Здравейте всички! Много радиолюбители, след като са направили поредния си занаят, са изправени пред дилема - къде да "бутат" всичко това, та дори и по-късно хората да не се срамуват да го покажат. Е, с случаите, да кажем в момента, не е толкова много голям проблем... Сега можете да намерите много готови калъфи в продажба или да използвате подходящи калъфи за вашите дизайни от всяко радио оборудване, което се е повредило и разглобено на части, можете също да използвате строителни материали във вашите занаяти или като цяло, каквото ви попадне.
Но да дадете, така да се каже, "представяне" на вашия дизайн или да зарадвате окото, у дома - е проблем на повече от един радиолюбител.
Тук ще се опитам накратко да опиша как правя предни панели за моите занаяти у дома.

За проектиране и изобразяване на предния панел използвам безплатната програма FrontDesigner_3.0. Програмата за използване е много проста, всичко става ясно веднага, в процеса на работа с нея. Съдържа голяма библиотекаспрайтове (снимки), това е нещо като Sprint Layout 6.0.
Кои са най-достъпните за радиолюбителя сега листови материали- това е плексиглас, пластмаса, шперплат, метал, хартия, различни декоративни филми и др. Всеки избира за себе си кое е по-подходящо за него откъм естетически, материални и други условия.

Как правя моите панели:

1 - Предварително обмислям и подреждам на места това, което ще монтирам на предния панел в моя проект. Тъй като предният панел е един вид "сандвич" (плексиглас - хартия - метал или пластмаса) и този сандвич трябва по някакъв начин да бъде закрепен заедно, използвам принципа - как ще се задържи всичко това и на какви места. Ако на панела не са предвидени крепежни винтове, за тази цел остават само гайки за закрепване на конектори, променливи съпротивления, ключове и други крепежни елементи.

Опитвам се да разпределя всички тези елементи равномерно върху панела, за надеждно закрепванецялата тя съставни частимежду тях и закрепване на самия панел към кутията на бъдещия дизайн.
Като пример - на първата снимка местата за монтаж на бъдещото захранване, заобиколих в червени правоъгълници - това са променливи съпротивления, бананови контакти, превключвател.
На втората снимка, втората версия на захранването - всичко е същото. На третата снимка следващата опцияпреден панел - това са LED държачи, енкодер, контакти, превключвател.

2 - След това рисувам предния панел в програмата FrontDesigner_3.0 и го отпечатвам на принтер (има черно-бял принтер у дома), така да се каже, чернова версия.

3 - Изрязах заготовка за бъдещия панел от плексиглас (наричан още акрилно стъкло или просто акрил). Взимам плексиглас основно от рекламодатели. Понякога го дават така или иначе, а понякога трябва да го вземат за пари.

5 - След това, чрез тези пробиви, с маркер правя маркировки върху акрил (плексиглас) и върху тялото на моя бъдещ дизайн.

6 - Правя и маркировки по корпуса за всички останали отвори на таблото, за индикатори, ключове и т.н.

7 - Но как да фиксирате индикатора или дисплея на предния панел или на корпуса на конструкцията ?? Ако тялото на конструкцията е от пластмаса, тогава това не е проблем - пробих дупка, потънах, сложих винтове с вдлъбнатина, опорни шайби под дисплея (или тръби) и това е всичко, проблемът е решен. И ако металът, и дори тънък? Тук няма да стане така, не можете да получите идеално равна повърхност под предния панел по този начин и външен видняма да е същото.
Разбира се, можете да опитате да поставите винтовете с задната странатяло и термо лепило или лепило с "епоксидна смола", както желаете. Но не го харесвам толкова много, тъй като е твърде китайски, правя го за себе си. Затова тук правя малко по-различно.

Взимам винтове с вдлъбнатина с подходяща дължина (те са по-лесни за запояване). С припой (и флюс за запояване на метали) калайдирам местата за закрепване на винтовете и самите винтове и запоявам винтовете. От обратната страна може да не се окаже много естетически, но е евтино, надеждно и практично.

8 - След това, когато всичко е готово и всички дупки са пробити, изрязани и обработени, чертежа на панела се отпечатва на цветен принтер у дома (или при съседа). Можете да отпечатате чертеж, където се отпечатват снимки, първо трябва да експортирате файла в графичен формат и да коригирате размерите му към предвидения панел.

