تعاریف اساسی تلورانس ها و تناسب ها. ابزار اندازه گیری سخنرانی ها متناسب با تلورانس ها و اندازه گیری های فنی

تحمل اندازه - اختلاف بین بزرگترین و کوچکترین اندازه حد یا اختلاف جبری بین انحراف بالا و پایین /2/ نامیده می شود.

تحمل با حرف "T" (از لات. تحمل- تحمل):

TD = D max – Dmin = ES – EI – تحمل اندازه سوراخ;

Td = dmax - dmin = es - ei - تحمل اندازه شفت.

برای مثال‌های 1-6 (بخش 1.1) که قبلاً مورد بحث قرار گرفتیم، تلورانس‌های ابعادی به شرح زیر تعیین می‌شوند:

1) Td = 24.015 - 24.002 = 0.015 - 0.002 = 0.013 میلی متر؛

2) Td = 39.975 - 39.950 = (0.025-) - (-0.050) = 0.025 میلی متر;

3) TD = 32.007 - 31.982 = 0.007 - (-0.018) = 0.025 میلی متر؛

4) TD = 12.027 - 12 = 0.027 - 0 = 0.027 میلی متر؛

5) Td = 78 - 77.954 = 0 - (- 0.046) = 0.046 میلی متر;

6) Td = 100.5 - 99.5 = 0.5 - (- 0.5) = 1 میلی متر.

تحمل - ارزش همیشه مثبت است . تلورانس دقت ساخت قطعه را مشخص می کند. هرچه تلورانس کمتر باشد، پردازش قطعه دشوارتر است، زیرا الزامات مربوط به دقت ماشین، ابزار، دستگاه ها و صلاحیت های کارگر افزایش می یابد. تلرانس های زیاد غیر منطقی باعث کاهش قابلیت اطمینان و کیفیت محصول می شود.

در برخی از اتصالات، با ترکیبات مختلف از حداکثر ابعاد سوراخ و شفت، ممکن است شکاف یا تداخل ایجاد شود. ماهیت اتصال قطعات، تعیین شده توسط اندازه شکاف ها یا تداخل های حاصل، فرود نامیده می شود . تناسب آزادی حرکت نسبی بیشتر یا کمتر قطعات متصل شده یا درجه مقاومت در برابر جابجایی متقابل آنها /1/ را مشخص می کند.

تمیز دادن سه گروه فرود:

1) با ترخیص تضمین شده؛

2) انتقالی؛

3) با تداخل تضمین شده.

اگر ابعاد سوراخ بزرگتر از ابعاد شفت باشد، یک شکاف در اتصال ظاهر می شود.

شکاف – این تفاوت مثبت بین ابعاد سوراخ و شفت است /1/:

S = D – d 0 – شکاف.

Smax = Dmax – dmin – بزرگترین شکاف،

Smin = Dmin – dmax – کوچکترین شکاف.

اگر قبل از مونتاژ ابعاد شفت بزرگتر از ابعاد سوراخ باشد، تداخل در اتصال رخ می دهد. پیش بارگیری کنید – این تفاوت مثبت بین ابعاد شفت و سوراخ است /1/:

N = d - D 0 - تداخل،

Nmax = dmax – Dmin – حداکثر تداخل.

Nmin = dmin – Dmax – حداقل کشش.

اتصالاتی که در آنها احتمال شکاف یا تداخل وجود دارد، انتقالی نامیده می شوند.

تحمل مناسب - این تلورانس فاصله برای برازش ها با فاصله تضمین شده (تعریف شده به عنوان تفاوت بین بزرگترین و کوچکترین شکاف) یا تحمل تداخل برای اتصالات با تداخل تضمین شده (تعریف شده به عنوان تفاوت بین بزرگترین و کوچکترین تداخل است). در برازش های انتقالی، تلرانس تناسب، تلورانس فاصله یا تداخل /1/ است.

تعیین تحمل مناسب:

TS = Smax – Smin – تحمل مناسب برای تناسب با ترخیص تضمین شده.

TN = Nmax – Nmin – تحمل مناسب برای تناسب با تداخل تضمین شده.

T(S,N)=Smax + Nmax – تحمل مناسب برای برازش های انتقالی.

برای هر گروه از فرودها، تحمل فرود را می توان با فرمول تعیین کرد

سخنرانی

مبحث شماره 5تلرانس ها و فرودها

معرفی

در فرآیند توسعه یک محصول (ماشین، واحد، واحد)، لازم است از سطح معینی از استانداردسازی و یکسان سازی که توسط ضرایب کاربرد، تکرارپذیری و یکسان سازی بین پروژه تعیین می شود، پیش رفت. با افزایش مقادیر این ضرایب، بازده اقتصادی محصول در حال توسعه در طول تولید و بهره برداری افزایش می یابد. برای افزایش سطح استانداردسازی و یکسان سازی، لازم است، در حال حاضر در مرحله طراحی محصول، از تعداد بیشتری از قطعات تولید شده توسط صنعت استفاده شود و برای محدود کردن معقول توسعه اجزای اصلی تلاش شود. در عین حال، موضوع اصلی در فرآیند توسعه، دقت قطعات، مجموعه ها و اجزای قابل تعویض است، در درجه اول از نظر پارامترهای هندسی.

قابلیت تعویض قطعات، اجزا و مجموعه ها امکان تجمیع را به عنوان یکی از روش های استانداردسازی، سازماندهی تامین قطعات یدکی، تسهیل تعمیرات، به ویژه در شرایط سخت، کاهش آن به یک جایگزینی ساده قطعات فرسوده را فراهم می کند.

قابلیت تعویض- خاصیت قطعات ساخته شده به طور مستقل که در یک واحد مونتاژ بدون پردازش مکانیکی یا دستی اضافی در هنگام مونتاژ جای خود را بگیرند و در عین حال از عملکرد طبیعی محصولات مونتاژ شده (مجموعه ها، مکانیسم ها) اطمینان حاصل کنند.

از همان تعریف قابلیت تعویض به دست می آید که پیش نیاز تقسیم تولید است، یعنی. تولید مستقل قطعات، اجزاء، مجموعه ها، که متعاقباً به طور متوالی در واحدهای مونتاژ مونتاژ می شوند، و واحدهای مونتاژ در یک سیستم مشترک (مکانیسم، ماشین، دستگاه). مونتاژ می تواند به دو صورت انجام شود: با و بدون تنظیم قطعات مونتاژ شده یا واحدهای مونتاژ. مونتاژ بدون تنظیم در تولید انبوه و انبوه و با تنظیم - در تولید تک و در مقیاس کوچک استفاده می شود. هنگام مونتاژ بدون تنظیم، قطعات باید با دقت لازم ساخته شوند. با این حال، قابلیت تعویض به تنهایی با دقت پارامترهای هندسی تضمین نمی شود. لازم است جنس، دوام قطعات، واحدهای مونتاژ و اجزای سازنده با هدف و شرایط عملکرد محصول نهایی مطابقت داشته باشد. این قابلیت تعویض نامیده می شود کاربردیو قابلیت تعویض در پارامترهای هندسی نوع خاصی از قابلیت تعویض عملکردی است.

قابلیت تعویض می تواند کامل یا ناقص، خارجی یا داخلی باشد.

قابلیت تعویض کاملبه شما امکان می دهد تا شاخص های کیفیت مشخص شده را بدون عملیات اضافی در طول فرآیند مونتاژ به دست آورید.

در قابلیت تعویض ناقصدر هنگام مونتاژ واحدهای مونتاژ و محصولات نهایی، عملیات مربوط به انتخاب و تنظیم برخی از قطعات و واحدهای مونتاژ مجاز است. این به شما امکان می دهد شاخص های فنی و عملیاتی مشخص شده محصولات نهایی را با دقت کمتری در قطعات بدست آورید. در عین حال، قابلیت تعویض عملکردی فقط باید کامل باشد و قابلیت تعویض هندسی باید کامل و ناقص باشد.

قابلیت تعویض خارجی- این قابلیت تعویض واحدها و اجزاء از نظر پارامترهای عملیاتی و ابعاد اتصال است. به عنوان مثال، تعویض موتور الکتریکی. پارامترهای عملیاتی آن عبارتند از - قدرت، سرعت چرخش، ولتاژ، جریان؛ ابعاد اتصال شامل قطر، تعداد و محل سوراخ های پایه های موتور الکتریکی و ... می باشد.

قابلیت تعویض داخلیبا دقت پارامترهایی که برای مونتاژ قطعات در مجموعه ها و مجموعه ها در مکانیسم ها ضروری هستند، تضمین می شود. به عنوان مثال، قابلیت تعویض یاتاقان های توپ یا غلتک های یاتاقان های غلتشی، مجموعه های درایو و محورهای محرک گیربکس و غیره.

اصول تعویض پذیری در مورد قطعات، واحدهای مونتاژ، قطعات و محصولات نهایی اعمال می شود.

قابلیت تعویض با دقت پارامترهای محصول، در ابعاد خاص تضمین می شود. با این حال، در طول فرآیند ساخت، اشتباهات Х ناگزیر به وجود می آیند که مقادیر عددی آن با استفاده از فرمول پیدا می شود.

که در آن X مقدار مشخص شده اندازه (پارامتر) است.

Xi مقدار واقعی همان پارامتر است.

خطاها به دو دسته تقسیم می شوند سیستماتیک، تصادفی و خشن(از دست می دهد).

تاثیر خطاهای تصادفی بر دقت اندازه گیری را می توان با استفاده از روش های نظریه احتمال و آمار ریاضی ارزیابی کرد. آزمایش‌های متعدد ثابت کرده‌اند که توزیع خطاهای تصادفی اغلب از قانون توزیع نرمال پیروی می‌کند که با منحنی گاوسی مشخص می‌شود (شکل 1).

شکل 1 - قوانین توزیع خطاهای تصادفی

الف - عادی؛ ب – ماکسول؛ ج - مثلث (سیمپسون)؛ r - همسان.

حد اکثر منحنی مربوط به مقدار متوسط ​​یک اندازه معین است (با تعداد نامحدودی از اندازه گیری ها انتظار ریاضی نامیده می شود و M(X) نشان داده می شود.

خطاهای تصادفی یا انحراف از در امتداد محور آبسیسا رسم می شوند. بخش های موازی با محور ارتین، احتمال وقوع خطاهای تصادفی مقدار متناظر را بیان می کنند. منحنی گاوسی متقارن در مورد حد اکثر است. بنابراین، انحراف از قدر مطلق یکسان، اما علائم متفاوت، به یک اندازه امکان پذیر است. شکل منحنی نشان می دهد که انحرافات کوچک (در مقدار مطلق) بسیار بیشتر از انحرافات بزرگ ظاهر می شوند و وقوع انحرافات بسیار بزرگ تقریباً بعید است. بنابراین، خطاهای مجاز به مقادیر محدود کننده خاصی محدود می شوند (V میدان پراکندگی عملی خطاهای تصادفی است، برابر با تفاوت بین بزرگترین و کوچکترین ابعاد اندازه گیری شده در یک دسته از قطعات). مقدار از شرط دقت کافی در هزینه های بهینه برای تولید محصولات تعیین می شود. با یک میدان پراکندگی تنظیم شده، بیش از 2.7٪ از خطاهای تصادفی نمی تواند فراتر از حد باشد. این بدان معنی است که از 100 قطعه پردازش شده، بیش از سه قطعه ممکن است معیوب نباشد. کاهش بیشتر درصد محصولات معیوب همیشه از نظر فنی و اقتصادی توصیه نمی شود، زیرا منجر به افزایش بیش از حد میدان ولگرد عملی و در نتیجه افزایش تحمل ها و کاهش دقت محصولات می شود. شکل منحنی به روش های پردازش و اندازه گیری محصولات بستگی دارد. روشهای دقیق منحنی 1 را نشان می دهند که دارای میدان پراکندگی V1 است. استفاده از روش دقت بالا مربوط به منحنی 2 است که برای آن V2 است V1).

