Лесен за производство корпус за любителски радиоустройства. Домашни метални заграждения: тела за огъване на ламарина. Радиотехника, електроника и схеми „Направи си сам“ Изработване на пластмасови калъфи за устройства със собствените си ръце

Проста технологияизработка на корпуси за аматьорски радиодизайн със собствените си ръце

Много, особено начинаещите радиолюбители, са изправени пред такъв проблем като избора или производството на калъф за техния дизайн. Те се опитват да поставят сглобената дъска и други компоненти на бъдещия дизайн в корпуси от стари приемници или играчки. В завършен вид това устройство няма да изглежда много естетически, допълнителни дупки, видими глави на винтове и т.н. Искам да покажа и разкажа с пример как само за няколко часа правя случай за наскоро сглобен SDR приемник.

Да започваме!

Първо, трябва да направим устройство за фиксиране на детайлите на бъдещия случай. Вече го имам и го използвам с успех от десет години. Това просто устройство ще бъде полезно за точно залепване на страничните стени на корпуса и поддържане на ъгли от 90 градуса. За да направите това, трябва да изрежете части 1 и 2 от шперплат или ПДЧ, с дебелина най -малко 10 мм, както е на снимка 1. Размерите, разбира се, могат да бъдат различни, в зависимост от това кои калъфи за конструкции планирате да направите в бъдеще.

снимка 1:

Тялото ще бъде изработено от пластмаса с дебелина 1,5 мм. Като начало измерваме най -високите детайли на структурата, имам обемисти кондензатори на дъската (снимка 2). Оказа се 20 мм, добавете дебелината на печатната платка 1,5 мм и добавете около 5 мм за стелажите, в които ще се завинтват самонарезните винтове, когато фиксирам дъската в кутията. Общо височината на страничните стени е 26,5 мм, нямам нужда от такава точност и ще закръгля този брой до 30 мм, малък марж няма да навреди. Нека запишем, че височината на стените е 30 мм.

снимка 2:

Моите размери печатна електронна платка 170x90 mm, към това ще добавя 2 mm от всяка страна и ще получа размерите 174x94 mm. Нека запишем, че дъното на кутията е 174x94 мм.

Почти всичко се брои и започвам да режа заготовките. Когато работите с пластмаса, е удобно да използвате монтажен нож и линийка. Буквално за 10 минути получих задната стена и заготовки за страничните стени (снимка 3).

снимка 3:

След това притискаме задната стена към предварително направеното ни „устройство“ и залепваме страничната стена, която в моя случай е с размер 177x30 мм (снимка 4. а). Както и първата стена, лепим и втората, като завъртаме заготовките от другата страна (снимка 4. б). „Суперлепило“ се използва за залепване на стените на корпуса (за по -голяма здравина след това можете да се разхождате по ъглите пистолет за лепило, също така всички проводници могат да бъдат свързани и залепени към стените на кутията).

снимка 4:

Снимка 5 (а) показва резултата от работата ми. Когато страничните стени са залепени правилно и ъгълът от 90 градуса се поддържа, можете лесно да залепите останалите 2 стени и монтажни стълбове за фиксиране на дъската. В моя вариант едната стена е глуха, а втората с отвори за свързване на конектори (снимка 5 б).

снимка 5:

След като залепите цялото тяло, закръглете с пила или шкуркавсички ъгли, това ще придаде на тялото гладки линии и няма да прилича на тухла. След като всичко е готово, дъската е инсталирана, залепваме капака на устройството с няколко капки лепило (снимка 6).

снимка 6:

Е, напълно сглобеният приемник в кутията (снимка 7) сега е монтиран на стената, не пречи или разваля интериора на работното ми място.

снимка 7:

Това е всичко! Прекарах няколко часа в цялата ключарска работа и първият въпрос на жена ми беше: „Какъв вид аларма е това?“ (шега!)
Успех в творческата работа!

Частта за схемата беше безмилостно изрязана - ние самите можем да направим това.

Създаването на усилвател не е толкова трудно, колкото изглежда. Цялата работа може да се извърши у дома в кухнята, като има минимален комплектинструмент и материал. Но въпреки това можете да получите впечатляващи резултати. В тази статия ще ви покажа как да направите това. Също така няма да използвам машини и ще свърша цялата работа на ръка.

За случая ще ви трябва алуминиев квадрат 15X15 милиметра, възможно е повече, но не по -малко, в противен случай корпусът няма да има достатъчна твърдост. Първо трябва да изрежете заготовките.

Препоръчвам първо да нарисувате тялото на хартия и да изчислите всички размери, за да не бъде по -късно болезнено болезнено. Когато правя корпуси, предполагам, че всички стандартни Hi-Fi устройства имат корпуси с дължина 430 или 460 милиметра, а височината и дълбочината им не са ограничени. Размерът от 460 милиметра ми се струва твърде голям, затова взех размера от 430 милиметра. Самият калъф ще бъде завършен със стъкло с дебелина 4 милиметра. От това следва, че рамката трябва да е по -малка от крайния размер на усилвателя. Ако има стъклен капак от 4 милиметра и дъно от алуминий с дебелина 1,5 милиметра, тогава височината на рамката трябва да бъде с 5,5 милиметра по -малка от планирания размер. И ако го направите стъклени странични стени, тогава от общата дължина трябва да се извадят две дебелини на стъклото.

