinklig zueinander befestigt, die Fugen an der Innenseite werden mit gewöhnlichem Lot mit einem ausreichend starken Lötkolben verlötet. Bei diesem Verfahren gibt es nur zwei "Feinheiten": Vergessen Sie nicht, die Dicke des Materials auf den erforderlichen Seiten der Werkstücke zu berücksichtigen, und berücksichtigen Sie, dass das Volumen des Lötmittels während des Erstarrens schrumpft und die Lötplatten starr sein müssen fixiert, während das Lot abkühlt, damit sie nicht "geführt" werden
Wenn das Gerät vor elektrischen Feldern geschützt werden muss, besteht das Gehäuse aus leitfähigen Materialien (Aluminium und seine Legierungen, Kupfer, Messing usw.). Es ist ratsam, Stahl zu verwenden, wenn eine Abschirmung erforderlich ist und von magnetfeldund die Masse der Vorrichtung spielt keine große Rolle. Ein Körper aus Stahl, der ausreicht, um die mechanische Festigkeit einer Dicke sicherzustellen (normalerweise 0,3 ... 1,0 mm, abhängig von der Größe des Geräts), ist besonders zum Senden und Empfangen von Geräten vorzuziehen, da er das erzeugte Gerät abschirmt elektromagnetische Strahlung, Interferenz, Interferenz usw.
Dünnes Stahlblech hat eine ausreichende mechanische Festigkeit, eignet sich zum Biegen, Stanzen und ist recht billig. Gewöhnlich hat gewöhnlicher Stahl auch eine negative Eigenschaft: Korrosionsanfälligkeit (Rost). Zur Vermeidung von Korrosion werden verschiedene Beschichtungen verwendet: Oxidation, Verzinkung, Vernickelung, Grundierung (vor dem Lackieren). Um die Abschirmungseigenschaften des Gehäuses nicht zu beeinträchtigen, sollten Grundierung und Lackierung nach vollständiger Montage durchgeführt werden (oder unbemalte oxidierte Streifen von Paneelen miteinander in Kontakt bleiben (mit einem geteilten Gehäuse). Abschirmkreis Um dies zu bekämpfen, Feder " Kämme "(Federstreifen aus oxidiertem Hartstahl, die an die Platten geschweißt oder genietet sind) werden verwendet, um einen zuverlässigen Kontakt zwischen den Platten während der Montage zu gewährleisten.

Zu Recht beliebt metallgehäuse aus zwei U-förmigen Teilen (Abb. 1), aus Kunststoff gebogen blech oder Legierung.

Die Abmessungen der Teile werden so gewählt, dass beim Einbau ineinander ein geschlossenes Gehäuse ohne Schlitze entsteht. Verwenden Sie zum Anschließen der Hälften Schrauben, die eingeschraubt sind gewindebohrungen in den Regalen der Basis 1 und den daran angenieteten Ecken 2 (Abb. 2).

Wenn die Dicke des Materials gering ist (weniger als die Hälfte des Gewindedurchmessers), wird empfohlen, zuerst das Loch für das Gewinde mit einem Bohrer zu bohren, dessen Durchmesser die Hälfte des Gewindedurchmessers beträgt. Dann erhält das Loch durch Hammerschläge auf eine runde Ahle eine trichterförmige Form, wonach ein Faden hineingeschnitten wird.

Wenn das Material ausreichend plastisch ist, können Sie auf Ecken 2 verzichten und diese ganz unten durch gebogene "Pfoten" ersetzen (Abb. 3).

Eine noch "fortgeschrittenere" Version des Racks (siehe Abb. 4).
Eine solche Säule 3 sichert nicht nur die obere Platte 1 an der unteren 5, sondern fixiert auch das Chassis 6 in dem Gehäuse, auf dem sich die Elemente der hergestellten Vorrichtung befinden. Daher werden keine zusätzlichen Befestigungselemente benötigt und die Paneele werden nicht mit zahlreichen Schrauben „geschmückt“. Die Bodenplatte wird mit einer Schraube 2, die durch das Bein 4 geht, am Ständer befestigt.
Dicke notwendiges Material hängt von der Größe des Gehäuses ab. Für einen kleinen Fall (bis zu etwa 5 Kubikmeter) wird ein Blech mit einer Dicke von 1,5 ... 2 mm verwendet. Ein größerer Körper benötigt jeweils ein dickeres Blech - bis zu 3 ... 4 mm. Dies gilt vor allem für die Basis (Bodenplatte), da diese die Hauptlast trägt.