بسته به فرآیند تکنولوژیکی اتخاذ شده، حجم تولید و سایر شرایط، خطاهای تصادفی را می توان نه بر اساس قانون گاوس، بلکه بر اساس قانون همسان (شکل 1b)، بر اساس قانون مثلث (شکل 1c)، طبق قانون ماکسول توزیع کرد. قانون (شکل 1d) و غیره. مرکز گروه بندی خطاهای تصادفی می تواند با مختصات اندازه متوسط ​​(شکل 1a) منطبق باشد یا نسبت به آن جابجا شود (شکل 1d).

حذف کامل تأثیر دلایل ایجاد خطاهای پردازش و اندازه گیری غیرممکن است، تنها با استفاده از فرآیندهای پردازش تکنولوژیکی پیشرفته تر می توان خطا را کاهش داد. دقت اندازه (هر پارامتر) درجه تقریب اندازه واقعی به اندازه داده شده است، یعنی. دقت اندازه با خطا مشخص می شود. با کاهش خطا، دقت افزایش می یابد و بالعکس.

در عمل، قابلیت تعویض با محدود کردن خطاها تضمین می شود. با کاهش خطاها، مقادیر واقعی پارامترها، به ویژه ابعاد خاص، به مقادیر مشخص شده نزدیک می شوند. با خطاهای کوچک، ابعاد واقعی آنقدر کم با موارد مشخص شده متفاوت است که خطای آنها به عملکرد محصولات لطمه ای وارد نمی کند.

2. تلرانس ها و فرودها. مفهوم کیفیت

اصطلاحات و تعاریف اصلی توسط GOST 25346، GOST 25347، GOST 25348 ایجاد شده است؛ تحمل ها و تناسب ها برای اندازه های کمتر از 1 میلی متر، تا 500 میلی متر، بیش از 500 تا 3150 میلی متر ایجاد شده است.

فرمول های (7) و (8) از ملاحظات زیر مشتق شده اند. مطابق فرمول (2) و (3)، بزرگترین و کوچکترین اندازه های حد برابر با مجموع اندازه اسمی و حداکثر انحراف مربوطه است:

(9)

(10)

به جای فرمول (5) مقادیر حداکثر ابعاد از فرمول

با کاهش اصطلاحات مشابه، فرمول (7) را به دست می آوریم. فرمول (8) نیز به همین ترتیب مشتق شده است.

شکل - میدان های تحمل سوراخ و شفت هنگام فرود با شکاف (انحراف سوراخ مثبت است، انحراف شفت منفی است)

تحمل همیشه یک مقدار مثبت است، صرف نظر از نحوه محاسبه آن.

مثال.تلورانس را بر اساس حداکثر ابعاد و انحرافات محاسبه کنید. داده شده: = 20.010 میلی متر; = 19.989 میلی متر؛ = 10 میکرومتر؛ = -11 میکرومتر

1). ما تحمل را از طریق حداکثر ابعاد با استفاده از فرمول (6) محاسبه می کنیم:

Td = 20.010 - 19.989 = 0.021 میلی متر

2). ما تحمل حداکثر انحرافات را با استفاده از فرمول (8) محاسبه می کنیم:

Td = 10 - (-11) = 0.021 میلی متر

مثال. با استفاده از نمادهای داده شده شفت و سوراخ (شفت - ، سوراخ  20)، ابعاد اسمی و حداکثر، انحرافات و تلرانس ها (به میلی متر و میکرون) را تعیین کنید.

2.2 واحد پذیرش و مفهوم صلاحیت

دقت ابعادی توسط تلورانس تعیین می شود - با کاهش تحمل، دقت افزایش می یابد و بالعکس.

هر روش تکنولوژیکی پردازش قطعات با دقت بهینه توجیه اقتصادی آن مشخص می شود، اما تمرین نشان می دهد که با افزایش ابعاد، مشکلات تکنولوژیکی پردازش قطعات با تحمل های کوچک افزایش می یابد و تحمل بهینه در شرایط پردازش ثابت تا حدودی افزایش می یابد. رابطه بین دقت قابل دستیابی اقتصادی و ابعاد با یک مقدار متعارف به نام واحد تحمل بیان می شود.

واحد تحمل() وابستگی تلورانس را به اندازه اسمی بیان می کند و به عنوان مبنایی برای تعیین تلورانس های استاندارد عمل می کند.

واحد تحمل، میکرون، با استفاده از فرمول محاسبه می شود:

برای اندازه های تا 500 میلی متر

برای سایزهای بیش از 500 تا 10000 میلی متر

میانگین قطر شفت بر حسب میلی متر کجاست.

در فرمول های فوق، عبارت اول تأثیر خطاهای پردازش را در نظر می گیرد، و دوم - تأثیر خطاهای اندازه گیری و خطاهای دما.

ابعاد، حتی آنهایی که مقدار مشابهی دارند، ممکن است الزامات دقت متفاوتی داشته باشند. این بستگی به طراحی، هدف و شرایط عملکرد قطعه دارد. بنابراین، مفهوم معرفی شده است کیفیت .

کیفیت- مشخصه ای از دقت ساخت یک قطعه که توسط مجموعه ای از تلورانس ها مطابق با همان درجه دقت برای همه ابعاد اسمی تعیین می شود.

تحمل (T) برای صلاحیت ها، به استثنای برخی موارد، طبق فرمول ایجاد می شود

که در آن a تعداد واحدهای تحمل است.

i(I) - واحد تحمل.

با توجه به سیستم ISO برای اندازه های 1 تا 500 میلی متر ایجاد شده است 19 مدرک تحصیلی. هر یک از آنها به عنوان مجموعه ای از تحمل ها درک می شود که دقت نسبی ثابت را برای محدوده معینی از اندازه های اسمی تضمین می کند.

تلورانس های 19 صلاحیت به ترتیب نزولی از نظر دقت رتبه بندی می شوند: 01، 0، 1، 2، 3،..17، و به طور معمول IT01، IT0، IT1...IT17 تعیین می شوند. در اینجا IT تلرانس سوراخ ها و شفت ها است که به معنای "تحمل ISO" است.

در یک درجه، "a" ثابت است، بنابراین تمام اندازه های اسمی در هر درجه دارای درجه یکسانی از دقت هستند. با این حال، تلورانس ها در کیفیت یکسان برای اندازه های مختلف هنوز تغییر می کنند، زیرا با افزایش اندازه ها، واحد تلورانس افزایش می یابد، که از فرمول های بالا به دست می آید. هنگام انتقال از گریدهای با دقت بالا به گریدهای با دقت درشت، تلرانس ها به دلیل افزایش تعداد واحدهای تحمل افزایش می یابد، بنابراین دقت ابعاد اسمی یکسان در گریدهای مختلف تغییر می کند.

از مجموع موارد فوق چنین استنباط می شود که:

واحد تلورانس به اندازه بستگی دارد و به هدف، شرایط کاری و روش های پردازش قطعات بستگی ندارد، یعنی واحد تلرانس به شما امکان می دهد دقت اندازه های مختلف را ارزیابی کنید و یک معیار کلی برای دقت یا مقیاس تلرانس ها است. با مدارک مختلف؛

تحمل ابعاد یکسان در شرایط مختلف متفاوت است، زیرا آنها به تعداد واحدهای تحمل "a" بستگی دارند، یعنی صلاحیت ها دقت همان ابعاد اسمی را تعیین می کنند.

روش های مختلف پردازش قطعات دارای دقت اقتصادی قابل دستیابی خاصی هستند: چرخش "خشن" به شما امکان می دهد قطعات را با تحمل های خشن پردازش کنید. برای پردازش با تلورانس های بسیار کوچک، از آسیاب ریز و غیره استفاده می شود، بنابراین کیفیت ها در واقع تکنولوژی پردازش قطعات را تعیین می کنند.

محدوده صلاحیت ها:

کیفیت های 01 تا 4 در ساخت بلوک های گیج، گیج و گیج شمارنده، قطعات ابزار اندازه گیری و سایر محصولات با دقت بالا استفاده می شود.

از کیفیت های 5 تا 12 در ساخت قطعاتی استفاده می شود که در درجه اول با سایر قطعات از انواع مختلف رابط ایجاد می کنند.

کیفیت های 13 تا 18 برای پارامترهای قطعاتی که جفت تشکیل نمی دهند و تأثیر تعیین کننده ای بر عملکرد محصولات ندارند استفاده می شود. حداکثر انحراف ها توسط GOST 25346-89.

نماد زمینه های تحمل GOST 25347-82.

نماد حداکثر انحرافات و فرودها

حداکثر انحراف ابعاد خطی در نقشه ها با نامگذاری های معمولی (حروفی) فیلدهای تحمل یا مقادیر عددی حداکثر انحرافات و همچنین تعیین حروف فیلدهای تحمل با علامت همزمان در سمت راست در پرانتز مقادیر عددی نشان داده شده است. حداکثر انحرافات (شکل 5.6، الف... ج).تناسب و حداکثر انحراف ابعاد قطعات نشان داده شده به صورت مونتاژ شده در نقشه به صورت کسری نشان داده شده است: در شمارشگر - نام حروف یا مقدار عددی حداکثر انحراف سوراخ یا علامت حرفی که مقدار عددی آن را نشان می دهد. سمت راست در پرانتز، در مخرج - یک تعیین مشابه از میدان تحمل شفت (شکل 5.6، د، ه).گاهی اوقات، برای نشان دادن تناسب، حداکثر انحراف تنها یکی از قسمت های جفت گیری نشان داده می شود (شکل 5.6، ه)

برنج. 5.6. نمونه هایی از تعیین زمینه های تحمل و تناسب در نقشه ها

در نمادهای فیلدهای تحمل، لازم است مقادیر عددی حداکثر انحرافات را در موارد زیر نشان دهید: برای اندازه هایی که در سری ابعاد خطی معمولی گنجانده نشده اند، به عنوان مثال 41.5 H7 (0.025+). هنگام اختصاص حداکثر انحرافات، نمادهای آن توسط GOST 25347-82 ارائه نشده است، به عنوان مثال، برای یک قطعه پلاستیکی (شکل 5.6، g).

حداکثر انحرافات باید برای همه ابعاد نشان داده شده در نقشه های کاری، از جمله ابعاد غیر منطبق و نامربوط، اختصاص داده شود. اگر حداکثر انحراف برای یک اندازه تعیین نشود، ممکن است هزینه‌های غیرضروری (زمانی که سعی می‌کنند این اندازه را دقیق‌تر از حد لازم به دست آورند) یا افزایش وزن قطعه و مصرف بیش از حد فلز.

برای سطحی متشکل از مقاطع با اندازه اسمی یکسان، اما حداکثر انحرافات متفاوت، مرز بین این مقاطع با یک خط جامد نازک ترسیم می شود و اندازه اسمی با حداکثر انحرافات مربوطه برای هر بخش به طور جداگانه نشان داده می شود.

دقت عناصر صاف قطعات فلزی، اگر انحرافات برای آنها مستقیماً بعد از ابعاد اسمی نشان داده نشود، اما در یک نماد کلی مشخص شده باشد، یا با شرایط (از 12 تا 17 برای اندازه های 1 تا 1000 میلی متر)، تعیین می شود. IT یا طبق کلاس های دقت (ریز، متوسط، خشن و بسیار خشن) که توسط GOST 25670-83 ایجاد شده است. تلورانس ها برای کلاس های دقت به ترتیب t1، t2، t3 و t4 تعیین می شوند - به ترتیب برای کلاس های دقت - ریز، متوسط، خشن و بسیار خشن.

