Mit eigenen Händen eine CNC-Maschine von einer CD-ROM herstellen. DIY-Lasergravierer: Materialien, Montage, Softwareinstallation So bauen Sie mit Ihren eigenen Händen einen leistungsstarken Lasergravierer

Laser wurden schon vor langer Zeit eingesetzt. Guides verwenden Lichtzeiger, Bauarbeiter stellen mit Balkenunterstützung Wasserwaagen ein. Der Zweck des Lasers besteht darin, Stoffe zu erhitzen (bis zur thermischen Zerstörung) – er wird zum Schneiden und Dekorieren verwendet. Eine der Verwendungsmöglichkeiten- Laser-Gravur. An verschiedene Materialien Sie können feine Muster nahezu ohne Einschränkungen hinsichtlich der Komplexität erhalten.

Wir bieten eine große Auswahl an Graviermaschinen, größtenteils hergestellt in China. Die Geräte sind nicht sehr teuer, allerdings ist die Anschaffung nur zum Zweck der Unterhaltung nicht ratsam. Es macht viel mehr Spaß hausgemachter Lasergravierer mit meinen eigenen Händen.

Wie erstelle ich einen Graveur aus einem Drucker?

Wie macht man einen Graveur mit eigenen Händen? Aus einem alten Drucker einen CNC-Graveur zu bauen, ist überhaupt nicht schwierig. Es ist wie ein Arduino-Konstruktor. Detaillierte Anleitung, wird Ihnen zweifellos dabei helfen, alles zu navigieren.

Zunächst ist es jedoch notwendig Bereiten Sie alle erforderlichen Komponenten für die CNC vor:

• 3 Stollen aus dem Baumarkt;
• U-Profil aus Duraluminium;
• 2 Metalllager;
• ein Stück Plexiglas;
• Metallmuttern normaler und großer Größe;
• 3 Schrittmotoren, sie können aus einem alten Drucker übernommen werden.

Außerdem ist es notwendig, folgende Geräte zur Hand zu haben:

• gesehen;
• Schrauben;
• Schraubendreher und andere Geräte.

Das Einzige, was außerhalb des Hauses erledigt werden muss, ist das Schweißen des Sockels für die CNC-Maschine, es kann aber auch geschraubt erfolgen.

Phasen der maschinellen Produktion

Die Herstellung des Graveurs beginnt mit der Befestigung von Leitspindel und Profil. Der letzte Schritt besteht darin, einen Schlitten zu benutzen.

Fortschritt:

Die mit Ihren eigenen Händen entwickelte Graviermaschine in dieser Modifikation kann ein gewöhnlicher Heim-Dremel sein. Bringen Sie Ihren eigenen Graveur an mit Plexiglas erlaubt.

Jetzt haben Sie Ihren DIY-Desktop-Lasergravierer fertig. Jetzt muss es nur noch über Endschalter angeschlossen werden. Gegeben selbstgemachtes Gerät ermöglicht die Durchführung Lebensbedingungen Steinmetzarbeit, ermöglicht aber keine Teilung.

Wie baut man ein Lasergravurgerät mit einer Diode aus einem alten DVD-Laufwerk zusammen?

Sie können Ihren eigenen Laser aus einem DVD-Laufwerk erstellen. Es ist unwahrscheinlich, dass ein selbst hergestellter optischer Strahl kontrolliert werden kann mit Eisen oder Holz.

Es wird ihnen jedoch durchaus möglich sein, sie zu teilen:

1. Papier;
2. kleine Plastikfolie;
3. Kunststofffolie;
4. andere einfache und empfindliche Gegenstände.

Zusätzlich zu den oben genannten Alternativen kann ein mit eigenen Händen aus einem DVD-Laufwerk hergestellter Laser für viele verschiedene Aufgaben verwendet werden. Insbesondere im kreativen Bereich kommt sein Potenzial perfekt zur Geltung.

