Selbstgebauter Funkempfänger mit Niederspannungsnetzteil mit eigenen Händen. Radio aus Holz zum Selbermachen Antiker Radioempfänger zum Selbermachen

Ich habe versucht, diesen selbstgebauten UKW-Empfänger im Retro-Stil herzustellen. Frontend vom Autoradio. KSE-Kennzeichnung. Als nächstes der IF-Block auf dem KIA 6040, der ULF auf dem tda2006, der 3GD-40-Lautsprecher, vor dem die Kerbe bei 4-5 kHz, ich weiß es nicht genau, ich habe es nach Gehör aufgenommen.

Schaltung des Funkempfängers

Ich weiß nicht, wie man digitales Tuning durchführt, also wird es einfach sein variabler Widerstand, für dieses UKW-Gerät reichen 4,6 Volt aus, um 87-108 MHz vollständig abzudecken. Ursprünglich wollte ich ULF in P213-Transistoren einfügen, da ich den "Retro" zusammengebaut und umgebaut hatte, aber es stellte sich als zu sperrig heraus, und ich beschloss, nicht anzugeben.

Na und Netzwerkfilter eingebaut, schadet natürlich nicht.

Es gab keine geeignete Messuhr, oder besser gesagt, es war schade, es auszudrücken - nur 2 blieben übrig, also entschied ich mich, einen der unnötigen M476 (wie in Ocean-209) zu wiederholen - richtete den Pfeil aus und machte eine Skala .

Hintergrundbeleuchtung - LED-Streifen Licht. Vernier wird aus Teilen verschiedener Radios zusammengebaut, von Röhre bis China. Die gesamte Waage mit dem Mechanismus ist abnehmbar, ihr Körper ist von vielen geklebt Holzteile, Steifigkeit wird durch den Textolit gegeben, auf den die Skala geklebt wird, und all dies wird auf dem Weg zum Gehäuse des Empfängers angezogen, wobei zusätzlich die Frontplatten (die mit einem Netz) gedrückt werden, die auf Wunsch ebenfalls entfernt werden.

Skala unter Glas. Die Tuning-Knöpfe stammen von einem Schrottplatz-Radio, ausgebessert.

Im Allgemeinen ein Höhenflug. Ich wollte schon lange die Krümmung meiner Hände ausprobieren, indem ich etwas Ähnliches baue. Und dann gab es absolut nichts zu tun, und die Sperrholzreste von der Reparatur blieben zurück, und das Gitter tauchte auf.

Rumpfbau

Für die Herstellung des Gehäuses wurden mehrere Bretter aus einer 3 mm dicken Platte aus veredelter Faserplatte mit folgenden Abmessungen geschnitten:
- Frontplatte mit den Maßen 210 mm x 160 mm;
-zwei Seitenwände, die 154 mm x 130 mm messen;
- obere und untere Wand mit den Maßen 210 mm x 130 mm;

- Rückwand mit den Maßen 214 mm x 154 mm;
- Platten zur Montage der Empfängerskala mit den Maßen 200 mm x 150 mm und 200 mm x 100 mm.

Mit Hilfe von Holzklötzen wird eine Schachtel mit PVA-Kleber geklebt. Nachdem der Leim vollständig getrocknet ist, werden die Kanten und Ecken der Schachtel halbkreisförmig poliert. Unregelmäßigkeiten und Mängel sind Kitt. Die Wände der Box werden geschliffen und die Kanten und Ecken werden neu geschliffen. Bei Bedarf kitten wir erneut und schleifen die Box, bis wir sie bekommen ebene Fläche. Das auf der Frontplatte markierte Skalenfenster wird mit einer Feinsäge einer Stichsäge ausgeschnitten. Eine elektrische Bohrmaschine bohrte Löcher für die Lautstärkeregelung, den Abstimmknopf und die Bereichsumschaltung. Wir schleifen auch die Kanten des resultierenden Lochs. Wir bedecken die fertige Schachtel mit Erde ( Auto Grundierung in Aerosolverpackung) in mehreren Schichten bei vollständiger Trocknung auftragen und die Unebenheiten mit Schmirgelleinen glätten. Wir lackieren auch die Empfängerbox mit Autolack. Aus dünnem Plexiglas schneiden wir das Glas des Skalenfensters aus und kleben es sorgfältig ein Innerhalb Frontblende. Am Ende probieren wir die Rückwand an und montieren darauf die notwendigen Anschlüsse. Wir befestigen Plastikbeine mit Doppelklebeband am Boden. Die Betriebserfahrung hat gezeigt, dass die Beine aus Gründen der Zuverlässigkeit entweder festgeklebt oder mit Schrauben am Boden befestigt werden müssen.