حداکثر انحرافات نامشخص برای ابعاد شفت ها و سوراخ ها ممکن است به صورت یک طرفه و متقارن اختصاص داده شود. برای ابعاد عناصر غیر از سوراخ ها و شفت ها، فقط انحرافات متقارن تعیین می شود. حداکثر انحرافات یک طرفه را می توان هم بر اساس مدارک (+IT یا -IT) و هم با کلاس های دقت (± t/2) اختصاص داد، اما با شرایط (± T/2) نیز مجاز است. کیفیت 12 مطابق با کلاس دقت "دقیق"، کیفیت 14 - "متوسط"، کیفیت 16 - "درشت"، کیفیت 17 - "بسیار خشن" است. مقادیر عددی حداکثر انحرافات نامشخص در GOST 25670-83 آورده شده است. برای ابعاد قطعات فلزی پردازش شده توسط برش، ترجیح داده می شود که حداکثر انحرافات نامشخص با توجه به کیفیت 14 یا کلاس دقت "متوسط" تعیین شود. حداکثر انحرافات نامشخص گره ها، شعاع انحنا و پخ ها بر اساس GOST 25670-83 بسته به کیفیت یا کلاس دقت حداکثر انحرافات نامشخص ابعاد خطی تعیین می شود.

اتصال قطعات (واحدهای مونتاژ) باید از دقت موقعیت یا حرکت آنها، قابلیت اطمینان عملیات و سهولت تعمیر اطمینان حاصل کند. در این راستا ممکن است الزامات مختلفی برای طراحی اتصالات در نظر گرفته شود. در برخی موارد لازم است یک اتصال متحرک با شکاف به دست آید، در برخی دیگر - یک اتصال ثابت با تداخل.

شکاف اساگر اندازه سوراخ بزرگتر از اندازه شفت باشد، تفاوت بین اندازه سوراخ و شفت نامیده می شود. اس= D- د.

با دخالت ناگر اندازه شفت بزرگتر از اندازه سوراخ باشد، تفاوت بین اندازه سوراخ و شفت نامیده می شود. با نسبت قطر مشابه دو Dتداخل را می توان به عنوان یک پاکسازی منفی در نظر گرفت، به عنوان مثال.

ن= - اس= - (D- د) = د- D , (12)

پاکسازی و تداخل نه تنها با دقت ابعادی تک تک قطعات، بلکه عمدتاً با نسبت اندازه سطوح جفت - تناسب تضمین می شود.

فرود آمدنماهیت اتصال قطعات را که با اندازه شکاف ها یا تداخل حاصل تعیین می شود، نام ببرید.

بسته به محل میدان های تحمل، سوراخ ها و اتصالات شفت به سه گروه تقسیم می شوند:

فرود با ترخیص (ارائه ترخیص در اتصال)؛

تداخل متناسب (تنش در اتصال ایجاد می کند).

برازش های انتقالی (به دست آوردن شکاف ها و تداخل در اتصالات را ممکن می کند).

فرود با شکاف با حداکثر شکاف مشخص می شود - بزرگترین و کوچکترین. بزرگترین ترخیص کالا از گمرک Smaxبرابر است با تفاوت بین بزرگترین اندازه سوراخ و کوچکترین حداکثر اندازه شفت. کوچکترین فاصله Sminبرابر با تفاوت بین کوچکترین اندازه سوراخ حداکثر و بزرگترین حداکثر اندازه شفت. فرود با فاصله همچنین شامل فیت هایی است که در آن حد پایین میدان تحمل سوراخ با حد بالایی میدان تحمل شفت منطبق است.

برای ایجاد تداخل، قطر شفت قبل از مونتاژ باید بزرگتر از قطر سوراخ باشد. در حالت مونتاژ شده، قطر هر دو قسمت در منطقه جفت گیری برابر است. حداکثر تداخل Nmaxبرابر با اختلاف بین بزرگترین حداکثر اندازه شفت و کوچکترین حداکثر اندازه سوراخ است. کمترین تداخل Nminبرابر با تفاوت بین کوچکترین حداکثر اندازه شفت و بزرگترین حداکثر اندازه سوراخ است.

Nmax=dmax-Dmin; Nmin= dmin-Dmax.

محاسبه حداکثر تداخل و همچنین حداکثر فاصله ها با استفاده از حداکثر انحراف راحت است:

, (13)

فرودهای انتقالی ویژگی اصلی فیت های انتقالی این است که در اتصالات قطعات متعلق به دسته های یکسان، شکاف یا تداخل ایجاد می شود. برازش های انتقالی با بزرگترین شکاف ها و بیشترین تداخل مشخص می شوند.

بر اساس محاسبات، نتایج زیر را می گیریم:

از آنجایی که فاصله های منفی برابر با تداخل مثبت است و بالعکس، برای تعیین مقادیر در تناسب انتقال Smaxو Nmaxبرای محاسبه هر دو حداکثر فاصله یا هر دو حداکثر تداخل کافی است.

اگر درست محاسبه شود Sminیا Nminقطعا منفی خواهد شد و در مقادیر مطلق به ترتیب برابر خواهند بود Nmaxیا Smax.

تحمل مناسب TPبرابر با مجموع تلورانس های سوراخ و شفت است. برای تناسب ترخیص، تلرانس مناسب برابر است با تلورانس ترخیص یا تفاوت بین حداکثر فاصله:

TP =T.S.= Smax- Smin , (14)

به طور مشابه، می توان ثابت کرد که برای تداخل متناسب، تلرانس تناسب برابر با تحمل تداخل یا تفاوت تداخل است:

TP =TN= Nmax- Nmin , (15)

3.1 در سیستم سوراخ و در سیستم شفت قرار دهید

قسمتی که موقعیت میدان تحمل به نوع تناسب آن بستگی ندارد، قسمت اصلی سیستم نامیده می شود. بخش اصلی بخشی است که میدان تلورانس آن برای تشکیل تناسب های ایجاد شده در یک سیستم معین از تلورانس ها و تناسب ها اساسی است.

مبانی سوراخ- سوراخی که انحراف پایین آن صفر EI = 0 است. برای سوراخ اصلی، انحراف بالایی همیشه مثبت و برابر با تلورانس ES = 0 = T است. میدان تحمل بالای خط صفر قرار دارد و به سمت افزایش اندازه اسمی هدایت می شود.

پایه ای شفت- شافتی که انحراف بالایی آن صفر es = 0 است. برای شافت اصلی Td = 0(ei) = میدان تحمل زیر خط صفر قرار دارد و به سمت کاهش اندازه اسمی هدایت می شود.

بسته به اینکه کدام یک از دو قسمت جفت شونده اصلی باشد، سیستم های تلرانس و تناسب شامل دو ردیف فیت می شوند: تناسب در سیستم سوراخ - شکاف ها و کشش های مختلف با اتصال شفت های مختلف به سوراخ اصلی به دست می آید. در سیستم شفت قرار می گیرد - فاصله ها و تداخل های مختلفی با اتصال سوراخ های مختلف به شفت اصلی به دست می آید.

در سیستم شفت، محدودیت اندازه سوراخ برای هر مناسب متفاوت است و سه مجموعه ابزار ویژه برای پردازش مورد نیاز خواهد بود. فیت های سیستم شفت هنگام اتصال چندین قسمت با یک شفت صاف (پین) با استفاده از فیت های مختلف استفاده می شود. به عنوان مثال، در ساخت ابزار، محورهای دقیق با قطر کوچک (کمتر از 3 میلی متر) اغلب از میله های کالیبره صاف ساخته می شوند.

دستیابی به انواع تناسب در یک سیستم سوراخ، به ابزارهای سوراخ‌سازی تخصصی کمتری نیاز دارد. به همین دلیل، این سیستم در درجه اول در مهندسی مکانیک استفاده می شود.

علاوه بر این

کالیبر برای قطعات استوانه ای صاف.گیج ها ابزار اصلی نظارت بر قطعات هستند. آنها برای بازرسی دستی استفاده می شوند و به طور گسترده در ابزارهای بازرسی قطعات اتوماتیک استفاده می شوند. کالیبرها قابلیت اطمینان بالایی در کنترل دارند.

با توجه به هدف آنها، کالیبرها به دو گروه اصلی تقسیم می شوند: کالیبرهای کاری - عبوری R-PR و غیر عبوری - R-NOT. کالیبرهای کنترل - K-RP، K-NE و K-I.

گیج های کاری PR و NOT برای کنترل محصولات در طول فرآیند تولید آنها در نظر گرفته شده است. این کالیبرها توسط کارگران و بازرسان کنترل کیفیت سازنده استفاده می شود.

گیج های کاری را حد سنج می نامند، زیرا ابعاد آنها با حداکثر ابعاد قطعات کنترل شده مطابقت دارد. محدودیت سنج ها به شما امکان می دهد تعیین کنید که آیا ابعاد واقعی قطعات در محدوده تحمل هستند یا خیر. قطعه ای در صورتی مناسب تلقی می شود که در گیج عبوری قرار گیرد و در گیج غیر عبوری قرار نگیرد.

ابعاد اسمی کالیبرها ابعادی هستند که کالیبرها در صورتی که با دقت کامل ساخته می شدند باید داشته باشند. در این شرایط، اندازه اسمی براکت عبوری برابر با بزرگترین حداکثر اندازه شفت و اندازه اسمی براکت بدون حرکت برابر با کوچک‌ترین اندازه حداکثر شفت خواهد بود. اندازه اسمی یک پلاگ عبوری برابر با کوچکترین اندازه حدی سوراخ و اندازه اسمی یک پلاگ ممنوعه برابر با بزرگترین اندازه حدی سوراخ خواهد بود.

الزامات زیر برای کنترل تحمیل می شود: کنترل باید بهره وری بالایی داشته باشد؛ زمان مورد نیاز برای کنترل،زمان لازم برای ساخت قطعه باید تا حد امکان کوتاه باشد. کنترل باید قابل اعتماد و از نظر اقتصادی امکان پذیر باشد.

امکان سنجی اقتصادی آزمایش با هزینه ابزار آزمایش، مقاومت در برابر سایش سطوح اندازه گیری و میزان باریک شدن میدان تحمل جدول بندی شده قطعه تعیین می شود.

به عنوان مثال، بیشترین باریک شدن میدان تحمل در حالتی به دست می آید که ابعاد واقعی گیج ها با حداکثر ابعاد آنها در داخل میدان تحمل قطعه منطبق باشد.

تلورانس جدولی که به دلیل کالیبرها کاهش می یابد، تحمل تولید نامیده می شود. تلورانس افزایش یافته به دلیل کالیبرها تضمین شده نامیده می شود. هرچه ظرفیت تولید کمتر باشد، هزینه ساخت قطعات، به ویژه در گریدهای دقیق تر، بیشتر می شود.

کالیبرهای محدود تناسب قطعات را با تلرانس از IT6قبل از آی تی 17، به ویژه در تولید انبوه و در مقیاس بزرگ.

مطابق با اصل تیلور، شاخه‌ها و حلقه‌های عبوری شکل‌ها و طول‌هایی برابر با طول جفت‌گیری دارند و گیج‌های غیرقابل عبور اغلب شکل ناقصی دارند: به عنوان مثال، منگنه‌ها به جای حلقه‌ها استفاده می‌شوند و همچنین از منگنه‌ها استفاده می‌شود. شمع هایی که از نظر شکل مقطع ناقص و در جهت محوری کوتاه شده اند. پایبندی دقیق به اصل تیلور با مشکلات عملی خاصی همراه است.

