Обосновка на необходимостта от ремонт на среден коловоз. Ремонт, реконструкция, модернизация, преоборудване - как правилно да очертаем, планираме и вземем предвид разходите Обосновка на основния ремонт на сградата

Въведение

Обосновка на необходимостта от основен ремонт на коловоза.

Определяне на класа на пътя

Определяне на необходимостта от ремонт на коловоза

Организация на работата

Определяне на дневната продуктивност на ПМС

Определяне на предната част на работата в прозореца

Условие на работа

Определяне на материалните изисквания за 1 км и за предната част на работа през прозореца

Определяне на корекционни фактори

Изготвяне на схема за влак

2.7определяне на дължината на комуналните влакове

Определяне на продължителността на прозореца

Изготвяне на отчет за разходите за труд

Определяне на състава и структурата на ПМС

Технология на работа

Технология за основен ремонт

3.2 определяне на необходимостта от машини и механизми

Работа на звено-демонтажни бази на ПМС

Икономически раздел.

Определяне на технико-икономически показатели на основен ремонт на коловоза

Производителност на труда

Производство на работник

Продължителност на намиране на км в ремонт

Общата продължителност е около гребена на 1 км

Разходи за труд за 1 км ремонт

Работа за 1 час на прозореца

Продължителност на предупрежденията за скорост на 1 км от ремонтираната писта

Технически мерки за безопасност

Мерки за осигуряване на безопасността на движението на влаковете.

Графичната част

Работен график за основен ремонт

График за разпределение на работата по ден

Ръководител на проекта: A.V. Bukhvalov

Въведение.

Основен ремонт на коловоза се възлага на онези участъци и направления на железниците, където е необходимо да се извършва непрекъсната смяна на релсите с нови и в същото време да се подобри или укрепи баластния слой, траверсите и подземния слой.

При основния ремонт на коловоза се извършват следните дейности: непрекъсната подмяна на релси с нови от същия вид като свалените от коловоза или с по-мощни, междинни и челни крепежни елементи; непрекъсната подмяна на траверси с нови дървени или стоманобетонни, броят им на километър и разстоянието между осите на съседните траверси трябва да съответстват на видовете надстройка на коловоза (нормална, тежка и особено тежка).

Основен ремонт на коловоза може да се извърши без непрекъсната смяна на траверсите, но при условие, че тяхното техническо състояние е осигурено надеждно изпълнениепътища до следващ основен ремонт със зададени скорости и натоварвания по осите на подвижния състав. По неактивни направления на мрежата с товароносимост до 25 милиона тона на км. бруто/км годишно по време на основен ремонт, заедно с нови траверси, се допуска полагането на определен брой стари, ремонтирани, които могат да осигурят нормалната работа на коловоза до следващия среден ремонт.

В състава на основния ремонт на коловоза влизат още: ремонт на старогодишни траверси, годни за повторно използване; почистване на трошено-каменния баласт в цялата му дебелина от замърсители и с подновяване на баласт от азбест и чакъл на дълбочина най-малко 15 см под траверса; поставяне на пистата върху нов баласт с фракция от натрошен камък 25-50 мм и височина носимоспособностс призматично устройство, чиито размери съответстват на стандартни напречни профили; смяна на релсови стрелки с нови с непрекъсната смяна на предавките. В този случай релсите на стрелките трябва да съответстват на типа, положен в главните коловози; подмяна на релси, нивелирни устройства на мостове и мостови греди с нови; повдигане на малки мостове и подреждане на плавни завои на коловози до мостове с големи участъци; коригиране на надлъжния профил на коловоза към проектните знаци и изправяне в план на кръгови и преходни криви; преустройство при необходимост на стрелочните шийки на гарата с удължаване на гаровите коловози за приемане и отпътуване на далечни тежкотоварни влакове със зададени скорости; ремонт на коловозни и сигнални знаци и попълване на липсващи; подреждане на стандартни стелажи за съхранение на километров запас от релси; лечение на възпалени места на пътното платно и в необходими местаустройство на конструкции против отломки; премахване на отделни извънгабаритни места и основен ремонт на дренажни и дренажни конструкции; защитни и укрепващи конструкции на пътното платно.

Основен ремонт на пистата се извършва на участъци от 3-5 клас.

Основен ремонт на коловоза се назначава от началника на коловозната служба въз основа на заявлението на началника на релсовото разстояние.

На коловозите от 5 клас при основния ремонт на коловоза се подменят материалите на надстройката на коловоза, които не осигуряват безопасното движение на влаковете при зададените скорости, както и съпътстващи работи по комплексното изправяне на коловоза с ремонт на дренажни и дренажни конструкции, премахване на дълбочини и баластни пръски, отрязване на излишната почва по рамената и между пътеките.

Фугите, включително заварените, преди шлайфането на профили трябва да бъдат заварени и разтопени във вертикална равнина с помощта на мобилна преса или специална машина и облицовани.

При използване на старогодишни и нови траверси, последните трябва да се полагат предимно в криви с радиус по-малък от 650 m в обем най-малко 60%, старогодишните траверси от 1-ва група за използване също трябва да се полагат предимно в извити участъци от пистата.

Старогодишните траверси се полагат по пътека, разпръсната с нови, с изключение на задните и задните.

Релсите за инвентар трябва да отговарят на следните изисквания:

- странично износване: на коловозите от 3-ти клас - 4 мм; Класове 4-5 - 6 мм;

- вертикално износване: класове 3-5 - 6 мм;

- смачкване и провисване на главата: 3 клас - 2 мм; Класове 4-5 - 3 мм.

- разлика във височината на съседни релси (вертикална стъпка на фугата): 3-5 клас - 2 мм;

- хоризонтална стъпка на кръстовището: 3-5 степени - 1 мм.

Процентът на неизползваемите крепежни елементи се определя избирателно по време на детайлно проучване на всеки километър закрепвания на две 25-метрови връзки (на непрекъснат коловоз - на два 25-метрови релсови сегмента), избрани на случаен принцип в началото и средата на километър.

Критерии за назначаване на основен ремонт на трасето

Определяне на класа на коловоза, който се ремонтира, и характеристиките на надстройката на коловоза след ремонта.

Всички железопътни линии са класифицирани по класове, групи, категории.

Основният ремонт на коловоза има за цел да замени релсовата решетка с по-мощна или по-малко износена на релсите от 3-5 клас (отбивки на коловозите от 4-ти - 5-ти клас), сглобена от старогодишни релси, нови и старогодишни траверси и Сребряшение

Пистите са разделени на 5 групи според плътността на трафика, а според допустимите скорости - на 7 категории, които се обозначават съответно с букви и цифри. Класовете по пътеки, които са комбинация от групи и категории, са номерирани. По първоначални данни ремонтираният коловоз принадлежи към 3-та категория, група В, 2-ри клас, тоест коловоз 2B3.

Организация на работата

Подсиленият основен ремонт, основен ремонт на коловоза, прехвърлен с прехвърлянето на коловоза към баласт от натрошен камък, се извършват по проекти, разработени от проектантски организации в съответствие с действащите регулаторни и технически документи. Но за тези видове ремонти се разработват и проекти за организация на работата, в които заедно с изпълнителите се установяват сроковете за тяхното изпълнение и процедурата за организиране на движението на влаковете по време на "прозореца".

Характеристики на коловоза преди ремонт: участъкът е еднорелсов, електрифициран, оборудван с автоматично блокиране, през работния ден през участъка преминават 11 двойки товарни влакове и 4 двойки пътнически влакове; в план линията има 65% прави линии и 35% криви; Релси R65, дълги 25 м; 4-дупка подплата; междинно закрепване на патерица; стоманобетонни траверси от 1-ви тип; пружини против кражба в размер на 44 чифта на връзка; трошен камък баласт, дебелина под траверси 40 см; замърсяване под подметката на спалните 20%

Характеристики на коловоза след ремонт: условията на работа и конструкцията на коловоза остават същите. Изолационните фуги се полагат с лепило-болт, челните съединения са с 6 дупки.

Ежедневна производителност

Срокът за завършване на работата е даден под формата на продължителност на работния сезон в месеци. За да се изчисли дневната производителност на ICP, е необходимо да се определи времето на работа в дни, тоест да се умножи продължителността на работния сезон в месеци по прогнозния брой работни дни в месеца. За осемчасова работна смяна с два почивни дни се равнява на 21 дни.

Ежедневната продуктивност на ПМС се определя по следната формула:

S = Q / T - ∑t,

Q е годишният обем на PMS (км);

T е броят на работните дни;

∑t е броят на дните на резерва при непредставяне на „прозорци“, ненавременна доставка на материали, силни валежи и други причини, се приема за равен на (0,1 - 0,12) · T, т.е.:

S = Q / 0,1 T;

Q = 47 км;

T = 107 дни;

S = 47 / 14,3 0,62 = 0,47 км.

Предната част на работата в "прозореца"

Продължителността на предната част на работа в "прозореца" се определя въз основа на изчислената дневна производителност на PMS и честотата на предоставяне на "прозорци", взета според типичен технологичен процес:

л фр. = S n,

Демонтаж на стелажи PKZ.

Подготовка на място за пристигане и заминаване на земекопна техника.

Премахване на пътни знаци.

Осигуряване на RSHR.

Регистрация на затваряне на тегленето и пробега на автомобили до работното място, премахване на напрежението от контактната мрежа.

Оформление на баластен слой от натрошен камък.

Полагане на коловоз UK 25-9 / 18.

7. Монтаж на нормални фуги, настройка на подложки и болтови съединения с електрически гаечен ключ, регулиране на траверси по марки, настройка на RSHR по отношение на хидравлично устройство.

8. Разтоварване на развалините от дозатора на бункера 70%.

ELB работа - 4.

Подготовка на място за зареждане ВПО - 3000, изправяне с непрекъснато трамбоване на траверси, изправяне и дорник на баластна призма ВПО - 3000.

11. Разтоварване на трошен камък от бункера - дозатор 30%.

Работата на ECHK.

Отваряне на участъка.

Целият списък на съответните работи, извършени в "прозореца" е даден в отчета за разходите за труд и показан в графика за производство на работа в "прозореца". Преди отваряне на тегленето, след завършване на основната работа в "прозореца", коловозът трябва да бъде приведен в състояние, което гарантира безопасното преминаване на първите два влака на работната площадка със скорост 25 km / h, а на следващия не повече от 60 км/ч. Заложената скорост за този участък е окончателно установена след целия комплекс от работи и пълно стабилизиране на трасето.

Основната работа след "прозореца":

1. Изправяне на пътя в местата за отстъпление на ниво 10%.

2. Изправяне на пътя в местата на отстъпление 10%.

Почистващи кювети.

Непрекъснато довършване на патерици.

4. Разположение на празнината между 30 - 50%.

5. Довършителна баластна призма 30 - 50%

6. Превоз на контейнери с противокражни устройства, монтаж на липсващи противокражни устройства 50%, монтаж и боядисване на пътни знаци, номерация на жп връзки.

Икономически дължини на влакове:

Дължина на демонтажния влак (тракер): 446 m.

Дължина на полагащия влак (релсов слой): 446 m.

Дължина на бункера-дозираща лопатка №1, 70% разтоварен трошен камък: 335,09м.

Дължина на бункера - дозатор спиннер № 2, разтоварен 30% натрошен камък: 152,5.

Голямо значение се отдава на изготвянето на схеми за формиране на работни влакове. Успешната работа на ПМС в "прозореца" до голяма степен зависи от навременното и правилно формиране на работещи влакове както в коловозната производствена база, така и в гарите, съседни на ремонтирания железопътен участък. В зависимост от естеството на извършената работа на участъка, тези схеми могат да бъдат различни. Те обаче трябва да отговарят на стандартните схеми, установени от Инструкцията за осигуряване на безопасността на движението на влаковете по време на производството на релсови работи.

Дължина на влака за разглобяване (тракер):

L разделяне. = L лок. + L прекъсване. + n мн.ч. · L мн.ч. + n MPD L MPD =

40 + 44 + 24 15 + 2 17 = 478 m;

n мн.ч. = л фр. / 150 2 + 2;

n мн.ч. = 1650/150 2 = 22 + 2 (допълнителни платформи) = 24

Дължина на тротоара (релсов път):

L складиране стр. = L лок. + L подреждане кр. + n мн.ч. · L мн.ч. + n MPD L MPD = 34 + 163,2 +11,2 16,2 + 43,9 = 273,82

Дължина на бункер - дозиращ влак № 1, разтоварен 70% натрошен камък:

L HD-1 = L лок. + L т. Wag. + n ХД-1 · L ХД-1 = 40+ 17 + 31 · 11 = 396 m;

Дължина на бункера - дозиращ влак № 2, разтоварен 30% натрошен камък:

L HD-2 = L лок. + L т. Wag. + n HD-2 L HD-2 = 40+ 17 + 13,2 11 = 203 m;

L HD = L HD-1 + L HD-2 = 396 + 203 = 599 m;

Дължина на влака с вагон ELB:

L ELB = L ELB + L лок. = 51 + 40 = 91 m;

Дължина на влака с машината VPO-3000:

L VPO-3000 = L VPO + L лок. + L т. Wag. = 28 + 40 + 17 = 85 m;

Дължина на VPR

L напред = 28 м;

Продължителност на "прозореца":

Необходимата продължителност на "прозореца" се задава в зависимост от вида и обема на ремонтните и коловозни работи, конструкцията и броя на използваните машини и механизми, приложената технология на работа, както и специфичните условия на всеки обект, където се извършват. .