Löcher für Griffe

Chassis-Fertigung

Die Fotos zeigen die dritte Version des Fahrgestells. Die Platte zum Anbringen der Waage wird für die Platzierung im Innenvolumen der Box fertig gestellt. Nach Fertigstellung werden die notwendigen Löcher für die Steuerung markiert und auf der Platine angebracht. Das Chassis wird aus vier Holzblöcken mit einem Querschnitt von 25 mm x 10 mm zusammengesetzt. Stangen befestigen die Rückwand des Kastens und die Montageplatte der Waage. Zur Befestigung werden Postnägel und Leim verwendet. Eine horizontale Chassisplatte mit vorgefertigten Ausschnitten zum Platzieren eines Drehkondensators, einem Lautstärkeregler und Löchern zum Installieren eines Ausgangstransformators wird an die unteren Stangen und Wände des Chassis geklebt.

Stromkreis des Funkempfängers

Layout hat bei mir nicht funktioniert. Beim Debuggen habe ich das Reflexschema aufgegeben. Mit einem HF-Transistor und der wie beim Original wiederholten ULF-Schaltung verdiente der Empfänger 10 km von der Sendezentrale. Versuche mit der Stromversorgung des Empfängers mit reduzierter Spannung, wie einer Erdbatterie (0,5 Volt), zeigten eine unzureichende Leistung der Verstärker für den Lautsprechempfang. Es wurde beschlossen, die Spannung auf 0,8–2,0 Volt zu erhöhen. Das Ergebnis war positiv. Eine solche Empfängerschaltung wurde gelötet und in einer Zweibandversion in einem Landhaus 150 km vom Sendezentrum entfernt installiert. Mit einer angeschlossenen externen Festantenne von 12 Metern Länge beschallte der auf der Veranda installierte Receiver den Raum komplett. Als jedoch die Lufttemperatur mit Beginn des Herbstes und des Frosts sank, schaltete der Empfänger in den Selbsterregungsmodus, wodurch das Gerät gezwungen wurde, sich an die Lufttemperatur im Raum anzupassen. Ich musste die Theorie studieren und Änderungen am Schema vornehmen. Jetzt funktionierte der Receiver stabil bis -15°C. Die Gebühr für die Stabilität der Arbeit ist eine Verringerung des Wirkungsgrads um fast die Hälfte aufgrund einer Erhöhung der Ruheströme von Transistoren. Angesichts des Mangels an konstanter Ausstrahlung lehnte er den DV-Bereich ab. Diese Single-Band-Version der Schaltung ist auf dem Foto dargestellt.

Montage des Radios

Hausgemacht Leiterplatte Der Empfänger wird nach dem Schema des Originals hergestellt und wurde bereits fertiggestellt Feldbedingungen Selbsterregung zu verhindern. Die Platine wird mit Heißkleber auf dem Chassis montiert. Zur Abschirmung des Induktors L3 wird eine mit einem gemeinsamen Draht verbundene Aluminiumabschirmung verwendet. Die Magnetantenne in den ersten Versionen des Chassis wurde oben am Empfänger installiert. Aber in regelmäßigen Abständen wurden Metallgegenstände auf den Empfänger gelegt und Handys, was den Betrieb des Geräts störte, also platzierte ich die Magnetantenne im Keller des Chassis und klebte sie einfach an die Platte. KPI mit Luftdielektrikum wird mit Schrauben auf der Skalenplatte montiert, der Lautstärkeregler ist auch dort befestigt. Der Ausgangstransformator wird fertig aus einem Röhrentonbandgerät verwendet, ich gebe zu, dass jeder Transformator aus einem chinesischen Netzteil zum Austausch geeignet ist. Der Receiver hat keinen Netzschalter. Lautstärkeregelung ist erforderlich. Nachts und mit „frischen Batterien“ beginnt der Receiver laut zu klingen, aber aufgrund des primitiven Designs des ULF beginnt während der Wiedergabe eine Verzerrung, die durch Verringern der Lautstärke beseitigt wird. Die Waage des Empfängers wurde spontan gemacht. Aussehen Die Skala wurde mit dem Programm VISIO erstellt, mit anschließender Übertragung des Bildes in eine Negativform. Die fertige Skala wurde auf dickes Papier gedruckt Laserdrucker. Die Skala muss auf dickes Papier gedruckt werden, da Büropapier bei Temperatur- und Feuchtigkeitsänderungen Wellen schlägt und sein vorheriges Aussehen nicht wiedererlangt. Die Skala ist komplett auf die Platte geklebt. Als Pfeil wird Kupferwickeldraht verwendet. In meiner Version ist das ein schöner Wickeldraht aus einem ausgebrannten chinesischen Trafo. Der Pfeil wird mit Klebstoff auf der Achse befestigt. Die Stimmknöpfe bestehen aus kohlensäurehaltigen Getränkekappen. Griff gewünschten Durchmesser Es wird einfach mit Heißkleber in den Deckel eingeklebt.