След това сглобих целия този "сандвич". Понякога, за да не се вижда гайката от променливото съпротивление, трябва леко да отрежете стеблото й (смилате вала). Тогава капачката седи по-дълбоко и гайките изпод капачката са практически невидими.

9 - Ето някои примери за предните панели на моите дизайни, някои от които също са показани в началото на статията под заглавието. Може би не "супер-дупер", разбира се, но е доста приличен и няма да е срамно да го покажете на приятелите си.

P.S. Можете да го направите малко по-лесно и да направите без плексиглас. Ако не са предоставени цветни надписи, тогава можете да отпечатате чертежа на бъдещия панел на черно-бял принтер, върху цветна или бяла хартия или, ако чертежът и надписите са цветни, след това да го отпечатате на цветен принтер, след това ламинирайте цялото нещо (за да не се пръсне бързо хартия) и го залепете върху тънка двустранна лента. След това цялото нещо е прикрепено (залепено) към тялото на устройството на мястото на предвидения панел.
пример:
За предния панел е използван стар. печатна електронна платка... Снимките показват какъв е бил първоначалният дизайн и какъв се е превърнал в края.

Или ето още няколко дизайна, при които предният панел е направен по същата технология.

Е, по принцип това е всичко, което исках да ви кажа!
Разбира се, всеки избира за себе си пътищата, с които разполага в работата му, и в никакъв случай не ви налагам да вземете моята технология за основа. Просто може би някой ще го вземе или някои от моментите му за себе си и просто ще ми каже благодаря и ще се радвам, че работата ми е била полезна на някого.
С най-добри пожелания! (

Изграждане на сградата

За производството на кутията бяха изрязани няколко дъски от лист от рафинирана фиброфазер с дебелина 3 мм със следните размери:
- преден панел с размери 210 мм на 160 мм;
-две странични стени с размери 154мм на 130мм;
- горна и долна стени 210мм на 130мм;

- задна стена с размери 214 мм на 154 мм;
- плочи за монтаж на приемник мащаб 200мм на 150мм и 200мм на 100мм.

С помощта на дървени блокове кутията е залепена с PVA лепило. След като лепилото изсъхне напълно, ръбовете и ъглите на кутията се шлифоват до полукръгло състояние. Нередностите и дефектите са шпакловани. Страните на кутията се шлайфат, а ръбовете и ъглите се шлифоват отново. Ако е необходимо, замазваме отново и смиламе кутията до получаване плоска повърхност... Маркираният на предния панел прозорец за мащаб се изрязва с фина пила за прободен трион. Електрическа бормашина проби дупки за контрол на силата на звука, копче за настройка и превключване на диапазона. Също така смиламе ръбовете на получената дупка. Покрийте готовата кутия с грунд (автомобилен грунд в аерозолна опаковка) на няколко слоя с пълно изсъхване и изгладете неравностите с шмиргел. Боядисваме и приемната кутия с автомобилен емайл. Изрежете стъклото на прозореца на скалата от тънък плексиглас и внимателно го залепете вътрепреден панел. Накрая пробваме задната стена и монтираме необходимите съединители върху нея. Прикрепяме пластмасовите крака към дъното с помощта на двойна лента. Експлоатационният опит показва, че за надеждност краката трябва или да бъдат залепени плътно, или фиксирани с винтове към дъното.

Отвори за дръжки

Производство на шасита

Снимките показват третия вариант на шасито. Пластината за мащаб се модифицира, за да се побере във вътрешния обем на кутията. След ревизия необходимите отвори за контролите се маркират и правят на платката. Шасито е сглобено с помощта на четири дървени блока със сечение 25 мм на 10 мм. Пръчките държат задната част на чекмеджето и панела за фиксиране на кантара заедно. За закрепване са използвани пирони и лепило. Залепен към долните релси и страните на шасито е хоризонтален панел на шасито с предварително изрязани прорези за настаняване на променливия кондензатор, контрол на силата на звука и отвори за изходния трансформатор.