Продължителността на "прозореца" се определя по следната формула:

T = t p. + Т олово. + t s.

т стр. - времето, необходимо за разгръщане на работата;

Т олово. - времето на работа на водещата машина - коловозния слой;

t s - времето, необходимо за съкращаване на работата и отваряне на влака за преминаване на влакове по разписание.

т стр. = t 1 + t 2 + t 3 + t 4 + t 5;

t 1 - времето за регистриране на затваряне на тегленето, пробега на първия автомобил до работното място и отстраняването на напрежението от контактната мрежа = 20 минути;

t 2 - Време за зареждане Shchom = 0 минути;

t 3 - интервалът от време между стартирането на машината за почистване на натрошен камък и началото на работата по разхлабване на фугите, се определя по формулата:

t 3 = l i · N p · α 5;

l i - площта, която машината трябва да почисти, за да може екипът да започне работа по разхлабване на ставите = 0,1 km;

N i - технически норматив на време за почистване на трошен камък с машина SCHOM = 39,6 мин/км;

α 5 - корекционен коефициент за работа, извършена в "прозореца";

t 4 е интервалът от време между началото на счупване на фуги на участъка от коловоза и демонтажа на коловоза, равен на дължината на влака за демонтаж плюс 50 m от предпазната междина:

t 4 = ((L точка на разделяне + 50) / 2000) · 60 · α 2;

L разделяне. - дължината на влака за демонтаж на коловоза.

t 5 - интервалът от време между началото на разработката и началото на полагането на коловоза, определен от времето, необходимо за разработване на коловоз с дължина до 200 m, се определя по формулата:

t 5 = (200 / l звезда) · N i · α 5;

l звезди - дължината на връзката при разглобяване на пистата;

N i - технически стандарт на време за разглобяване на една връзка = 1,7

т 3 = = 23 минути;

т 4 = 5 минути;

t 5 = = 7 минути;

т стр. = = 53 минути

Т олово. = (l фр. / l звезда) · N i · α 2;

л фр. - дължината на предната част на работа в "прозореца";

l звезди - дължината на връзката при полагане на коловоза;

N i - технически стандарт за време за полагане на една връзка,

α 2 - корекционен коефициент за извършена работа в "прозореца";

Т олово. = = 120 мин.

Времето, необходимо за приключване на работата, се определя по следната формула:

t s = t 6 + t 7 + t 8 + t 9 + t 10 + t 11 + t 12 + t 13 + t 14 + t олово;

t 6 - интервалът между началото на полагането и началото на полагането на наслагвания със срутване на фугите се определя от времето, необходимо на пътеполагателя да изчисти пътя на дължина 25 m от съображения за безопасност, преди наслагванията с колапс са инсталирани;

t 6 = ((l uk-25 + 25 + n pl.) / l звезда) · N i · α 2;

l UK-25 - дължина на релсовия кран;

n мн.ч. - броят на платформите с релсов слой, натоварени с връзки;

N i - технически стандарт за полагане на 1 връзка,

t 7 - интервалът между началото на наслагванията със съединяването на ставите и началото на изправянето на коловоза се определя от предната част на болтовата бригада, технологичната междина между бригадите за завинтване на ставите и изправяне на коловоза най-малко 25 m и предната част на бригадата за изправяне на коловоза, предвидени 25 m.

t 7 = ((l болт + 25 + 25) / l звезда) · N i · α 2;

Предната част на работата на бригадата по поставяне на наслагвания със съединяване на ставите се определя по формулата:

l болт = (Q / t болт 4) l звезди;

Q - разходи за труд за поставяне на наслагвания със срутване на ставите;

4 - броят на работниците, заети при сблъсъка на 1 коловоз;

l звезди - дължината на фугата, която ще се полага;

Разходите за труд за болтови съединения се определят по формулата:

Q = n става. · N i · α 2;

n става. - броят на болтови съединения;

N i - технически норматив на време за завинтване на едно съединение;

n става. = л фр. / l звезди ;

т болт. = л фр. / l звезди · N i · α 2;

N i - технически норматив на време за полагане на една връзка;

л фр. - работен преден "прозорец";

l звезди - дължината на подредената връзка;

t 8 - интервалът между края на изправянето на коловоза и края на разтоварването на натрошен камък от бункера-дозатора се определя от дължината на влака бункер-дозатор, скоростта на разтоварване на натрошен камък (3000 - 5000 m / h) и времевата разлика между

пристигането на бункер-дозиращ влак и края на изправянето на коловоза за най-малко 2 минути и се определя по формулата:

t 8 = (L X-D / ʋ X-D) 60 + 2;

t 9 - интервалът между края на разтоварването на натрошен камък и края на изправяне от машината VPO-3000

t 9 = (L X-D + 100 + L VPO / ʋ VPO) 60 - t 8;

L X-D - дължина на бункера - дозиращ влак;

100 - пролука между бункера за дозиране и машината VPO-3000 от съображения за безопасност;

L VPO - дължината на влака с вагон VPO-3000;

t 10 - времето, прекарано за разреждане на машината VPO-3000

t 11 - времето, прекарано за регистриране на отварянето на участъка;

t 6 = (Lхдв / Vхдв) 60 + 2 = = 7 минути;

т 7 = 6 минути;

l болт = (1148,56 / 136,4 4) 25 = 52 m;

Q = 20,51 · 56 · 1 = 1148,56 души / мин;

n става. = 1480/25 = 56 бр.;

т болт. = = 136,42 минути;

t 8 = 643,87 21,5 = 9 минути;

t 9 = (Lvpo + 100 + 100 + Lvpo / Vxdv) 105,7 = 5 минути;

t 10 = (Lxdv + 100- Lvpr / Vvpr) 60- t9 = = 5 души

t11 = 56 минути;

t12 = 7 минути;

t13 = 10 минути;

t14 = 15 минути;

Продължителността на "прозореца" е:

T = 300 минути, т.е. 5 ч

В съответствие със структурата на ПМС производствената структура включва: колона подготвителни, основни и довършителни работи; механизирана колона на производствената база; цех или екип за третиране на подземна основа; цех за поддръжка на машини и механизми от основното производство; команден и обслужващ персонал.

PMS е оборудвана с високопроизводителни машини и механизми, като електрически баластер с устройство за почистване на чакъл, машина за трамбоване и изправяне на довършителни работи VPO-3000, снегорин, бункер-дозатори, коловози, електроцентрали и др. км. капиталов път годишно.

За монтаж на нова и демонтаж на старата коловозна решетка, както и за ремонт на елементи от горната конструкция на коловоза, ПМС създава производствени бази, върху които са съсредоточени машини и механизми, зимна доставка на материали за горната конструкция на коловоза. По правило жилищните помещения за PMS работници се създават в производствени бази. Тъй като в много случаи работните площадки са значително отдалечени от базата, част от персонала и техниката се настаняват в специално оборудвани вагони.

1. Технология на изпълнение на работата:

4.1. Организация на работата по основния ремонт на пистата:

Работата по основния ремонт на пистата върху дървени траверси и трошен камък баласт се разделя на: подготвителна, основна и довършителна. Тези работи се извършват в следния ред:

Подготвителна работа: извършва се на участъка и в производствената база. В производствената база се разтоварват нови материали, сглобяват се нови и се демонтират стари връзки с изпращането на материали. На участък от 1950 m подготвителната работа се извършва в рамките на един ден.

През деня 6 монтьори на релси тестват и смазват задните болтове, като в същото време останалите 7 монтьори на релси демонтират стелажите на километровия склад, премахват елементи от елементите на VSP от пътеката, подготвят място за пристигане и заминаване на земекопна техника и премахване на пътни знаци, други 13 релсови монтажници оправят траверсите. С това работата по подготовката на пътеката завършва.

Основната работа се извършва на участък от 1950 м при затваряне на участъка за 6 часа. По време на затварянето основната работа се извършва от 85 релсови монтьори и 43 машинисти: 10 релсови монтьори премахват заземяването на релсата и разбиват ставите, 13 релсови монтьори и 5 машинисти демонтират коловоза, 4 машинисти планират слоя трошен камък с трактори , 21 релсови монтьори и 5 машинисти полагат коловоза с кран за полагане на коловози, 35 релсови монтьори монтират челни хлабини, припокриват и завинтват

фугите, регулирането на траверсите според маркировката, регулират RSHR по отношение на хидравличните устройства, 2 монтьори на коловози и 2 машинисти разтоварват натрошения камък на своя бункер-дозатор грамофона, 3 машинисти работят в ELB, 8 машинисти подготвят място за зареждане на HPO машината и изправяне на коловоза с дорник за HPO баластна призма -3000, 2 монтьори на релси и 2 машинисти разтоварват натрошен камък от втория бункер-дозатор грамофона, 3 машинисти изправят VPR коловоза в точките за разтоварване VPO-3000 , 4 машинисти работят на машина PRB, 3 машинисти работят на автомобил, 2 релсови монтажници извършват монтажни работи на заземители.

Основната работа след "прозореца" се извършва от 36 монтьори на коловози: 20 монтьори на коловози изправят пистата на места на отклонения по нивото, 17 монтьори на релси изправят пистата, 6 монтьори на релси затягат разхлабени болтове, 18 частично запълват траверсите с развалини и 6 монтажници на коловози премахват и събират инвентара против кражба ...

Довършителните работи се извършват в рамките на два дни, работата се извършва от 26 релсови монтажници. 11 монтьори на коловози изправят релсовия път, 8 подрязват баластната призма, 9 монтьори на релси почистват канавките и планират пътеките, 5 монтьори на релси довършват патерици и 2 монтьори на релси транспортни контейнера, 5 монтират липсващи мостове против кражба и боядисват и монтират пътни знаци .

4.2. Списък на релсови машини и инструменти:

1. Линейно-демонтажен кран UK - 25/9 - 18;

2. Колесополагащ кран УК - 25/9 - 18;

3. Бункер - дозиращ спиннер No1;

4. Електрически баластер ELB - 4;

5. ВПО машина - 3000;

6. Бункер - дозиращ спинер No2;

7. ВПР машина;

8. Машина за нивелиране и изрязване на баласт PRB;

9. Локомотив ЕЧК;

Дрезин ДГКУ.

4.3. PMS производствена база:

Всеки ICP има своя собствена производствена база. Прилича на голяма жп гара с много коловози, товарно-разтоварни зони, сгради с различно предназначение. Ремонтът на коловоза всъщност започва от тази база. Тук се разтоварват, сортират и складират нови релси, траверси, стрелки, крепежни елементи, мостови и преходни греди; събирайте нови връзки на релсовата мрежа и блокове от стрелки, съхранявайте ги в купчини и след това ги зареждайте върху опаковъчни влакове; Форма за опаковане, демонтаж и помощни влакове; подменените звена на релсовата мрежа се разтоварват, разглобяват и сортират; ремонт на старогодишни траверси и греди; натрошен камък се разтоварва и подрежда през зимата, а през лятото се натоварва в дозиращи бункери за изпращане до обекта за ремонт на коловоза; ремонт, зареждане на всички машини и механизми, работещи както в основата, така и на участъка; ремонт на инструменти и оборудване, както и изработка на нова в механични работилници. Организацията на работата по монтажа на релсовите връзки зависи от средствата за механизация, вида на траверсите, видовете крепежни елементи, вида и дължината на релсите. Основният метод за производство на работа по монтажа на връзки е инлайн, което създава най-благоприятни условия за използване на машини и механизми.

При сглобяването на връзките се съставя специален монтажен списък, който посочва за кой път са планирани (четен или нечетен, многопистов или единичен, за участък или станция, за извита или права част от коловоза) , наличието и разположението на изолационни фуги, изкуствени конструкции, стрелкови стрелки и различни устройства; номера на връзките, дължина на релсите по дясната и лявата резба, ширина на коловоза, брой траверси на връзка.

За работа в "прозореца"

Q = 26612,73 / 480 1,95 = 28,4 души / мин;

За основната работа след "прозореца":

Q = 29016,86 / 480 1,95 = 31 човек / мин;

За довършителни работи:

Q = 24927,37 / 480 1,95 = 26,63 души / мин.

5.5. Тренировка за 1 час "прозорец":

D = l фр. / T 0;

D = 1400/6 = 325 rm

5.6. Продължителност на предупрежденията за ограничение за 1 км ремонт:

t предишна = 8 - T 0 / l fr. ;

t предишна = 8 - 6 / 1400 = 1 час.

6. Мерки за безопасност и безопасност на движението на влаковете:

6.1. Безопасност на движението на влаковете:

В същото време, на разстояние 50 m от границите на оградената площ, от двете страни са монтирани червени сигнали за спиране (правоъгълен щит 600 × 300 mm, боядисан от двете страни в червено с кант с черни и бели ивици на стълб с дължина 2000-3000 мм, боядисани с напречни ивици, редуващи се в бяло и червено), които са под надзора на ръководителя на работата. От тези сигнали на разстояние B се подреждат 3 петарди и на 200 m от първата петарда, която е най-близо до работната площадка в посока от работната площадка, се монтират преносими сигнали за намаляване на скоростта (квадратен щит 470 × 470 mm, боядисан в жълто на от едната страна, а от другата - в зелено и оградено с черни и бели ивици на стълб с дължина 3000 мм, оцветен с напречни ивици, редуващи се бели и жълти цветя). Преносимите сигнали за намаляване на скоростта и фейерверките трябва да се охраняват от сигналисти, които трябва да застанат на 20 м от първата петарда по посока на работната площадка с ръчни червени сигнали (през деня с разгърнат червен флаг, през нощта - с ръчна лампа, чиято червена светлина е насочена към очаквания влак).