Brett mit Elementen

Montage des Empfängers

Funkleistung

Wie oben erwähnt, ging die Energieoption "Erde" nicht. Als alternative Quellen Es wurde entschieden, leere Batterien des Formats "A" und "AA" zu verwenden. Auf der Farm sammeln sich ständig leere Batterien von Taschenlampen und verschiedenen Geräten an. Leere Batterien mit einer Spannung unter einem Volt wurden zu Stromquellen. Die erste Version des Empfängers funktionierte von September bis Mai 8 Monate lang mit einer "A" -Batterie. Speziell für die Stromversorgung aus AA-Batterien ist an der Rückwand ein Behälter aufgeklebt. Niedriger Stromverbrauch setzt voraus, dass der Empfänger mit Strom versorgt wird Solarplatten Gartenleuchten, aber bisher ist dieses Thema aufgrund der Fülle von Stromquellen im AA-Format irrelevant. Der Organisation der Stromversorgung mit Altbatterien diente die Namensgebung „Recycler-1“.

Selbstgebauter Radiolautsprecher

Ich fordere Sie nicht auf, den auf dem Foto gezeigten Lautsprecher zu verwenden. Aber es ist diese Box aus den fernen 70er Jahren, die schwachen Signalen die maximale Lautstärke verleiht. Natürlich sind auch andere Spalten geeignet, aber hier gilt die Regel – je mehr desto besser.

Ergebnis

Ich möchte sagen, dass der zusammengebaute Empfänger mit geringer Empfindlichkeit nicht vom Funk beeinflusst wird Interferenz von Fernsehern und Schaltnetzteilen, und die Qualität der Tonwiedergabe von industriellen AM-Empfängern ist anders Reinheit und Sättigung. Bei Stromausfällen bleibt der Receiver die einzige Quelle zum Hören von Programmen. Natürlich ist die Empfängerschaltung primitiv, es gibt Schaltungen von besseren Geräten mit sparsamer Stromversorgung, aber dieser Do-it-yourself-Empfänger funktioniert und wird seinen „Pflichten“ gerecht. Verbrauchte Batterien werden regelmäßig ausgebrannt. Die Waage des Empfängers ist mit Humor und Witz gemacht - das merkt aus irgendeinem Grund niemand!

Abschließendes Video

Hallo an alle! Viele Funkamateure stehen, nachdem sie ihr nächstes Handwerk gemacht haben, vor einem Dilemma - wohin sie das alles „schieben“ sollen und damit sich die Leute später nicht schämen, es zu zeigen. Nun, bei Fällen, sagen wir, zum jetzigen Zeitpunkt ist es nicht so ein großes Problem. Jetzt können Sie viele fertige Gehäuse im Angebot finden oder passende Gehäuse für Ihre Konstruktionen aus ausgefallenen und in Teile zerlegten Funkgeräten verwenden, auch Baumaterialien in Ihrem Handwerk verwenden oder was auch immer zur Hand ist.
Aber zu Hause sozusagen eine „Präsentation“ seines Designs zu geben oder das Auge zu erfreuen, ist das Problem von mehr als einem Funkamateur.
Ich werde versuchen, hier kurz zu beschreiben, wie ich Frontplatten für meine Bastelarbeiten zu Hause herstelle.

Um das Frontpanel zu entwerfen und zu rendern, verwende ich kostenloses Programm FrontDesigner_3.0 . Das Programm ist sehr einfach zu bedienen, alles wird sofort klar, während man damit arbeitet. Es hat eine große Bibliothek Sprites (Zeichnungen), es ist so etwas wie Sprint Layout 6.0.
Welche sind jetzt für einen Funkamateur am leichtesten zugänglich Plattenmaterialien- Dies ist Plexiglas, Kunststoff, Sperrholz, Metall, Papier, verschiedene Dekorfolien und so weiter. Jeder wählt für sich, was für ihn in Bezug auf Ästhetik, Material und andere Bedingungen besser geeignet ist.

