Направи си сам Корпус на приемника, изработен от шперплат. Корпус на радиоприемника, декоративни и защитни елементи. Електрическа верига на радиоприемника

И накрая, дългоочакваният момент идва, когато създаденият апарат започва да „диша“ и възниква въпросът: как да затворите своите „вътрешности“ и да придадете завършеност на дизайна, за да го използвате с удобство. Този въпрос трябва да се конкретизира и да се реши за какво е предназначен казусът.

Ако е достатъчно, че устройството има красив външен вид и се "вписва" в интериора, можете да направите калъф от листове от фибростъкло, шперплат, пластмаса, фибростъкло. Частите на тялото са свързани с винтове или лепило (с помощта на допълнителни "фитинги", т.е. релси, ъгли, шалове и др.). За да придадете "представяне", корпусът може да бъде боядисан или залепен със самозалепващо фолио.

прости и удобен начинпроизводство на малки кутии у дома - от листове фолио от фибростъкло. Първо, „извършва се полагането на всички възли и дъски вътре в обема и се преструват размерите на кутията. Начертават се скици на стени, прегради, детайли за закрепване на дъски и др. Според готовите скици размерите се пренасят върху фолио от фибростъкло и се изрязват заготовки. Можете предварително да направите всички отвори за контролите и индикаторите, тъй като плочите са много по-удобни за работа, отколкото с готовата кутия.
Нарязаните части се регулират, след което, след като заготовките се фиксират под прав ъгъл един към друг, ставите с вътреса запоени с обикновена спойка с достатъчно мощен поялник. Има само две „тънкости“ в този процес: не забравяйте да дадете отклонения за дебелината на материала от дясната страна на детайлите и вземете предвид, че спойката се свива по обем по време на втвърдяване, а запоените плочи трябва да са здраво фиксирани за времето, когато спойката се охлади, така че да не се „водят“.
Когато устройството се нуждае от защита от електрически полета, корпусът е изработен от проводими материали (алуминий и неговите сплави, мед, месинг и др.). Препоръчително е да използвате стомана, когато е необходимо екраниране и от магнитно поле, а масата на устройството няма голямо значение. Корпус, изработен от стомана, достатъчен да осигури механична якост на дебелината (обикновено 0,3 ... 1,0 mm, в зависимост от размера на устройството), е особено предпочитан за приемо-предавателно оборудване, тъй като предпазва създаденото устройство от електромагнитно излъчване, смущения, смущения и др.
Тънката листова стомана има достатъчна механична якост, поддава се на огъване, щамповане и е доста евтина. Вярно е, че обикновената стомана също има отрицателно свойство: податливост на корозия (ръжда). За предотвратяване на корозия се използват различни покрития: окисляване, поцинковане, никелиране, грунд (преди боядисване). За да не се нарушат екраниращите свойства на корпуса, грундирането и боядисването му трябва да се извършат след пълно сглобяване (или да се оставят окислените ленти панели в контакт помежду си небоядисани (с разделен корпус). За да се борите с това, пружинирайте " Използват се гребени" (пружинни ленти от окислена твърда стомана, заварени или занитени към панелите), които при монтажа осигуряват надежден контакт между панелите.

Метален корпус, изработен от две U-образни части, се радва на заслужена популярност.(фиг. 1), огънати от пластмаса ламаринаили сплав.

Размерите на частите са избрани така, че когато се монтират една в друга, се получава затворен корпус без празнини. За да свържете половините една към друга, се завинтват винтове отвори с резбав рафтовете на основата 1 и ъглите, занитени към нея 2 (фиг. 2).

При малка дебелина на материала (по-малко от половината от диаметъра на резбата) се препоръчва първо да пробиете отвора с резба с бормашина, чийто диаметър е равен на половината от диаметъра на резбата. След това, чрез удари с чук върху кръгло шило, на отвора се придава форма на фуния, след което в него се нарязва нишка.

Ако материалът е достатъчно пластмасов, можете да направите без ъгли 2, като ги замените с огънати "крака" на самата основа (фиг. 3).