При извършване на релсови работи с разгърнат фронт (повече от 200 m), работното място се огражда, както е описано по-горе. Освен това преносимите червени стоп сигнали, монтирани на разстояние 50 м от границите на обекта, трябва да се охраняват от стоящи близо до тях сигналисти с ръчни червени сигнали.

Работните места на многорелсови участъци, изискващи спиране на влака, се ограждат в ред, в който сигналистите могат да бъдат на междурелсовия коловоз, ако ширината му е най-малко 6 m, а ако ширината на междурелсия е по-малка, сигналисти следят преминаването на влаковете, докато са отстрани на пътя.

На участък, където разстоянието от преносимите червени сигнали до първата най-близка до работното място петарда е определено повече от 1200 м, както и при лоша видимост, при липса на радиовръзка или телефонна връзка, освен сигнализатори, охраняващи петардите, доп

При извършване на работа по релсовия път с разгърнат фронт, както и в завои с малък радиус, в канали и други места с лоша видимост на сигналите и на участъци с интензивен влаков трафик, ръководителят на работата трябва да установи комуникация (телефон или радио). ) с работници, които се намират на сигналите, ограждащи работното място. Сигналистите и ръководителят на работа трябва да имат преносими УКВ радиостанции. Редът за предоставяне на комуникационни обекти за работа се установява от началника на ж.п.

Когато влак се приближи до преносим жълт сигнал, машинистът трябва да даде една дълга локомотивна свирка, а при приближаване на сигналист с ръчен червен сигнал, да даде сигнал за спиране и да вземе мерки за незабавно спиране на влака, за да спре без преминаване на преносимия червен сигнал сигнал.

Ако работното място на участъка се намира в близост до гарата и е невъзможно да се огради това място по установения ред, тогава страните на участъка са оградени в горния ред, а от страната на гарата, преносим червен сигнал се монтира на оста на коловоза срещу входния сигнал (или сигналния знак "Граница на гарата") с полагане на 3 петарди, охранявани от сигналист (фигура 3.4). Ако работното място се намира на разстояние по-малко от 60 m от входния сигнал (или сигналния знак "Граница на гарата"), тогава петардите от страната на станцията не се вписват. Когато се извършва работа в близост до гарата, дежурният на гарата в "Дневник за проверка на коловози, стрелки, сигнални устройства, комуникации и контактна мрежа" прави запис на приемането на влакове със спиране на гарата и реда за тяхното заминаване.

Ако на мястото на работа в близост до гарата, след премахване на сигналите, влакът трябва да се премине с намаляване на скоростта, тогава от страната на тегленето той е ограден по установения ред, а от страната на гарата срещу акъла на изходната стрелка и срещу входния сигнал за намаляване на скоростта и на разстояние 50 м от работното място - сигнални знаци "НОМ" и "КОМ". В него

Работните места на влакове, изискващи движение на влаковете с намалена скорост, са оградени от двете страни на разстояние 50 m от границите на работната площадка с преносими сигнални знаци "НОМ" и "КОМ". От тези сигнални знаци на разстояние а се монтират преносими сигнали за намаляване на скоростта.

Работните места на коловоза, които не изискват ограждане със сигнали за спиране или намаляване на скоростта, но осигуряват предупреждение на работниците за приближаването на влак, са оградени от двете страни с преносими сигнални знаци „С“, които се монтират на коловоза, където работата се извършва, както и на всеки прилежащ главен коловоз. Знаците "C" се монтират на разстояние 500-1500 m от границите на работната площадка, а на релсите, където влаковете се движат със скорост над 120 km / h - на разстояние 800-1500 m.

При работа с релсов инструмент, който влошава чуваемостта, както и при извършване на релсови работи в условия на лоша видимост, ако работата не изисква ограждане със сигнали за спиране, ръководителят на работата е длъжен да монтира предупредителна аларма, която да предупреждава работниците за приближаването. на влакове. При липса на такъв, сигнализатор с клаксона трябва да се постави от страната на лоша видимост, която да е възможно най-близо до работната бригада, така че приближаващият влак да може да бъде видян от сигнализатора на разстояние най-малко 500 m от работното място при скорост до 120 km / h и 800 m - при скорост над 120 km / h. В случаите, когато разстоянието от работното място до сигнализатора и обхватът на видимост от сигнализатора до приближаващия влак са общо по-малко от 500 или 800 m, главният сигналист се намира по-нататък и се настройва междинен сигналист, също с клаксон за повтаряне на сигналите, подавани от главния сигналист. Броят на сигналистите се определя въз основа на местните условия на видимост и в зависимост от скоростта на движение

Сигналите на местата за производство на работа, изискваща спиране, се задават в следната последователност:

1. преносими жълти сигнали от дясната страна по посока на движение;

2. на дву- и многопътни участъци, едновременно с преносими жълти сигнали - сигнални знаци "С" на съседния коловоз;

След поставяне на жълти сигнали и при необходимост знаци "С" на съседния коловоз, сигналистите идват на мястото за полагане на петардите и изчакват заповедта на ръководителя на работата по полагането им. Сигнализаторът полага петарди в посока от жълтия сигнал към мястото на работа.

4. след полагане на последната петарда сигналистът се придвижва на 20 м към извършваната работа и застава с ръчен червен сигнал край пътя, охранявайки положените петарди и монтирания преносим жълт сигнал;

5. Монтаж на червени сигнали и полагане на петарди се извършва със заповед на ръководителя на работата. Тези сигнали, на разстояние 50 m от работното място, се монтират вътре в коловоза при дясната релса по протежение на влака;

6. Поръчката за поставяне на червени сигнали и полагане на петарди се дава от ръководителя на работа в следния ред:

Както показва практиката, може да бъде доста трудно да се определи границата между ремонт и реконструкция. Колегите ни от сп. „Счетоводство в строителството” подготвиха обзор на последните разяснения на длъжностни лица и арбитражна практика по този въпрос. Препоръките на статията ще ви помогнат да вземете правилното решение относно отчитането на разходите и да премахнете ненужните спорове с данъчните власти.

По време на проверките данъчните органи проявяват повишен интерес към разходите на организацията, свързани с ремонтните дейности. Особено внимание към тези разходи се обяснява със следното: съгласно параграф 1 на член 260 от Данъчния кодекс на Руската федерация, разходите за поддръжка или основен ремонт наведнъж се вземат предвид в разходите при изчисляване на данъка върху дохода.

От своя страна разходите за реконструкция увеличават стойността на дълготрайния актив и се отписват като разходи чрез амортизация (клауза 2 от член 257 от Данъчния кодекс на Руската федерация). По този начин правилната квалификация на работата ще избегне проблеми с отчитането на посочените разходи с цел облагане на печалбите.

Какви определения да използвате

В съответствие с параграф 1 на член 11 от Данъчния кодекс на Руската федерация, институциите на понятието и термините на гражданското, семейното и други клонове на законодателството на Руската федерация, използвани в кодекса, се използват в същото значение, в което те се използват в тези отрасли на законодателството, освен ако не е предвидено друго в Данъчния кодекс на Руската федерация.

Реконструкцията се определя от кода

Следователно, когато квалифицират работа за данъчни цели, организациите трябва да се ръководят от определението, дадено в Данъчния кодекс на Руската федерация. Освен това, дори в случаите, когато Кодексът за градоустройство на Руската федерация (член 1) дава по-точно определение, например по отношение на реконструкцията на линейни обекти. Това е позицията, на която се придържат служителите на Министерството на финансите на Русия (виж писмо от 15 февруари 2012 г. № 03-03-06 / 1/87).

В съответствие с параграф 2 на член 257 от Данъчния кодекс на Руската федерация, реконструкцията се отнася до реорганизация на съществуващи обекти на дълготрайни активи, свързана с подобряване на производството и увеличаване на неговите технически и икономически показатели и извършена по проекта за реконструкцията на ДМА с цел увеличаване производствени мощности, подобряване на качеството и промени в продуктовата гама.

По този начин целта на реконструкцията е подобряване (увеличаване) на първоначално приетите нормативни показатели за функционирането на обект на дълготрайни активи, например увеличаване на срока полезна употреба, мощност и др.

Този извод се потвърждава от решенията на арбитражните съдилища. Така в решение на Единадесети арбитражен апелативен съд от 8 юли 2010 г. по дело № А65-33483 / 2009 г. е отбелязано, че върху имота е извършен комплекс от строително-монтажни работи, в резултат на което не. Променени са основните технически показатели, преустроени са помещенията и се увеличи броят им, променено е качеството на инженерно-техническото осигуряване на имота, енергийното натоварване на помещенията се е увеличило от 1,5 kVA на 2 kVA, променено е предназначението на имота.

В резултат на това арбитрите заявиха, че материалите по делото доказват факта на реконструкцията на сградата.

В допълнение, в решението на Тринадесетия апелативен арбитражен съд от 14 септември 2011 г. по дело № A56-1315 / 2011 г. съдиите отбелязват, че в съответствие с изискванията на член 257 от Данъчния кодекс на Руската федерация, квалифицирането на извършената работа като реконструкция за целите на изчисляване на данък върху дохода може да се извърши само при наличие на проект за преустройство.

Каква работа може да се припише на ремонт

Понятието "ремонт" отсъства в действащото данъчно и счетоводно законодателство. В същото време наскоро в Кодекса за градоустройство на Руската федерация се появиха определения за основен ремонт. Промените в член 1 от Кодекса за градоустройство на Руската федерация бяха въведени с Федералния закон от 18 юли 2011 г. № 215-FZ. По-специално, основният ремонт на съоръженията включва:

Подмяна и (или) възстановяване строителни конструкцииобекти за капитално строителство или елементи от такива конструкции (с изключение на носещи строителни конструкции);

Подмяна и (или) възстановяване на системи (мрежи) за инженерно-техническо обслужване на обекти на недвижими имоти или техни елементи;

Подмяна на отделни елементи от носещи строителни конструкции с подобни или други елементи, които подобряват работата на такива конструкции и (или) възстановяване на тези елементи.

Освен това определението за основен ремонт на линейни обекти е дадено отделно.

Това е промяна в параметрите на линейни обекти или техните участъци (части), която не води до промяна в класа, категорията и (или) първоначално установените показатели за функционирането на такива обекти на недвижими имоти и в които няма е необходимо да се променят границите на зоната на право на преминаване и (или) охранителни зони на тези обекти.

Отчитане на разходите за ремонт

При извършване на реконструкцията данъкоплатецът за целия период на работа трябва да осигури натрупващо се отчитане на данни за разходите в контекста на всички елементи на разходите (материали, заплати, заплати, услуги на организации на трети страни и др.). След приключване на реконструкционните работи се изчислява първоначалната цена на реконструирания обект, като се вземат предвид разходите за реконструкция, включително разходите за заплащане на услугите на организации на трети страни. Следователно разходите за реконструкция преди въвеждането на обекта в експлоатация се квалифицират като формиращи първоначалната стойност на амортизируемото имущество - ДМА.

Тези разходи, след получаване на разрешение за въвеждане в експлоатация, се включват в разходите чрез амортизация през полезния живот на имота.

Така разходите по изграждането на имот се отчитат за данъчни цели от 1-во число на месеца, следващ месеца, през който този имот е въведен в експлоатация, но не по-рано от 1-во число на месеца, следващ месеца в което е документално потвърждение на факта на подаване на документи за държавна регистрация на права върху обекта (писмо на Министерството на финансите на Русия от 14 февруари 2011 г. № 03-03-06 / 1/96).

Обосновка на разходите за ремонт

За да избегнете иск от данъчната инспекция при извършване на ремонт, е необходимо да разполагате с документи, обосноваващи ремонта и потвърждаващи разходите за извършването му.

Такива документи включват: дефектна декларация, заповед на ръководителя на организацията за извършване на ремонт, договор за ремонтни работи(ако фирмата извършва ремонта самостоятелно, ремонтни планове (графици), разчети за ремонти, фактури за вътрешно движение на дълготрайни активи и за освобождаване на материали за ремонт, ведомости за изплащане на заплати на работници, извършващи ремонт ), акт за приемане - доставка на ремонтирани обекти, технически характеристики на обекти след ремонт, експертни заключения.

Този подход се споделя от съдиите. Например в определение на Четиринадесети апелативен арбитражен съд от 24 февруари 2011 г. по дело № A05-5601 / 2010 г. планът за ремонт и дефектните декларации се отнасят към документите, потвърждаващи необходимостта от основен ремонт, а следователно и обосновката. на разходите.

Арбитрите квалифицираха работата като ремонтно-строителна работа, тъй като в резултат на тяхното изпълнение техническите и икономически показатели на обекта не се увеличиха, необходимостта от работа е причинена от влошаването на строителните конструкции и оборудване, което изисква възстановяване или подмяна в съответствие с установените срокове на основен ремонт с цел продължаване на по-нататъшната експлоатация на обекта. В същото време е елиминирано остаряването на съществуващото оборудване.