So mache ich meine Panels:

1 - Ich denke im Voraus nach und setze fest, was ich in meinem Design auf der Frontplatte installiert haben werde. Da die Frontplatte eine Art "Sandwich" (Plexiglas - Papier - Metall oder Kunststoff) ist und dieses Sandwich irgendwie zusammengehalten werden muss, verwende ich das Prinzip - wie wird alles gehalten und an welchen Stellen. Wenn auf der Platte keine Befestigungsschrauben vorgesehen sind, bleiben zu diesem Zweck nur Muttern zum Befestigen von Anschlüssen, variablen Widerständen, Schaltern und anderen Befestigungselementen.

Ich versuche alle diese Elemente gleichmäßig auf dem Panel zu verteilen, z zuverlässige Befestigung alles von ihr Bestandteile untereinander und die Befestigung der Platte selbst am Körper des zukünftigen Designs.
Als Beispiel - auf dem ersten Foto habe ich die Befestigungspunkte des zukünftigen Netzteils mit roten Rechtecken eingekreist - das sind meine variablen Widerstände, Bananenbuchsen, ein Schalter.
Auf dem zweiten Foto die zweite Version des Netzteils - alles ist gleich. Auf dem dritten Foto nächste Möglichkeit Frontplatte - das sind LED-Halter, Enconder, Buchsen, Schalter.

2 - Dann zeichne ich die Frontplatte im Programm FrontDesigner_3.0 und drucke sie auf dem Drucker aus (ich habe einen s/w-Drucker zu Hause), sozusagen eine Entwurfsversion.

3 - Aus Plexiglas (auch Acrylglas oder einfach nur Acryl genannt) schneide ich einen Rohling für die zukünftige Platte aus. Ich nehme Plexiglas hauptsächlich von Werbetreibenden. Manchmal verschenken sie es trotzdem, und manchmal müssen sie es für Geld nehmen.

5 - Dann mache ich durch diese Einstiche Markierungen auf Acryl (Plexiglas) und auf dem Körper meines zukünftigen Designs mit einem Marker.

6 - Ich mache auch Markierungen auf dem Gehäuse für alle anderen verfügbaren Löcher auf der Platte, für Anzeigen, Schalter usw.

7 - Aber wie kann man eine Anzeige oder ein Display auf der Frontplatte oder dem Körper der Struktur befestigen? Wenn der Körper der Struktur aus Kunststoff besteht, ist dies kein Problem - ich habe ein Loch gebohrt, es versenkt, Senkschrauben angebracht, Unterlegscheiben unter das Display (oder die Rohre) gelegt und das war's, das Problem ist gelöst. Und wenn das Metall und sogar dünn? Das geht hier so nicht, man bekommt auf diese Weise keine perfekt ebene Fläche unter die Frontblende und die Optik wird nicht mehr die gleiche sein.
Du kannst natürlich versuchen, die Schrauben mit einzupassen Rückseite Hüllen und auf Thermokleber oder Kleber mit "Epoxid", wie Sie möchten. Aber ich mag es nicht so sehr, es ist zu chinesisch, für meine Geliebte mache ich es. Hier mache ich es also etwas anders.

Ich nehme Senkkopfschrauben passender Länge (diese sind einfacher zu löten). Ich verzinne die Schraubbefestigungspunkte und die Schrauben selbst mit Lot (und Flussmittel zum Löten von Metallen) und löte die Schrauben. Auf der anderen Seite mag es ästhetisch nicht sehr ansprechend sein, aber es ist billig, zuverlässig und praktisch.

8 - Dann, wenn alles fertig ist und alle Löcher gebohrt, geschnitten und bearbeitet sind, wird das Plattenmuster auf einem Farbdrucker zu Hause (oder beim Nachbarn) gedruckt. Sie können eine Zeichnung drucken, wo Fotos gedruckt werden, Sie müssen zuerst die Datei in ein Grafikformat exportieren und ihre Abmessungen an das vorgesehene Panel anpassen.

Dann sammle ich all dieses "Sandwich" zusammen. Damit die Nuss vom veränderlichen Widerstand nicht sichtbar ist, muss man manchmal ihren Stiel etwas abschneiden (Schaft abschleifen). Dann sitzt die Kappe tiefer und die Muttern unter der Kappe sind praktisch unsichtbar.

9 - Sehen Sie sich einige der Frontplatten meiner Entwürfe an, von denen einige auch am Anfang des Artikels unter dem Titel gezeigt werden. Vielleicht natürlich nicht "super-duper", aber ganz gut, und es wird keine Schande sein, es Ihren Freunden zu zeigen.