Е, заготовките са изрязани, можете да започнете обработката. Нека започнем с подпорите на рамката. И тук не трябва да забравяме, че две дебелини на рафта на използвания квадрат трябва да бъдат извадени от височината им. В моя случай, с обща дебелина на усилвателя от 60 милиметра, дебелина на стъклен капак от 4 мм, дъно от 1,5 мм и дебелина на рафта на квадрата, височината на стелажа е 51,5 милиметра.

Обработих всички стелажи с пакет, това ще им позволи да получат еднаква височина.

Когато стелажите са готови, преминете към обработката на хоризонталните елементи на рамката. Всеки край на квадрата трябва да бъде изрязан под ъгъл от 45 градуса за лесно свързване. Можете да рисувате на училищния площад (обещах да не използвам професионален инструмент).

Обърнете внимание на следващите две снимки, те показват как да изрежете края на квадрата.

Скосът трябва да отиде към перваза, образувайки остър ъгъл. Можете предварително да отпилите повечетометал с ножовка и накрая завършете с пила. Уверете се, че всички подобни части са с еднаква дължина. За да сглобите кутия с размери 430X250X60, ще ви трябват четири квадрата с дължина 422 милиметра и четири квадрата с дължина 250 милиметра. Час по -късно свърших всички заготовки и започнах да сглобявам рамката.

Ще сглобявам с винтове М3, беше възможно да се занитват, но нитове сега липсват, а тяговите нитове не са подходящи за този бизнес - те ще имат изпъкнала глава. Трябва да закупите винтове с потапяща глава и да заточите свредлото под ъгъл от 90 градуса, за да пробиете отвори за главата на винта.

Два квадрата са сглобени на един вертикален стълб, както е показано на снимката.

И това е гледката от задната страна.

За по -голяма точност можете да пробиете, като държите частите в менгеме.

Трябва да вземете нещо, което прилича на аквариум.

Сега трябва да направим дъното и задната стена. Направих ги от алуминиев лист с дебелина 1,5 мм. Но можете да използвате покривно желязо или плексиглас - няма да стане по -лошо. Просто трябва да преизчислите височината на стелажите. Използвах прободен трион, за да изрежа заготовките, но можете да ги изрежете по всякакъв възможен начин.

Когато режете, не се опитвайте веднага да влезете в размера, по -добре е да го направите милиметър по -голям и накрая да поставите стърчащия ръб на място. Тук дъното е готово. Той трябва да се завинтва към рамката с винтове на стъпки не повече от сто милиметра, това ще изключи отклонението му.

Сега можете да изрежете изпъкналата част на дъното по размер.

Задната част на кутията е направена по същия начин. Захранващият конектор, входните и изходните гнезда ще бъдат инсталирани върху него. Те трябва да бъдат закупени предварително.

Маркираме и пробиваме дупки в задната стена.

Е, тук всичко е просто - дупките са кръгли, но трябва да се побъркате с конектора за захранване.

Маркираме мястото за бъдещия прозорец и с тънка бормашина пробиваме отворите възможно най -близо един до друг. След това прерязваме джъмперите със странични фрези ...

Пет минути работа с файл и прозорецът е готов!

Сега помислете за краката на нашия бъдещ усилвател. Могат да се използват готови от стара компютърна кутия, но намерих крака на куфари, които са направени от мека пластмаса. Пасват идеално.

Можете да започнете да правите предния панел. Направих го от алуминиева лента с дебелина 5 милиметра, но това не е критично, може да е по -тънка, просто дебел панел изглежда някак по -красив.

На снимката можете да видите някаква маркировка, това съм забравил да кажа. По -конкретно в този усилвател исках да направя циферблат. Трябва да има някакъв вкус. Но можете да направите без индикатори, който няма да ги направи, може спокойно да пропусне цялото описание на показателите.
Индикатори ... Купих им два волтметра.

И ги разделих ...

От тях имаме нужда само от самия механизъм. Тук е необходимо да се борави с него изключително внимателно.

За да придадем на индикатора професионален вид, ще ги комбинираме в един корпус и ще направим подсветка. Прехвърлете маркировките от оригиналната табелка върху алуминиевата плоча и я изрежете с пила.

И също така трябва да направите лента, която да покрива механизма от любопитни очи.

Трябва да получите нещо подобно на това, което виждате на снимката.

Струва си да се обърне внимание на страничните капаци - те са необходими за завършване на структурата. И още три дупки в центъра - там ще бъдат разположени светодиодите, показващи включения вход. Ето как изглежда от обратната страна.

Цялата структура лежи върху квадрат в средата. Подсветката ще бъде осигурена от лента от сини светодиоди. Те са разположени в горната част на корпуса, над индикатора.

Три червени светодиода трябва да бъдат залепени в отворите, разположени в центъра на индикатора.

Е, запояваме дъска с резистори към заключенията. Самите светодиоди са свързани паралелно с релейните бобини на комутационната платка.

Под индикатора трябва да се изреже прозорец, ще използваме същата технология, както при изрязване на прозорец под конектора за захранване. Само тук трябва да проявите максимална точност и търпение - това ще зависи от това външен видусилвател.