Съдиите от Тринадесети апелативен арбитражен съд (решение от 14 септември 2011 г. по дело № А56-1315 / 2011 г.) анализираха представените договори, дефектни декларации, извършени актове и фактури, както и експертни заключения, получени както по време на данъчна ревизия на място, и при разглеждане на делото в първоинстанционния съд, и е преценил, че в разглеждания случай сградата е ремонтирана.

В същото време материалите по делото установяват, че технико-икономическите показатели на обекта не са се променили и следователно извършената от организацията работа принадлежи към категорията на ремонтите и тяхната цена правилно е приписана на разходите свързани с поддържане на дълготрайния актив в работно състояние.за да се заключи, че ремонтните дейности включват тези видове работи, които не водят до подобряване на характеристиките на обекта на дълготрайните активи. Освен това по време на ремонта можете да използвате нови, по-издръжливи и икономични резервни части и материали (части), вместо износени.

V.A. Сидоров, Донецкия национален технически университет (Донецк, Украйна)

В историята на работата на механичното оборудване на металургичните предприятия трябва да се разграничат три основни подхода за ремонт на оборудване.

1. Принудителни ремонти или ремонти след повреда- този подход е характерен за 30-те години на миналия век. Причината е малък брой металургични машини, ниско ниво на квалификация на персонала за поддръжка и ремонт и липса на ремонтна база. основната задача- спрете машината в експлоатация при първите признаци на повреда и предотвратите значителни повреди поради разрушаване на елементите. Последицата от такова внезапно спиране е нарушение на технологичния режим на уреда или инсталацията.

Техническото състояние на механизмите е оценено с помощта на органолептични методи. Основни методи за управление: анализ на машинните шумове; възприемане на вибрации, включително методи за визуализиране на механични вибрации; определяне на степента на нагряване на частите; визуална проверка на механизма; методи на докосване. Натрупването на опит става бавно, тъй като последствията от авариите са елиминирани и не винаги се предава напълно на следващите поколения. Методическа обосновка – правила техническа експлоатациямеханично оборудване за преразпределение на металургичното производство и отделни звена, се развиват до 90-те години на миналия век.

Последствията от този подход са добре известни – непланирани спирания поради внезапни повреди, загуба на производителност на металургичния блок, неподготвеност за ремонт. Това до голяма степен определя ниското качество на неподготвените, аварийни ремонти. Механизацията на металургичните процеси и усъвършенстването на металургичните машини изискваха разработването на по-ефективни, планирани методи за възстановяване на работното състояние.

2. Планова профилактика и рутинна поддръжка.

Увеличаването на парка от металургични машини, броя на металургичните предприятия, използването на същите технологии и оборудване изискваше повишаване на надеждността на работата на механичното оборудване. Проведените проучвания на издръжливостта на части от металургични машини позволиха да се получат статистически данни и да се дадат препоръки за времето на принудителна подмяна. Предполагаше се, че извършването на определен обем ремонтни дейности на редовни интервали ще осигури безпроблемната работа на механизмите.

Методическо осигуряване - наредби за планова профилактика (ППР) на механичното оборудване на предприятията от черна металургия. Разработването и прилагането на основните разпоредби на тези документи направи възможно формиране на система за поддръжка и ремонт (MRO). Решени са въпросите по поддръжката на системата за поддръжка и ремонт; честота, продължителност и трудоемкост на ремонтите; организиране, планиране и извършване на ремонти; отчитане на ремонти; осигуряване на резервни части и др. Систематизирани са срокове за ремонт, определени форми на техническа документация, съдържанието на типичните и специфичните работи, извършвани при планови ремонти на металургично оборудване.

Основното събитие в системата MRO е повреда - нарушение на работното състояние на механизъм или машина. Използвани са методи за статистически и вероятностен анализ на събитията. Тези проучвания се провеждат активно през 70-80-те години на миналия век и продължават и до днес. Това дава възможност за ефективно решаване на проблемите на моделирането на параметрите за надеждност по време на проектиране, експлоатация и доставка на резервни части.

Системният подход, използван при отчитането и анализа на повредите, използването на данните, получени от ремонтните служби, направи възможно повишаването на надеждността на работата на металургичните машини. На практика системата PPR все още се използва в металургичните предприятия по време на ремонти. Извършените проучвания показват значително разсейване в ресурса на един и същи тип части поради различия в качеството на изработка и експлоатация. Изясняването на действителното състояние на механичното оборудване изискваше използването на CIP методи.

Невъзможно е да се установи експлоатационният живот на отделни и малки елементи на оборудването, работещи при нестабилни натоварвания. Следователно, в рамките на системата PPR, беше предоставена възможността за коригиране на времето за подмяна чрез одити - прегледи на части и възли с непълно разглобяване на механизма, извършени по време на текущ ремонт на механизми. Известно е, че ненужното разглобяване дори на изправно оборудване води до влошаване на общото техническо състояние на механизма. Решението на този проблем е възможно и при използване на методите за техническа диагностика.

3. Ремонти според състоянието- решението за ремонт се взема въз основа на информация за техническото състояние на механизма. Организационно се приемаше, че е достатъчно формирането на отдели или диагностични бюра в структурата на ремонтните служби на предприятието. Основният метод за контрол е измерване на параметрите на вибрациите и сравнение със стандартни стойности. Методът е тестван на ротационни силови машини, където е показал висока ефективност. Следователно в „Наредбата за поддръжка на оборудването на предприятията от минно-металургичния комплекс“ са декларирани само принципите, на които трябва да отговаря диагностиката на оборудването: „диагностика и документиране на промени в техническото състояние, определяне на причините, причинили тях; диагностика на техническото състояние по методи за безразрушителен контрол, основно без разглобяване и спиране на оборудването; определяне на обхвата на ремонтните работи и поддръжката въз основа на резултатите от диагностичния контрол." Много въпроси на диагностиката в момента не са решени за силовите машини, а диагностиката на металургичните машини има индивидуални характеристики. Решаването на този проблем изисква разработването на концепция за технологична безопасност.

Промените в технологията на металургичното производство през последните 20 години променят подхода за осигуряване на надеждност на механичното оборудване. Появата на пещта с черпак съчетава технологичните характеристики на електродъговите пещи и машините за непрекъснато леене в един металургичен комплекс. Отливането на непрекъснати серии от 30 ... 70 загрявания е възможно само при пълно възстановяване на работното състояние на механичното оборудване в дните на ремонт въз основа на информация за техническото състояние. Само пълното отсъствие на повреди по време на работа дава възможност да се гарантира технологичната безопасност на металургичното предприятие при настоящите условия. Механичното оборудване в това металургичен комплексизпълнява задачата за осигуряване на непрекъснатост на технологичния процес в рамките на посочените параметри. Изглежда необходимо да се разработи следващото ниво на методическа поддръжка - да се обоснове необходимостта от ремонт на базата на информация за техническото състояние. Разработването на този документ е възможно само като се вземе предвид прилагането на натрупан преди това опит в поддръжката и ремонта на механично оборудване.

Основните етапи на решението са:

1. Изясняване на терминологията

На първо място е необходимо да се изясни понятието "техническо състояние". Съвременната дефиниция (GOST 20911-89) е състояние, което се характеризира в определен момент от време при определени условия на околната среда чрез стойностите на параметрите, установени от техническата документация за обекта. Предложената интерпретация не отговаря на изискванията за информационна поддръжка на стратегии, използващи данни за действителното състояние на оборудването. За възстановими механични системи задачата за осигуряване на работоспособност се свежда до определяне на методите и времето на ремонтните действия в рамките на приетата система за поддръжка и ремонт. Следователно, от практическа гледна точка, познаването на техническото състояние е необходимо, за да се вземе решение относно необходимостта и времето от мерки за възстановяване или поддържане на работоспособността на техническата система (обект) на подходящо ниво.

Предлага се следното определение на техническото състояние. Техническото състояние на механична система е набор от признаци, които определят степента на необходимост от операции по поддръжка или ремонтни действия.

Терминът "система за техническа поддръжка и ремонт на оборудване" в момента има следното определение: набор от взаимосвързани средства, документация, поддръжка и ремонт, изпълнители, необходими за поддържане и възстановяване на качеството на продуктите, включени в тази система. Дефинираните системни функции не включват контрол на надеждността на механичното оборудване.

От гледна точка на кибернетиката контролът е получаването, съхранението и обработката на информация за организиране на целенасочени действия. Следователно, за да се контролира надеждността на механичното оборудване, системата за поддръжка и ремонт трябва да съдържа функциите за получаване и обработка на информация за техническото състояние на оборудването. Наличието на информация трансформира техническа система с непредвидими реализации, обикновено представена под формата на "черна кутия" в контролен обект с обратна връзка, базирана на анализа на информацията за резултатите от операцията.

Липсата на информация за техническото състояние на механичното оборудване формира пасивна позиция на ремонтните служби, което води до непланирани престои, което се превръща в традиционно явление. В същото време задачата на ремонтните служби е да адаптират механизма към променящите се условия на работа - параметрите на технологичния процес, променящите се свойства на части и компоненти на механизма, качеството на поддръжка и ремонт.

Необходимо е да се дефинира съдържанието на термина "информация" в специфично приложение към техническото състояние на механичното оборудване, което удовлетворява решаването на проблемите за контрол върху надеждността на механичното оборудване. Предлага се информацията да се разглежда като резултат от преобразуване на изходните данни, за да се намали степента на несигурност в техническото състояние на системата. Полученото информационно съобщение трябва да позволи да се вземе разумно решение относно необходимостта от предприемане на мерки за поддържане или възстановяване на работното състояние на механизма.

Информацията трябва да се разбира не просто като всяка информация и данни за системата, а като информация, която едновременно би характеризирала степента на неопределеност на системата (синтактично ниво), би имала определено съдържание, значение (семантично ниво), би било полезно за потребителят на информация (прагматично ниво). Това е вид информация, която трябва да се получи за управлението. Тази информация трябва да се обработва съгласно определени правила и да се използва за разработване на контролни решения, които трябва да бъдат приложени в конкретно действие.

2. Формиране на основните положения

Аксиоми за обслужване на механично оборудванепредлага се да се формулира, както следва: нисък шум и вибрации; минимизиране на динамичните, по-специално шокови процеси; не надвишаване на допустимите температурни стойности на частите на механизма; без неприемливи външни натоварвания, без пукнатини и течове на масло. Разбира се, тази разпоредба е допълнение към определението за работещо състояние - изпълнението на всички функции от механизма в рамките на посочените параметри.

Класификация на видовете ремонтни дейности и поддръжкаизползвани в етапите на експлоатация на механичното оборудване. Работи по поддръжката: преглед на механизма, почистване на механизма, защита от корозия, смазване на механизма и затягане на винтовите връзки. Ремонтни дейности за механично оборудване: регулиране (регулиране на хлабините и взаимното подреждане на частите, балансиране), подмяна на износващи се части и възстановяване на части, възли и части на каросерията. Необходимостта от всяко въздействие може да се определи чрез няколко правила за вземане на решение, сравнявайки ги с ограничен брой диагностични признаци.

Определение фактори на работните условия: състояние на фиксирани връзки; състоянието на контактните повърхности; взаимно подреждане на частите; равномерно разпределение на силите; натрупване на увреждане от умора. За всеки от факторите въз основа на необходимостта от ремонт се определят четири нива: добро състояние, малки отклонения, необходимост от ремонтни действия и предварителен отказ. Нивата на факторите се задават според промените във физическите и химични процесиизносване, качествени параметри на взаимодействие на елементите. Границите на нивата съответстват на промяната в скоростта на износване, разделяйки границите на естественото и патологичното стареене.

Фиксирано състояние на връзкатаможе да се оцени като удовлетворяващо проектните изисквания, ако свързващите се части са неподвижни една спрямо друга, когато се прилага натоварване. Това се отнася за резбови, шпонкови, шлицови връзки, лагери и зъбни колела на вала и в корпуса. При стационарно прилягане на външния пръстен на лагера повърхността, съвпадаща с вала, е тъпа (фиг. 1).

Движението на свързващите се части при поява на малки пролуки, под въздействието на променливи сили или вибрации, в присъствието на окислител, води до появата на механохимичен процес на износване - фреттинг корозия. Това активира условията за развитие на повреди на съединяващите се части, водещи до поява на удари. Визуално се проявява под формата на интензивно окисляване на повърхностите, появата на корозионни продукти по повърхността на детайлите под формата на тъмни петна върху седалните повърхности на лагерните пръстени (фиг. 2).

Увеличаването на диаметралните размери на седалките, например отслабването на леглото на търкалящите лагери, води до въртене на лагерните пръстени на вала и в корпуса (фиг. 3). Това увеличава скоростта на развитие на процесите на износване. Въртенето на лагера в корпуса или по протежение на вала е придружено от повишаване на температурата на частите на корпуса на лагерния възел, промяна в естеството на шума и вибрациите и води до неприемливо износване на частите на корпуса.

Появата на празнина в неподвижна става води до възникване на удари, докато естеството и стойностите на действащите сили се променят. Възникналите динамични явления във възлите на механизма увеличават контактните напрежения и напреженията в частите. Пукнатините по бягащите пътеки са резултат от динамични натоварвания, удари (фиг. 4а). Отрязаните пръстеновидни фланци са резултат от динамични ефекти на аксиална сила (фиг. 4b).