Схема на свързване на радиоприемника

прототипирането не ми свърши работа. В процеса на отстраняване на грешки изоставих рефлексната верига. С един ВЧ транзистор и ULF веригата, повторена като на оригинала, приемникът спечели 10 км от предавателния център. Експериментите със захранване на приемника при намалено напрежение, като земна батерия (0,5 волта), показаха, че усилвателите не са достатъчно мощни за приемане на високоговорителя. Беше решено да се повиши напрежението до 0,8-2,0 волта. Резултатът беше положителен. Такава схема на приемника беше запоена и инсталирана в двулентова версия на дача на 150 км от предавателния център. С свързана външна фиксирана антена с дължина 12 метра, приемникът, инсталиран на верандата, озвучи напълно стаята. Но с понижаване на температурата на въздуха с настъпването на есента и слана, приемникът премина в режим на самовъзбуждане, което принуди устройството да се регулира в зависимост от температурата на въздуха в помещението. Трябваше да изуча теорията и да направя промени във веригата. Сега приемникът работеше стабилно до -15C. Заплащането за стабилност на работата е намаляване на ефективността почти наполовина, поради увеличаване на токове на покой на транзисторите. Поради липса на постоянно излъчване той отказва от DV диапазона. Този еднолентов вариант на веригата е показан на снимката.

Монтаж на радиоприемник

Самоделната печатна платка на приемника беше направена да съответства на оригиналната схема и вече беше финализирана полеви условияза предотвратяване на самовъзбуждане. Платката се монтира върху шасито с горещо лепило. За екранирането на дросела L3 се използва алуминиев екран, свързан към общия проводник. Магнитната антена в първите версии на шасито беше инсталирана в горната част на приемника. Но периодично върху приемника се поставяха метални предмети и Мобилни телефони, което наруши работата на устройството, така че поставих магнитната антена в мазето на шасито, като просто я залепих към панела. KPE с въздушен диелектрик е монтиран с винтове на панела на скалата, контролът на силата на звука също е фиксиран там. Изходният трансформатор се използва готов от лампов магнетофон, признавам, че всеки трансформатор от китайско захранване е подходящ за смяна. Няма превключвател за захранване на приемника. Изисква се контрол на силата на звука. През нощта и на "пресни батерии" приемникът започва да звучи силно, но поради примитивния дизайн на ULF започват изкривявания по време на възпроизвеждане, които се елиминират чрез намаляване на силата на звука. Везната на приемника се прави спонтанно. Външният вид на скалата е съставен с помощта на програмата VISIO, с последващо преобразуване на изображението в негативна форма. Готовата скала беше отпечатана върху дебела хартия лазерен принтер... Скалата трябва да бъде отпечатана върху дебела хартия, когато температурата и влажността се променят, офис хартията ще върви на вълни и няма да възстанови предишния си вид. Скалата е напълно залепена към панела. Като стрела се използва медна тел. В моята версия това е красива жица за навиване от изгорял китайски трансформатор. Стрелката е фиксирана към оста с лепило. Копчетата за настройка са направени от блатове за газирани напитки. Химикалка необходимия диаметърпросто се залепва в капака с горещо лепило.

Дъска с елементи

Монтаж на приемника

Радио захранване

Както бе споменато по-горе, опцията за "земна" храна не работи. Като алтернативни източницибеше решено да се използват изтощени батерии от формат "A" и "AA". Фермата постоянно трупа изтощени батерии от фенерчета и различни джаджи. Изтощени батерии с напрежение под един волт и станаха източници на енергия. Първата версия на приемника работеше 8 месеца на една батерия с формат „A“ от септември до май. На задната стена е залепен контейнер специално за захранване от АА батерии. Ниската консумация на ток предполага, че приемникът се захранва от слънчеви панелиградински светлини, но засега този въпрос е без значение поради изобилието от източници на енергия от формат "AA". Организацията на електрозахранването с отработени батерии е причината за присвояването на името „Рециклатор-1”.

Домашно направен високоговорител за радио

Не ви призовавам да използвате високоговорителя, показан на снимката. Но именно тази кутия от далечните 70-те дава максимален обем от слаби сигнали. Разбира се, други колони ще се справят, но тук действа правилото - колкото повече, толкова по-добре.

Резултат

Бих искал да кажа, че сглобеният приемник с ниска чувствителност не се влияе от радиото интерференцияот телевизори и импулсни захранвания, а качеството на възпроизвеждане на звука се различава от индустриалните AM приемници чистотаи насищане. При всякакви енергийни аварии приемникът остава единственият източник за слушане на програми. Разбира се, схемата на приемника е примитивна, има схеми на по-качествени устройства с икономично захранване, но този самостоятелно изработен приемник работи и се справя със своите "задължения". Изтощените батерии редовно се изгарят. Скалата на приемника е направена с хумор и геги - по някаква причина никой не забелязва това!