Още по-"усъвършенствана" версия на багажника, показана на фиг.4.
Такава стойка 3 не само закрепва горния панел 1 с долния 5, но и го фиксира в корпуса на шасито 6, върху който са поставени елементите на произведеното устройство. Следователно не са необходими допълнителни крепежни елементи, а панелите не „украсяват“ многобройни винтове. Долният панел е прикрепен към стойката с винт 2 до крак 4.
Дебелина необходимия материалзависи от размера на случая. За малко тяло (с обем до около 5 кубически dm) се използва лист с дебелина 1,5 ... 2 mm. По-голямото тяло изисква съответно по-дебел лист - до 3 ... 4 мм. Това се отнася преди всичко за основата (долния панел), тъй като тя носи основното захранване.

Производството започва с изчисляване на размерите на заготовките (фиг. 5).

Дължината на детайла се изчислява по формулата:

След като се определи дължината на първия детайл, той се изрязва от листа и се огъва (за стомана и месинг радиусът на огъване R е равен на дебелината на листа, за алуминиеви сплави- 2 пъти повече). След това се измерват получените размери a и c. Като се вземе предвид съществуващият размер c, се определя ширината на втория детайл (C-2S) и дължината му се изчислява по същата формула, като се замества:
- вместо a - (a-S);
- вместо R1 - R2;
- вместо S - t.

Тази технология гарантира прецизно свързване на частите.
След производството и на двете половини на тялото те се регулират, маркират и пробиват за монтажни отвори. IN необходими местаизрязват се отвори и прозорци за контролни копчета, конектори, индикатори и други елементи. Извършва се контролен монтаж и окончателно регулиране на тялото.

Понякога е трудно да поставите цялата "пълнеж" на устройството в U-образната половина. Например на предния панел, който искате да инсталирате голям бройиндикационни и контролни органи. Неудобно е да изрежете прозорци за тях в огъната част. Тук комбинираният вариант е полезен. Половината на тялото с предния панел е направена от отделни листови заготовки. За тяхното закрепване можете да използвате специални ъгли, показани на фиг.6.

Такъв детайл удобно закрепва три стени наведнъж в ъгъла на кутията. Размерите на ъглите зависят от размерите на закрепените конструктивни елементи.

За да направите ъгъл, се взема лента от мека стомана и върху нея се отбелязват линиите на сгъване. Централната част на детайла е захваната в менгеме. С леки удари с чук лентата се огъва, след което се обръща, така че огънатата част да лежи върху страничната повърхност на менгемето, а средната част е леко захваната. В това положение огъването се коригира и деформацията на лентата се елиминира. Сега втората страна на детайла е огъната и след редактиране се получава готов крепеж. Остава да маркирате на място и да пробиете дупки, в които да отрежете конеца.

Оборудването, особено лампово оборудване, изисква вентилация на корпуса. Изобщо не е необходимо да пробивате дупки в тялото, достатъчно е да ги направите на места, където има мощни лампи (в горния капак на корпуса), на задната стена над шасито, няколко реда дупки в централна част на долния капак на кутията и два или три реда дупки на страничните стени (отгоре). Трябва също да има дупки около всяка лампа в шасито. Над мощни лампи с принудителна вентилацияобикновено се изрязват прозорци, в които е фиксирана метална мрежа.

IN Напоследък, в резултат на бързото морално остаряване, на сметища се появиха случаи от блокове на компютърни системи. Тези калъфи могат да се използват за създаване на различно радиолюбителско оборудване, особено след като корпусът заема много малко място по ширина. Но такова вертикално оформление не винаги е подходящо. След това можете да вземете корпуса от системен блок, изрежете под необходими размерии го "съединете" с "разрез" от втория подобен корпус (или отделни панели - фиг. 7, 8).

При внимателна изработка корпусът се оказва доста добър и вече боядисан.

Корпус на радиоприемника, декоративни и защитни елементи

Акустичните характеристики на радиоприемника се определят не само от честотните характеристики на нискочестотния път и високоговорителя, но до голяма степен зависят от обема и формата на самия корпус. Тялото на радиоприемника е една от връзките в акустичния път. Колкото и добри да са електроакустичните параметри на нискочестотния усилвател и високоговорителя, всичките им предимства ще бъдат намалени, ако корпусът на радиоприемника е лошо проектиран. Трябва да се има предвид, че тялото на излъчващия приемник е едновременно декоративен елементдизайни. За целта предната част на кутията се затваря с радио плат или декоративна решетка. И накрая, за да предпази слушателя от случайни повреди при докосване на проводими части, шасито на радиоприемника в корпуса е защитено от задна стена, върху която е инсталирана блокировка на захранващата верига. Следователно декоративните и защитни конструктивни елементи, които са елементи на акустичния път, както и методите за тяхното механично закрепване, могат да окажат значително влияние върху качеството на възпроизвеждане на звукови програми. Следователно ще разгледаме всеки конструктивен елемент на корпуса на приемника за излъчване поотделно.