Wenn Thread nicht benötigt wird Mit einem Laser aus einem DVD-Laufwerk können Sie:

1. Brandmuster oder Bilder auf Holzoberflächen;
2. erleuchten verschiedene Artikel, weit entfernt;
3. als Dekoration zu Hause verwenden;
4. Machen Sie direkte Linien (da der Balken deutlich sichtbar ist), was besonders beim Bau und bei Reparaturen nützlich ist.

Was wird benötigt, um den Auftrag abzuschließen?

Um einen Balken herzustellen, benötigen Sie bestimmte Elemente. Sie werden immer in normaler Form verkauft Einkaufszentren Elektronik, daher müssen Sie keinen zusätzlichen Aufwand betreiben.

Für die Produktion benötigen Sie also:

Die Demontage des Antriebs muss mit besonderer Sorgfalt durchgeführt werden. Bei unvorsichtiger Handhabung können Sie nicht nur die Mechanik beschädigen, sondern auch Ihre eigenen Augen schädigen. Das Problem besteht darin, dass der Strahl irgendwann blenden und die Sehschärfe beeinträchtigen kann.

Jetzt ein selbstgebautes Gerät sollte sichergestellt werden elektrischer Schock. Die Stromversorgung einer herkömmlichen Diode muss 3 V betragen und der Verbrauch muss bis zu 400 mA betragen. Diese Werte können je nach Schreibgeschwindigkeit des Laufwerks variieren. Der Laser erfordert keine große Leistung. Für die Komponenten eines Laufwerks mit einer Schreibgeschwindigkeit von 16X sind also 200 mA ausreichend. Dieser Wert kann auf maximal 300 Milliampere erhöht werden, sonst besteht die Gefahr, dass der Kristall beschädigt wird und der selbstgebaute Laser vergessen wird.

Der einfachste Weg, einen selbstgebauten Kollimator herzustellen, ist mit einem gewöhnlichen Laserpointer. Die günstigste chinesische Option wird auch funktionieren. Es muss lediglich die optische Linse vom „Laser“ entfernt werden (sie ist sichtbar). Die Breite der Halblinie beträgt mehr als 5 Millimeter. Natürlich ist dieser Koeffizient riesig und kann in keiner Weise den Titel Laser beanspruchen. Die serienmäßige Kollimatorlinse trägt dazu bei, den Durchmesser auf 1 mm zu reduzieren. Um einen solchen Effekt zu erzielen, müssen Sie jedoch gründlich arbeiten.

Einen Laser mit eigenen Händen herzustellen ist ein sehr interessanter Prozess. Es sind keine Spezialteile oder große wirtschaftliche Kosten erforderlich. Völlig ordentliche und oberflächliche Kenntnisse der Elektrik genügen. Bei erfolgreicher Produktion können Sie mit der Nutzung des Geräts beginnen. Balken ohne Schwierigkeiten schneiden isst Luftballons, brennt durch Papier und hinterlässt Abdrücke auf Holz. Allerdings sollte man bei der Nutzung die technische Sicherheit nicht außer Acht lassen.

Es kam die Zeit, in der sich das Hyperboloid des Ingenieurs Garin aus dem Roman von Alexei Tolstoi bewegte Küchentisch eine gewöhnliche Moskauer Wohnung.

Vor ein paar Jahren in Chinesische Online-Shops Es konnten kostengünstige Lasergravur-Kits gefunden werden. Zuerst betrug die Laserleistung 100 mW, dann 500 mW... Kürzlich erschien ein Graveur mit einer Leistung von 5 W, diese Leistung eines Halbleiterlasers ermöglicht bereits nicht nur das Einbrennen von Bildern auf Sperrholz, sondern auch das Schneiden von Sperrholz.

Bausatz Laserschneider in hochwertiger Verpackung angekommen. Polystyrolschaum im Karton.
Die Lasergravurmaschine 5500mw A5 Mini Lasergravurmaschine wird als Bausatz zur Montage geliefert: Aluminiumführungen, Schrittmotoren, Steuerplatine, Brille zum Schutz der Augen vor Laserstrahlung, Gehäuseteile zur Montage und Steuerplatine mit Beschlägen. Der Zusammenbau des Geräts dauerte einen Abend.