Финално видео

Корпус за радио, декоративни и защитни елементи

Акустичните характеристики на радиоприемника се определят не само от честотните характеристики на нискочестотния път и високоговорителя, но до голяма степен зависят от обема и формата на самия корпус. Корпусът на радиоприемника е една от връзките в акустичния път. Колкото и добри да са електроакустичните параметри на нискочестотния усилвател и високоговорителя, всичките им предимства ще бъдат намалени, ако корпусът на радиото е лошо проектиран. Трябва да се има предвид, че корпусът на излъчващия приемник е едновременно декоративен елементконструкции. За целта предната част на тялото е покрита с радиоплат или декоративна решетка. И накрая, за да се предпази радиослушателят от случайни повреди при докосване на проводими части, шасито на радиоприемника в корпуса е защитено от задна стена, върху която е инсталирана блокировка на захранващата верига. Следователно, декоративни и защитни елементиструктурите, които са елементи на акустичния път, както и методите за тяхното механично закрепване, могат да окажат значително влияние върху качеството на възпроизвеждане на звукови програми. Следователно ще разгледаме всеки конструктивен елемент на корпуса на приемника за излъчване поотделно.

Корпус за радиотрябва да отговаря на следните основни изисквания: неговият дизайн не трябва да ограничава честотния диапазон, регулиран от GOST 5651-64; процесът на производство и монтаж трябва да отговаря на изискванията на механизираното производство; производствените разходи трябва да са ниски; външният дизайн е високо художествен.

За да удовлетвори първото изискване, корпусът трябва да осигурява добро възпроизвеждане на ниските и високите честоти на аудио обхвата на радиоприемника. За целта е необходимо да се направят предварителни изчисления на формата на корпуса. Окончателното определяне на неговия размер и обем се проверява от резултатите от тестове в акустична камера.

При акустични изчисления дифузерът на високоговорителя се счита за осцилиращ въздушна средабутало, което създава зони с високо и ниско атмосферно налягане по време на движение напред и назад. Следователно далеч не е безразлично в кой случай е разположен високоговорителят: с отворена или затворена задна стена. В корпус с отворена задна стена сгъстяването и разреждането на въздуха, произтичащи от движението на задната и предната повърхност на дифузора, огъващи се около стените на корпуса, се наслагват един върху друг. В случай, че фазовата разлика на тези трептения е равна на I, звуковото налягане в равнината на дифузора намалява до нула.

Увеличаването на дълбочината на корпуса е напълно приемливо според изискванията за проектиране. Размерите на корпусите на радиоприемници с няколко високоговорителя не могат да бъдат изчислени по горните формули. На практика размерите на корпусите с няколко високоговорителя се определят експериментално от резултатите от акустични тестове.

Обикновено не се използват дизайни на корпуси за маса със затворена задна стена. Това се обяснява с факта, че е много трудно и непрактично да се проектират корпуси на радиоприемници със затворен обем, тъй като режимът на топлообмен на радиокомпонентите се влошава. От друга страна, загражденията с плътно затворена задна стена причиняват повишаване на резонансната честота на високоговорителя и честотната характеристика на неравномерност се появява при по-високи честоти. За да се намали неравномерността на честотната характеристика при високи честоти, вътрешната страна на корпуса е тапицирана със звукопоглъщащ материал. Естествено, такова усложнение на дизайна е възможно само при радиоприемници от по-висок клас, при дизайн на мебели с външни акустични системи.

За да се изпълни второто изискване за корпуси, е необходимо да се ръководите от следните съображения: при избора на материал за корпус е препоръчително да се вземат предвид нормите, препоръчани от GOST 5651-64 за пътища за усилване на звуковото налягане, дадени в табл. . 3.

Таблица 3

			Класови норми
Настроики
			По-висок
Честотна характеристика		KV,			60-6 ООО	80-4000		100-4 ООО
Стик от целия тракт		SV,
Усилване на звука		Дв
Към налягането		УКВ			60-15 ООО	80-12 000		200-10000
Настроики	Обхват			Класови норми
Честотна характеристика	KV,			150-3500			200-3000
Стик от целия тракт	SV,
Усилване на звука	Дв
Към налягането	УКВ			150-7000			400-6000

Както можете да видите от таблицата. 3, в зависимост от класа на радиоприемника се променят и нормите на честотния диапазон на целия път на усилване на звуковото налягане. Поради това не винаги е препоръчително да се избират висококачествени материали с добри акустични свойства за всички класове радиоприемници. В някои случаи това не води до подобряване на акустичните характеристики на приемниците, но увеличава тяхната цена, тъй като високоговорителят е избран в съответствие със стандартите GOST, което определя обхвата на възпроизводимите честоти. Поради тези причини няма нужда от подобряване акустично изпълнениезаграждения, когато самият източник на звук не осигурява възможност за тяхното изпълнение. От друга страна, нискочестотният път, който има по-тесен честотен диапазон, дава възможност да се намали цената на конструкцията на нискочестотния усилвател.