Тук не устоях и фрезовах вдлъбнатина под стъклото от задната страна, но това не е необходимо. Можете да използвате тънък прозрачен филм лазерни принтери, този филм е много тънък и няма да повлияе на размерите, което не може да се каже за стъклото.

Отворите за копчетата се пробиват с бормашина 8,4 мм. Това е така, защото имам алуминиева пръчка с диаметър осем милиметра, която ще направи страхотни бутони.

Фаската в дупката е най -добре да се направи с утайка, трудно е да се постигне равна повърхност с бормашина.

Самият бутон се отрязва от щанга с желаната дължина и се шлайфа ръчно с помощта на ръчна бормашина. На обратната страна трябва да пробиете отвор от 4 милиметра. Желателно е да се полира дупето.

Превключвателят на захранването е монтиран на два дълги винта, което ще ви позволи точно да настроите височината му, така че бутонът да не се търка в отвора.

Копчето за сила на звука може да се използва готово, няма да влоши външния вид. В продажба има такива красиви химикалки.

Но не ми харесва, използвах домашна. Всеки, който има познат стругар - съветвам ви да се свържете с него за помощ и да направите точно такава дръжка.

И за пълна пълнота, трябва да направите декоративен пръстен.

В комбинация с дръжка, това ще придобие напълно завършен вид.

Но ще го повторя - това не е необходимо, ще изглежда страхотно с различна дръжка. Все още има работа за довършване на делото. Предният панел трябва да бъде внимателно шлифован. За това ще съберем малко устройство.

Панелът е фиксиран върху основа от ПДЧ, отстрани се завинтва квадрат - той служи като водач. Към парче от същото ПДЧ е прикрепена лента от средно пясъчна хартия. Шкурка се движи по панела и в същото време се притиска към водача. Това ще ви позволи да получите паралелни рискове на панела.

По време на обработката панелът трябва да се полива обилно с керосин. Може да се излее в спрей бутилка, ще бъде много удобно. Панелът трябва винаги да е влажен. Не търкайте на сухо! Упорити дефекти могат да останат.

След час можете да се възхищавате на резултатите.

Копчето за силата на звука може да се полира с бормашина.

Единственото, което остава, е да изрежете стъклото за довършване на корпуса. Използвах огледало за това сиво... Най -простото нещо е да поръчате всичко това в огледална работилница, но можете да го направите сами. Отрязването на стъклото не е проблем, но обработката на ръбовете е нещо, което трябва да опитате. Обработката се извършва с шкурка и вода. Постепенно намалявайки броя, може да се постигне почти перфектен лак. Но можете да спрете на равна матова повърхност.

Страничните стъклени ленти са залепени за тялото с аквариум силикон.

Стъклото се залепва във вдлъбнатината с помощта на епоксидно лепило. След втвърдяване излишното лепило се отстранява с остро острие.

Сглобяване на индикатора. Картината за табелката с имена се изчертава във всеки графичен редактор и се отпечатва върху самозалепващ се филм бял.

Също така би било хубаво да поръчате декоративни подложки за винтове от стругар, те ще дадат професионален видусилвател.

Самото тяло е покрито с черна спрей боя, но това също не е необходимо - рамката е почти невидима. Между другото, ако капакът на корпуса е от стъкло, хубави резултатидава обикновено огледало, трябва да пробиете дупки в него. Направих ги с тръбна бормашина. Първо, до половината дебелина на гърба на огледалото ...

И после отпред. Ако направите обратното, няма да видите къде да пробиете и не ви съветвам да пробивате - в този случай чиповете са неизбежни.

Сега вземаме червен светодиод и диаметър три милиметра. В копчето за силата на звука се пробива отвор от предната страна с диаметър три милиметра, а отзад, почти до края, е необходимо да се пробие с бормашина четири милиметра. Резистор е запоен към светодиода и проводниците са изолирани с тръби. Препоръчително е да използвате тел от марката MGTF.

Получената структура се вмъква в отвора и се фиксира с капка лепило.

Дръжката се поставя на място и проводниците се прокарват през слота между панела и оста. Проводниците от светодиода са свързани към захранващото напрежение.

Сега това е всичко! Остава да фиксирате горния капак. Препоръчително е също така да поставите декоративни облицовки под винтовете. Но можете да използвате черни винтове.

Последният етап е правенето на надписи на предния панел. Най-лесният вариант е да ги отпечатате върху прозрачен самозалепващ се филм. Направих точно това.

Ето с какво трябва да завършите.

Без да се хваля, ще кажа, че ми отне шестнадесет часа, за да свърша тази работа. Така че този усилвател е напълно възможно да се изгради през уикенда. Успех!