Laser-CNC-Design einfacheres Design 3D-Drucker, die gleichen Führungen, entlang derer die Schrittmotoren den Kopf antreiben. Nur der 3D-Drucker hat drei davon und sie bewegen den Kopf in drei Dimensionen. In unserem Fall reicht es aus, wenn sich der Kopf einfach zweidimensional entlang einer Ebene bewegt. Zum Bewegen ist keine Kraft erforderlich, da kein mechanischer Kontakt mit dem Werkstückmaterial besteht. Der Lasergravierer wird über einen Standard-USB-Anschluss an einen Computer angeschlossen.

Der Teil, den Sie ausschneiden möchten, oder das Bild, das Sie brennen möchten, müssen in einem Vektorprogramm gezeichnet werden. Das Programm muss die Bilddatei im WMF-Format speichern.

Eine Datei in diesem Format kann in das Programm importiert werden, das den Graveur steuert.

Besser hierfür verwenden kostenloses Programm SketchUp (genug einfaches Programm um 3D-Modelle zu erstellen). Das BenBox-Programm zur Steuerung des Graveurs kann kostenlos von der Website des Verkäufers heruntergeladen werden.

Die Laserleistung ist leider nicht einstellbar. Das Programm stellt die Bewegungsgeschwindigkeit des Kopfes ein – je schneller er sich bewegt, desto weniger brennt er.

Wenn Sie schneiden möchten, stellen Sie die Geschwindigkeit niedriger ein. Um die Leistung zu regulieren, müssen Sie eine zusätzliche Platine bestellen; Nach der Installation können Sie die Leistung manuell anpassen. Zum Gravieren reichen 100–500 mW und zum Schneiden von Material 2000–5000 mW.

Der Graveur raucht während des Betriebs leicht. Bei geöffnetem Fenster störte mich der Rauch nicht sonderlich. Doch Rauch verzögert den Laserstrahl, wodurch seine Leistung und damit die Schnitttiefe verringert werden.

Alles wäre gut, aber Experten für Laserschneiden schreiben, dass die Linse rauchen kann. Daher müssen Sie unmittelbar nach dem Kauf einer Maschine eine leistungsstarke Absaughaube anfertigen oder zumindest einen Lüfter am Gravierkopf installieren.

WIE EINE LASER-CNC-MASCHINE SCHNITT

Wie Sie wissen, schneidet ein Laser nicht, er brennt. Je höher die Laserleistung, desto mehr widerstandsfähiges Material sie können verarbeitet werden. Das ist die Essenz des Laserschneidens. dass das Material Zeit hat, im Laserstrahl zu „verdampfen“, bevor die Kanten des Materials neben der Schnittstelle zu brennen beginnen.

Beim tiefen Schneiden verbrennen die Kanten obere Schichten Material, daher hat ein tiefer Schnitt mit einem Laser eine Trapezform mit einer breiten Seite oben. Beim Schneiden von Material mit einem schwachen Laser kommt es zu einer Erwärmung und Entzündung der Materialkanten. Dem kann durch die Verwendung eines dünnen Luftstroms entgegengewirkt werden am Schnittpunkt und in mehreren Durchgängen entlang derselben Flugbahn zu blasen.

Nur besteht hier kein linearer Zusammenhang zwischen Laserleistung und Anzahl der Durchgänge. Das heißt, wenn Sie mit einem 5-W-Laser eine dünne Balsa- oder Sperrholzplatte durchschneiden können. Um dann mit einem 2-W-Laser einen Schnitt zu machen, müssen Sie nicht 2-3 Durchgänge machen, sondern viel mehr. Man sollte also lieber die Hoffnung aufgeben, „es günstiger einzukaufen und einfach mehrmals an der Schnittlinie entlangzufahren“. Du musst mehr nehmen leistungsstarker Laser, vorzugsweise mit Gangreserve.