Според статистиката цената на дървена кутия варира от 30-50% от общата цена на основните компоненти на приемника. Сравнително високата цена на кутията изисква внимателно внимание от дизайнера към избора на неговия дизайн. Какво е приемливо в дизайна на радиоприемниците най-висок клас, е напълно неприложим за приемници от клас IV, предназначени за широк кръг от потребители. Например, в радиоприемниците от най-висок и първи клас, в някои случаи стените на шкафа са направени от отделни борови дъски, затиснати между два тънки листа шперплат за подобряване на възпроизвеждането на звук. Предните страни на кутията са облепени с фин дървен фурнир, лакирани и полирани. В същото време за производството на корпуси за радиоприемници клас III и IV се използват евтини шперплат, неоскъдни дървени фурнири, текстурирана хартия или пластмаси. Металните калъфи в момента не се използват поради не

задоволителни акустични качества и поява на неприятни обертонове.

За анализ на структурата е препоръчително да се използва така наречената единична цена, тоест цената на единица обем или тегло на материала. Във всеки конкретен случай, знаейки цената на кутията и количеството на използвания материал, е възможно да се определи единичната цена. Независимо от обема на материала, изразходван за производството на корпуса за определен технологичен процес на неговото външно довършване, специфичната цена има постоянна специфична стойност. Например, при производството на корпуси на приемници в специализирано предприятие или в работилници, единичната цена е 0,11 копейки. Тази стойност на единичната цена също така взема предвид режийните разходи: цената на материала, неговата обработка, довършителни работи, заплати... Трябва да се има предвид, че стойността на единичната цена на кутията съответства на добре дефинирани материали и технологични процеси. Стойността е 0,11 копейки. се отнася до калъфи от шперплат, покрити с евтин фурнир (дъб, бук и др.) и лакирани без последващо полиране. За калъфи, внимателно полирани и залепени с по-ценни дървесни видове, единичната цена се увеличава с около 60% - По този начин, за да се определи цената на дървена кутия за радио, е необходимо единичната цена да се умножи по обема на материала (шперплат ) използван.

Процесът на залепване на корпуса на радиоприемник с ценни дървесни видове и последващо полиране е доста трудоемък, тъй като съдържа много ръчни операции, изисква големи площи за неговата обработка и тунелни пещи за сушене на третираните повърхности. С цел спестяване на фурнир, който е дефицитен за редица предприятия, той се заменя с текстурирана хартия, върху която се нанася модел от дървесни влакна. Въпреки това, залепването на корпусите на радиоприемниците с текстурирана хартия не подобрява ситуацията, тъй като за създаване на добро представяне е необходимо многократно лакиране (5-6 пъти), последвано от сушене
в тунелни пещи. Освен това се въвежда допълнителна операция - боядисване на ъглите на корпуса, където се съединяват листовете текстурирана хартия. Цената на завършените по този начин сгради не намалява поради високата трудоемкост на работата.

Изборът на дебелината на материала за стените на кутията трябва да се вземе предвид Технически изискваниясе представя на акустичната система на радиоприемника. За съжаление в техническа литератураняма подробна информация за избора на класа на материала и влиянието му върху акустичните параметри на приемниците. Следователно, когато проектирате заграждения, човек може да се ръководи само от обобщениеочертани в работата. Например при радиостанции от висок клас за възпроизвеждане на ниски честоти от 40-50 Hz със звуково налягане 2,0-2,5 N!M2, дебелината на стените от шперплат или дограма трябва да бъде най-малко 10-20 мм. За радиоприемници от клас I и II, при възпроизвеждане на ниски честоти от 80-100 Hz и звуково налягане от порядъка на 0,8-1,5 N / m2, се допуска дебелина на шперплата 8-10 mm. Корпуси за акустични системи от клас III и IV радиоприемници, с гранична честота 150-200 Hz и звуково налягане до 0,6 N / m2, могат да имат дебелина на стената от 5-6 mm. Естествено е много трудно да се направят дървени кутии с дебелина на стената 5-6 мм, тъй като е невъзможно да се осигури достатъчна здравина на конструкцията. Корпусите с малка дебелина на стената обикновено са изработени от пластмаса, но в този случай, за да се премахнат вибрациите на стените на корпуса, трябва да се осигурят усилватели.