корпус за радиотрябва да отговаря на следните основни изисквания: неговият дизайн не трябва да ограничава честотния диапазон, регулиран от GOST 5651-64; производствен процеси монтажът трябва да отговаря на изискванията на механизираното производство; производствените разходи трябва да са ниски; външният дизайн е високо художествен.

За да отговори на първото изискване, корпусът трябва да осигурява добро възпроизвеждане на ниските и високите честоти на аудио диапазона на радиото. За целта е необходимо да се направят предварителни изчисления на формата на корпуса. Окончателното определяне на неговите размери и обем се потвърждава от резултатите от изпитвания в акустична камера.

При акустични изчисления конусът на високоговорителя се счита за осцилиращ въздушна средабутало, което създава зони с високо и ниско атмосферно налягане по време на движение напред и назад. Следователно далеч не е безразлично в кой случай е разположен високоговорителят: с отворена или затворена задна стена. В корпус с отворена задна стена сгъстяването и разреждането на въздуха, произтичащи от движението на задната и предната повърхност на дифузора, огъващи се около стените на корпуса, се припокриват. В случай, когато фазовата разлика на тези трептения е равна на n, звуковото налягане в равнината на дифузора намалява до нула.

Увеличаването на дълбочината на корпуса според проектните изисквания е напълно приемливо. Размерите на радиоприемници с няколко високоговорителя не могат да бъдат изчислени по горните формули. На практика размерите на корпусите с множество високоговорители се определят експериментално от резултатите от акустични тестове.

Обикновено не се използва дизайнът на корпуси на приемници за излъчване в настолна версия със затворена задна стена. Това се обяснява с факта, че е много трудно и непрактично да се проектират корпуси на радиоприемници със затворен обем, тъй като режимът на топлообмен на радиокомпонентите се влошава. От друга страна, плътно затворените корпуси причиняват повишаване на резонансната честота на високоговорителя и произвеждат неравномерна честотна характеристика за повече високи честоти. За да се намали неравномерната честотна характеристика при високи честоти, вътрешната страна на шкафа е тапицирана със звукопоглъщащ материал. Естествено, такова усложнение на дизайна може да се допусне само в радиоприемници от най-висок клас, в дизайна на мебели с дистанционни акустични системи.

За да изпълните второто изискване за корпуси, е необходимо да се ръководите от следните съображения: при избора на материал за кутия е желателно да се вземат предвид стандартите, препоръчани от GOST 5651-64 за усилвателни пътища по отношение на звуковото налягане , дадени в табл. 3.

Таблица 3

			Норми по класове
Параметри
			По-висок
честотна характеристика		KV,			60-6 ООО	80-4000		100-4 ООО
Стик от целия тракт		ЮЗ,
Усилване на звука		Дв
На вашия натиск		УКВ			60-15 ООО	80-12 000		200-10000
Параметри	Обхват			Норми по класове

честотна характеристика	KV,			150-3500			200-3000
Стик от целия тракт	ЮЗ,
Усилване на звука	Дв
На вашия натиск	УКВ			150-7000			400-6000

Както се вижда от табл. 3, в зависимост от класа на радиоприемника се променят и нормите на честотния диапазон на целия път на усилване по отношение на звуковото налягане. Поради това не винаги е препоръчително всички класове радиоприемници да избират висококачествени материали с добри акустични свойства. В някои случаи това не води до подобряване на акустичните характеристики на приемниците, но увеличава цената им, тъй като високоговорителят е избран в съответствие със стандартите на GOST, което определя обхвата на възпроизводимите честоти. Поради тези причини няма нужда от подобряване акустични характеристикислучаи, когато самият източник на звук не осигурява възможност за тяхното изпълнение. От друга страна, нискочестотен път с по-тесен честотен диапазон позволява да се намалят разходите за дизайна на нискочестотния усилвател.