Laserfokussierung

Die Laserfokussierung erfolgt manuell.

Platzieren Sie das zu gravierende Objekt.

Wenn Sie den Laser mit minimaler Leistung einschalten, müssen Sie, um ihn auf das gravierte Objekt zu fokussieren, die Einstellung der Fokussierlinse manuell drehen, bis sich die Größe des Flecks in einen Punkt verwandelt und minimal wird. In diesem Fall erhalten wir maximale Leistung.

Beim Schneiden von Sperrholz ist der Laserstrahl nach einigen Millimetern Schnitt bereits unscharf, wird schwächer und schneidet das Sperrholz nicht vollständig durch. Es stellt sich heraus, dass der Strahl umso schwächer wird, je tiefer wir schneiden. In diesem Fall ist es sinnvoll, den Laser auf die Oberfläche zu fokussieren, auf der das Sperrholzstück liegen soll.

Praktischer Nutzen Graveur zu Hause

Der Graveur ist ideal zum Schneiden von Leder. Sie können jedes beliebige Design auf die Haut auftragen und sofort Muster mit einem Laser ausschneiden. Der große Vorteil eines Lasers beim Schneiden von synthetischen Stoffen und Leder besteht darin, dass die Kanten verbrannt werden und dann nicht zottelig werden. Kunststoff lässt sich leicht gravieren. Sie können das Cover Ihres Lieblings-Smartphones stilvoll gravieren lassen.

Guten Tag, Gehirningenieure! Heute werde ich Ihnen eine Anleitung dazu geben wie macht man Laserschneider mit einer Leistung von 3 W und einem Arbeitstisch von 1,2 x 1,2 Metern, gesteuert durch einen Arduino-Mikrocontroller.

Das Gehirntrick geboren, um zu erschaffen Couchtisch im Pixel-Art-Stil. Es war notwendig, das Material in Würfel zu schneiden, was jedoch manuell schwierig und über einen Online-Dienst sehr kostspielig ist. Dann erschien dieser 3-Watt-Schneider/Gravierer dünne Materialien Lassen Sie mich klarstellen, dass Industrieschneider eine Mindestleistung von etwa 400 Watt haben. Das heißt, dieser Schneider kann leichte Materialien wie Styroporschaum, Korkplatten, Kunststoff oder Pappe verarbeiten, aber er graviert nur dickere und dichtere Materialien.

Schritt 1: Materialien

Arduino R3
Proto Board – Board mit Display
Schrittmotoren
3-Watt-Laser
Laserkühlung
Netzteil
DC-DC-Regler
MOSFET-Transistor
Motorsteuerplatinen
Endschalter
Koffer (groß genug, um fast alle aufgeführten Artikel aufzunehmen)
Zahnriemen
Kugellager 10mm
Zahnriemenscheiben
Kugellager
2 Bretter 135x 10x2 cm
2 Bretter 125x10x2 cm
4 glatte Stäbe mit einem Durchmesser von 1 cm
verschiedene Schrauben und Muttern
Schrauben 3,8 cm
Schmiermittel
Kabelbinder
Computer
eine Kreissäge
Schraubendreher
verschiedene Übungen
Schleifpapier
Vize

Schritt 2: Schaltplan

Laserschaltung hausgemachte Produkte auf dem Foto informativ dargestellt ist, gibt es nur wenige Klarstellungen.

Schrittmotoren: Ich denke, Sie haben bemerkt, dass die beiden Motoren von derselben Steuerplatine angetrieben werden. Dies ist notwendig, damit eine Seite des Riemens nicht hinter der anderen zurückbleibt, das heißt, die beiden Motoren arbeiten synchron und halten die für eine qualitativ hochwertige Arbeit notwendige Spannung des Zahnriemens aufrecht Kunsthandwerk.