По икономически причини производството на пластмасови кутии за радиоприемници е по-изгодно от дървените. Въпреки технологичните и икономически предимства на пластмасите за производството на корпуси, тяхното използване е ограничено до излъчващи приемници с големи размери и високи акустични характеристики.

Общоизвестно е, че дървото има добри акустични свойства, така че радиостанциите

горните класове обикновено имат дървени корпуси. Поради тези причини пластмасовите корпуси се правят само за радиостанции от клас IV и много рядко за устройства от клас III.

Корпусът на радиоприемника трябва да има достатъчна якост на конструкцията, да издържа на механични тестове за устойчивост на удар, устойчивост на вибрации и издръжливост по време на транспортиране. Прилагане на методи, възприет в мебелната индустрия, тоест изпълнението на челни връзки с помощта на шипове, не е оправдано от икономически съображения, тъй като производственият процес става по-сложен и следователно се увеличава стандартното време за операции по обработка и сглобяване. Обикновено ъгловото конюгиране на стените на корпусите на излъчващите приемници се извършва повече от прости методикоито не създават технологични производствени затруднения. Например, стените на тялото са свързани с пръти или ъгли, залепени в ъгловите фуги, или с помощта на дървени дъскизалепени в процепите на частите, които трябва да бъдат съединени. Дървените стени могат да бъдат свързани с метални квадрати, скоби, ленти и т.н. И все пак, въпреки взетите мерки за опростяване на производствените процеси дървени калъфи, цената им остава сравнително висока.

Най-отнемащо време технологични процесиса лепене на дървен фурнир, лакиране и полиране на повърхностите на шкафа. Процесът на полиране на сглобеното тяло е особено труден при ъглови фуги, тъй като в тези случаи ръчните операции не могат да бъдат избегнати. Следователно, естествено, усилията на дизайнерите и технолозите трябва да бъдат насочени към създаването на такава конструкция на каросерията, чието производство на части и процесите на сглобяване да се механизират максимално. Най-рационална в това отношение е сглобяемата конструкция на каросерията, когато отделни части с проста форма се завършват и завършват, а след това

механично се комбинират в обща структура.

Ориз. 37. Конструкцията на сглобяемото тяло.

Има и други дизайни на сгъваеми корпуси. Една от домашните радиофабрики е разработила конструкция, в която страничните стени са свързани метални панелис помощта на болтови връзки. В този случай шасито на радиоприемника е независима единица, независима от дизайна на корпуса.

Естествено, с дадените примери не се изчерпват всички възможности за разработване на дизайни за разделни корпуси. Едно нещо е очевидно - такива дизайни са най-простите и евтини.

Здравейте всички! Ето статия за направата на необичайно настолно радио. от техните ръце.

Готино е, когато външният вид на даден артикул крие неговата функционалност. За да използвате това радио, ще трябва да включите „Шерлок Холмс“ или „Мис Марпул“ 🙂 Първо, хората наоколо виждат обикновена дървена скулптура, която не дава никакви намеци какво представлява и как може използван. Всичко трябва да се установи експериментално.

За включване / изключване, настройка на обхвата и промяна на силата на звука, радиото има два въртящи се пръстена, разположени един над друг. Кръглата основа е високоговорител, който трябва да се завърти, за да се включи домашно приготвени.

Поради своята сферична форма и разпределение на теглото, правястабилно седи на масата (принципът на ванка-стойка). Освен електронните части, радио "топката" е изцяло от дърво. Тялото се състои от слоеве дървесина от различни видове (слоевете имат различна дебелина).

Стъпка 1: изграждане

След много изследвания, дузина различни скици и мозъчни сесии, най-накрая открих „перфектния дизайн“. Регулирането ще се извършва с пръстените, а не с колелата на потенциометъра.