Според статистиката цената на дървена кутия е от 30-50% от общата цена на основните компоненти на приемника. Относително високата цена на корпуса изисква от дизайнера да бъде внимателен при избора на неговия дизайн. Какво е приемливо при проектирането на радиостанции по-горен клас, е напълно неприложим за приемници от клас IV, предназначени за широк кръг от потребители. Например, в радиоприемниците от най-висок и първи клас, в някои случаи стените на корпуса са направени от отделни борови дъски, положени между два тънки листа шперплат, за да се подобри възпроизвеждането на звук. Предните страни на кутията са облепени с фурнир от ценни дървета, лакирани и полирани. В същото време за производство на корпусаРадиостанции клас III и IV използват евтин шперплат, недефицитен дървен фурнир, текстурирана хартия или пластмаса. Метални калъфив момента не е приложимо поради не-

задоволителни акустични качества и поява на неприятни за ухото обертонове.

За анализиране на дизайна е препоръчително да се използва така наречената единична цена, т.е. цената на единица обем или тегло на материала. Във всеки случай, знаейки цената на корпуса и количеството на използвания материал, е възможно да се определи единичната цена. Независимо от обема на материала, изразходван за производството на корпуса за определен технологичен процес на външната му декорация, единичната цена има постоянна специфична стойност. Например, при производството на приемници в специализирано предприятие или в работилници, единичната цена е 0,11 копейки. Тази стойност на единичната цена също взема предвид режийните разходи: цената на материала, неговата обработка, довършителни работи, заплати. Трябва да се има предвид, че стойността на единичната цена на корпуса съответства на добре дефинирани материали и технологични процеси. Стойността е 0,11 коп. се отнася за калъфи от шперплат, залепени с евтин фурнир (дъб, бук и др.) и лакирани без последващо полиране. За калъфи, внимателно полирани и залепени с по-ценни дървесни видове, единичната цена се увеличава с приблизително 60% - По този начин, за да се определи цената на дървена кутия за радио, е необходимо да се умножи единичната цена по количеството материал (шперплат) използван.

Процесът на залепване на корпуса на радиоприемника с ценни дървета и последващо полиране е доста трудоемък, тъй като включва много ръчни операции, изисква големи площи за неговата обработка и тунелни пещи за сушене на обработените повърхности. За да се спести фурнир, който е дефицитен за редица предприятия, той се заменя с текстурирана хартия, върху която се нанася модел от дървесни влакна. Въпреки това, залепването на радиоприемници с текстурирана хартия не подобрява ситуацията, тъй като за създаване на добро представяне е необходимо многократно лакиране (5-6 пъти), последвано от сушене.
в тунелни пещи. Освен това се въвежда допълнителна операция - боядисване на ъглите на тялото, където се съединяват листове текстурирана хартия. Цената на завършените по този начин сгради не намалява поради високата трудоемкост на работата.

Изборът на дебелината на материала за стените на корпуса трябва да се вземе предвид Технически изискваниясе представя на акустичната система на радиоприемника. За съжаление, в техническа литератураняма подробна информация за избора на класа на материала и влиянието му върху акустичните параметри на приемниците. Следователно, когато проектирате корпуси, човек може да се ръководи само от обобщениепредставени в работата. Например в радиоприемниците от висок клас за възпроизвеждане на ниски честоти от 40-50 Hz със звуково налягане 2,0-2,5 N!m2 дебелината на стените от шперплат или дограма трябва да бъде най-малко 10-20 mm. За радиоприемници от клас I и II, при възпроизвеждане на ниски честоти от 80-100 Hz и звуково налягане от порядъка на 0,8-1,5 n / m2, се допуска дебелина на шперплата 8-10 mm. Корпуси за акустични системи на радиоприемници от III и IV клас, с гранична честота 150-200 Hz и звуково налягане до 0,6 n / m2, могат да имат дебелина на стената 5-6 mm. Естествено е много трудно да се направят дървени кутии с дебелина на стената 5-6 мм, тъй като е невъзможно да се осигури достатъчна конструктивна здравина. Корпусите с малка дебелина на стената обикновено са изработени от пластмаса, но дори и в този случай трябва да се осигурят ребра за втвърдяване, за да се премахнат вибрациите на стените на корпуса.

По икономически причини производството на пластмасови кутии за радиоприемници е по-изгодно от дървените. Въпреки технологичните и икономически предимства на пластмасите за производството на корпуси, тяхното използване е ограничено до излъчващи приемници с големи размери и високи акустични характеристики.