След закупуване на нов компютър или подобряване на стар, често възниква ситуация, че самият корпус на компютъра вече не отговаря на определени изисквания. Това е нивото на шума, инсталирането на нови части или допълнително захранване, охлаждане. И във вашия Стара сградавсички тези иновации не се вписват, или нивото на температурата просто се покачва до прекомерни граници. И започваш да търсиш най -много достъпно решениепроблеми: закупуване на нов калъф или изработка сами, сами. Тази статия ще разгледа пример за това как да направите корпус за компютър със собствените си ръце или да го подобрите. Ако е необходимо, можете да гледате видео инструкциите за създаване на случая, например:

Както знаете, когато избирате компютърна кутия, трябва да мислите не само за външния вид, въпреки че оригинален подходи нестандартно решениесъщо са важни. На първо място, трябва ясно да разберете, че калъфът е неразделна част от вашия компютър, а не само красива кутия на масата или под масата. Дизайнът на корпуса трябва да се подхожда с познаване на въпроса. Първо трябва да разберете какви видове и типове дела са, техните различия и функционалност.

Днес има само четири основни типа калъфи за компютър. Разбира се, има много необикновени решения, но повече за това по -късно. Всеки от тези видове има своите добри и не толкова страни, така че е невъзможно да се каже недвусмислено кой е най -добрият. Просто прочетете техните достойнства и недостатъци, така че вашият дизайн да има на какво да разчита. Или ако решите така самопроизводствоАко не можете да си го позволите, тогава критериите, по които можете да закупите подходящ висококачествен калъф от производителя, ще ви бъдат ясни.

Има вертикални (кула) и хоризонтални (настолни) кутии. Вертикалните заграждения обикновено позволяват голямо количествозадвижвания и всякакви други устройства, а хоризонталните са по -компактни.

Първият тип заграждение, което ще разгледаме, се нарича Small Form Factor.

Този тип жилища се отличават с компактните си размери. Той е особено полезен за офис компютри или за домашни компютри, ако не се нуждаете от особено мощна система. Размерите на такъв калъф са много малки (около 25х25 см), което му позволява лесно да се впише във всеки интериор и да заема минимум място. Такива случаи имат голям недостатък, такава миниатюризация изисква подходящо „пълнене“, малък размерподробности. В такъв случай вече не е възможно например да се постави модерна мощна видеокарта или процесор. В допълнение, малките размери могат да причинят проблеми с охлаждането, компонентите могат да прегреят, причинявайки системни неизправности и повреди.

Вторият тип калъф се нарича Mini-Tower Form

Такъв калъф вече може да се използва за доста мощен офис компютър или за домашен медиен център. Такива случаи, като правило, първоначално са оборудвани с захранвания с мощност 400W или повече. В такъв случай можете да събирате добра системас двуядрен процесор, поставете мощна видеокарта, но много модерни компоненти за тази опция ще трябва да бъдат избрани от изчислението "мини". Друго неудобство е необходимостта от месечно почистване на прах.

Третият тип калъф се нарича Moddle-Tower Form

Този тип заграждение е най -популярното и широко разпространено. В такъв случай лесно можете да поставите добра вентилационна система, няколко мощни видеокарти, поставете допълнителни твърди дискове... Този калъф е подходящ за тези, които не са ограничени по размер системна единица... Този тип калъф трудно се вписва в интериора, но осигурява добра производителност на системата и ще задоволи изискванията дори на запалените геймъри.

Четвъртият тип калъф се нарича Big-Tower

Много рядко се среща такъв случай като домашен компютър. Той е забележимо по -голям от всички останали, а височината му достига поне половин метър. В този случай можете да поставите не само около пет добри видеокарти или твърди дискове, той е подходящ за създаване на сървъри или компютър, който контролира други компютри в офиса. Такъв калъф ви позволява да поставите в него добра вентилация, което ще спаси компютъра от възможността за прегряване. По този начин Big-Tower е идеален за най-напредналите IT потребители и най-взискателните геймъри.

Първото нещо, което трябва да имате предвид при избора или проектирането на калъф, е дали е достатъчно вътрешно пространство... Необходимо е да се определи дали можете да поставите устройства там за необходимото охлаждане на системния блок, инсталиране на вентилатори. Необходимо е въздухът да циркулира свободно вътре в кутията, като по този начин се осигурява охлаждане на всички части. Обърнете внимание на захранването на захранващия блок (PSU), разположен в кутията или закупен отделно. Това трябва да е достатъчно за планираната компютърна система. Трябва също да обърнете внимание на местоположението на захранването в кутията. При източници на захранване трябва да помислите за охлаждането му. Захранването трябва само да се охлади.

За оптимално охлаждане и ниско ниво на шум, захранването може да бъде поставено съгласно тези схеми.

Във верига с монтиран отгоре PSU получаваме следните предимства:

1. Достатъчно ниско ниво на шум (19 dB) при инсталиране на 430 W PSU, ARX FD1212-S2142E 12V 0.36A 2400 об / мин вентилатор;
2. Температурата на елементите се повишава леко (+3 градуса в PSU и +1 градуса в случая);
3. Стандартно местоположение;
4. Безплатен изход за въздух.

Такава конструкция може да бъде сглобена приблизително както на снимката по -долу.

SilverStonetek стартира производството на калъфи с по -ниско захранване.

Предимствата на този дизайн са:

1. Захранването служи само за охлаждане;
2. Няма нужда да преработвате захранващия блок;
3. Нисък център на тежестта за кутия за компютър.

Сред недостатъците може да се отбележи: прекомерен шум от вентилатора и затруднен достъп на въздух до вентилатора на захранването.