Стъпка 2: избор на дърво

При правене на казус занаятибяха използвани различни видоведърво. Разпечатваме шаблоните, залепваме ги върху дървото и пристъпваме към рязане и изрязване на дървени заготовки.

Стъпка 3: Сглобяване на "топката"

Ще смиламе изрязаните заготовки.

Стъпка 4: завъртане на кутията

Поставете детайла в струга и започнете да шлифовате. Като се има предвид това, бъдете много внимателни. Защо? Секунда по-късно бях "зашеметен", като разкъсах детайла на малки парченца, но имах късмет и успях да намеря всяко парче, за да залепя тялото отново заедно. Причината за разкъсването е нестабилизиран детайл.

Стъпка 5: добавете електроника

Специално за занаятибеше закупен обикновен радиокомплект, който включва два потенциометра (единият за сила на звука и радио включване / изключване, другият за избор на диапазон).

Във вътрешната част има монтажи за електроника. В тези опори са монтирани валове на потенциометъра. Горна за звук, долна за промяна на обхвата.

Когато всичко е подготвено, полирано и запоено, можете да свържете частите заедно.

И накрая, дългоочакваният момент идва, когато създаденото устройство започва да "диша" и възниква въпросът: как да затворите неговите "вътрешности" и да придадете завършеност на структурата, за да я използвате с удобство. Този въпрос трябва да се конкретизира и да се реши за какво е предназначен тялото.

Ако е достатъчно устройството да има красив външен вид и да се "пасне" в интериора, е възможно да се направи калъф от листове от фибростъкло, шперплат, пластмаса, фибростъкло. Частите на тялото са свързани с винтове или лепило (с използване на допълнителни "фитинги", т.е. шини, ъгли, кърпички и др.). За да придадете "представяне", тялото може да бъде боядисано или залепено със самозалепващо фолио.

Прост и удобен начинизработка на малки калъфи в домашни условия - от листове фибростъкло, облицовани с фолио. Първо, всички възли и дъски се полагат вътре в обема и се оценяват размерите на кутията. Изчертават се скици на стени, прегради, части за закрепване на дъски и др. Според готовите скици размерите се пренасят върху фолио фибростъкло и се изрязват заготовки. Можете да направите всички дупки за регулатори и индикатори предварително, тъй като е много по-удобно да работите с плочите, отколкото с готовата кутия.
Нарязаните части се регулират, след което, фиксирайки детайлите под прав ъгъл един към друг, ставите от вътрешната страна се запояват с обикновена спойка с достатъчно мощен поялник. Има само две „тънкости“ в този процес: не забравяйте да дадете отстъпки за дебелината на материала от необходимите страни на детайлите и вземете предвид, че спойката се свива по обем по време на втвърдяване, а запоените плочи трябва да са твърдо фиксирани по време на охлаждането на спойката, за да не се "водят".
Когато устройството се нуждае от защита от електрически полета, корпусът е изработен от проводими материали (алуминий и неговите сплави, мед, месинг и др.). Препоръчително е да използвате стомана, когато е необходимо екраниране и от магнитно поле, а масата на устройството всъщност няма значение. Корпус, изработен от стомана, достатъчен за осигуряване на механична якост на дебелина (обикновено 0,3 ... 1,0 mm, в зависимост от размера на устройството), е особено за предпочитане за предавателно и приемно оборудване, тъй като предпазва създаденото устройство от електромагнитно излъчване, смущения, смущения и др.
Тънката листова стомана има достатъчна механична якост, поддава се на огъване, щамповане и е доста евтина. Вярно е, че обикновената стомана също има отрицателно свойство: податливост на корозия (ръжда). За предотвратяване на корозия се използват различни покрития: окисляване, поцинковане, никелиране, грунд (преди боядисване). За да не се нарушат екраниращите свойства на корпуса, грундът и боядисването му трябва да се извършат след пълно сглобяване (или да се оставят небоядисани окислени ленти от панели в контакт един с друг (с разделен корпус). Екранираща верига За да се борите с това, пружина " гребени“ (пружинни ленти от окислена твърда стомана, заварени или занитени към панелите) се използват за осигуряване на надежден контакт между панелите по време на монтажа.

Заслужено популярен метален корпусот две U-образни части(фиг. 1), огънати от пластмаса ламаринаили сплав.

Размерите на частите са избрани така, че когато се монтират една в друга, се получава затворен корпус без прорези. За да свържете половините една към друга, използвайте винтове, завинтени отвори с резбав рафтовете на основата 1 и ъглите 2, занитени към нея (фиг. 2).