گیج های کنترل به-وبرای نصب گیج‌های قابل تنظیم و نظارت بر گیج‌های غیرقابل تنظیم، که غیرقابل تنظیم هستند و به دلیل سایش براکت‌های کاری عبوری برای خارج کردن از سرویس استفاده می‌شوند. علیرغم تحمل اندک گیج های کنترلی، آنها همچنان زمینه های تحمل تعیین شده برای ساخت و سایش گیج های کار را تحریف می کنند، بنابراین، در صورت امکان، نباید از گیج های کنترلی استفاده کرد. توصیه می شود، به ویژه در تولید در مقیاس کوچک، گیج های کنترل را با بلوک های گیج جایگزین کنید یا از ابزارهای اندازه گیری جهانی استفاده کنید.

GOST 24853-81 تلورانس های تولید زیر را برای گیج های صاف ایجاد می کند: ن- گیج های کار (شاخه ها) برای سوراخ ها (شکل 5.9، الف) (Hs- کالیبرهای یکسان، اما با سطوح اندازه گیری کروی)؛ H\ -گیج (منگنه) برای شفت (شکل 5.9، ب)؛ HP- کنترل سنج برای منگنه.

برای گیج‌های عبوری که در طول فرآیند بازرسی فرسوده می‌شوند، علاوه بر هزینه ساخت، میزان سایش نیز در نظر گرفته شده است. برای اندازه های تا 500 میلی متر، سایش کالیبرهای PR با تحمل تا آی تی 8 شامل ممکن است مقداری از محدوده تحمل قطعات فراتر رود دربرای ترافیک و y1برای منگنه ها؛ برای کالیبرهای روابط عمومی با تلورانس از آی تی 9 تا IT17سایش به حد مجاز محدود می شود، یعنی. y = 0و y1=0. لازم به ذکر است که میدان تحمل سایش نشان دهنده میانگین سایش احتمالی کالیبر است.

فیلدهای تحمل برای همه گذر سنج ها ن (نشن H1در داخل منطقه تحمل محصول به مقدار z برای گیج های پلاگین و z1برای گیره سنج ها

با اندازه‌های اسمی بیش از 180 میلی‌متر، میدان تحمل یک گیج غیر هدف نیز در داخل میدان تحمل قطعه به میزان a برای شاخه‌ها و a] برای منگنه‌ها جابه‌جا می‌شود و یک منطقه به اصطلاح ایمنی ایجاد می‌شود که برای جبران خطا معرفی می‌شود. کنترل توسط گیج سوراخ ها و شفت ها به ترتیب. محدوده تحمل کالیبر نهبرای اندازه های تا 180 میلی متر متقارن است و بر این اساس  = 0 و l = 0 است.

جابجایی میدان های تحمل گیج ها و محدودیت های سایشی طرف های عبور آنها در داخل میدان تلورانس قطعه این امکان را فراهم می کند که امکان اعوجاج ماهیت برازش ها را از بین برده و تضمین کند که ابعاد قطعات مناسب در محدوده های تلرانس تعیین شده به دست می آید. .

با استفاده از فرمول های GOST 24853-81، ابعاد اجرایی کالیبرها تعیین می شود. Executive حداکثر ابعاد کالیبر است که بر اساس آن یک کالیبر جدید تولید می شود. برای تعیین این ابعاد، براکت ها با کوچکترین اندازه حد با انحراف مثبت روی نقشه مشخص می شوند. برای دوشاخه و گیج کنترل - بزرگترین اندازه حد آنها با انحراف منفی.

هنگام علامت گذاری، کالیبر با اندازه اسمی قطعه ای که برای آن کالیبر در نظر گرفته شده است، حروف تعیین میدان تحمل محصول، مقادیر عددی حداکثر انحرافات محصول در میلی متر (در کالیبرهای کاری) مشخص می شود. ، نوع کالیبر (به عنوان مثال، روابط عمومی، نه، ک-و)و علامت تجاری سازنده

نتیجه

در درس امروز به سوالات آموزشی زیر پرداختیم:

اطلاعات کلی در مورد قابلیت تعویض

تلرانس ها و فرودها. مفهوم کیفیت.

انتخاب سیستم فرود، تلورانس و صلاحیت.

تکلیف خودآموزی

(1 ساعت برای خودآموزی)

یادداشت های سخنرانی را کامل کنید.

دریافت ادبیات:

اصلی

اضافی

1. سرگیف A.G.، Latyshev M.V.، Teregerya V.V. استاندارد سازی، اندازه گیری، گواهینامه. آموزش. – م.: لوگوس، 1384. 560 ص (ص 355-383)

2. Lifits I.M. استانداردسازی، اندازه گیری و گواهینامه. کتاب درسی. ویرایش 4 -م.: جوریت. 2004. 335 ص.

3. عملیات سلاح های شیمیایی و تجهیزات حفاظتی. آموزش. VAHZ، نئوپان 1990. (inv. 2095).

4. کنترل کیفیت توسعه و تولید سلاح و تجهیزات نظامی. ویرایش شده توسط A.M. اسمیرنوا. نئوپان 2003. 274 ص. (مجلس 3447).

در طول درس، آماده باشید:

1- به سوالات معلم پاسخ دهید.

با توجه به تکلیف، کتاب های کار با سوالات تمرین شده ارائه دهید.

ادبیات

پردازش مکانیکی قسمت قابل تعویض

1. استانداردسازی، اندازه شناسی، صدور گواهینامه. اد. اسمیرنوا A.M. VU RKhBZ, dsp, 2001. 322 p. (شرق 3460).

2. سرگئیف A.G.، Latyshev M.V.، Teregerya V.V. استاندارد سازی، اندازه گیری، گواهینامه. آموزش. – م.: آرم ها، 2005. 560 ص.

3. تکنولوژی فلزی. کتاب درسی. اد. V.A. بوبروفسکی. -م. وونیزدات. 1979، 300 ص.

کنترل سوالات

طرح

استاندارد سازی

یادداشت های سخنرانی

به نرخ:

"قابلیت تعویض،

اندازه گیری های فنی"

دونتسک 2008

سخنرانی شماره 1 «مفهوم قابلیت تعویض و استانداردسازی. مبانی اصل تعویض پذیری." 3

سخنرانی شماره 2 "سیستم های تحمل و تناسب برای عناصر اتصالات استوانه ای و تخت." 10

سخنرانی شماره 3 "محاسبه و انتخاب فرود برای GVC." 17

سخنرانی شماره 4 "محاسبه و طراحی گیج برای آزمایش قطعات اتصالات صاف." 28

سخنرانی شماره 5 «تلرانس ها و تناسب بلبرینگ های غلتشی». 36

سخنرانی شماره 6 "نرمال سازی و تعیین زبری سطح." 42

سخنرانی شماره 7 "تحمل شکل و موقعیت سطوح." 47

سخنرانی شماره 8 “زنجیره های بعدی”. 56

سخنرانی شماره 9 "قابلیت تعویض، روش ها و وسایل اندازه گیری و نظارت بر چرخ دنده ها." 68

سخنرانی شماره 10 "قابلیت تعویض اتصالات رزوه ای." 77

سخنرانی شماره 11 "قابلیت تعویض مفاصل کلیددار و اسپلینت." 82

سخنرانی شماره 12 «تحمل های زاویه. قابلیت تعویض اتصالات مخروطی." 86

سخنرانی شماره 13 "مفهوم اندازه گیری و اندازه گیری های فنی". 91

سخنرانی شماره 1 «مفهوم قابلیت تعویض و استانداردسازی. مبانی اصل تعویض پذیری."

مهندسی مکانیک مدرن با موارد زیر مشخص می شود:

افزایش مستمر ظرفیت و بهره وری دستگاه؛

بهبود مستمر طرح های ماشین و سایر محصولات؛

افزایش الزامات برای دقت در ساخت ماشین.

رشد مکانیزاسیون و اتوماسیون تولید.

برای توسعه موفقیت آمیز مهندسی مکانیک در این زمینه ها، سازماندهی تولید ماشین آلات و سایر محصولات بر اساس قابلیت تعویض و استانداردسازی از اهمیت بالایی برخوردار است.

هدف این رشته: آشنایی با روش های تضمین قابلیت تعویض،

استانداردسازی و همچنین روش های اندازه گیری و کنترل

در رابطه با محصولات مهندسی مکانیک مدرن.

از تاریخچه توسعه قابلیت تعویض و استانداردسازی.

عناصر قابل تعویض و استانداردسازی مدت ها پیش ظاهر شدند.

به عنوان مثال، سیستم تامین آب ساخته شده توسط بردگان روم از لوله هایی با قطر کاملاً مشخص ساخته شده بود. در مصر باستان از بلوک های سنگی استاندارد برای ساخت اهرام استفاده می شد.

در قرن هجدهم، با فرمان پیتر 1، یک سری کشتی های نظامی با همان ابعاد، سلاح ها و لنگرها ساخته شد. در صنعت فلزکاری، قابلیت تعویض و استانداردسازی برای اولین بار در سال 1761 در کارخانه های اسلحه سازی تولا و سپس ایژفسک مورد استفاده قرار گرفت.

مفهوم قابلیت تعویض و انواع آن.

قابلیت تعویض، توانایی مونتاژ قطعات تولید شده مستقل در یک واحد، و واحدها در یک ماشین بدون عملیات اضافی پردازش و اتصال است. در عین حال، عملکرد طبیعی مکانیسم باید تضمین شود.

برای اطمینان از قابلیت تعویض قطعات و واحدهای مونتاژ، آنها باید با دقت مشخصی تولید شوند، یعنی. به طوری که ابعاد، شکل سطح و سایر پارامترها در محدوده تعیین شده در هنگام طراحی محصول باشد.

به مجموعه ای از اصول پایه علمی و فنی که اجرای آنها در حین طراحی، تولید و بهره برداری، قابلیت تعویض قطعات، واحدهای مونتاژ و محصولات را تضمین می کند، اصل قابلیت تعویض نامیده می شود.

بین قابلیت تعویض کامل و ناقص قطعات مونتاژ شده در واحدهای مونتاژ تفاوت وجود دارد.

قابلیت تعویض کامل امکان مونتاژ رایگان (یا تعویض در حین تعمیر) هر قطعه مستقل از همان نوع را در یک واحد مونتاژ تولید شده با دقت معین تضمین می کند. (مثلاً پیچ، مهره، واشر، بوش، چرخ دنده).

قابلیت تعویض محدود به قطعاتی اطلاق می شود که مونتاژ یا تعویض آنها ممکن است به انتخاب گروهی قطعات (مونتاژ انتخابی)، استفاده از جبران کننده ها، تنظیم موقعیت قطعات و اتصالات نیاز داشته باشد. (به عنوان مثال، مجموعه گیربکس، بلبرینگ نورد).

سطح تعویض پذیری تولید محصول با ضریب تعویض پذیری برابر با نسبت شدت کار ساخت قطعات قابل تعویض به کل شدت کار تولید محصول مشخص می شود.

قابلیت تعویض خارجی و داخلی نیز وجود دارد.

خارجی، قابلیت تعویض محصولات خریداری شده یا تعاونی (نصب شده در سایر محصولات پیچیده تر) و واحدهای مونتاژ از نظر شاخص های عملکرد، اندازه و شکل سطوح اتصال است. (به عنوان مثال، در موتورهای الکتریکی، قابلیت تعویض خارجی با سرعت چرخش شفت، قدرت و همچنین قطر شفت تضمین می شود؛ در یاتاقان های غلتکی - با قطر بیرونی حلقه بیرونی و قطر داخلی حلقه داخلی و همچنین با دقت چرخش).