Материалът, използван за изработката на корпуса, е предимно алуминий или стомана, въпреки че много домашно изработени кутии са изработени от дърво или плексиглас. Предимствата на алуминиевия корпус включват леко тегло и добро разсейване на топлината. Но такъв случай се огъва лесно и драскотините не са рядкост. Цена алуминиеви кутиипо -висока от стоманата. Стоманеният корпус е по -надежден и издръжлив. Всички части в такъв случай ще бъдат надеждно защитени. В допълнение, стоманата е по -добра за потушаване на вибрациите, което намалява шума на компютъра.

Като се има предвид различно дизайнерски решениязаграждения, важно е преди всичко да определите какви конектори и интерфейси ще ви трябват сега и в бъдеще. Много от възможни вариантиНапример, нямате нужда от термометър, вграден в високоговорителите, докато други просто се нуждаят от него. Тук трябва сами да решите кой дизайн и конструкция да изберете, въз основа на горното. И не забравяйте за оригиналността ...

Компютърна кутия "направи си сам"

И така, решихте да направите домашна компютърна кутия. Този корпус трябва да може да инсталира всички възможни компоненти в него, да осигурява бърз достъп до тях и да осигурява добро охлаждане. Вече са възможни варианти на случаи, които осигуряват: почти пълна безшумност, висока производителност, възможност за увеличаване на изчислителния потенциал и лекота на поддръжка. Вярно е, че такъв случай не може да се направи компактен.

Компютърна кутия може да бъде направена от дърво, като се използва следната технология.

Диаграмата показва местоположението на основните компоненти и циркулацията на въздушните потоци.

Работни чертежи на такова тяло могат да бъдат изтеглени. http://www.easycom.com.ua/downloads/skvorechnik_001.zip

Или погледнете снимката по -долу.

Компютърната кутия е сглобена от шест стени и един напречен рафт в средната част. В горната част на корпуса ще се поместят дънната платка, процесорният вентилатор, видео адаптерите, а в долната ще бъдат поместени всички устройства, флопи устройство, четец на карти, твърди дискове и захранване. Беше решено да се оборудва долната част само с един вентилатор 120x120x25 mm, тъй като ще има само един елемент, който се нуждае от принудителна вентилация - това е захранването. За нормално охлаждане на видеокартите и процесора в горната част трябва да бъдат инсталирани поне три вентилатора със стандартен размер 120x120x25 mm. Те са идеално поставени на предната стена на бъдещата сграда.

Изборът на материал на тялото се определя от вашите възможности. Плексигласът или акрилът са доста скъпи на цена. Железните листове, от които теоретично е възможно да се направи същия корпус, са неприемливи, тъй като те значително ще увеличат теглото на кутията. Дори при дебелина на листа само 2 мм. Произведеният калъф вероятно ще надвишава 40 кг. И освен това металът е труден за обработка и цената му също не е малка.

В нашата версия ПДЧ ще се използва за производството на корпуса. Това са дървени стърготини, пресовани в листове с размери 2660x1660x16 mm (SH.D.V.) и импрегнирани със специално лепило.

Детайлите на кутията са маркирани според дадените чертежи и изрязани. В това няма нищо сложно, но можете да поръчате от тези, които се занимават с производство на мебели. Ако решите сами да изрежете заготовките, тогава ще ви трябва необходим инструмент: мозайката и триони за дърво.

Трябва да имате тези заготовки. Шлайфайте добре ръбовете на детайлите с шкурка.

Когато всички заготовки са направени, можете да започнете да сглобявате самия калъф. Необходимо е да свържете и фиксирате частите според чертежите. Домашна компютърна кутия в частично сглобен корпус ще изглежда така.

Поради факта, че предният панел ще се използва не само като „въздухозаборник“, но върху него ще има бутони за захранване, рестартирайте компютъра и всички основни индикатори ( твърди дисковеи цялата система), те трябва да бъдат вмъкнати панел от дърво... Необходимо е да се направят дупки за всички портове, бутони за захранване и нулиране, светодиоди за индикация. Всичко трябва да се прави внимателно и строго по размер.

Светодиодите не могат да работят директно от блока на дънната платка, те трябва да бъдат свързани последователно към него с съпротивление 480-500 ома и разсеяна мощност 0,25 W. Всички тези части могат да бъдат закупени във всеки радио магазин. Проводници за свързване на бутони и светодиоди с дънна платкаса запоени в Q-Connector, който се доставя с дънни платки ASUS. Топлинното свиване се използва като изолационен материал. Това е тръба, изработена от специален материал (PVC), който може да промени геометричната си форма (диаметър) при нагряване. На практика парче от такава тръба се поставя върху тел, запоява се към друга и парче от тръбата се премества до мястото на запояване. След това се загрява малко с запалка. След това тръбата се стеснява около мястото на запояване и образува добро уплътнение. Съотношението на свиване достига до 30%.

Това означава, че ако диаметърът на тръбата е 6 мм, тогава при нагряване тя ще промени стойността си до почти 4 мм. Такава тръба може да се купи и във всички радиотехнически магазини, а цената е само 2-4 UAH на метър. Желателно е да се извърши цялата работа, свързана с инсталирането на проводници за производството на този корпус с такъв изолационен материал.

На задната стена на корпуса има конектори за вход и изход на захранване от ~ 220 V мрежа и превключвател за захранване с осветление.