Добре известно е, че дървото има добри акустични свойства, така че радиостанциите

горните класове са склонни да имат дървени корпуси. Поради тези причини пластмасови кутии се изработват само за радиоприемници клас IV и много рядко - за устройства от клас III.

Корпусът на радиоприемника трябва да има достатъчна якост на конструкцията, да издържа на механични изпитания за якост на удар, устойчивост на вибрации и здравина по време на транспортиране. Методи на приложение, възприет в мебелната индустрия, тоест изпълнението на челни връзки с помощта на шипове, не е оправдано от икономически съображения, тъй като производственият процес става по-сложен и следователно се увеличава стандартното време за операции по обработка и сглобяване. Обикновено ъгловите интерфейси на стените на корпусите на излъчващите приемници се изпълняват повече прости методи, които не предизвикват технологични производствени затруднения. Например, стените на кутията са свързани с пръти или квадрати, залепени в ъглови фуги, или с помощта на дървени дъскивмъква се с лепило в процепите на частите, които ще се съединяват. Дървените стени могат да бъдат свързани с метални квадрати, скоби, ленти и т.н. И все пак, въпреки взетите мерки за опростяване на производствените процеси дървени калъфи, цената им остава сравнително висока.

Най-трудоемката технологични процесиса облепване с дървен фурнир, лакиране и полиране на повърхностите на корпуса. Процесът на полиране на сглобеното тяло е особено труден в ъглови фуги, тъй като в тези случаи е невъзможно да се избегнат ръчни операции. Следователно е естествено усилията на дизайнерите и технолозите да бъдат насочени към създаването на такъв дизайн на корпуса, чието производство на части и процесите на сглобяване да бъдат максимално механизирани. Най-рационалният в това отношение е сглобяемата конструкция на корпуса, когато отделни части с проста форма се подлагат на окончателна обработка и довършителни работи, а след това

механично комбинирани в обща структура.

Ориз. 37. Конструкцията на сглобяемото тяло.

Има и други проекти на сгъваеми сгради. Една от домашните радиофабрики е разработила дизайн, в който страничните стени са свързани метални панелис помощта на болтови връзки. В този случай шасито на радиоприемника е независима единица, независима от конструкцията на корпуса.

Естествено, горните примери не изчерпват всички възможности за разработване на дизайни за разглобяеми корпуси. Едно нещо е очевидно - такива дизайни са най-простите и евтини.

Конструкция на корпуса

За производството на кутията бяха изрязани няколко дъски от лист от облагородена фибра с дебелина 3 мм със следните размери:
- преден панел с размери 210 мм на 160 мм;
-две странични стени с размери 154мм на 130мм;
- горна и долна стена с размери 210 мм на 130 мм;

- задна стена с размери 214 мм на 154 мм;
- плочи за монтаж на приемна везна с размери 200 мм на 150 мм и 200 мм на 100 мм.

С помощта на дървени блокове кутия се залепва с PVA лепило. След като лепилото изсъхне напълно, ръбовете и ъглите на кутията се полират до полукръгло състояние. Нередностите и дефектите са шпакловани. Стените на кутията са шлайфани, а ръбовете и ъглите са шлайфани отново. Ако е необходимо, шпакловаме отново и шлайфаме кутията, докато получим плоска повърхност. Маркираният на предния панел прозорец за мащаб се изрязва с довършителен трион на прободен трион. Електрическа бормашина проби дупки за контрол на силата на звука, копче за настройка и превключване на диапазона. Също така смиламе ръбовете на получения отвор. Покриваме готовата кутия с пръст ( грунд за колав аерозолна опаковка) на няколко слоя с пълно изсъхване и изглаждане на неравностите с шмиргел. Боядисваме и кутията на приемника с автомобилен емайл. Изрязваме стъклото на прозореца на мащаба от тънък плексиглас и внимателно го залепваме от вътрешната страна на предния панел. Накрая пробваме задната стена и монтираме необходимите съединители върху нея. Прикрепяме пластмасови крака към дъното с двойна лента. Експлоатационният опит показва, че за надеждност краката трябва или да бъдат залепени плътно, или закрепени с винтове към дъното.

Отвори за дръжки

Производство на шасита

Снимките показват третата версия на шасито. Пластината за закрепване на кантара се финализира за поставяне във вътрешния обем на кутията. След завършване на таблото се маркират и правят необходимите отвори за управлението. Шасито е сглобено с помощта на четири дървени блока със сечение 25 мм на 10 мм. Пръти закрепват задната стена на кутията и монтажния панел на кантара. За закрепване се използват пощенски пирони и лепило. Към долните пръти и стените на шасито е залепен хоризонтален панел на шасито с предварително направени изрези за поставяне на променлив кондензатор, контрол на силата на звука и отвори за монтаж на изходен трансформатор.