Laserleistung: Stellen Sie beim Einstellen des DC-DC-Reglers sicher, dass der Laser empfängt konstanter Druck, höchstens technische Eigenschaften Laser, sonst verbrennt man ihn einfach. Mein Laser ist für 5 V und 2,4 A ausgelegt, daher ist der Regler auf 2 A eingestellt und die Spannung liegt etwas unter 5 V.

MOSFET-Transistor: das wichtiges Detail gegeben Gedächtnis spiele, da es dieser Transistor ist, der den Laser ein- und ausschaltet und ein Signal vom Arduino empfängt. Da der Strom vom Mikrocontroller sehr schwach ist, kann nur dieser MOSFET-Transistor ihn erfassen und den Laserstromkreis sperren oder entsperren; andere Transistoren reagieren einfach nicht auf ein so niedriges Stromsignal. Der MOSFET wird zwischen dem Laser und der Erde des Gleichstromreglers montiert.

Kühlung: Bei der Herstellung meines Laserschneiders stieß ich auf das Problem, die Laserdiode zu kühlen, um eine Überhitzung zu vermeiden. Das Problem wurde durch die Installation gelöst Computer-Fan, mit dem der Laser auch bei 9-stündigem Betrieb einwandfrei funktionierte und ein einfacher Kühler die Kühlaufgabe nicht bewältigen konnte. Ich habe auch Kühler neben den Motorsteuerplatinen installiert, da diese auch ziemlich heiß werden, selbst wenn der Cutter nicht läuft, sondern nur eingeschaltet ist.

Schritt 3: Montage

Die beigefügten Dateien enthalten ein 3D-Modell eines Laserschneiders, das die Abmessungen und das Montageprinzip des Tischgestells zeigt.

Shuttle-Design: Es besteht aus einem Shuttle, das für die Y-Achse verantwortlich ist, und zwei gepaarten Shuttles, die für die X-Achse verantwortlich sind. Die Z-Achse wird nicht benötigt, da es sich nicht um einen 3D-Drucker handelt, sondern der Laser abwechselnd ein- und ausgeschaltet wird. das heißt, die Z-Achse wird durch die Einstechtiefe ersetzt. Ich habe versucht, alle Abmessungen der Shuttle-Struktur auf dem Foto wiederzugeben. Ich möchte nur klarstellen, dass alle Befestigungslöcher für die Stangen in den Seiten und Shuttles 1,2 cm tief sind.

Führungsstangen: Stahlstangen (obwohl Aluminium vorzuziehen ist, aber Stahl ist einfacher zu bekommen), durchaus großer Durchmesser 1 cm, aber diese Dicke der Stange verhindert ein Durchhängen. Das Werksfett wurde von den Stangen entfernt und die Stangen selbst sorgfältig mit einer Schleifmaschine geschliffen Sandpapier bis es perfekt glatt ist und gut gleitet. Und nach dem Schleifen werden die Stäbe mit weißem Lithiumschmiermittel behandelt, das Oxidation verhindert und das Gleiten verbessert.

Riemen und Schrittmotoren: Zum Einbau Schrittmotoren und Zahnriemen habe ich gewöhnliche Werkzeuge und Materialien verwendet, die mir zur Verfügung standen. Zuerst werden die Motoren und Kugellager montiert, dann die Riemen selbst. Als Halterung für die Motoren diente ein etwa gleich breites und doppelt so langes Metallblech wie der Motor selbst. Dieses Blech verfügt über 4 gebohrte Löcher für die Montage am Motor und zwei für die Montage an der Karosserie. hausgemachte Produkte, das Blech wird im 90-Grad-Winkel gebogen und mit selbstschneidenden Schrauben an der Karosserie verschraubt. Auf der dem Motorlagerpunkt gegenüberliegenden Seite ist in ähnlicher Weise ein Lagersystem montiert, bestehend aus einem Bolzen, zwei Kugellagern, einer Unterlegscheibe und einem Blech. In die Mitte dieses Blechs wird ein Loch gebohrt, mit dem es an der Karosserie befestigt wird, dann wird das Blech in zwei Hälften gefaltet und in die Mitte beider Hälften wird ein Loch zur Montage des Lagersystems gebohrt. Auf das so erhaltene Motor-Lager-Paar wird ein Zahnriemen gesteckt, der befestigt wird Holzsockel Shuttle mit einer normalen selbstschneidenden Schraube. Dieser Vorgang ist auf dem Foto deutlicher zu erkennen.