При малка дебелина на материала (по-малко от половината от диаметъра на конеца) се препоръчва първо да пробиете отвора за конеца с бормашина, чийто диаметър е равен на половината от диаметъра на конеца. След това с удари на чук върху кръгло шило на отвора се придава форма на фуния, след което в него се нарязва нишка.

Ако материалът е достатъчно пластичен, можете да направите без ъгли 2, като ги замените с огънати "лапи" в самата основа (фиг. 3).

Още по-"усъвършенствана" версия на багажника, показана на фиг.4.
Такъв стълб 3 не само закрепва горния панел 1 към долния 5, но също така фиксира шасито 6 в корпуса, върху който са разположени елементите на устройството, което ще се произвежда. Следователно не са необходими допълнителни крепежни елементи, а панелите не са „украсени“ с многобройни винтове. Долният панел е прикрепен към стойката с винт 2, преминаващ през крака 4.
Дебелина необходим материалзависи от размера на случая. За малък корпус (с обем до около 5 кубически dm) се използва лист с дебелина 1,5 ... 2 mm. По-голямото тяло изисква, съответно, по-дебел лист - до 3 ... 4 мм. Това се отнася преди всичко за основата (долния панел), тъй като тя носи основния захранващ товар.

Производството започва с изчисляване на размерите на заготовките (фиг. 5).

Дължината на детайла се изчислява по формулата:

След като се определи дължината на първия детайл, той се изрязва от листа и се огъва (за стомана и месинг радиусът на огъване R е равен на дебелината на листа, за алуминиеви сплави- 2 пъти повече). След това се измерват получените размери a и c. Като вземете предвид наличния размер c, определете ширината на втория детайл (C-2S) и изчислете дължината му по същата формула, замествайки:
- вместо a - (a-S);
- вместо R1 - R2;
- вместо S - t.

Тази технология гарантира прецизно съединяване на частите.
След производството и на двете половини на тялото те се регулират, маркират и пробиват за монтажни отвори. V необходими местаизрязват се отвори и прозорци за контролни копчета, конектори, индикатори и други елементи. Извършва се ревизионен монтаж и окончателно монтиране на каросерията.

Понякога е трудно да поставите цялата "пълнеж" на устройството в U-образната половина. Например, на предния панел трябва да инсталирате голям бройоргани за индикация и контрол. Неудобно е да изрежете прозорци за тях в огъната част. Комбинираната опция ще помогне тук. Половината на тялото с предния панел е изработена от отделни листови заготовки. За тяхното закрепване можете да използвате специални ъгли, показани на фиг. 6.

Такава част удобно държи три стени наведнъж в ъгъла на кутията. Размерите на ъглите зависят от размерите на закрепените конструктивни елементи.

За да направите ъгъл, се взема лента от мека стомана и върху нея се маркират линии на сгъване. Централната част на детайла е захваната в менгеме. С леки удари на чук лентата се огъва, след което се обръща, така че огънатата част да лежи върху страничната повърхност на менгемето, а средната част е леко захваната. В това положение огъването се коригира и деформацията на лентата се елиминира. Сега втората страна на детайла е огъната и след изправяне се получава завършен крепеж. Остава да маркирате на място и да пробиете дупките, в които да отрежете нишките.

Оборудването, особено лампово оборудване, изисква вентилация на жилищата. Изобщо не е необходимо да се пробиват дупки по цялото тяло, достатъчно е да се направят на места, където има мощни лампи (в горния капак на корпуса), на задната стена над шасито, няколко реда дупки в централната част на долния капак на корпуса и два или три реда дупки на страничните стени (отгоре). Трябва също да има дупки около всяка лампа в шасито. Над мощни лампи с принудителна вентилацияобикновено се изрязват прозорци, в които е фиксирана металната мрежа.

V последните временаВ резултат на бързото остаряване на депата се появиха корпуси от компютърни системни блокове. Тези корпуси могат да се използват за създаване на различно радиолюбителско оборудване, особено след като ширината на корпуса заема много малко място. Но това вертикално оформление не винаги е подходящо. След това можете да вземете корпуса от системна единица, изрежете под необходими размерии го “закрепете” с “изрез” от втория същия корпус (или с отделни панели - фиг. 7, 8).

При внимателно изработване корпусът се оказва доста добър и вече боядисан.