Трябва да се изтегли Специално вниманиеизбор на вентилатори за случая. Те трябва да отговарят на естетическите изисквания, тъй като винаги ще бъдат на очи. В крайна сметка предният панел е този, който привлича най -голямо внимание. Намерете най -тихите фенове, които да отговарят на вашето представяне. Следователно вариантите на вида решетки за скара веднага се отдалечиха.

Вентилатор Thermaltake Cyclo с диаметър 12 см или подобен ще работи добре за това решение. Изборът му беше определен не само техническа характеристикана което много фенове ще завиждат. Този вентилатор работи със скорост 1500 об / мин и в същото време нивото на шума не е по -високо от 17 dB, което се характеризира като изключително тихо. Друго предимство е един вид анимирана подсветка.

Можете обаче да изберете по -„усъвършенстван“ модел от тази серия вентилатори, Thermaltake Cyclo 12cm Logo Fan. В този модел, както в Thermaltake Cyclo 12cm Red Pattern, няма различни анимирани емблеми, но логото на Thermaltake е "написано", показва се приблизителната температура на преминаващия въздух (вграден термосензор) и относителното ниво на шум генериран от вентилатора се показва.

Всички тези вентилатори са монтирани на предния панел с помощта на винтове за дърво в нещо подобно:

За да избегнете проблема с огъването на печатната платка на дънната платка, който възниква поради твърдото закрепване на охладителя без специална притискаща плоча, трябва да замените тази плоча под налягане с нещо. Можете да изберете филц с необходимата дебелина (около 7-8 мм) и да изрежете квадрат с размери малко по-големи от отворите за закрепване на охладителя на гнездото за процесор Socket LGA 775. Ако погледнете височината на багажника за закрепване дънната платка, филцът е с 1-2 мм по-висок от нея.което дава необходимата твърдост при огъване на платката на дънната платка. Филцът може да се купи в много изграждане на магазиниили „настрана“ на пазарите. Цената на такова парче ще бъде около 5 до 20 UAH.

В самия край на цялата груба обработка на корпуса е необходимо да се направят всички необходими дупки в рафта на дънната платка, през които ще преминават захранващите проводници, кабелите на твърдия диск, дисковите устройства и др. Първо трябва да го завиете включено за известно време дънна платкана негово място и маркирайте и подпишете с маркер всички места на съединителите. След това с помощта на електрическа бормашина и пила се правят всички тези дупки.

Домашна компютърна кутия с навънкутията е най-лесна за залепване със самозалепващи се. Такъв материал е направен от плътна хартия или специална гумирана кърпа. Цветово решениеограничени само от вашето въображение или асортимента на магазина (от чисто бяло до различни фототапети). Такова самозалепващо се продава на ролки текущ метър... Има два вида ширина на ролката: 450 мм и 550 мм. Цената зависи от сложността на чертежа и ширината и обикновено е в диапазона от 11 - 22 UAH на метър. За производството на този калъф е избран лъскав черен „самозалепващ се“. След изчисляване на чертежите беше установено, че за залепване на цялото тяло ще са необходими пет метра „самозалепващи се“.

За обработка на изрезите ще се използва различен материал, двустранна лента с основа от пяна.

Необходим е като уплътнение на места, където вибриращите компоненти (твърди дискове, устройства) влизат в контакт със стените на корпуса. Пенопластът, от който са направени ленти с ширина 14-18 мм и дебелина 2 мм, са много меки в консистенция и се свиват до 0,5 мм, като също могат да пружинират. Всичко това е много добро за уплътнителя. Наличието на адхезивно вещество от двете страни ви позволява здраво да фиксирате това уплътнение и да фиксирате отделни компоненти с него.

Остава да се направи "кошница" за монтиране на всички устройства, твърди дискове, флопи устройство и четец на карти. Трудно и неудобно е използването на стандартна „кошница“, която се инсталира в серийни случаи, поради нестандартното подреждане на инсталираните устройства. За тези цели можете да използвате парче плексиглас с дебелина 4 мм. Няма да е нужно толкова, някъде метър на метър. Рязането на такъв материал се извършва с ръчна мелница или мелница. Не е трудно да се извършат всички тези работи. След това трябва да пробиете необходимите отвори в заготовките. Плексигласът е доста крехък материал и понякога се разпада, ако се работи небрежно. За да пробиете отвор с диаметър 3,5 мм в него, трябва да извършите тази операция в три до четири прохода, да започнете с бормашина с диаметър 1 мм и да завършите с 3,6 мм. Не забравяйте да пробиете „гнездото“ за главата на болта, за да го скриете. За да направите това, имате нужда от бормашина с такъв диаметър като капачка. Всички устройства, устройства и четец на карти са свързани с едно и също двустранно уплътнение на лента.

За да предотвратите предаването на твърдите дискове на вибрациите си в кошницата, като по този начин увеличите нивото на шума, можете да ги обезопасите с четири гуми.