قابلیت تعویض داخلی به قطعات، واحدهای مونتاژ و مکانیسم های موجود در محصول گسترش می یابد. (به عنوان مثال، در یک یاتاقان نورد، عناصر و حلقه های نورد قابلیت تعویض گروه داخلی دارند).

اساس پیاده سازی قابلیت تعویض در تولید صنعتی مدرن، استانداردسازی است.

مفاهیم استانداردسازی دسته بندی استانداردها

بزرگترین سازمان بین المللی در زمینه استاندارد سازی ISO است (تا سال 1941 ISA نامیده می شد که در سال 1926 سازماندهی شد) بالاترین نهاد ISO مجمع عمومی است که هر 3 سال یک بار تشکیل جلسه می دهد و در مورد مهمترین مسائل تصمیم گیری می کند و انتخاب می کند. رئیس سازمان. سازمان متشکل از تعداد زیادی مشتری است. منشور هدف اصلی ایزو را «ترویج توسعه مطلوب استانداردسازی در سراسر جهان به منظور تسهیل مبادلات بین‌المللی کالا و توسعه همکاری متقابل در زمینه‌های مختلف فعالیت می‌داند».

اصطلاحات و تعاریف اساسی در زمینه استانداردسازی توسط کمیته ISO برای مطالعه اصول علمی استانداردسازی (CTACO) ایجاد شده است.

استانداردسازی یک فعالیت برنامه ریزی شده برای ایجاد قوانین، هنجارها و الزامات اجباری است که اجرای آن کیفیت محصول و بهره وری نیروی کار را بهبود می بخشد.

استاندارد یک سند نظارتی و فنی است که الزاماتی را برای گروه های محصولات همگن و قوانینی ایجاد می کند که توسعه، تولید و استفاده از آنها را تضمین می کند.

مشخصات فنی (TU) - یک سند نظارتی - فنی که الزامات مربوط به محصولات، مواد، ساخت و کنترل آنها را مشخص می کند.

برای تقویت نقش استانداردسازی، یک سیستم دولتی (حاکمیت) استانداردسازی DSS ایجاد و راه اندازی شده است. اهداف و مقاصد استانداردسازی، ساختار نهادها و خدمات استانداردسازی، روند توسعه، اجرا، تصویب، انتشار و اجرای استانداردها را تعیین می کند.

اهداف اصلی استانداردسازی عبارتند از:

بهبود کیفیت محصول؛

توسعه صادرات؛

توسعه تخصص؛

توسعه همکاری.

بسته به دامنه کاربرد، LSS استانداردهای زیر را ارائه می کند:

GOST (DST) - استانداردهای دولتی؛

OST - صنعت.

STP - شرکت ها.

اصطلاحات و تعاریف اصلی اصل تعویض پذیری

اصطلاحات و تعاریف اصلی در GOST 25346 - 82 ایجاد شده است.

یک اتصال دو یا چند قسمت است که به صورت متحرک یا غیر متحرک با یکدیگر جفت می شوند.

شکل 1 - نمونه هایی از اتصالات

اندازه اسمی اندازه کلی برای قطعات اتصال است که در نتیجه محاسبه به دست آمده و مطابق با سری ابعاد خطی معمولی تعیین شده توسط GOST 6636 - 69 گرد شده و بر اساس سری اعداد ترجیحی GOST 8032 - 56 توزیع شده است. .

سری اعداد ترجیحی (سری رنارد) پیشرفت های هندسی هستند.

R5: = 1.6 - 10; 16; 25; 40; 63; 100…

R10: = 1.25 - 10; 12.5; 16; 20; 25…

اندازه واقعی اندازه ای است که در نتیجه پردازش قطعه به دست می آید و با خطای قابل قبول اندازه گیری می شود.

هنگام ساختن نقشه ها، راحت تر است که اندازه را به شکل یک اندازه اسمی با انحراف نشان دهید.

ابعاد حدی دو بعد حداکثر مجاز هستند که اندازه واقعی یک قطعه مناسب باید بین آنها قرار گیرد. ()

شکل 2 - محدود کردن ابعاد سوراخ، شفت

تحمل اندازه تفاوت بین بزرگترین و کوچکترین محدودیت اندازه است (T - Tolerance)

تلورانس اندازه گیری دقت ابعاد است و پیچیدگی ساخت یک قطعه را تعیین می کند. هرچه تلورانس بیشتر باشد، ساخت قطعه آسان تر و ارزان تر است.

مفاهیم اندازه اسمی و انحرافات با نمایش گرافیکی تلورانس ها در قالب نمودارهای محل فیلدهای تلورانس ساده شده است.

سوالات ارائه شده در سخنرانی:
6.1 مفاهیم اساسی
6.2 سیستم تحمل برای جفت های استوانه ای صاف
6.3 تعیین زمینه های تحمل و توصیه هایی برای انتخاب
صلاحیت های
6.4 ترسیم حداکثر انحراف در نقشه ها
6.5 درباره تلورانس های وابسته
6.7 تحمل رشته های متریک
6.8 محل فیلدهای تحمل، درجات دقت و آنها
تعیین ها
6.9 زمینه های تحمل
6.10 تحمل چرخ دنده های خار

6.1 مفاهیم اساسی

قابلیت تعویض امکان تعویض کامل را فراهم می کند
قطعات و مجموعه ها، هر گونه قطعات و مجموعه های مشابه، نه
نقض شرایط عملکرد یک ماشین یا دستگاه، مکانیسم و ​​غیره.
قابلیت تعویض کامل، مونتاژ مکانیزم ها را تضمین می کند
و تجهیزات بدون هیچ گونه عملیات اصلاح یا تنظیم
یا تنظیم قطعات (یعنی با توجه به تمام پارامترهای مشخص شده).
با قابلیت تعویض کامل تک تک قطعات یا مجموعه ها
وارد خطوط مونتاژ شوید که محصولات نهایی از آن خارج می شوند
محصولات قابلیت تعویض ناقص، زمانی که فردی باشد
با توجه به پارامترها، قطعات و اجزاء قابل تعویض نیستند.
سیستم یکپارچه بین المللی پذیرش و فرود است
شرایط امنیتی:
قابلیت تعویض قطعات، مجموعه ها و ماشین آلات؛
طراحی یکنواخت اسناد فنی؛
یک ناوگان واحد از ابزار، کالیبر و ابعاد دیگر
تجهیزات تکنولوژیکی

هنگام ماشینکاری دسته ای از قطعات همگن
به دست آوردن دقیقاً همان اندازه ها غیرممکن است.
هر قطعه ابعاد کمی متفاوت از
یکی دیگر.
دلایل انحراف اندازه متفاوت است. آنها وابسته هستند
کیفیت مواد، سایش ابزار و وسایل،
شرایط بستن در فیکسچر، نوسانات دما در
پردازش و غیره
انحراف ابعاد بسیار مهم است
جفت کردن قطعات با یکدیگر با تکنولوژی روز،
هنگامی که در ساخت مکانیسم ها و تجهیزات به طور گسترده ای
نقاله تولید استفاده می شود، جفت گیری قطعات
باید بدون اضافی با یکدیگر مونتاژ شوند
پردازش و نصب آنها بر روی پل.


تغییرات اجتناب ناپذیر در اندازه و شخصیت متفاوت
اتصالات در یک سیستم یکپارچه از تلورانس ها و فرودها ترکیب می شوند.

6.2 سیستم تحمل برای جفت های استوانه ای صاف

سیستم های اصلی دو سیستم فرود هستند:
سوراخ ها و سیستم شفت.
سیستم سوراخ با این واقعیت مشخص می شود که برای همه دارد
فرودهایی با درجه دقت یکسان، اختصاص داده شده به همان
و همان قطر اسمی، حداکثر ابعاد سوراخ
ثابت می ماند و تناسب های متفاوتی حاصل می شود
تغییر مربوطه در حداکثر ابعاد شفت.
اندازه اسمی اتصال کوچکترین است
حداکثر اندازه سوراخ
سیستم شفت با این واقعیت مشخص می شود که برای همه فرودها
همان کیفیت دقت، اختصاص داده شده به همان
همان قطر اسمی، حداکثر ابعاد شفت باقی می ماند
ثابت است و ماهیت متفاوت اتصال حاصل می شود
تغییر مربوطه در حداکثر ابعاد سوراخ.
اندازه اسمی اتصال بزرگترین است
حداکثر اندازه شفت در کلیه کاشت های استاندارد سیستم
سوراخ ها، انحراف کمتر سوراخ صفر است.

ایجاد اتصالات در سیستم سوراخ مقرون به صرفه تر از داخل آن است
سیستم شفت، تعداد دریل، ریمر و
براچ ها، بنابراین این سیستم در مهندسی مکانیک دریافت شده است
توزیع ترجیحی
سیستم شفت فقط در مواردی استفاده می شود که شفت باشد
محصول نهایی، به دلایل فنی.
برای به دست آوردن قطعات قابل تعویض، لازم است که
انحراف در ابعاد آنها در محدوده مشخص شده در نقاشی بود.
اندازه اسمی اندازه طرح اصلی است (شکل 6.1).

برنج. 6.2 - نمودار اتصال شکل. 6.3 - نمودار اتصال با شکاف. با تنش

اندازه واقعی آن است که
با اندازه گیری مستقیم به دست می آید.
اندازه های محدود اندازه های بین هستند
که اندازه واقعی ممکن است متفاوت باشد. یکی از
از آنها بزرگترین اندازه محدود نامیده می شود، دیگری است
کوچکترین.
تحمل تفاوت بین بزرگترین و
کوچکترین محدودیت اندازه
انحراف بالایی تفاوت بین بزرگترین است
و حداکثر اندازه و اندازه اسمی.
انحراف کمتر، تفاوت بین کوچکترین است
اندازه محدود و اندازه اسمی
شکاف تفاوت مثبت بین قطر است
سوراخ ها و شفت، ایجاد آزادی از خویشاوندان خود
حرکت (شکل 6.2)
بزرگترین شکاف تفاوت بین بزرگترین است
حداکثر اندازه سوراخ و کوچکترین حداکثر
اندازه شفت

کوچکترین شکاف، تفاوت بین کوچکترین آنهاست
حداکثر اندازه سوراخ و بزرگترین حداکثر
اندازه شفت
ترجیح اختلاف منفی بین قطر است
سوراخ ها و قطر شفت قبل از مونتاژ، ایجاد پس از مونتاژ
اتصالات ثابت (شکل 6.3).
بزرگترین (در مقدار مطلق) تداخل نامیده می شود
تفاوت بین کوچکترین حد اندازه سوراخ و
بزرگترین حداکثر اندازه شفت
کوچکترین تداخل (در مقدار مطلق) نامیده می شود
تفاوت بین بزرگترین اندازه سوراخ محدود کننده و
کوچکترین حداکثر اندازه شفت
هر دو قسمت اتصال دارای شفت اسمی و اندازه سوراخ هستند
باید همینطور باشد به آن اندازه اسمی می گویند
اتصالات
تناسب ماهیت ارتباط بین دو درج شده را تعیین می کند
بخش های دیگر را فراهم می کند و به یک درجه یا دیگری به دلیل
تفاوت در ابعاد واقعی قطعات، آزادی نسبی آنها
حرکت یا قدرت اتصال ثابت آنها.