Die Herstellung beginnt mit der Berechnung der Abmessungen der Rohlinge (Abb. 5).

Die Länge des Werkstücks wird nach folgender Formel berechnet:

Nachdem die Länge des ersten Werkstücks bestimmt wurde, wird es aus dem Blech herausgeschnitten und gebogen (bei Stahl und Messing entspricht der Biegeradius R der Dicke des Blechs, z aluminiumlegierungen - 2 mal mehr). Danach werden die resultierenden Abmessungen a und c gemessen. Bestimmen Sie unter Berücksichtigung der verfügbaren Größe c die Breite des zweiten Werkstücks (C-2S) und berechnen Sie dessen Länge nach derselben Formel. Ersetzen Sie dabei:
- anstelle von a - (a-S);
- anstelle von R1 - R2;
- anstelle von S - t.

Diese Technologie garantiert eine präzise Verbindung der Teile.
Nach der Herstellung beider Gehäusehälften werden sie für die Montage von Löchern eingestellt, markiert und gebohrt. IM notwendige Orte Löcher und Fenster werden für Steuerknöpfe, Anschlüsse, Anzeigen und andere Elemente geschnitten. Die Inspektionsmontage und der endgültige Sitz des Körpers werden durchgeführt.

Manchmal ist es schwierig, die gesamte "Füllung" des Geräts in die U-förmige Hälfte zu legen. Zum Beispiel müssen Sie auf der Vorderseite installieren große Menge Anzeige- und Kontrollstellen. Es ist unpraktisch, Fenster für sie in einem gebogenen Teil zu schneiden. Die kombinierte Option hilft hier weiter. Die Karosseriehälfte mit der Frontplatte besteht aus einzelnen Blechrohlingen. Für die Befestigung können Sie spezielle Ecken verwenden, die in Abb. 6 dargestellt sind.

Ein solcher Teil hält bequemerweise drei Wände gleichzeitig in der Ecke des Gehäuses. Die Abmessungen der Ecken hängen von den Abmessungen der befestigten Strukturelemente ab.

Um eine Ecke zu machen, wird ein Streifen aus Weichstahl genommen und darauf werden Faltlinien markiert. Der Mittelteil des Werkstücks wird in einen Schraubstock eingespannt. Mit leichten Hammerschlägen wird der Streifen gebogen und dann umgedreht, so dass der gebogene Teil auf der Seitenfläche des Schraubstocks liegt und der mittlere Teil leicht festgeklemmt ist. In dieser Position wird die Biegung korrigiert und die Verformung des Streifens beseitigt. Nun wird die zweite Seite des Teils gebogen und nach dem Richten wird ein fertiges Befestigungselement erhalten. Es bleibt an Ort und Stelle zu markieren und die Löcher zu bohren, in die die Gewinde geschnitten werden sollen.

Geräte, insbesondere Lampengeräte, erfordern eine Belüftung des Gehäuses. Es ist überhaupt nicht notwendig, Löcher in den gesamten Körper zu bohren, es reicht aus, sie an Stellen anzubringen, an denen sich an der Rückwand über dem Chassis starke Lampen (in der oberen Gehäuseabdeckung) befinden, im mittleren Teil mehrere Lochreihen der Kleinbuchstabenabdeckung und zwei oder drei Lochreihen an den Seitenwänden (oben). Es sollten auch Löcher um jede Lampe im Gehäuse vorhanden sein. Über leistungsstarke Lampen mit zwangsbelüftung In der Regel werden Fenster ausgeschnitten, in denen das Metallgitter befestigt ist.

IM in letzter ZeitInfolge der raschen Veralterung tauchten Fälle von Computersystemeinheiten auf Mülldeponien auf. Mit diesen Gehäusen können verschiedene Funkamateurgeräte hergestellt werden, zumal die Breite des Rumpfes nur sehr wenig Platz beansprucht. Dieses vertikale Layout ist jedoch nicht immer geeignet. Dann können Sie das Gehäuse abnehmen systemeinheit, schneiden unter erforderliche Abmessungen und „andocken“ Sie es mit einem „Ausschnitt“ aus dem zweiten gleichen Gehäuse (oder mit separaten Paneelen - Abb. 7, 8).

Bei sorgfältiger Herstellung stellt sich heraus, dass das Gehäuse recht gut und bereits lackiert ist.