Когато всички тези операции са извършени, можете да сглобите кутията. Сглобената долна част на корпуса, с "кошница", твърди дискове, дискове, четец на карти, дисково устройство и инсталирано устройствозахранването изглежда така:

Когато е напълно сглобен, този калъф ще изглежда така:

Домашен калъф за компютър след тестване на компютъра показа добра производителност температурен режим... Цената на домашно изработен калъф се оказа много по -ниска от специализирана кутия за Middle Tower или Full Tower. За да направите корпус за компютър със собствените си ръце, имате нужда само от определени умения в работата с поялник и специален инструмент.

В тази статия искам да говоря за това как можете да направите достатъчно добри и висококачествени корпуси за различна, както малка, така и голяма електроника. Като цяло цените на фабричните калъфи ме тласнаха към производството на калъфа. Алуминиевите и металните корпуси са неприлично скъпи, особено ако са средни до големи големи размери, и дори пластмасовите не са евтини. Но аз намерих изход, така да се каже, направих аналог на такива случаи, както на снимката по -долу, и след това, след като получих отличен резултат, ще продължа да правя такива случаи по -нататък.

Взех сегмент като основа на тялото си оформена тръбаразмер 100 * 50 мм, с дебелина на стената 3 мм. Просто ми трябваше калъф с такъв размер, така че той ефективно да разсейва топлината поради своята маса и площ. Но сега можете да си купите профилна тръба от всякакъв размер, например за малка електроника има тръби 40 * 20 мм с дебелина на стената 2 мм, добре, навсякъде се предлагат и други размери и основното е, че е всичко е доста евтино. И за производството не е необходимо нищо специално, достатъчно е да имате бормашина или отвертка, за да пробиете дупки, добре и да ги изрежете с помощта на мелница. По -долу на снимката е това, което получих,

>

Тялото се състои от пет основни части, размери 180 * 100 * 50 мм. Самото тяло е участък от профилна тръба с необходимата дължина, отрязах 18 см. Два странични капака, отрязах от същата профилна тръба. Те са събрани заедно от четири щифта, които минават през цялото тяло, преминават през ъглите и не пречат на поставянето на части от електрониката вътре. За да предотвратя притискането на задната страна към стената по време на монтажа и има празнина за добро охлаждане, изрязах профил 20 * 20 мм, за да получа две Г-образни ленти, които завинтвах отстрани. По -долу на снимката са детайлите на кутията, изрязани с обикновена малка мелница.

>

>

>

Страничните капаци са привлечени от шипове

>

>

>

>

След производството тялото беше боядисано с боя от спрей, преди боядисване ходех с шкурка и не грундирах и не я обезмаслявах, въпреки че е много желателно да се направи така, че боята да не изостава и не се отлепва.

>

>

>

>

>

По -долу е видеото, от което снимките са публикувани по -горе.

По принцип всякакви корпуси за различна електроника могат да бъдат направени по този начин. Металният корпус има добро разсейване на топлината, издръжлив е, но наистина тежък и е по -подходящ за стационарна употреба.

Накрая настъпва дългоочакваният момент, когато създаденото устройство започва да „диша“ и възниква въпросът: как да затворим „вътрешностите“ му и да придадем на структурата завършеност, за да го използваме с удобство. Този въпрос трябва да се конкретизира и да се реши за какво е предназначено тялото.

Ако е достатъчно устройството да има красив външен вид и да се "впише" в интериора, е възможно да се направи калъф от листове от дървесни влакна, шперплат, пластмаса, фибростъкло. Частите на тялото са свързани с винтове или лепило (с използването на допълнителни "фитинги", т.е. релси, ъгли, кърпи и т.н.). За да се направи „презентация“, тялото може да бъде боядисано или залепено със самозалепващ се филм.

Един прост и удобен начин да направите малки кутии у дома е от листове от фибростъкло, покрито с фолио. Първо, всички възли и дъски са поставени вътре в обема и размерите на кутията са оценени. Изчертават се скици на стени, прегради, части за закрепване на дъски и др. Според готовите скици размерите се прехвърлят върху фибростъкло, облицовано с фолио, а заготовките се изрязват. Можете да направите предварително всички отвори за регулаторите и индикаторите, тъй като е много по -удобно да работите с плочите, отколкото с готовата кутия.
Изрязаните части се регулират, след което се фиксират детайлите под прав ъгъл един към друг, фугите с вътрезапоени с обикновен спойка с достатъчно мощен поялник. В този процес има само две „тънкости“: не забравяйте да дадете припуск за дебелината на материала от необходимите страни на заготовките и вземете предвид, че спойката се свива по обем по време на втвърдяването, а запоените плочи трябва да са твърдо фиксиран, докато спойката се охлажда, така че да не се "води".
Когато устройството се нуждае от защита от електрически полета, корпусът е изработен от проводими материали (алуминий и неговите сплави, мед, месинг и др.). Препоръчително е да се използва стомана, когато се изисква екраниране и от магнитно поле, а масата на устройството всъщност няма значение. Корпус от стомана, достатъчен да осигури механична якост на дебелина (обикновено 0,3 ... 1,0 мм, в зависимост от размера на устройството), е особено предпочитан за предаване и приемане на оборудване, тъй като предпазва създаденото устройство от електромагнитно излъчване, смущения, смущения и др.
Тънката стоманена ламарина има достатъчна механична якост, поддава се на огъване, щамповане и е доста евтина. Вярно е, че обикновената стомана също има отрицателно свойство: податливост на корозия (ръжда). За предотвратяване на корозия се използват различни покрития: окисляване, цинково покритие, никелиране, грунд (преди боядисване). За да не се влошат екраниращите свойства на корпуса, неговото грундиране и боядисване трябва да се извърши след пълно сглобяване (или да се оставят небоядисани окислени ленти от панели в контакт помежду си (с разделен корпус). За да се преборите с това, пружините „гребени“) (пружинни ленти от оксидирана твърда стомана, заварени или занитени към панелите) се използват за осигуряване на надежден контакт между панелите по време на монтажа.