به نوبه خود، هر یک از سیستم ها به صلاحیت ها تقسیم می شوند.
تعداد مدارک تحصیلی بسته به محدوده متفاوت است
اندازه های اسمی
کیفیت - مجموعه ای از تلورانس های مربوطه
همان درجه دقت برای همه اندازه های اسمی.
انتخاب میدان تحمل برای عناصر جفت گیری ایجاد شده است
برای سه محدوده اندازه اسمی متفاوت است.
در زیر محدوده اندازه پذیرفته شده و مربوطه آمده است
آنها واجد شرایط هستند.
برای اندازه ها:
الف) کوچک - تا 1 میلی متر، 15 مدرک از 01، 0، 1، 2، ... 13 پذیرفته می شود.
ب) متوسط ​​- از 1 تا 500 میلی متر 19 مدرک پذیرفته می شود
از 01، 0، 1، 2، …17.
ج) بزرگ - بیش از 500 میلی متر، 19 مدرک تحصیلی پذیرفته می شود
از 01، 0، 1، 2، …17.
همه اندازه ها از 1 تا 500 میلی متر به 12 بازه تقسیم می شوند. در داخل
تلورانس ها و انحرافات هر بازه برای همه اندازه ها پذیرفته می شود
همان آنها بر اساس میانگین قطر برای یک معین محاسبه می شوند
فاصله برای تداخل مناسب بین 17 تا 19 فاصله وجود دارد. این
به گونه ای انجام می شود که برای اندازه های بازه ای شدید نمی توان به دست آورد
تنش بیش از حد

برای جلوگیری از تنوع نامعقول در تلورانس ها
و کاشت و افزایش شاخص های اقتصادی
ترتیب زیر از انتخاب رشته ایجاد می شود
تحمل ها:
1. فیلدهای ترجیحی باید ابتدا اعمال شوند
تحمل ها
2. در صورت عدم امکان ارائه سازنده و
الزامات فن آوری به دلیل زمینه های ترجیحی
تلورانس ها، سایر زمینه های تلورانس از قسمت اصلی باید اعمال شوند
انتخاب؛
3. در موارد فردی، از نظر فنی موجه، اگر
استفاده از زمینه های تحمل انتخاب اصلی نمی تواند
الزامات محصولات را برآورده کند،
ممکن است از فیلدهای تحمل اضافی استفاده شود.
ردیف هایی از زمینه های تحمل برای انتخاب اصلی، به ویژه
ترجیح داده شده، به خوبی با توصیه ISO هماهنگ است
1829 – 70.

همه چیز، هم در سیستم سوراخ و هم در سیستم شفت مناسب است
به سه گروه تقسیم می شوند:
فرود با شکاف، که با حضور بین مشخص می شود
سطوح جفت گیری تضمینی (کوچکترین)
شکاف امکان نسبی را فراهم می کند
قطعات متحرک این گروه شامل کشویی نیز می شود
فرودهایی که در آنها کوچکترین شکاف صفر است.
تداخل متناسب است که با حضور بین مشخص می شود
سطوح جفت گیری تا مونتاژ تضمین شده است
(حداقل) تداخلی که از نسبی جلوگیری می کند
قطعات متحرک پس از مونتاژ؛
جابجایی های انتقالی، اجازه هر دو فاصله و تداخل را می دهد.
فرود انتقالی یک فرود است که در آن می توانید
هم ترخیص و هم تداخل را بدست آورید. آنها در نظر گرفته شده اند
اتصالات ثابت اما قابل جدا شدن و ارائه
مرکزیت خوب قطعات جفت گیری
فهرست و نامگذاری همه فرودهای پذیرفته شده در انواع مختلف
برای مدارک تحصیلی STSEV 144 - 75، STSEV 145 - 75، یا
ادبیات مرجع 6.3 تعیین زمینه های تحمل و توصیه هایی برای انتخاب
صلاحیت های
موقعیت میدان تحمل نسبت به خط صفر،
بسته به اندازه اسمی که در سیستم ISO نشان داده شده است
حروف الفبای لاتین: بزرگ برای سوراخ و
حروف کوچک برای شفت
میدان تحمل سوراخ اصلی در سیستم ISO تعیین شده است
حرف H و محور اصلی h. فیلدهای تحمل شفت j، j، k، m، n و
سوراخ های J، J، K، M، N برای تشکیل اصلی در نظر گرفته شده است
فرودهای انتقالی
به طراح هنگام انتخاب کیفیت اتصال و نوع تناسب
نیاز به دانستن:
ماهیت مورد نیاز کوپلینگ؛
شرایط عملیاتی: لرزش، عمر مفید، نوسانات
دما و غیره؛
تضمین قابلیت تعویض؛
هزینه ساخت.

کیفیت های 01، 0، 1 برای بلوک های سنج در نظر گرفته شده است.
صلاحیت های 2 تا 4 برای محصولات بسیار دقیق است.
در صلاحیت های 5 تا 13، تلرانس برای جفت گیری داده می شود
اندازه های قطعات
صلاحیت های 12 تا 17 برای غیر کونژوگه استفاده می شود
اندازه های قطعات
همه عناصر ناخالص ممکن است در استاندارد محدود کننده گنجانده نشوند.
مدارک تحصیلی (از 12 تا 17). اول از همه
توصیه می شود محدودیت را در نظر بگیرید
حداکثر انحراف برای صلاحیت های 12، 14 و 16.
پذیرش برای مدارک 13، 15 و 17 در عمل خارجی
مانند صنعت ما کمتر انتخاب می شود.
برای سایزهای غیرمسئولانه و غیر منطبق توصیه می شود
ترتیب زمینه های تحمل زیر را بپذیرید:
برای سوراخ ها - به علاوه (با حرف H نشان داده شده است)؛
برای شفت - منهای (با حرف h نشان داده شده است).
برای ابعاد غیر مرتبط با سوراخ ها و شفت ها -
متقارن (با JT/2 یا t/2 مشخص می شود).

6.4 ترسیم حداکثر انحراف در نقشه ها

حداکثر انحراف ابعاد خطی را می توان مشخص کرد
در نقشه ها به یکی از سه روش:
1. نمادهای زمینه های تحمل مطابق STSEV 145 - 75،
به عنوان مثال 18H7، 12e8؛
2. مقادیر عددی حداکثر انحراف، به عنوان مثال 18،
12 ;
3. نمادهای فیلدهای تحمل با نشان در سمت راست
در پرانتز مقادیر عددی حداکثر انحراف،
برای مثال 18Н7(0.018)، 12е8().
انتخاب یک یا روش دیگر اعمال محدودیت
انحرافات ممکن است در مقررات و فنی محدود باشد
اسناد صنعت
حداکثر انحرافات ابعادی باید نشان داده شود
بلافاصله پس از ابعاد اسمی.

رکورد کلی حداکثر انحراف اندازه از
تلورانس های نامشخص باید مشروط باشد
تعیین حداکثر انحرافات ابعاد خطی در
مطابق با GOST 23346 - 82 (برای انحراف در صلاحیت ها)
یا طبق GOST 25670 - 83 (برای انحرافات طبق کلاس های دقت).
حداکثر انحرافات متقارن اختصاص داده شده بر اساس
صلاحیت ها باید JT/2 با نشان دادن تعداد تعیین شوند
کیفیت
تعیین حداکثر انحرافات یک طرفه بر اساس
صلاحیت هایی که فقط به سوراخ ها و شفت های گرد اختصاص داده می شود
با علامت قطر () تکمیل می شوند.
نمونه هایی از سوابق عمومی مربوط به گزینه های GOST
25670 – 83 برای چهاردهمین کلاس کیفیت یا دقت در داده شده است
جدول.
توجه داشته باشید. ثبت محدودیت های نامشخص مجاز است
برای انحراف اندازه، کلمات توضیحی اضافه کنید،
مثلا:
حداکثر انحرافات نامشخص: H14، h14، t /2.

نمونه ای از یک نماد برای تلورانس ها و تناسب در نقشه های یک سوراخ و سیستم شفت در شکل نشان داده شده است. 6.4. بالا

نام به سیستم سوراخ اشاره دارد، پایین به سیستم اشاره دارد
شفت

دو سوراخ نه یک یا چند سوراخ که با پایه های متصل به پایه ها متصل می شوند

دو سوراخ نیست
توسط پایگاه ها مرتبط شده است
شماره گزینه
1
2
3
یک یا چند سوراخ
مربوط به پایگاه های داده
نمونه ضبط مشروط
نشانه گذاری
H14، h14، t /2 یا H14، h14، JT14/2
+t، –t، t /2
t /2 یا JT14/2

برنج. 6.6 - سه سوراخ یا بیشتر که به پایه ها متصل نیستند

6.5 درباره تلورانس های وابسته

Dependent یک تلورانس مکان است که مقدار آن
نه تنها به حداکثر انحراف مشخص شده، بلکه به آن نیز بستگی دارد
ابعاد واقعی سطوح مورد نظر
به عبارت دیگر، تلورانس های مکان وابسته با آن مرتبط هستند
شکاف بین سطوح جفت گیری سازنده
باید حداقل مقادیر را در نقاشی نشان دهد
تلورانس های مربوط به کوچکترین شکاف های ممکن
(شکل 6.5 را ببینید).

6.6 تعیین انحراف در شکل و محل سطوح

هنگام تعیین داده ها در مورد حداکثر انحراف
اشکال و مکان سطوح در نشان داده شده است
قاب مستطیلی که به دو یا سه قسمت تقسیم شده است
که قرار می گیرند:
در اول - نشانه انحراف؛
در دوم - حداکثر انحراف در میلی متر؛
در سوم - تعیین حروف پایه یا دیگری
سطحی که انحراف مکان به آن مربوط می شود.
اگر چندین پایه وجود دارد، تمام نامگذاری آنها را وارد کنید.
ارتفاع قاب باید 2 تا 3 میلی متر بیشتر از اندازه قلم باشد.
عبور از قاب با هیچ خطی مجاز نیست. قاب
به صورت افقی قرار می گیرد.

اساس استانداردسازی و انحراف کمی
شکل و چینش سطوح اصل است
خطوط مستقیم مجاور، سطوح و پروفیل ها.
سطح اسمی سطح ایده آل است
ابعاد و شکل آن مطابق با مشخص شده است
اندازه های اسمی و اشکال اسمی
سطح مجاور - سطحی که دارد
شکل سطح اسمی در تماس با
سطح واقعی و در خارج واقع شده است
مواد قطعه به طوری که انحراف از حداکثر آن
نقطه از راه دور به سطح واقعی در داخل
ناحیه نرمال شده دارای حداقل مقدار بود.
برای اندازه گیری انحرافات شکل مجاور
سطوح، سطوح کنترل استفاده می شود
صفحات، لبه های مستقیم، سنج ها.
انحراف صورت، انحراف از صورت واقعی است
عنصر از شکل اسمی، برآورد شده است
بیشترین فاصله از نقاط عنصر واقعی
نرمال به عنصر مجاور

تحمل شکل بزرگترین مقدار انحراف است
شکل، یعنی بیشترین فاصله از نقاط واقعی
سطح به سطح مجاور در امتداد نرمال.
انحراف محل سطح است
انحراف مکان واقعی عنصر
سطح، محور یا صفحه مورد نظر
تقارن از محل اسمی
برای ارزیابی دقت مکان یابی سطح
یک پایگاه اختصاص دهید
پایه یک سطح، ژنراتور آن یا یک نقطه است،
تعریف اتصال قطعات به یک صفحه یا محور،
نسبت به آن تلورانس مکان تنظیم شده است.
اگر پایه یک سطح چرخشی یا یک نخ باشد،
سپس محور به عنوان پایه در نظر گرفته می شود.
تحمل مکان محدودیتی است که محدود می کند
مقدار مجاز انحرافات مکان
سطوح