Електрическа верига на радиоприемника

оформлението не ми свърши работа. В процеса на отстраняване на грешки се отказах от рефлексната схема. С един ВЧ транзистор и ULF веригата, повторена като на оригинала, приемникът спечели 10 км от предавателния център. Експериментите със захранването на приемника с намалено напрежение, като земна батерия (0,5 волта), показаха недостатъчна мощност на усилвателите за приемане на висок говор. Беше решено да се повиши напрежението до 0,8-2,0 волта. Резултатът беше положителен. Такава схема на приемника беше запоена и инсталирана в двулентова версия в селска къща на 150 км от предавателния център. С свързана външна фиксирана антена с дължина 12 метра, приемникът, инсталиран на верандата, напълно озвучи стаята. Но когато температурата на въздуха падна с настъпването на есента и слана, приемникът премина в режим на самовъзбуждане, което принуди устройството да се регулира в зависимост от температурата на въздуха в помещението. Трябваше да изуча теорията и да направя промени в схемата. Сега приемникът работеше стабилно до -15C. Таксата за стабилност на работата е намаляване на ефективността почти наполовина, поради увеличаване на токове на покой на транзисторите. С оглед на липсата на постоянно излъчване, той отказа DV диапазона. Тази еднолентова версия на веригата е показана на снимката.

Монтаж на радиото

Домашни печатна електронна платкаприемника е направен по схемата на оригинала и вече е финализиран в полеви условияза предотвратяване на самовъзбуждане. Платката се монтира върху шасито с горещо лепило. За екраниране на индуктор L3 се използва алуминиев щит, свързан към общ проводник. Магнитната антена в първите версии на шасито беше инсталирана в горната част на приемника. Но периодично върху приемника се поставяха метални предмети и Мобилни телефони, което наруши работата на устройството, така че поставих магнитната антена в мазето на шасито, като просто я залепих към панела. KPI с въздушен диелектрик е инсталиран с винтове на панела на скалата, контролът на силата на звука също е фиксиран там. Изходният трансформатор се използва готов от лампов магнетофон, признавам, че всеки трансформатор от китайско захранване е подходящ за смяна. Приемникът няма ключ за захранване. Изисква се контрол на силата на звука. През нощта и на „пресни батерии“ приемникът започва да звучи силно, но поради примитивния дизайн на ULF започва изкривяване по време на възпроизвеждане, което се елиминира чрез намаляване на силата на звука. Мащабът на приемника е направен спонтанно. Външен видМащабът е съставен с помощта на програмата VISIO, с последващо прехвърляне на изображението в негативна форма. Готовата скала беше отпечатана върху дебела хартия лазерен принтер. Скалата трябва да бъде отпечатана върху дебела хартия; когато температурата и влажността се колебаят, офисната хартия ще се разнесе на вълни и няма да възстанови предишния си вид. Скалата е напълно залепена към панела. Като стрела се използва медна намотка. В моята версия това е красива жица за навиване от изгорял китайски трансформатор. Стрелката е фиксирана върху оста с лепило. Копчетата за настройка са направени от капачки за газирани напитки. Химилка желания диаметърПросто се залепва в капака с горещо лепило.

Дъска с елементи

Монтаж на приемника

Радио мощност

Както бе споменато по-горе, опцията за захранване "земя" не отиде. Като алтернативни източницибеше решено да се използват изтощени батерии от формат "A" и "AA". Фермата постоянно трупа изтощени батерии от фенерчета и различни джаджи. Изтощени батерии с напрежение под един волт станаха източници на енергия. Първата версия на приемника работи 8 месеца на една батерия "А" от септември до май. На задната стена е залепен контейнер специално за захранване от АА батерии. Ниската консумация на ток предполага, че приемникът се захранва от слънчеви панелиградински светлини, но засега този въпрос е ирелевантен поради изобилието от източници на захранване формат АА. Организацията на електрозахранването с отработени батерии послужи като присвояване на името "Recycler-1".