Факторите и нивата на здравословното състояние са показани в Таблица 1.

Въз основа на анализа на разглежданите фактори на работоспособността на механизма се предлага хипотеза, че преходът от едно ниво на техническо състояние към друго трябва да се извършва поетапно. Определянето на поетапна промяна в стойностите на диагностичните параметри с промяна в нивото на факторите на работоспособност и съответно техническото състояние ще позволи да се определи причината за неизправността и следствието под формата на неизправност на възлите .

3. Формиране на критерии за необходимост от ремонт на механични съоръженияпод формата на абсолютни стойности на диагностичните параметри, типични спектрограми и зависимости.

Абсолютни стойностивибрационните параметри се използват най-често при техническата диагностика на механичното оборудване.

По отношение на стойностите на скоростта на вибрациите, границите на категориите за техническо състояние на металургичните машини съвпадат с препоръките на стандарта GOST 10816-1-97 за машинен клас 1. В същото време индивидуалните характеристики, масивността на металургичните машини трябва да да бъдат взети предвид. Коефициентът на вибрации на празен ход и под товар не трябва да надвишава 10 пъти увеличението. Промяна в състоянието настъпва с увеличаване на вибрациите повече от 2,6 пъти. Установено е, че горната граница на лошото състояние на металургичните редуктори е общото ниво на скоростта на вибрациите: 4,5 mm/s за твърди основи и 7,1 mm/s за гъвкави основи. По-високите стойности са типични за аварийно състояние, считано за загуба на контрол върху техническото състояние на механизма. Трябва да се отбележи, че границата на безопасност на механизма му позволява да издържа на по-високи стойности на скоростта на вибрации, но това води до рязко намаляване на издръжливостта на елементите. Необходимо е да се коригира честотният диапазон на измерване, препоръчан от стандарта 10 ... 1000 Hz. Честотният диапазон трябва да бъде зададен от 2 ... 400 Hz при диагностициране на механизми с честота на въртене по-малка от 600 rpm.

Проучванията, проведени върху комбинирани скоростни кутии на малки и средни валцови мелници, показаха необходимостта от регулиране на стойностите на вибрационното ускорение. Препоръчително е да се използва съотношението на пиковите и средноквадратични стойности на вибрационното ускорение в честотния диапазон от 10 ... 4000 Hz.

Спектралната картина на вибрационния сигнал се променя драстично при промяна на техническото състояние. За ефективно наблюдение на техническото състояние е необходимо да се извършва ежемесечен спектрален анализ на компонентите на вибрационната скорост. Има няколко етапа в историята на развитието на щетите:

Доброто състояние се характеризира с ниско ниво на въртящата се честотна съставка и наличие на голям брой нискоамплитудни хармоници (фиг. 5а);

Начален дисбаланс - появата на хармоници на честотата на оборота с преобладаване на първия хармоник (фиг. 5б) е най-благоприятното време за балансиране, регулиране, затягане на резбови връзки;

Средно ниво на повреда - има много хармоници с преобладаване на един и половина хармоници (1½, 2½, 3½.... Честота на въртене), което показва наличието на пролуки между съвпадащите части, в този случай възстановяване на лагерните повърхности се изисква (фиг. 5в);

Значителни повреди водят до значително преобладаване на първия хармоник, в този случай е необходимо и възстановяването на основата (фиг. 5г).

За търкалящите лагери могат да се разграничат и характерни спектрограми на вибрационно ускорение, свързани с различна степен на повреда (фиг. 6). Доброто състояние се характеризира с наличието на незначителни амплитудни компоненти в нискочестотната област на изследвания спектър 10 ... 4000 Hz (фиг. 6а). Началният стадий на увреждане има няколко компонента с амплитуда от 3,0 ... 6,0 m / s2 в средата на спектъра (фиг. 6b). Средното ниво на увреждане е свързано с образуването на "енергийна гърбица" в диапазона от 2 ... 4 kHz с пикови стойности от 5,0 ... 7,0 m / s2 (фиг. 6в). Значителни повреди водят до увеличаване на амплитудните стойности на компонентите на „енергийната гърбица“ над 10 m/s2 (фиг. 6d).

Лагерът трябва да се смени, след като пиковите стойности започнат да намаляват. Това променя естеството на триенето - в търкалящия лагер се появява триене на плъзгане, търкалящите елементи започват да се плъзгат спрямо бягащата пътека.

Практически изправният механизъм ще има минимално ниво на вибрация с минимални случайни отклонения на отделните параметри. Влошаването на състоянието води до увеличаване на вероятностните характеристики на случайните отклонения - има натрупване на малки повреди и избор на по-нататъшно развитие на повредата. С по-нататъшното развитие на специфична повреда стойностите на детерминираните процеси се увеличават и промените в случайните отклонения намаляват. Моделите на развитие на повредите, имащи общо проявление, са индивидуални за всеки механизъм, което усложнява задачата за разпознаване на техническото състояние.

Зависимостите между параметрите могат да служат като най-обобщена характеристика на техническото състояние, като се вземат предвид промените в скоростта и натоварването. Някои примери за зависимости са показани на фигури 7-10.

Неизменността на вибрационното поведение на механизма при промяна на външни параметри за металургични машини са най-надеждните "диагностични портрети". Промяната в контролните зависимости показва промяна в техническото състояние. Това трябва да се разглежда като обосновка за първия, индикаторен метод на техническо наблюдение, предшестващ метода за диагностика.

4. Образуване на стандартни разтвори

Въпреки разликата в дизайна, техническите характеристики и режимите на работа, елементите на металургичната машина основно имат едно и също функционално предназначение. Конструкцията на металургична машина обикновено включва двигател, скоростна кутия и задвижващ механизъм (фиг. 11). Тези елементи се различават по своите функции и условия на натоварване.

Двигател

Основният вид повреда на механичната част на двигателя е постепенното повреждане на лагерите в резултат на раздробяване на едра шарка или нарушаване на режима на смазване. Времето за развитие на повреда, 1 ... 2 месеца, позволява да се използват промените на тенденцията за разпознаване на възникването на повреди. Нарушенията на центриране, навременна подмяна на повредени ротори, откриване на повреди в електрическата част на двигателите трябва да се извършват от ремонтната служба на сервиза по време на текущ ремонт.

Постепенното натрупване на повреди по време на работа на електродвигателя позволява използването на стойности за наблюдение на текущото състояние общо нивовибрация: средноквадратната стойност на скоростта на вибрация в честотния диапазон 2 ... 400 Hz; Средноквадратични и върхови стойности на вибрационното ускорение в честотния диапазон от 10 ... 5000 Hz. Честотните диапазони трябва да се изяснят след вибрационни изследвания на лагерните възли на двигателя.

Взети решения: допълнително смазване, затягане на резбови съединения, смяна на лагери. Основата за вземане на решение е увеличаване на текущите стойности на вибрация над допустимата стойност, стабилно увеличение на стойностите на вибрациите и липса на намаляване на вибрациите след извършване на ремонт.

Възможно е да се прилагат правилата за решение, дадени в GOST 25364-97: допустима стойност след ремонт - 2,8 mm / s; работа без ограничения - 4,5 mm / s; работа в ограничен интервал от време (до седем дни) - 7,1 mm / s; работа не е разрешена при стойности на скоростта на вибрации над 7,1 mm / s.

При едновременно увеличаване на вибрацията на двете опори с 1,0 mm/s със стабилизиране на скоростта на въртене трябва да се предприемат бързи мерки за изясняване на причините за промяната. Увеличаването на вибрациите на опората на лагера на двигателя с 2,0 mm/s за период до 3 дни или увеличение с 3,0 mm/s, независимо от продължителността на увеличението, трябва да служи като основа за предприемане на бързи мерки за идентифициране причините, поради които двигателят може да бъде спрян.

Контролните точки са разположени във вертикална посока, в най-ниската точка на лагерните възли на електродвигателя.

Допълнителни диагностични параметри за вземане на решение за спиране на двигателя: повишаване на температурата на лагера над 60°C; увеличаване на тока на празен ход до 10% от номиналните стойности; нестабилност на честотата на въртене над 3,0 rpm.

Честотата на допитване е 1 път на 15 минути, продължителността на анкетата е 1 минута, периодът между измерванията е 100 μs. Почасова стойност се използва за изграждане на тенденции, седмична стойност се избира за архива, седмична стойност. Изборът на стойности се извършва от оператора на стационарната система.

Редуктор

Причини за повреда на скоростната кутия:

- постепенна повреда на лагери, зъбни колела в резултат на щипка от едра шарка, разхлабване на лагера и разхлабване на резбови съединения;

Внезапна повреда поради неправилно смазване, разрушаване на резбови връзки, зъбни колела или търкалящи лагери. Времето за развитие на тези повреди варира от 5 минути до няколко часа.

За навременното откриване на постепенни и внезапни повреди се предлага да се използват стойностите на общото ниво на вибрация и промените в спектралната картина на вибрациите за наблюдение на текущото състояние. Контролирани параметри при измерване на общото ниво на вибрация: средноквадратична стойност на скоростта на вибрация в честотния диапазон 2 ... 400 Hz; Средноквадратични и върхови стойности на вибрационното ускорение в честотния диапазон от 10 ... 5000 Hz.

Контролът на спектралната картина на вибрациите се осъществява чрез три максимални стойности на компонентите на скоростта на вибрация и вибрационното ускорение при работа при дадена честота на въртене. Признак за промяна в спектралния модел е промяна в амплитудите на вибрационните компоненти с повече от 2,6 пъти, промяна в честотните характеристики на максималните стойности.

Промяната в скоростта на въртене може да доведе до промяна в спектралния модел, но това не е признак на повреда. Промяната в спектралния модел на лагерите на входния вал на задвижващата скоростна кутия на валцоващата щанда с промяна в скоростта на въртене е показана на фигура 12. Промяната в натоварването на скоростната кутия също променя формата на спектрограмата. В механичното оборудване наред с детерминираните процеси има и стохастични. Стабилността на вероятностните характеристики на последните се определя от техническото състояние на системата. Амплитудата на компонентите на скоростта на вибрациите и стабилността на стойностите на вибрационното ускорение могат да бъдат свързани с промяна в скоростния режим или техническото състояние на комбинираната скоростна кутия. Тези стойности обаче трябва да останат практически непроменени при стабилни външни влияния и да имат същия тип промяна при промяна на скоростта.

Честотите на възможни повреди на елементите на механизма трябва да бъдат свързани с действителната скорост на вала на двигателя.

Взети решения: спиране на механизма, проверка на механизма, затягане на резбовите връзки, смяна на елементите. Основата за вземане на решение е превишението на стойностите на вибрациите от допустимата стойност, стабилно увеличение на стойностите на вибрациите, липса на намаляване на вибрациите след извършване на ремонт, рязка промяна в спектралния модел в сравнение с предишни реализации с постоянна естество на натоварване. Промяната в спектралната картина на вибрационното ускорение е основа за допълнителна проверка на механизма. Промяната на спектралната картина на скоростта на вибрациите изисква спешно вземане на решение за ремонтни действия за възстановяване на работното състояние на механизма - затягане на резбови връзки, подмяна на елементи. Изясняване на съдържанието на ремонта трябва да се извърши след визуална проверка на механизма.

За оценка на техническото състояние, предпочитаният метод е относителното сравнение на измерените стойности във времето на работа. Допълнителни диагностични параметри за вземане на решение за спиране на скоростната кутия: увеличаване на температурната разлика на входа и изхода на системата за смазване над 10 ° C; увеличаване на тока на празен ход до 10% от номиналните стойности; нестабилност на честотата на въртене над 3,0 rpm.

Изпълнителен елемент

Състоянието на задвижващия механизъм до голяма степен се определя от външни влияния върху задвижващите механизми. Най-информативно в случая на валцоваща стенда е контролът на времевата форма на вибрационния сигнал в момента на улавяне на слитъка. Това ще позволи да се контролира износването на седалните повърхности на клиновете и лагерите, наличието на празнини между тялото на стойката и фундаментната плоча и отслабването на закрепването на стойката по време на валцуване.

Времевата форма е най-информативният параметър при оценка на техническото състояние на механизмите на краткосрочни и повторно краткосрочни режими на работа. Бързите процеси с променливи ускорения са трудни за диагностициране, тъй като процесът на измерване изисква определен период от време, през който измерваният параметър не остава постоянен. В този случай е препоръчително съвместно да записвате не средни, а моментни стойности на вибрациите и да получите тяхната времева база за анализ (фиг. 13).

5. Формиране на списък с правила за вземане на решения

Във връзка с техническото състояние на механичното оборудване се предлага следната дефиниция на информацията: съобщение, получено въз основа на анализ на данни, характеризиращи промяната в параметрите на техническата система с помощта на правила за вземане на решения, използвани за определяне на необходимостта от ремонт действие. Трябва да се разработят правила за вземане на решения по отношение на измерването на общото ниво на вибрация, спектрален анализ и анализ на временното проявление на вибрационния сигнал.