Заслужено популярен метален корпусот две U-образни части(Фиг. 1), огънат от пластмаса ламаринаили сплав.

Размерите на частите са избрани така, че когато се монтират една в друга, се получава затворен корпус без прорези. За да свържете половинките помежду си, използвайте винтове, завинтени отвори с резбав рафтовете на основата 1 и ъглите 2, приковани към нея (фиг. 2).

Ако дебелината на материала е малка (по -малка от половината диаметър на резбата), се препоръчва първо да се пробие отвора за резбата с бормашина, чийто диаметър е равен на половината от диаметъра на резбата. След това чрез удари на чук по кръгло шило отворът получава форма на фуния, след което в него се нарязва конец.

Ако материалът е достатъчно пластмасов, можете да направите без ъгли 2, като ги замените с огънати „лапи“ в самата основа (фиг. 3).

Още по -"усъвършенствана" версия на багажника, показана на фиг.4.
Такъв стълб 3 не само фиксира горния панел 1 към долния 5, но също така фиксира шасито 6 в корпуса, върху който са разположени елементите на устройството, което ще бъде произведено. Следователно не са необходими допълнителни крепежни елементи и панелите не са „украсени“ с множество винтове. Долният панел е прикрепен към стойката с винт 2, преминаващ през крака 4.
Дебелина необходимия материалзависи от размера на кутията. За малък корпус (с обем до около 5 куб. Dm) се използва лист с дебелина 1,5 ... 2 мм. По -голямо тяло изисква съответно по -дебел лист - до 3 ... 4 мм. Това се отнася главно за основата (долния панел), тъй като тя носи основното натоварване на захранването.

Производството започва с изчисляване на размерите на заготовките (фиг. 5).

Дължината на детайла се изчислява по формулата:

След като определите дължината на първия детайл, той се изрязва от листа и се огъва (за стомана и месинг радиусът на огъване R е равен на дебелината на листа, за алуминиеви сплави- 2 пъти повече). След това се измерват получените размери a и c. Като се вземе предвид наличният размер c, определете ширината на втория детайл (C-2S) и изчислете дължината му по същата формула, като замените:
- вместо a - (a -S);
- вместо R1 - R2;
- вместо S - t.

Тази технология гарантира точно свързване на части.
След производството на двете половини на тялото, те се регулират, маркират и пробиват за монтажни отвори. V необходимите местаизрязват се отвори и прозорци за копчета за управление, съединители, индикатори и други елементи. Извършват се инспекционен монтаж и окончателно прилягане на тялото.

Понякога е трудно да поставите цялото „пълнене“ на устройството в U-образната половина. Например, на предния панел трябва да инсталирате голям бройиндикационни и контролни органи. Неудобно е да им се изрязват прозорци в огъната част. Комбинираната опция ще ви помогне тук. Половината на корпуса с предния панел е направена от отделни заготовки от листове. За закрепването им можете да използвате специални ъгли, показани на фиг.6.

Такава част удобно държи три стени наведнъж в ъгъла на кутията. Размерите на ъглите зависят от размерите на закрепените конструктивни елементи.

За да се направи ъгъл, се взема лента от мека стомана и върху нея се маркират линии на сгъване. Централната част на детайла е затегната в менгеме. С леки удари на чук, лентата се огъва, след това се обръща, така че огънатата част лежи върху страничната повърхност на менгемето, а средната част е леко затегната. В това положение огъването се коригира и елиминира деформацията на лентата. Сега втората страна на детайла е огъната и след изправяне се получава завършен крепеж. Остава да маркирате на място и да пробиете дупките, в които да отрежете нишките.

Оборудването, особено лампата, изисква вентилация на корпуса. Изобщо не е необходимо да се пробиват дупки по цялото тяло, достатъчно е да се направят на места, където има мощни лампи (в горния капак на корпуса), на задната стена над шасито, няколко реда отвори в централната част на долния корпус и два или три реда отвори на страничните стени (отгоре). Около всяка лампа в шасито също трябва да има дупки. Прозорците обикновено се изрязват над мощни лампи с принудителна вентилация, в които е фиксирана метална мрежа.

V последните временаВ резултат на бързото остаряване на депата се появяват случаи от компютърни системни блокове. Тези корпуси могат да се използват за създаване на различно радиолюбителско оборудване, особено след като ширината на корпуса заема много малко място. Но това вертикално оформление не винаги е подходящо. След това можете да извадите корпуса от системния блок, да го изрежете отдолу необходими размерии го „закачете“ с „изрезка“ от втория същия корпус (или с отделни панели - фиг. 7, 8).

При внимателно производство корпусът се оказва доста добър и вече боядисан.