مقادیر عددی انحرافات شکل و مکان
سطوح طبق GOST 24643-81 انتخاب می شوند. 16 نصب شد
درجه دقت شکل و چینش سطوح.
زبری سطح
سطوح به دست آمده از فرآوری در دستگاه های برش فلز
ماشین آلات، یا در غیر این صورت دارای پیش بینی متناوب و
فرورفتگی هایی با ارتفاعات و اشکال مختلف و نسبتاً کوچک
اندازه ها از نظر ارتفاع و گام زبری سطح در
ترکیب با سایر ویژگی ها شرایط را تعیین می کند
سطح و همراه با دقت شکل یکی از
ویژگی های هندسی اساسی کیفیت سطح
زبری سطح مجموعه ای از بی نظمی ها است

طول پایه

زبری سطح مجموعه ای از بی نظمی ها است
سطوح با پله های نسبتاً کوچک در داخل
طول پایه
زبری سطح بدون در نظر گرفتن مواد و روش
تولید را می توان با یک یا چند مورد ارزیابی کرد
مولفه های:
Ra - انحراف میانگین حسابی،
Rz – ارتفاع بی نظمی های پروفیل در 10 نقطه (5
برآمدگی و 5 فرورفتگی)،
Rmax - بیشترین ارتفاع بی نظمی ها،
Smin - متوسط ​​بی نظمی ها،
S - میانگین گام پیش بینی های محلی،
tp - طول مرجع نسبی نمایه.
کامل ترین اطلاعات توسط پارامتر Ra، آن ارائه می شود
پارامتر اصلی زبری ارتفاع بالا است
و برای همه مزدوج و صرفاً پردازش شده تجویز می شود
سطوح جفت نشده قطعات

الزامات زبری سطح توسط
تعیین یک پارامتر زبری (یا چندین
پارامترها)، مقدار عددی آن (بزرگترین،
کوچکترین، اسمی)، و همچنین، در صورت لزوم،
طول پایه و جهت بی نظمی ها.
طبق GOST 2.309-73 (با اصلاح شماره 3 2002)
زبری سطح در نقشه برای همه نشان داده شده است
سطوح قطعه که طبق این نقشه ساخته شده اند.

6.7 تحمل رشته های متریک

تحمل رزوه های متریک مطابق با GOST 16093 - 70 اعمال می شود
برای رزوه های متریک با قطر 1 – 600 میلی متر با پروفیل و
ابعاد اصلی مطابق با GOST 9150 - 59.
استاندارد حداکثر انحراف نخ را در آن ایجاد می کند
فرودهای کشویی با شکاف.
6.8 محل فیلدهای تحمل، درجات دقت و آنها
تعیین ها

محل فیلدهای تحمل نخ نسبت به اسمی
مشخصات با انحراف اصلی تعیین می شود - قسمت بالایی برای پیچ و مهره و
پایین برای آجیل است.
GOST با در نظر گرفتن توصیه های ISO R965 و SEV RS2272 - 69 توسعه یافته است.
مجموعه ای از روابط اساسی زیر ایجاد شده است، نشان داده شده است
حروف الفبای لاتین (کوچک برای پیچ و حروف بزرگ برای
مهره): برای رزوه های پیچ - h، g، e، d؛ برای رزوه زنی مهره ها - H، G.
سطوح مقاومت زیر ایجاد شده است که تلرانس ها را تعیین می کند
قطر رزوه پیچ و مهره و مشخص شده با اعداد:
قطر پیچ و مهره:
درجه دقت
بیرونی
4; 6;
8;
میانگین
4; 6;
7; 8
قطر مهره:
درجه دقت
داخلی
5;
6; 7;
میانگین
4; 5;
6; 7.
تعیین منطقه تحمل قطر رزوه شامل تعداد است
نشان دهنده درجه دقت، و یک حرف نشان دهنده اصلی است
انحراف.
به عنوان مثال: 6 ساعت، 6 گرم، 6 ساعت.

تعیین میدان تحمل نخ شامل تعیین میدان است
تحمل قطر متوسط ​​قرار داده شده در وهله اول، و
تعیین میدان تحمل قطر خارجی برای پیچ و مهره و
داخلی - برای آجیل.
مثلا:

اگر تعیین منطقه تحمل قطر در نوک نخ
منطبق با تعیین منطقه تحمل از قطر متوسط، پس از آن است
تعیین میدان تحمل نخ NS تکرار می شود.
مثلا:
تعیین تحمل نخ از تعیین اندازه پیروی می کند
موضوعات.
نمونه هایی از تعیین زمینه های تحمل:
رزوه های زمین درشت - پیچ M12 - 6 گرم؛ آجیل M12 - 6H؛
رزوه های گام ریز - پیچ M12 1 - 6 گرم؛ آجیل M12 1 - 6H;
پیچ با گرد کردن اجباری حفره - M12 - g - R.
تناسب قطعات رزوه‌دار با کسری نشان داده می‌شود که در عدد آن
تعیین میدان تحمل مهره را نشان دهید و در مخرج -
تعیین محدوده تحمل پیچ
به عنوان مثال: M12 – 6H/6g؛ M12 1 - 6H/6g.

6.9 زمینه های تحمل

زمینه های تحمل رشته
کلاس دقت
دقیق
پیچ و مهره
آجیل
4 ساعت
4H5H
میانگین
6 ساعت 6g;6e; 6d
5H6H; 6H; 6G
مطابق با الزامات دقت نخ
اتصالات، میدان های تحمل پیچ و مهره در سه کلاس دقت ایجاد می شود:
خوب، متوسط ​​و درشت.
توصیه ISO P965 راهنمایی های زیر را در مورد انتخاب کلاس ها ارائه می دهد:
دقت:
کلاس "دقیق" - برای رزوه های دقیق، در صورت حداقل
نوسان در الگوی فرود؛
کلاس "متوسط" - برای استفاده عمومی؛
کلاس "خشن" - برای مواردی که ممکن است مشکلات تولید ایجاد شود
مشکلات، به عنوان مثال، برای کنده کاری میله های نورد گرم یا بلند
سوراخ های کور
در موارد موجه، استفاده از فیلدهای تلورانس مجاز است که
توسط ترکیبی از زمینه های تحمل کلاس های مختلف دقت برای میانگین تشکیل شده است
قطر و قطر برآمدگی ها (قطر بیرونی پیچ و مهره ها یا قطر داخلی
قطر مهره). به عنوان مثال: برای پیچ و مهره - 4h 6h. 8 ساعت و 6 ساعت؛ 8 گرم 6 گرم؛ برای آجیل - 5H، 7H6H.

6.10 تحمل چرخ دنده های خار

دقت ساخت چرخ دنده ها تنظیم می شود
GOST های مربوطه که برای آنها فراهم می شود
تخمین های بیست درجه دقت و برای هر یک از آنها
استانداردهایی برای دقت حرکتی، صافی ایجاد شده است
عملکرد و تماس دندانه ها و چرخ دنده های چرخ.
دقیق ترین نمرات 1 تا 3 به عنوان امیدوار کننده باقی مانده است، و
گریدهای 11 و 12 برای دنده های خشن و تحمل در داخل هستند
طولانی ترین زمان مشخص نشده است.
استانداردهای دقت سینماتیکی مقدار کل را تعیین می کند
خطا در زاویه چرخش چرخ دنده محرک
برای یک انقلاب رهبر
استانداردهای عملکرد صاف یک چرخ مقدار را تعیین می کند
اجزای خطای کل زاویه چرخش رانده
چرخ دنده، بارها در طول یک چرخش تکرار شده است.
استانداردهای تماس دندان ها تعیین کننده کامل بودن تناسب دندان های کناری است.
سطوح دندان های چرخ جفت گیری در حین حرکت
دندانه های چرخ دنده

استانداردهای فاصله جانبی در دنده های غیر قابل تنظیم
فواصل مرکز به مرکز (در صورت عدم وجود
انتخابگرها و جبران‌کننده‌های واکنش عکس) مقادیر را تعیین می‌کنند
حرکات مرده انتقال
چرخ دنده مکانیسم های انتقال باید دارای 7 باشد
(حداکثر V=10 m/s) یا درجه 7 (حداکثر V=6 m/s) درجه دقت. در
افزایش الزامات برای دقت حرکت دنده
چرخ ها با درجه 6 دقت تولید می شوند.
برای چرخ دنده های استوانه ای مطابق STSEV 642 - 77 (در متر<1 мм)
پنج نوع جفت وجود دارد: H، G، F، E و D،
تعیین مقدار فاصله جانبی تضمین شده j min
(شکل 6a) و چهار نوع تلورانس برای آن T، تعیین شده در
مرتبه صعودی h، g، f، e. تحمل e برای
جفت E و D.
STSEV 641 – 77 (با m 1 میلی متر) شش نوع مجموعه دارد
جفت: H، E، D، C، B، A (شکل 6، b) و هشت نوع
تلورانس های ترخیص جانبی T: h، d، c، b، a، x، y، z.

برنج. 6.6 - انواع رابط ها و مقادیر فاصله های جانبی تضمین شده در انتقال در متر<1 мм(а) и m>1 میلی متر (ب).

برنج. 6.6 - انواع رابط ها و مقادیر تضمین شده
فاصله های جانبی در انتقال در متر<1 мм(а) и m>1 میلی متر (ب).

جفت گیری H دارای فاصله جانبی تضمین شده j min = 0 است.
اشتباهات در ساخت چرخ دنده ها و چرخ دنده ها بستگی دارد
درجه دقت مشخص شده مقدار فاصله جانبی تعیین می شود
نوع جفت با توجه به استانداردهای هر نوع.
انتقال با ماژول m<1 и нерегулируемым расположением осей,
داشتن درجه 7 دقت، طبق هر سه استاندارد با
جفت چرخ ها به شرح زیر تعیین می شود: 7- G (STSEV 642 -
77)؛ با m 1 میلی متر، همان درجه دقت و صرف D: 7 - D (STSEV
641 – 77).
در چرخ دنده هایی که از مواد محفظه متفاوتی استفاده می کنند
و چرخ دنده ها و تحت ارتعاش قابل توجهی کار می کنند
دما، جفت گیری با شکاف تضمین شده مورد نیاز است،
حذف پارازیت انتقال در صورت کاهش فاصله مرکز
فاصله ها.
برای چرخ دنده هایی که دارای رژیم دمایی پایدار هستند، در
ضریب دمایی یکسان انبساط خطی
مسکن و چرخ دنده، از رابط N استفاده کنید.
در دنده های عقب وجود فاصله جانبی باعث خطا می شود
حرکت چرخ رانده، و همچنین ظاهر اضافی
بارهای دینامیکی، که اغلب نامطلوب است.

هنگام مونتاژ 2 قسمت که در یکدیگر قرار می گیرند، بین آنها تمایز ایجاد می شود تحت پوششو پوششسطوحی که معنی آنها با نام مشخص است.

سطح پوشش نامیده می شود سوراخ، تحت پوشش - شفت.

به عنوان مثال، سطح استوانه ای داخلی بوش و سطح راهرو - سطوح مادگی، سوراخ ها؛ سطح استوانه ای بیرونی بوش و سطح کلید - سطوح نری، شفت.

تفاوت بین ابعاد سطح ماده و نر (بین ابعاد سوراخ و شفت) تعیین می کند. ماهیت اتصالقطعات یا فرود آمدن، یعنی میزان تحرک بیشتر یا کمتر قطعات یا درجه استحکام اتصالات (برای اتصالات ثابت).