Общо измерване на вибрациите

Първата стъпка в диагностицирането на механичното оборудване обикновено включва измерване на общото ниво на вибрации. За да се оцени техническото състояние, средноквадратична стойност (RMS) на скоростта на вибрациите се измерва в честотния диапазон от 10 ... 1000 Hz (за скорост по-малка от 600 rpm се използва диапазонът от 2 ... 400 Hz ). За да се оцени състоянието на търкалящите лагери, параметрите на вибрационното ускорение (пик и RMS) се измерват в честотния диапазон 10 ... 5000 Hz, параметрите на ударния импулс при резонансната честота на сензора от 30 kHz или обвивката на вибрационното ускорение в честотата обхват 10 ... 30 kHz. Нискочестотните вибрации се разпространяват свободно върху металните конструкции на механизма. Високочестотните вибрации бързо отслабват с разстояние от източника на вибрации, което прави възможно локализирането на мястото на повреда. Измерването в безкраен брой точки на механизма е ограничено до измервания в контролни точки (лагерни възли) в три взаимно перпендикулярни посоки: вертикална, хоризонтална и аксиална (фиг. 14).

Резултатите от измерването са представени в табличен вид (Таблица 2) за по-нататъшен анализ.

Първо ниво на анализ- оценка на техническото състояние - извършва се според максималната стойност на скоростта на вибрациите, регистрирана в контролните точки. Допустимото ниво се определя от стандартния диапазон от стойности съгласно GOST 10816-1-97 (0.28; 0.45; 0.71; 1.12; 1.8; 2.8; 4.5; 7.1; 11.2; 18.0; 28.0; 45.0). Увеличението на стойностите в тази последователност е средно 1,6. Тази серия се основава на твърдението, че двукратното увеличаване на вибрациите не води до промяна в техническото състояние, получено експериментално от специалисти от канадските военноморски сили. Стандартът приема, че увеличаването на стойностите с две нива води до промяна в техническото състояние (1,62 = 2,56). Следващото твърдение е, че 10-кратното увеличаване на вибрациите води до промяна на техническото състояние от добро към аварийно. Следователно съотношението на вибрации на празен ход и при натоварване не трябва да надвишава 10-кратно увеличение.

За да се определи допустимата стойност, се предлага да се използва минималната стойност на скоростта на вибрациите, записана в режим на празен ход. Стандарт 10816-1-97 регулира допустимите стойности в зависимост от мощността на механизма, което води до грешки при оценката на техническото състояние. Допустимата стойност на вибрациите на металорежеща машина трябва да гарантира качеството на продуктите (точност и грапавост на повърхността), независимо от мощността на задвижването и честотата на въртене.

Да приемем, че по време на предварителното изследване на празен ход е получена минималната скорост на вибрация от 0,25 mm / s. След това, като вземем най-близката по-висока стойност от стандартния диапазон от 0,28 mm / s като граница на добро състояние, имаме следните изчислени стойности при работа под товар: 0,28 ... 0,71 mm / s - работа без ограничения във времето; 0,71 ... 1,8 mm / s - работа в ограничен период от време; над 1,8 mm / s - възможна е повреда на механизма.

За да се оцени състоянието на търкалящите лагери при скорост на въртене до 3000 об / мин, могат да се използват следните съотношения на пиковите и средностатистически стойности на вибрационното ускорение в честотния диапазон от 10 ... 5000 Hz: 1) добро състояние - пиковата стойност не надвишава 10,0 m / s2; 2) задоволително състояние - RMS не надвишава 10,0 m / s2; 3) възниква лошо състояние при превишаване на 10,0 m / s2 RMS; 4) ако пиковата стойност надвиши 100,0 m / s2, състоянието става алармено.

Второ ниво на анализ- локализация на точки с максимална вибрация. Във виброметрията се приема, че колкото по-ниски са параметрите на вибрациите, толкова по-добро е техническото състояние на механизма. Не повече от 5% от възможните щети се дължат на повреда при ниски нива на вибрации. Като цяло големите стойности на параметрите показват по-голямо въздействие на разрушителните сили и позволяват локализиране на мястото на повреда. Има следните опции за увеличаване (повече от 20%) вибрации:

1) увеличаването на вибрациите в целия механизъм или машина най-често е свързано с повреда на основата - рамка или фундамент;

2) едновременно увеличаване на вибрациите в точки 1 и 2 или 3 и 4 (фиг. 14) показва повреда, свързана с ротора на този механизъм - дисбаланс, огъване;

3) увеличаването на вибрациите в точки 2 и 3 (фиг. 1) е признак на повреда, загуба на компенсиращи способности на свързващия елемент - съединителя;

4) увеличаването на вибрациите в местните точки показва повреда на лагерния възел.

Трето ниво на анализ- предварителна диагностика на възможни повреди. Посоката на по-високата стойност на вибрациите в контролната точка с по-високи стойности най-точно определя естеството на повредата. В този случай се използват следните правила и аксиоми:

1) стойностите на скоростта на вибрации в аксиална посока трябва да бъдат минимални за роторните механизми, възможна причина за увеличаване на скоростта на вибрации в аксиална посока е огъване на ротора, несъответствие на вала;

2) стойностите на скоростта на вибрациите в хоризонтална посока трябва да са максимални и обикновено надвишават с 20% стойността във вертикална посока;

3) увеличаването на скоростта на вибрациите във вертикална посока е признак на повишено съответствие на основата на механизма, отслабване на резбовите връзки;

4) едновременното увеличаване на скоростта на вибрации във вертикална и хоризонтална посока показва дисбаланс в ротора;

5) увеличаване на скоростта на вибрациите в една от посоките - отслабване на резбовите връзки, пукнатини в елементите на тялото или основата на механизма.

При измерване на вибрационното ускорение са достатъчни измервания в радиална посока - вертикална и хоризонтална. Желателно е да се извършват измервания в областта на емисионния прозорец - зоната на разпространение на механичните вибрации от източника на повреда. Емисионният прозорец е неподвижен при локално натоварване и се върти, ако товарът е от циркулиращ характер. Повишена стойност на вибрационното ускорение най-често се получава при повреда на търкалящи лагери.

V общ случайза оценка на състоянието на механична система могат да се използват следните методи:

1) взаимна оценка - при сравняване на един и същи тип възли и механизми;

2) относителната оценка включва контрол на временните промени;

3) се прави абсолютна оценка чрез сравняване на измерените стойности със стандартните стойности.

След анализ на общото ниво на вибрация, 16 ... 20 цифрови данни се преобразуват в 2 ... 3 информационни съобщения за техническото състояние на механизма.

Извършва се спектрален анализ на параметрите на вибрациите, за да се изясни причината за повредата. Спектрален анализ е техника за обработка на сигнали, която разкрива честотното съдържание на сигнал. Такива методи за обработка на вибрационен сигнал са известни: корелация, автокорелация, спектрална мощност, кепстрални характеристики, изчисляване на ексцес, обвивка. Най-разпространен е спектралният анализ като метод за представяне на информация поради недвусмисленото идентифициране на повредите и ясни кинематични зависимости между протичащите процеси и вибрационните спектри.

Графично представяне на вибрационния сигнал под формата на спектрограми осигурява визуално представяне на състава на спектъра. Чрез откриване на повишени амплитуди на вибрациите е възможно да се идентифицират неизправности в оборудването. Анализът на спектрограмите за ускорение на вибрациите позволява да се идентифицират повредите на ранен етап. Спектрограмите на скоростта на вибрациите се използват за наблюдение на напреднали повреди. При съставянето на речник на неизправностите в допълнение към честотата на вибрациите се вземат предвид стойността на амплитудата при дадена честота и фазата - ъгълът на изместване на сигнала на дадена честота спрямо еталонния сигнал. Търсенето на щети се извършва при предварително определени честоти на възможни повреди. За анализиране на вибрационния спектър бяха определени компонентите на спектралния сигнал:

1. Честота на въртене - честотата на въртене на задвижващия вал на механизма или честотата на работния процес - първият хармоник. Хармониците са честоти, кратни на честотата на оборота. Превишете честотата на оборота с цял брой пъти (2, 3, 4, 5, ...). Хармониците често се наричат ​​суперхармоници. Хармониците характеризират такива неизправности като несъответствие, огъване на вала, повреда на съединителя, износване на седалките. Броят и амплитудата на хармониците показват степента на повреда на механизма.

2. Субхармоници - дробни части от първия хармоник (1/2, 1/3, 1/4, ... от скоростта на въртене), появата им в спектъра на вибрациите показва наличието на пропуски, повишено съответствие на части и опори .

3. Резонансни честоти - честоти на собствените вибрации на частите на механизма. Резонансните честоти остават непроменени при промяна на скоростта на вала. Резонансни честоти могат да се появят в целия честотен диапазон.

4. Нехармонични вибрации - при тези честоти се проявява увреждане на търкалящите лагери. При значително развитие на повреда се появяват хармонични честоти.

5. Зъбчати честоти - честоти, равни на произведението на честотата на въртене на вала по броя на елементите (брой зъби, брой остриета, брой пръсти). Повредата, проявена на зъбната честота, може да генерира хармонични компоненти с напредването на повредата.

6. Странични ивици - модулация на процеса, появяват се с развитие на повреди на зъбни колела, търкалящи лагери. Причината за появата е промяна в скоростта (увеличаване и намаляване) по време на взаимодействие повредени повърхности... Стойността на модулацията показва източника на вибрационното възбуждане. Анализът на модулациите ви позволява да разберете произхода и степента на развитие на увреждането.

7. Вибрация от електрически произход обикновено се наблюдава при 50 Hz, 100 Hz, 150 Hz и други хармоници. Честотата на вибрациите от електромагнитен произход изчезва в спектъра, когато електрическата енергия е изключена.

8. Компоненти на шум, произтичащи от заглушаване, механични контакти. Те се характеризират с голям брой компоненти с различни амплитуди. Ако има познания за компонентите на спектъра, става възможно да се разграничат в честотния спектър и да се определят причините и последствията от увреждането (фиг. 15).

Правила за спектрален анализ

1. По-голям бройхармоници характеризира големи повреди на механизма.

2. Амплитудите на хармониците трябва да намаляват с увеличаване на броя на хармониците.

3. Амплитудите на субхармониците трябва да са по-малки от амплитудата на първия хармоник.

4. Увеличаването на броя на страничните ивици показва развитието на увреждане.

5. Амплитудата на първия хармоник трябва да има по-голямо значение.

6. Дълбочината на модулация (отношението на амплитудата на хармоника към амплитудата на страничната лента) определя степента на повреда на механизма.

7. Амплитудите на компонентите на скоростта на вибрациите не трябва да надвишават допустимите стойности, приети при анализа на общото ниво на вибрация. Един от признаците за значителна повреда е наличието в спектъра на вибрационното ускорение на компоненти със стойности над 9,8 m/s2.

Всеки запис на спектъра се състои от 800 ... 6400 линии, които определят честотата и амплитудата на компонентите. Анализът на една спектрограма дава възможност за формиране на 2 ... 4 информационни съобщения. Тези съобщения могат да бъдат еднакви или различни от информационните съобщения за контролните точки на двигателя.

Анализ на формата на вълната във времето на вибрационния сигнал

Вибрационният сигнал може да бъде представен във времева форма, която е основната форма на представяне на времевия сигнал. Най-ефективното използване на анализа на времевата форма на вибрационния сигнал за диагностициране на преходни, нестационарни, шокови процеси. За това се използват периоди от 30 ... 400 μs, броят на измерванията е 10 000 ... 16 000 и повече. Примери за формата на вълната във времето на вибрационния сигнал са показани на Фигура 16.

Анализът на времевия сигнал позволява ранно откриване на повреда. Трудността на анализа се състои в липсата на правила за формализиране и обработка на временни реализации на параметрите на бързите процеси. В много отношения този процес е субективен и зависи от опита на специалист. Спектралните компоненти на вибрационния сигнал често остават практически непроменени поради осредняването на вибрационния сигнал, необходимо за получаване на надеждна оценка. В същото време анализът на действителния сигнал носи допълнителна информация за техническото състояние на механизма.

Правила за анализ на времевия сигнал

1. Необходимо е да се оцени повторяемостта на параметрите на колебателния процес. Еднаквите въздействия трябва да съответстват на еднакви реализации на параметрите на вибрациите. Може да се използва сравнителен анализпроцеси от един и същи тип в различни точки при използване на двуканален вибрационен анализатор.

2. Оценка на симетрията на сигнала спрямо нулевото (начално) ниво на вибрация. Наличието на балансиран сигнал показва добро състояние(идеалният случай е синусоидална форма на трептене - абсолютно симетрична), отклонения - увеличават степента на асиметрия. Диагностичните параметри за анализ са положителни и отрицателни стойности на амплитудите на вибрациите. Причините за асиметрията са нелинейността на характеристиките на системата, анизотропията на частите на лагерния възел.

3. Най-важното е времето за успокояване на системата след смущението. Системите с ниска твърдост и ниски свойства на затихване ще имат по-дълго време на разпадане. Трябва да се определят причините за намаляване на твърдостта и амортизационните свойства на системата. Възможно е да се оцени стабилността на амортизационните свойства на механична система чрез определяне на декремента на вибрациите като естествен логаритъм на съотношението на две следващи амплитуди.

Естеството на промяната във времевата реализация на вибрационния сигнал при промяна на честотата на въртене на механизма също е диагностичен признак:

1) ако при промяна на скоростта на въртене има увеличение на вибрациите в линейна зависимост, причината за повреда е механични повредиподробности;

2) ако при промяна на скоростта на въртене се появи увеличение на вибрациите в квадратична връзка, причината за повреда е дисбаланс в ротора;

3) ако вибрацията се увеличава експоненциално при промяна на скоростта на въртене, причината за повреда е пукнатина в частта на тялото или в основата;

4) рязко намаляване на вибрациите на електродвигателя при изключване на захранването (фиг. 17а) - признак на повреда в електрическата част на двигателя;

5) постепенно намаляване на вибрациите при спиране на механизма (фиг. 17b) - знак за повреда на механичната система.