Домашно направен високоговорител за радио

Не ви призовавам да използвате високоговорителя, показан на снимката. Но именно тази кутия от далечните 70-те дава максимален обем от слаби сигнали. Разбира се, други колони също са подходящи, но тук действа правилото - колкото повече, толкова по-добре.

Резултат

Бих искал да кажа, че сглобеният приемник с ниска чувствителност не се влияе от радиото интерференцияот телевизори и импулсни захранвания, а качеството на възпроизвеждане на звук от индустриални AM приемници е различно чистотаи насищане. При всякакви прекъсвания на захранването приемникът остава единственият източник за слушане на програми. Разбира се, схемата на приемника е примитивна, има схеми на по-добри устройства с икономично захранване, но този приемник, направен сам, работи и се справя със своите „задължения“. Изтощените батерии редовно изгарят. Мащабът на приемника е направен с хумор и шеги - никой не забелязва това по някаква причина!

Финално видео

Проста технология за производство на корпуси за радиолюбителски конструкции със собствените си ръце

Много, особено начинаещи радиолюбители, се сблъскват с такъв проблем като избора или производството на калъф за техния дизайн. Опитват се да поставят сглобената платка и други компоненти на бъдещия дизайн в калъфи от стари приемници или играчки. В завършен вид това устройство няма да изглежда много естетически, допълнителни дупки, видими глави на винтове и т.н. Искам да покажа и разкажа с пример как само за няколко часа правя калъф за наскоро сглобен SDR приемник.

Да започваме!

Първо трябва да направим приспособление за фиксиране на частите на бъдещия калъф. Вече го имам готов и го използвам с успех от десет години. Това просто устройство ще ви бъде полезно за прецизно залепване на страничните стени на кутията и поддържане на ъгли от 90 градуса. За да направите това, трябва да изрежете части 1 и 2 от шперплат или ПДЧ с дебелина най-малко 10 мм, както е на снимка 1. Разбира се, размерите могат да бъдат различни, в зависимост от това кои случаи за конструкции планирате да произвеждате в бъдеще.

снимка 1:

Корпусът ще бъде изработен от пластмаса с дебелина 1,5 мм. Като начало измерваме най-високите детайли на конструкцията, имам обемисти кондензатори на платката (снимка 2). Оказа се 20 мм, нека добавим дебелина на текстолита 1,5 мм и добавим около 5 мм за стелажи, в които ще се завинтват самонарезни винтове, когато фиксирам дъската в кутията. Общо височината на страничните стени е 26,5 мм, нямам нужда от такава точност и ще закръгля това число до 30 мм, малък марж няма да навреди. Пишем, че височината на стените е 30 мм.

снимка 2:

Размерите на моята печатна платка са 170x90mm, към това ще добавя 2mm от всяка страна и ще получа размери от 174x94mm. Пишем, че дъното на корпуса е 174x94 мм.

Почти всичко е изчислено и започвам да изрязвам заготовки. При работа с пластмаса е удобно да използвате монтажен нож и линийка. Буквално след 10 минути получих заготовки на задната и страничната стена (снимка 3).

снимка 3:

След това захващаме задната стена в нашето предварително направено „устройство“ и залепваме страничната стена, която в моя случай има размери 177x30 mm (снимка 4. а). Освен първата стена, залепваме втората, като завъртаме заготовките от другата страна (снимка 4. б). За залепване на стените на кутията се използва „Superglue“ (за по-голяма здравина можете да се разхождате по ъглите пистолет за лепило, също така всички проводници могат да бъдат свързани и залепени към стените на кутията).

снимка 4:

Снимка 5 (а) показва резултата от моята работа. Когато страничните стени са правилно залепени и се поддържа ъгъл от 90 градуса, можете лесно да залепите останалите 2 стени и монтажни стълбове за монтаж на дъската. В моя вариант едната стена е празна, а втората с отвори за свързване на конектори (снимка 5 б).

снимка 5:

След залепването на цялото тяло трябва да се закръгли с иглена пила или шкуркавсички ъгли, това ще даде на корпуса плавни линии и няма да изглежда като тухла. След като всичко е готово, дъската е инсталирана, с няколко капки лепило залепваме капака на устройството (снимка 6).

снимка 6:

Е, напълно сглобеният приемник в кутията (снимка 7) вече е монтиран на стената, не пречи и не разваля интериора на работното ми място.

снимка 7:

Това е всичко! Прекарах няколко часа за цялата ВиК работа и първият въпрос на жена ми беше: „Каква аларма имаме?“ (шега!)
Успех в творческата работа!