اگر اندازه سوراخ D بزرگتر از اندازه شفت d باشد، تفاوت مثبت بین آنها، مشخص کننده درجه تحرک (آزادی حرکت نسبی) نامیده می شود. شکاف S:

S = D – d; Dd; S0. (3.8)

اگر اندازه شفت d بزرگتر از اندازه سوراخ D باشد، تفاوت مثبت بین آنها، که درجه استحکام اتصال را مشخص می کند، نامیده می شود. دخالتن:

N = d – D; d D; N0. (3.9)

تداخل (در صورت لزوم) را می توان به عنوان یک فاصله منفی بیان کرد و بالعکس:

S= -N;N= -S. (3.10)

اندازه اسمی -اندازه اولیه محاسبه شده، گرد شده به استاندارد. ابعاد اسمی سوراخ و شفت در تناسب روی نقشه مشخص شده و انحرافات از آن محاسبه شده است که در جدول استانداردهای تلورانس آورده شده است.

ابعاد اسمی (هنگامی که پس از محاسبه استحکام، استحکام، پایداری ... گرد می شوند) مطابق با GOST 6636-69 * "ابعاد خطی معمولی" انتخاب می شوند. فقط استفاده از ابعاد خطی استاندارد منجر به کاهش اندازه استاندارد قطعات کار، ابزار برش و اندازه گیری و کاهش هزینه تولید می شود.

با توجه به GOST، طیف وسیعی از اندازه ها از 0.001 تا 20000 میلی متر بر اساس اعداد ترجیحی ارائه می شود. چهار ردیف اندازه ایجاد شده است که در پیشرفت هندسی با مقادیر قابل توجه =;
;
;
. ردیف ها Ra5، Ra10، Ra20، Ra40 تعیین شده اند. بیشترین تعداد اندازه در ردیف آخر و کوچکترین در ردیف اول است. هنگام انتخاب نام، هر ردیف قبلی باید به ردیف بعدی ترجیح داده شود.

اندازه واقعیاندازه ای است که در نتیجه اندازه گیری با خطای مجاز به دست می آید.

ابعادی که اندازه واقعی قطعات مناسب در یک دسته باید بین آنها باشد (یا مساوی باشد) به ترتیب محدود کننده نامیده می شوند. بالاترین حد Dmax، dmax و کوچکترین حددیمین، دیمین

برای ساده کردن، در نقشه ها و جداول، به جای حداکثر ابعاد، حداکثر انحرافات مربوطه تنظیم شده است - بالا و پایین.

انحراف بالایی(ES, es) - تفاوت جبری بین بزرگترین اندازه حد و اندازه اسمی اتصال.

ES = D max - d n  s; (3.11)

es = d max - d n  s، (3.12)

که در آن d n  s قطر اسمی اتصال است.

انحراف کمتر(EI, ei) - تفاوت جبری بین کوچکترین اندازه حد و اندازه اسمی اتصال:

EI = D min - d n  s; (3.13)

ei = d min - d n  s. (3.14)

انحرافات می توانند مثبت، منفی یا صفر باشند.

تحمل ابعاد T تفاوت بین حداکثر ابعاد است:

T D = D max - Dmin ; (3.15)

T d = d max - d min. (3.16)

تحمل همیشه یک مقدار مثبت است، بنابراین در اسناد بدون علامت نشان داده می شود.

با جایگزینی مقادیر اندازه های محدود کننده، که بر حسب انحرافات و اسمی بیان می شوند، به عبارت (3.15) و (3.16) تعیین می کنیم:

T D = (ES + d n  s) - (EI + d n  s) = ES – EI; (3.17)

T d = (еs+ d n  s) – (ei + d n  s) = еs - ei. (3.18)

تلورانس برابر است با تفاوت بین حداکثر انحرافات (با علامت خودش!).

تلورانس دقت اندازه را مشخص می کند. هرچه تلورانس کمتر باشد، دقت بالاتر، محدوده احتمالی تغییرات اندازه در دسته کمتر است و بالعکس. مقدار تحمل بر ویژگی های عملکرد اتصال و محصول و همچنین پیچیدگی ساخت و هزینه قطعه تأثیر می گذارد. تولید قطعات با تلرانس کمتر مستلزم استفاده از تجهیزات دقیق تر، ابزار اندازه گیری دقیق، دستگاه ها و حالت های پردازش مناسب است که باعث افزایش قیمت تمام شده محصول می شود.

هنگام مونتاژ قطعات (به عنوان مثال، یک شفت به یک بوش متصل است) که در محدوده تحمل تولید می شوند، بسته به ترکیبات تصادفی اندازه سوراخ و شفت، می توان برازش های متفاوتی به دست آورد. آنها معمولاً به تناسب با فاصله (S)، تداخل (N) و انتقالی (N-S) تقسیم می شوند.

مناسب ترخیصتناسبی نامیده می شود که در آن فضاهای خالی در تمام اتصالات روی مجموعه ایجاد می شود. به طور مشابه تعریف شده است تداخل مناسب.

انتقالیبه تناسبی گفته می شود که در آن برخی از اتصالات روی مجموعه دارای شکاف و بقیه دارای تداخل هستند.

هر تناسب با حداکثر (بزرگترین، کوچکترین) شکاف ها یا تداخل مشخص می شود که مقدار آنها با حداکثر ابعاد قطعات تعیین می شود.

اگر شفتی با اندازه d max در سوراخی با اندازه D min نصب شود، کوچکترین شکاف S min در اتصال ایجاد می شود:

S min = D min -d max (3.19)

S min = (EI + d n  s) – (еs+ d n  s) = EI – еs. (3.20)

بزرگترین شکاف S max در اتصال به دست می آید اگر شفتی با کوچکترین اندازه حد d min در سوراخ با بیشترین حداکثر اندازه D max نصب شود:

S max =D max -d دقیقه (3.21)

S max = (ES + d n  s) - (ei + d n  s) = ES - ei. (3.22)

به همین ترتیب،

N min = d min - D max = ei – ES = - S max ; (3.23)

N max = d max - D min = eS – EI = - S min. (3.24)

میانگین فاصله یا تداخل عبارت است از:

S c (N c) =
. (3.25)

دامنه تغییرات شکاف یا تداخل، تحمل فاصله، تداخل یا تناسب را تعیین می کند (T S، T N).

تحمل مناسب(T S, T N) - تفاوت بین حداکثر فاصله ها یا تداخل:

T S = (T N) = S max (N max) - S min (N min). (3.26)

در این عبارت، به جای S max، Smin، مقادیر آنها را مطابق (3.20)، (3.22) جایگزین می کنیم:

T S = (ES – ei) – (EI – es) = (ES – EI) + (es – ei) = T D + T d. (3.27)

بنابراین، تلرانس مناسب برابر است با مجموع تلرانس های سوراخ و شفت.

به همین ترتیب،

T N = N max – N min = T D + T d . (3.28)

بیایید تصور کنیم که دسته ای از بوش ها و شفت ها وجود دارد که باید مونتاژ شوند. در این دسته از بوش ها با بزرگترین ابعاد Dmax بسیار کم خواهد بود (مثلاً 1 از 100 قطعه)، به طور مشابه، در دسته شفت هایی با کوچکترین ابعاد dmin نیز تعداد کمی خواهد بود (مثلاً 1 از 1 100). طبیعی است که فرض کنیم اسمبلر، با انتخاب قطعات بدون انتخاب و مونتاژ اتصالات، بعید است که به طور همزمان قطعاتی با ابعاد D max و dmin بگیرد (احتمال این رویداد برای مثال ما 1/1001/100 = 1/ است. 10 4). احتمال چنین رویدادی بسیار کم است، بنابراین عملاً هیچ اتصالی روی مجموعه با شکافی برابر با S max وجود نخواهد داشت. به همین دلایل، عملاً هیچ اتصالی روی مجموعه با شکافی برابر با S max وجود نخواهد داشت.

به منظور تعیین مقادیر بزرگترین
و کوچکترین
شکاف های (احتمالی) حاصل از مونتاژ، به این مسئله مهندسی از نقطه نظر نظریه احتمال نزدیک می شویم.

ما فرض می کنیم که توزیع اندازه قطعات از قانون عادی پیروی می کند و تحمل ساخت برابر با محدوده ابعاد در طول ساخت است، یعنی. T = 6. همچنین فرض می کنیم که قطعات در هنگام مونتاژ انتخاب نمی شوند (مونتاژ به صورت تصادفی است).

مشخص است که ترکیب (اتحاد) دو قانون عادی نیز یک قانون عادی به دست می دهد. در نتیجه، توزیع مقادیر شکاف (ترجیحات) از قانون عادی پیروی می کند.

از درس نظریه احتمال می دانیم که انتظار ریاضی از مجموع متغیرهای تصادفی برابر است با مجموع انتظارات ریاضی آنها. ابعاد واقعی قطعات متغیرهای تصادفی هستند که انتظارات ریاضی آنها نزدیک به اندازه های متوسط ​​در دسته خواهد بود.

انتظار ریاضی از مجموع اندازه های تصادفی، انتظار ریاضی شکاف است:

M S = M D + M -d . (3.29)

S c = D c - d c , (3.30)

که در آن S c، Dc، dc مقادیر متوسط ​​​​ابعاد شکاف، سوراخ و شفت هستند.

واریانس مجموع متغیرهای تصادفی مستقل با مجموع واریانس آنها برابر است. پراکندگی D انحراف معیار مربع است:

D S = DD + D d; (3.31)

. (3.32)

سپس با گرفتن T = 6، به دست می آوریم:

T S =
. (3.33)

با احتمال P = 0.9973، مقادیر شکاف های واقعی در محدوده های زیر خواهد بود:

سپس بزرگترین شکاف احتمالی برابر خواهد بود با:

, (3.35)

و کوچکترین شکاف احتمالی:

. (3.36)

عبارات (3.35) و (3.36) تقریبی هستند (شرایط اشتقاق آنها قبلاً مشخص شده بود). این مقادیر در بخش "زنجیره های بعدی" با دقت بیشتری تعریف می شوند.

برای ساده کردن محاسبات تلورانس ها و برازش ها، از نمودارهای چیدمان فیلدهای تحمل استفاده می شود. ساخت و ساز روی آنها نسبت به خط اسمی، تعیین شده 0 - 0 انجام می شود. خطوط حداکثر و اندازه های اسمی از یک مرز کنار گذاشته می شوند.

در نتیجه، خطوط اندازه های بزرگتر از اسمی بالای خط 0 - 0 و خطوط با اندازه های کوچکتر از اسمی در زیر قرار می گیرند.

به سمت بالا از خط 0 - 0 در مقیاس انتخاب شده انحرافات مثبت و به سمت پایین - منفی را نشان می دهد. دو خط حداکثر ابعاد یا حداکثر انحراف سوراخ و شفت دو میدان تحمل را تشکیل می دهند که به شکل مستطیل تعیین می شوند (مقیاس مستطیل در طول طول دلخواه است). ناحیه تحمل ناحیه تغییر اندازه است که بین خطوط انحرافات بالا و پایین (یا ابعاد مربوطه) محصور شده است. حوزه تحمل مفهومی گسترده تر از تساهل است. نه تنها با مقدار تحمل، بلکه با موقعیت آن نسبت به مقدار اسمی مشخص می شود. فیلدهای تحمل مختلف (بر اساس مکان) می توانند تلورانس یکسانی داشته باشند.

در تناسب فاصله، میدان تحمل سوراخ در بالای میدان تحمل شفت قرار دارد؛ در تناسب تداخل، میدان تحمل سوراخ باید زیر میدان تحمل شفت قرار گیرد. در فرودهای انتقالی، میدان های تحمل باید همپوشانی داشته باشند.