6. Образуване на визуални признаци на увреждане

Външните признаци на унищожаване на части винаги оставят характерни следи, по които може да се установи причината за повредата. Познаването на причината ви позволява да установите необходимите действия, за да предотвратите подобни повреди или да увеличите надеждността на уреда. След повреда се извършва визуална проверка на повредената част. Следите от износване определят вида на износването, естеството на силите, действащи върху лагера, естеството на контакта на повърхностите, съединени с лагера. Този подход е използван за разработване на класификация на повредите на търкалящи лагери (Таблица 3).

Невъзможно е да се контролират физическите процеси, протичащи в контактната зона на предавката по време на работа. В същото време видът на износване, естеството на разрушаването и разпределението на действащите сили дават информация за параметрите на работа и естеството на стареенето.

При разработването на класификацията на повредите на зъбните колела (Таблица 4) бяха взети предвид следните фактори: стойността на приложеното мощностно натоварване; външни фактори; неподвижност на седящите повърхности на зъбното колело и вала; състоянието на контактните повърхности; относителното положение на валовете; равномерност на приложените сили; образуване на пукнатини от умора.

Границите на използването на зъбни колела за различни видове износване са формулирани в правилата за техническа експлоатация:

При счупване на зъб, пукнатини близо до основата на зъба, пластична деформация на материала на зъба, зъбното колело трябва да се смени;

При надраскване от едра шарка, подмяната е необходима, ако работната повърхност на зъбите е увредена с повече от 20%, с дълбочина на ямките на отчупване - повече от 5% от дебелината на зъба;

При абразивно износване - износване на зъбите с 10 ... 20% от дебелината на зъба;

С работно втвърдяване, надраскване на работната повърхност на зъба - при повреда на повече от 20% от площта на работната повърхност;

Не се допуска наличието на потъмняващи цветове върху работната повърхност на зъбите; - по местоположението на контактното място - контактното място трябва да бъде най-малко 25 ... 60% във височина и 30 ... 80% в ширина на зъба.

Предложената класификация на повредите позволява последователно да се изследват отклоненията в работата на зъбните колела и да се вземат навременни решения за увеличаване на експлоатационния живот на зъбните колела.

7. Формиране на информационни потоци

Основният продукт на диагностичната услуга е информация за техническото състояние на механичното оборудване. Навременното използване на тази информация определя ефективността на ремонтната услуга. Информация за действително открити и отстранени щети, извършената работа ви позволява да оцените точността на диагнозата и да направите корекции в диагностичните модели и правилата за вземане на решения. Всъщност е необходимо да се формулират изисквания за източниците и количеството информация, използвана за извършване на ремонт.

Има три основни източника на информация за техническото състояние на оборудването и причините за неизправности:

Анализ на неизправности;

Резултати от техническата диагностика;

Определяне на причините за повреди.

Традиционно, когато се анализират повредите, се разглежда преходът от здраво състояние към неработещо състояние. Това води до отчитане на минали условия, без увереност в повтарящи се комбинации от фактори и работни условия преди отказ. Неуспехът е следствие от развитието на повреда под влиянието на взаимодействието на фактори, преобладаващи в момента на повреда. Извършването на ремонтни дейности променя съществуващото въздействие на фактори, което води до промяна в характера на натрупване на щети. Следователно, използването на традиционни подходи при дефиниране на проблемите на анализа на отказите, свързани с определянето на законите за разпределение на плътността на вероятността на потоците от отказ по отношение на металургичните машини, не позволява получаването на надеждни оценки на параметрите за надеждност.

От гледна точка на кибернетиката, повредата трябва да се разглежда като грешка в системата за контрол на надеждността на комплекс от металургични машини, причинена от несъответствие между поставените задачи и вътрешното състояние на механизма. Следователно, наред с концепцията за повреда, е необходимо да се вземат предвид ремонтните ефекти, забелязани и елиминирани отклонения от работното състояние, които не са довели до прекъсване на цеха. Само с това съображение анализът на повредите може да бъде ефективно средство за наблюдение на надеждността на механизмите. Следователно работата по поддръжката, извършена от сервиза, може да предостави информация за възможни аварийни спирания. Първоначалните данни в този случай са извършената работа за отстраняване на коментарите на технологичния персонал; нарушаване на режимите на работа; допълнителни работи по поддръжката. Като всяка сложна система, комплексът от металургични машини трябва да притежава свойствата на най-простия поток от откази и стационарност. Следователно отклоненията от традиционния обхват и вид на работите по поддръжката могат да предхождат състояние преди отказ.

Резултатите от техническата диагностика трябва да предоставят информация за категорията на техническото състояние, възможна повредаи препоръки за времето и видовете ремонтни действия. Честотата на диагностициране трябва да се определя въз основа на скоростта на развитие на най-характерното увреждане. Необходимо е да се разграничат две нива при оценка на състоянието на механизма – индикаторно и диагностично.

Резултатите от проверката на механизма по време на ремонта, извършената работа за възстановяване на работното състояние, са необходими за организиране обратна връзкамежду диагностичната служба и сервиза за ремонт. Ефективността на диагностиката до голяма степен се определя от нивото на взаимно разбиране и доверие между специалистите от тези отдели.

Практическо решение на проблема за формиране на информационни потоци е представено под формата на информационна и контролна система на ремонтната служба (фиг. 18).

Системата се състои от следните основни компоненти:

Статичната част, която включва информация, която е относително непроменена във времето, - данни от нормативна и техническа документация, експлоатационен опит, база за дефекти на оборудването и др.;

Динамична част - данни, които се натрупват или променят във времето, характеризиращи действителното състояние, натовареността на машините, резултатите от прегледи и ремонти, смазване, диагностика;

Информационна част - формиране и представяне на окончателна информация: графици на ремонти, смазване, диагностика, анализ на възможността за изпълнение на поръчка въз основа на данни за актуалното актуално състояние на оборудването и планираните работи, разработване на друга отчетна документация.

Софтуерът трябва да включва:

- "Информация за оборудване" - статична база данни, предназначена за въвеждане, съхраняване и преглед на информация за оборудване;

- "Проследяване на времето" - динамична база данни, предназначена да въвежда и съхранява информация за действителната продължителност на машините, осигурява достъп до спомагателния режим "История", който ви позволява да определите средното натоварване на механизма;

- "Мониторинг на състоянието" - динамична база данни, предназначена да съхранява информация за резултатите от диагностиката, извършените операции по поддръжка и ремонт, както и смазване;

- "График на работа" - осигурява достъп до графика за поддръжка, ремонти, смазване и диагностика, генериран автоматично на базата на динамично регулирани ремонтни цикли;

- "Технологичен контрол" - основният модул на информационната подсистема, предназначен за оценка на възможността за изпълнение на плана (поръчката), въз основа на остатъчните ресурси на машините, избор на алтернативни заместители въз основа на разделяне на функционални групи, в рамките на която частична или пълна взаимозаменяемост на машините се подразбира.

8. Формиране на критерии за оценка на качеството на ремонта

Ефективността на ремонтните дейности зависи от три основни фактора:

Своевременност; - определяне на видовете и обемите на ремонтите;

Качеството на ремонтните дейности.

По отношение на тези фактори е необходимо да се разработят критерии за оценка. За навременността на ремонта основното правило е „по-добре е ремонтът да се извърши час преди повреда, отколкото минута след това“. Понякога се изисква излишък от ремонтни работи, за да се предотврати повреда на частите на тялото. Няколко правила могат да се използват за характеризиране на качеството на извършения ремонт: безотказна работа през целия период на основен ремонт, повтарящите се повреди са резултат от лошо качество на ремонта; подобряване на диагностичните параметри след ремонта, в частност енергийните.

Тази работа всъщност представлява методическа основа за извършване на ремонти според състоянието. Разработването и прилагането на този документ трябва да се извърши в предприятията на металургичната промишленост на Украйна.

По този начин концепцията за технологична безопасност на механичното оборудване на металургичните предприятия може да бъде формулирана, както следва: осигуряване на безотказната работа на комплекс от металургични машини в периода на основен ремонт поради превантивна поддръжка на оборудването въз основа на информация за техническото състояние на механизми.

литература

1. Правила за техническата експлоатация на механичното оборудване на доменните цехове. ВНИИОЧЕРМЕТ. - М .: Металургия, 1968. - 212 стр.

2. Правила за техническата експлоатация на механичното оборудване на мартеновските цехове. VNIIMEKHCHERMET. - М .: Металургия, 1979. - 202 стр.

3. Правила за техническата експлоатация на механичните съоръжения за блуминг и непрекъснати мелници - М.: Металургия, 1979. - С. 192.

4. Правила за техническата експлоатация на механичните съоръжения в агломерационните фабрики. VNIIMEKHCHERMET. - М .: Металургия, 1985 .-- 143 с.

5. Правила за техническата експлоатация на механичното оборудване на конверторни цехове на металургични предприятия. VNIIMEKHCHERMET. - М .: Металургия, 1984. - 79 стр.

6. Правилник за плановата превантивна поддръжка (ПМ) на механичното оборудване на предприятията на черната металургия на СССР (2-ро издание), одобрен. 20 април 1972 г., ВНИИОчермет, 1973 г.

7. Временни наредби за поддръжка и ремонт (ТО и Р) на механичното оборудване на предприятията от системата на Министерството на черната металургия на СССР. - Тула, 1983 .-- 390 с.

8. Гребеник В.М., Цапко В.К.Надеждност на металургичното оборудване (оценка на експлоатационната надеждност и издръжливост). - М .: Металургия, 1980 .-- 344 с.

9. Организация на поддръжката на металургичното оборудване / В.Я. Седуш, Г.В. Сопилкин, В.З. Вдовин и др. - Киев: Техника, 1986 .-- 124 с.

10. Гребеник В.М., Гордиенко А.В., Цапко В.К.Подобряване на надеждността на металургичното оборудване: Наръчник. - М .: Металургия, 1988 .-- 688 с.

11. Белодеденко С.В., Гануш В.И., Филипченков С.В., Цыбанев Ю.Г.Вероятностни модели за безотказна работа и безопасност при оценка на техническото състояние // Системни технологии. - 2010 - No 2 (67). - С. 159-166.

12. Белодеденко С.В., Угрюмов Д.Ю.Ефективността на прогнозирането на издръжливостта на възлите на търкалящото оборудване и критериите за деформация за умора // Металург. и добив. абитуриентски бал. - 2003. - бр.5. - С. 86–90.

13. Правилник за техническо обслужване на оборудването на предприятията от минно-металургичния комплекс. Заповед на Министерството на индустриалната политика на Украйна № 285 от 15 юни 2004 г.

Санкт Петербург 2016 г

Въведение ……………………………………………………………………………………………………… 4

1. Разработване на технологичния процес за възстановяване на тялото на хидроакумулатора …………………………………………………………… ...… ... .......... ......... 6

1.1 Характеристики на частта и условията на нейната работа ... ... ... ... .... ... ... ........... 6

1.2 Избор и обосновка на методи за ремонт ... .. ... .... ... ... ... ... ... ... 6

2. Разработване на операции за възстановяване на части ………………… ..… ... 8

2.1 Изчисляване на размера на производствената партида ……………. …… ..… ....… ..8

2.2 Първоначални данни …………… .. ……………. …………… ..….… ..… 8

2.3 Изчисляване на времеви норми …………… .. ……. …………… ..… .. …….… ... 9

3. Изчислена част ………………………………………………………………………… .. …… .13

3.1 Годишен график за ремонт на автомобили …………… .. ……… ..… ... 13

3.2 Изчисляване технологично оборудване……………..…………...14

3.3 Изчисляване на площта на производственото помещение ......... 14

4. Разположение на оборудването и работните места на обекта …………… ..… ..16

4.1 Определяне на годишната интензивност на труда на обекта ... ... ...... 16

4.2 Определяне на броя на работниците …………………………………. …… ..… 16

4.3 Определяне на количеството оборудване ………. ……………… 16

4.4 Определяне на площта на обекта ………………….…. ………… ..… 17

5. Технологична част ……………………………………………………………………… ..… .18

6. Проектна част ………………………………………………. ………………… ..… 20

7. Предпазни мерки ……… ...… .... ………………………………….… .21

Заключение ………………………………………………………… .. ……………………………… ... 22

Библиографски списък …………………………………………………………… ..23

Приложение 1 …………………………………………………………………………… 24

Приложение 2 …………………………………………………………………… ... …… ..25

Приложение 3 ……………………………………………………………………… ....… .26

Приложение 4 …………………………………………………………………… .27

Приложение 5 …………………………………………………………………… .28

Приложение 6 ……………………………………………………………………….… .... 29

Приложение 7 …………………………………………………………………………… .30

ВЪВЕДЕНИЕ

Историята на Scania в Русия датира от преди революцията от 1917 г. Първите образци на противопожарно оборудване и морски двигатели на Scania се появяват в Русия още преди Първата световна война. През 1910 г. Scania продава първия си камион на Русия в Санкт Петербург. Първата световна война обаче, както и последвалата революция, прекъсват дейността на компанията на руския пазар за повече от 70 години и едва през 1990 г. Scania отново се завръща в Русия.