Конструкция на корпуса

- задна стена с размери 214 мм на 154 мм;
- плочи за монтаж на приемна везна с размери 200 мм на 150 мм и 200 мм на 100 мм.

С помощта на дървени блокове кутия се залепва с PVA лепило. След като лепилото изсъхне напълно, ръбовете и ъглите на кутията се полират до полукръгло състояние. Нередностите и дефектите са шпакловани. Стените на кутията са шлайфани, а ръбовете и ъглите са шлайфани отново. Ако е необходимо, шпакловайте отново и шлайфайте кутията, докато се получи равна повърхност. Маркираният на предния панел прозорец за мащаб се изрязва с довършителен трион на прободен трион. Електрическа бормашина проби дупки за контрол на силата на звука, копче за настройка и превключване на диапазона. Също така смиламе ръбовете на получения отвор. Покриваме готовата кутия с грунд (автомобилен грунд в аерозолна опаковка) на няколко слоя с пълно изсъхване и изравняваме неравностите с шмиргел. Боядисваме и кутията на приемника с автомобилен емайл. Изрязваме стъклото на прозореца на мащаба от тънък плексиглас и внимателно го залепваме от вътрешната страна на предния панел. Накрая пробваме задната стена и монтираме необходимите съединители върху нея. Прикрепяме пластмасови крака към дъното с двойна лента. Експлоатационният опит показва, че за надеждност краката трябва или да бъдат залепени плътно, или закрепени с винтове към дъното.

Отвори за дръжки

Производство на шасита

Електрическа верига на радиоприемника

Монтаж на радиото

Самоделната печатна платка на приемника е изработена по оригиналната схема и вече е финализирана на терен за предотвратяване на самовъзбуждане. Платката се монтира върху шасито с горещо лепило. За екраниране на индуктор L3 се използва алуминиев щит, свързан към общ проводник. Магнитната антена в първите версии на шасито беше инсталирана в горната част на приемника. Но от време на време върху приемника се поставяха метални предмети и мобилни телефони, което нарушаваше работата на устройството, така че магнитната антена беше поставена в мазето на шасито, като просто я залепиха към панела. KPI с въздушен диелектрик е инсталиран с винтове на панела на скалата, контролът на силата на звука също е фиксиран там. Изходният трансформатор се използва готов от лампов магнетофон, признавам, че всеки трансформатор от китайско захранване е подходящ за смяна. Приемникът няма ключ за захранване. Изисква се контрол на силата на звука. През нощта и на „пресни батерии“ приемникът започва да звучи силно, но поради примитивния дизайн на ULF започва изкривяване по време на възпроизвеждане, което се елиминира чрез намаляване на силата на звука. Мащабът на приемника е направен спонтанно. Външният вид на скалата е съставен с помощта на програмата VISIO, с последващо прехвърляне на изображението в негативен изглед. Готовата скала беше отпечатана върху дебела хартия с лазерен принтер. Скалата трябва да бъде отпечатана върху дебела хартия; когато температурата и влажността се колебаят, офисната хартия ще се разнесе на вълни и няма да възстанови предишния си вид. Скалата е напълно залепена към панела. Като стрела се използва медна намотка. В моята версия това е красива жица за навиване от изгорял китайски трансформатор. Стрелката е фиксирана върху оста с лепило. Копчетата за настройка са направени от капачки за газирани напитки. Дръжката с желания диаметър просто се залепва в капака с горещо лепило.

Дъска с елементи

Монтаж на приемника

Радио мощност

Както бе споменато по-горе, опцията за захранване "земя" не отиде. Като алтернативни източници беше решено да се използват изтощени батерии от форматите "A" и "AA". Фермата постоянно трупа изтощени батерии от фенерчета и различни джаджи. Изтощени батерии с напрежение под един волт станаха източници на енергия. Първата версия на приемника работи 8 месеца на една батерия "А" от септември до май. На задната стена е залепен контейнер специално за захранване от АА батерии. Ниската консумация на ток предполага, че приемникът се захранва от слънчеви панели на градински светлини, но засега този въпрос е ирелевантен поради изобилието от източници на АА захранване. Организацията на електрозахранването с отработени батерии послужи като присвояване на името "Recycler-1".

Домашно направен високоговорител за радио

Резултат

Финално видео