Schritt 4: Weich

Zum Glück gibt es die Software dafür Gedächtnis spiele kostenlos und Open Source. Alles, was Sie brauchen, finden Sie unter den folgenden Links:

Das ist alles, was ich Ihnen über meinen Laserschneider/-gravierer erzählen wollte. Danke für die Aufmerksamkeit!

Erfolgreich hausgemacht!

Viel Spaß euch allen!

In diesem Beitrag möchte ich Ihnen den Prozess der Herstellung eines Lasergravierers auf Basis eines Diodenlasers aus China vorstellen.

Vor ein paar Jahren hatte ich den Wunsch, mich selbst zu kaufen vorgefertigte Option Graveur von Aliexpress mit einem Budget von 15.000, aber nach langer Suche kam ich zu dem Schluss, dass alle vorgestellten Optionen zu einfach und im Wesentlichen Spielzeug sind. Aber ich wollte etwas Tischliches und gleichzeitig ziemlich Ernstes. Nach einem Monat der Recherche wurde beschlossen, dieses Gerät selbst herzustellen, und los ging es ...

Zu diesem Zeitpunkt hatte ich noch keinen 3D-Drucker und keine Erfahrung mit 3D-Modellierung, aber mit dem Zeichnen war alles in Ordnung)

Hier ist tatsächlich einer dieser fertigen Graveure aus China.

Nachdem wir die Möglichkeiten möglicher mechanischer Konstruktionen geprüft hatten, wurden die ersten Skizzen der zukünftigen Maschine auf einem Blatt Papier angefertigt..))

Es wurde beschlossen, dass die Gravurfläche nicht kleiner als ein A3-Blatt sein sollte.

Das Lasermodul selbst war eines der ersten, das gekauft wurde. Leistung 2W, da es am meisten war Die beste Option für angemessenes Geld.

Hier ist das Lasermodul selbst.

Und so wurde beschlossen, dass die X-Achse entlang der Y-Achse verlaufen sollte, und mit dem Entwurf wurde begonnen. Und alles begann mit der Kutsche...
Der gesamte Maschinenrahmen wurde aus gefertigt Aluminiumprofile verschiedene Formen, gekauft in Leroy.

Zu diesem Zeitpunkt erschienen keine Skizzen mehr auf Notizbuchpapier; alles wurde im Kompass gezeichnet und erfunden.

Nachdem ich 2 Meter eines Vierkantprofils 40x40 mm gekauft hatte, um den Rahmen der Maschine zu bauen, wurde am Ende nur der Schlitten selbst daraus hergestellt..))

Während des Entwicklungsprozesses wurden Motoren, Linearlager, Riemen, Wellen und die gesamte Elektronik bei Aliexpress bestellt und geplant, wie die Motoren montiert und welche Änderungen an der Steuerplatine dabei vorgenommen werden sollten.

Nach einigen Tagen des Zeichnens in Compass stand eine mehr oder weniger klare Version des Maschinendesigns fest.

Und so wurde die X-Achse geboren..))

Seitenwände der Y-Achse (Entschuldigung für die Fotoqualität).

Passend zu.

Und endlich der erste Start!

Es wurde ein einfaches 3D-Modell erstellt Gesamtansicht Maschine, um es genau zu bestimmen Aussehen und Größen.

Und los geht's... Plexiglas... Malerarbeiten, Verkabelung und andere Kleinigkeiten.

Und schließlich, als alles angepasst und das letzte Teil schwarz lackiert war, kam die Ziellinie!

Jetzt ein paar schöne Fotos))