През май 1993 г. в Москва е открито представителство на Scania CV AB в Русия, а от 1998 г. Scania се представлява от изключителния вносител и дистрибутор на оборудване на Scania - Scania-Rus, динамично развиваща се компания, която доставя руски пазарне само висококачествено оборудване от световния концерн Scania, но предлага и широка гама от услуги – от финансиране за закупуване на оборудване, поддръжката му до последващо изкупуване на автомобилите на клиента чрез закупуване на ново оборудване Scania. Повече от 30 представителства и сервизни центъра на Scania работят в Русия.

Спирачната система е една от важни системиавтомобил, отговарящ за безопасността на водача, пешеходците и другите участници в движението.

Целта на работата е технологичното изчисляване и планиране на зоната за ремонт на спирачната система на автомобила на устройството за автоматично управление.

За постигането на тази цел бяха поставени следните задачи.

¾ изчисляване на технологичното оборудване;

¾ изчислете площта на производствения обект;

¾ изберете технологичния процес за възстановяване на масления акумулатор V75 на забавителя (теч на масло) на спирачната линия на автомобила;

¾ да се разработи схемата на ремонтната зона на спирачната система на автомобили в АРП;

¾ разработване на изисквания за осигуряване на безопасни работни практики на обекта за проектиране.

РАЗРАБОТВАНЕ НА ТЕХНОЛОГИЧЕН ПРОЦЕС ЗА ВЪЗСТАНОВЯВАНЕ НА ХИДРАВЛИЧЕН АККУМУЛАТОР

Описание на частта и условията на нейната работа

Частта се характеризира със следните параметри:

¾ част клас: калъф;

¾ материал : St3ps;

¾ наличието на топлинна обработка на частта: Не;

¾ материална характеристика :

маса 1

Химичен състав в% за материал St3ps - GOST 380 2005

° С	Si	Мн	Ni	С	П	кр	н	Cu	Като
0,14 - 0,22	0,05 – 0,15	0,4 – 0,65	до 0,3	до 0,05	до 0,04	до 0,3	до 0,008	до 0,3	до 0,08

Твърдост - 131 MPa

Краткосрочна граница на якост - 370 MPa

¾ основни повърхности: външната страна на кутията;

¾ модел на износване на част : не е еднакъв;

¾ естество на натоварването: постоянен;

¾ естеството на деформациите: корозия, износване.

Избор и обосновка на методи за ремонт

В момента ремонтното съоръжение разполага достатъчноначини за възстановяване на почти всяка износена и повредена част.

Но за практическа употреба е необходимо да се избере такъв, чието използване е технически възможно и икономически най-целесъобразно. Избор ефективен начинвъзстановяването на части е важна задача за подобряване на организацията на ремонтното производство.

Хидравличен акумулатор за ретард, оригинален номер 1502515 за автомобил Scania се отнася до елементите на трансмисията на автомобила (фиг. 1.)

Ориз. 1 Диаграма на разположението на частите на акумулатора

1 - бутало; 2 - водещ пръстен; 3 - кутия за пълнене; 4 - уплътнителен пръстен; 5 - пружина; 6 - кутия за изключване; 7 - уплътнителен пръстен; 8 - монтаж.

Дефект: пукнатина в корпуса.

Възможни средства за защита:

1. подмяна на част;

2. заваряване.

Избрах дефекта „пукнатина в корпуса“ и метода „заваряване“, за да го поправя.

→ Техническа експертиза на сгради

Обосновка на необходимостта от основен ремонт на стария жилищен фонд на Ленинград

Жилищният фонд на центъра на Ленинград, като всеки друг град, трябва да бъде запазен колкото е възможно повече, тъй като, заедно с много паметници, той е шедьовър на руската архитектура. В старите сгради по двата бряга на Нева, редовното оформление на широки улици и алеи се съчетава с живописните очертания на гранитни насипи на реки и канали.

В Ленинград над сто сгради са свързани с името на И. Ленин, много жилищни сгради са свързани с различни етапи на революционно-освободителното движение в Русия. На много жилищни сградибяха укрепени мемориални плочи, посветени на събития и фигури от руската военна история, поети, писатели, художници, учени и изследователи. Проблемът е, че по-голямата част от къщите на стария фонд са изслужили своя нормативен период, в резултат на което първоначалната надеждност на строителните конструкции е загубена. Гражданската и Великата отечествена война имаха пагубен ефект върху намаляването на конструктивната надеждност. Старите жилищни сгради имат значително остаряване; апартаментите на тези къщи, в които няма комплексен основен ремонт, не отговарят на съвременното ниво на подобрение и са населени комунално.

В началото на 80-те години централните исторически квартали на Ленинград заемат около 10% от територията на града, в тях е съсредоточен около 20% от общия жилищен фонд и живеят около 800 хиляди души. Запазването на стари жилищни сгради е практически възможно само при цялостен ремонт.

Концепциите за запазване на стари жилищни сгради и жилищна площ не са идентични. Поради непрекъснатото повишаване на материалното благосъстояние на населението и подобряването на жилищните условия поради предоставянето на апартаменти в нови сгради, броят на хората, живеещи в стария жилищен фонд, е намалял наполовина през последните 20 години. жилищно пространствоза това време той намалява само с 25%, а броят на къщите - с 1,5%. Тенденцията към намаляване на населението в старите жилищни сгради и абсолютно намаляване на жилищната площ в тях ще продължи и в бъдеще, но трябва да бъде регулирана. В същото време голяма отговорност пада на техническите експерти, които предоставят информация за надеждността на конструкцията и условията, при които може да се извърши по-нататъшната експлоатация на стари къщи.

Обективни причини за намаляването на жилищната площ в стария фонд са: повишена плътност на застрояване, неизбежно събаряне на къщи, които не могат да бъдат ремонтирани, разширяване на обслужващите предприятия поради жилищната площ на първите етажи, частично прехвърляне на жилищни сгради за административни и други цели, презаселване на някои къщи, разположени в санитарно-защитната зона на големи промишлени предприятия, загуба на жилищно пространство поради мерки за градско планиране.

През последните десетилетия може да се проследи постоянно нарастване на жилищната площ на човек. Няма тенденция към намаляване на нежилищната площ в централните райони за същия период. Причините за стабилността и дори известен растеж на нежилищната площ се обясняват с факта, че за институциите за културно и потребителско обслужване на населението и други площта на долните етажи на жилищните сгради, в които е имало е апартаменти, в момента се използва и според съвременните стандарти тази зона е неподходяща за жилищно настаняване. Освен това част от жилищния фонд, построен преди революцията, не може да бъде модернизиран за модерно жилище - това са къщи от IV група и такива сгради са подходящи за институции.

В много стари нежилищни сгради до 10-15 и / о площи преди са били използвани за жилища, в някои от тях част от жилищата са оцелели и до днес. По правило малък процент от жилищното пространство, разпръснато в офис сграда, оказва негативно влияние върху функционалната дейност на последната. Качеството на апартаментите в такива сгради обикновено е лошо и те не могат да бъдат препланирани, тъй като това води до неразумна реконструкция на административната сграда.

Горепосочените тенденции, въпреки тяхната закономерност, не могат да не бъдат регулирани. Функцията на жилището трябва да се запази максимално в централните райони. Известна е неблагоприятната социална ситуация в градските центрове, където ситуацията е различна.

От материалите на техническата експертиза следва, че в Ленинград има всички условия, така че през XXI век. запазване на по-голямата част от стари жилищни сгради. Това, наред с другите предимства на тези къщи, се посочва от броя им на етажи. Още в края на XIX век. къщи с над 3 етажа в бившата столица представляват 39% от всички сгради, а в следващия по големина град - Москва - само 4,7%. В жилищното право СССРи съюзните републики е посочено, че държавни организацииса длъжни да се грижат за безопасността на жилищния фонд и подобряването на неговото подобряване. Това важи особено за стария фонд. Материалната оценка на оставащия жилищен фонд в историческия център на града се оценява на около 2 милиарда рубли. Остарелите градски комунални мрежи в централните квартали трябва да бъдат преустроени, независимо дали се обновява повече или по-малко жилищна площ.

Натрупаният опит в ремонта на многоетажни тухлени сгради, в резултат на което се създават комфортни апартаменти, убедително свидетелства за необходимостта от продължаване и по-нататъшно подобряване на дейностите в тази посока.

Организационно-техническото ниво на капиталния ремонт на жилищния фонд, постигнато в Ленинград през 80-те години на миналия век, е резултат от неговото планирано подобрение и динамично развитие, чието съдържание е както следва:
- 40-те години - следвоенна реконструкция, по време на която бяха елиминирани главно колосалните разрушения от периода на блокадата. Хиляди къщи са превърнати в обитаеми;
- 50-те години - десет години селективен основен ремонт, през които е решен проблемът с ликвидирането на аварии и е подготвена материално-техническата база за преминаване към цялостен ремонт. В същото време беше извършена непрекъсната газификация на жилищния фонд и започна работа по прехвърлянето на къщите от отопление с печки към централно отопление;
- 60-те години - период на сложен основен ремонт, чиито обекти по правило са отделни къщи, които спешно се нуждаят от него;
- 70-те години - периодът на комплексен основен ремонт на къщи по групов метод с постепенен преход към реконструкция в мащаба на големи жилищни образувания: квартали, микрорайони, магистрали.

Цялостният основен ремонт на къщите осигурява успешно решение на целия комплекс от градоустройствени проблеми, като едновременно с това елиминира както физическото, така и моралното увреждане на всяка къща поотделно и по този начин допринася за постепенната трансформация на цялата жизнена среда на старата сграда.

Техническият проблем за запазване на основната част от жилищните сгради се решава чрез възстановяване на ремонти на незаменими части от сгради (фундаменти, стени) и подмяна на износените конструкции (дървени подове, прегради, стълби и покриви) с издръжлив бетон и стоманобетон, което гарантира необходимата конструктивна якост на сградите и експлоатационната надеждност на тяхното обслужване.за един стандартен период.

Цялостният основен ремонт дава възможност за успешно решаване на основния социален проблем на стария жилищен фонд за радикална трансформация на жилищните и жилищните условия:
- създаването на нови апартаменти, отговарящи на съвременните изисквания по отношение на комфорт, осигурява подобряване на условията на живот на населението;
- разширяване на съществуващи и създаване на нови вградени институции; рационалното им разполагане в микрорайона осигурява подобряване на нивото и качеството на обществените услуги за населението;
- разграждането на вътрешноблокови сгради, озеленяването и озеленяването на дворни площи повишават санитарно-хигиенните качества на жилищните апартаменти и подобряват условията на живот на населението.

Следващият етап в областта на плановия основен ремонт и реконструкция трябва да бъде 1980-1990-те години. Натрупаният опит се фокусира върху необходимостта от продължаване на подобряването на дейността на техническите експерти по цялостно проучване на ремонтни обекти, за да се подготви изчерпателна информация не само за техническото състояние и остаряването на всяка къща, но и за тяхната художествена, историческа стойност и за на тази база изготвят подходящи препоръки за ремонт и реконструкция.

Трудността при изготвянето на препоръки е, че в централните райони са съсредоточени над 500 архитектурни паметника, които са под държавна защита, което превръща целия център в паметник на градостроителното изкуство. Необмисленото възстановяване на стари къщи може да наруши съществуващата хармония на сградата. В същото време отговорността на техническите експерти за техните препоръки надхвърля административната.

Най-лесният начин, страхувайки се от тази отговорност, би било да се забави темпото на капиталните ремонти и да се насочат усилията към задълбочаване на изследванията, но данните от теренно проучване на строителните конструкции показват обратното: необходимо е не да се забавя, а да се увеличаване на обема на масовите капитални ремонти на стари жилищни сгради. В нашата страна средният стандартен експлоатационен живот на тухлени стени на обикновени жилищни сгради е установен за 125 години, в Белгия-150, във Франция-100, Унгария-100, Полша -90-130, Швеция-100. Срокът на експлоатация на старите къщи изтича, а останалите надземни конструкции са още по-кратки.

Обобщението на материалите от техническото изследване на стари жилищни сгради в Ленинград потвърждава валидността на средния стандартен експлоатационен живот на надземните строителни конструкции, въпреки факта, че най-обикновените тухлени къщи от конструктивна гледна точка са били успешно експлоатирани за 200 години и също ще се експлоатира през третото хилядолетие.

Необходимостта от цялостен ремонт и реконструкция на по-голямата част от стари жилищни сгради в Ленинград е продиктувана не само от загубата на първоначалната надеждност на строителните конструкции. В същото време се решава сложният социален проблем за осигуряване на всяко семейство на отделен комфортен апартамент. Изпълнението на социална програма в областта на подобряването на жилищните условия в стария фонд може да се осигури само чрез радикална модернизация с цялостен ремонт с пълна подмяна на етажите.

Преди извършване на ремонт в отделни сгради, ако има положителни заключения на техническата експертиза, е възможно секцио. големи апартаментина малки с частично повишаване на Нивото на подобрение. Такива ремонтни съоръжения са включени в петгодишна целева програма. Трудностите при извършването на този вид ремонт се крият в липсата на стандарти за проектиране и изпълнение на работата.