P.S. Sie können es sich etwas einfacher machen und auf Plexiglas verzichten. Wenn keine Farbbeschriftungen vorgesehen sind, können Sie die Zeichnung des zukünftigen Paneels auf einem Schwarzweißdrucker auf farbigem oder weißem Papier drucken oder, wenn die Zeichnung und Beschriftungen farbig sind, dann auf einem Farbdrucker drucken Das Ganze laminieren (um nicht schnell aufs Papier zuzuschlagen) und auf ein dünnes doppelseitiges Klebeband kleben. Dann wird das Ganze anstelle der vorgesehenen Blende am Gerätekörper befestigt (geklebt).
Beispiel:
Für die Frontplatte wurde eine alte Leiterplatte verwendet. Die Fotos zeigen, wie die ursprüngliche Version des Designs aussah und was daraus am Ende wurde.

Oder hier sind ein paar Designs, bei denen die Frontplatte mit der gleichen Technologie hergestellt wurde

Nun, das ist im Grunde alles, was ich dir sagen wollte!
Natürlich wählt jeder für sich selbst die ihm zur Verfügung stehenden Wege in seiner Arbeit und auf keinen Fall zwinge ich Sie dazu, meine Technologie als Grundlage zu akzeptieren. Es ist nur so, dass vielleicht jemand es oder einige seiner Momente in Dienst nimmt und einfach danke sagt, und ich werde mich freuen, dass meine Arbeit für jemanden nützlich war.
In Bezug auf Sie! (

Funkempfängergehäuse, Zier- und Schutzelemente

Die akustischen Eigenschaften des Radioempfängers werden nicht nur durch die Frequenzeigenschaften des Niederfrequenzpfads und des Lautsprechers bestimmt, sondern hängen in hohem Maße von dem Volumen und der Form des Gehäuses selbst ab. Der Körper des Funkempfängers ist eines der Glieder im akustischen Weg. Egal wie gut die elektroakustischen Parameter des Tieftonverstärkers und des Lautsprechers sind, alle ihre Vorteile werden reduziert, wenn das Gehäuse des Radioempfängers schlecht konstruiert ist. Es ist zu beachten, dass sich gleichzeitig der Körper des Rundfunkempfängers befindet dekoratives Element Entwürfe. Dazu wird der vordere Teil des Gehäuses mit einem Radiostoff oder einem Ziergitter verschlossen. Schließlich ist zum Schutz des Hörers vor unbeabsichtigter Beschädigung beim Berühren leitender Teile das Chassis des Funkempfängers im Gehäuse durch eine Rückwand geschützt, an der eine Stromkreissperre angebracht ist. Daher dekorativ u Schutzelemente Strukturen, die Elemente des akustischen Pfades sind, sowie Methoden ihrer mechanischen Befestigung können einen erheblichen Einfluss auf die Qualität der Wiedergabe von Tonprogrammen haben. Daher betrachten wir jedes Strukturelement des Gehäuses des Rundfunkempfängers separat.

Radiogehäuse muss die folgenden grundlegenden Anforderungen erfüllen: sein Design darf den durch GOST 5651-64 geregelten Frequenzbereich nicht einschränken; Herstellungsprozess und Montage müssen den Anforderungen der mechanisierten Fertigung entsprechen; die Herstellungskosten sollten niedrig sein; äußeres Design ist sehr künstlerisch.

Um die erste Anforderung zu erfüllen, muss das Gehäuse die niedrigen und hohen Frequenzen des Audiobereichs des Radios gut wiedergeben. Zu diesem Zweck müssen vorläufige Berechnungen der Form des Rumpfes durchgeführt werden. Die endgültige Bestimmung seiner Abmessungen und seines Volumens wird durch die Ergebnisse von Tests in einer Schallkammer bestätigt.

Bei akustischen Berechnungen wird die Lautsprechermembran als einschwingend betrachtet Luft Umgebung ein Kolben, der während der Vorwärts- und Rückwärtsbewegung Bereiche mit hohem und niedrigem atmosphärischem Druck erzeugt. Daher ist es keineswegs gleichgültig, in welchem Gehäuse sich der Lautsprecher befindet: bei offener oder geschlossener Rückwand. Bei einem Gehäuse mit offener Rückwand überlagern sich Luftverdickung und Luftverdünnung, die durch die Bewegung der Rück- und Vorderflächen des Diffusors entstehen und sich um die Gehäusewände biegen. Wenn die Phasendifferenz dieser Schwingungen gleich i ist, nimmt der Schalldruck in der Ebene des Diffusors auf Null ab.

Eine Erhöhung der Rumpftiefe gemäß den Konstruktionsanforderungen ist durchaus akzeptabel. Die Abmessungen von Radioempfängern mit mehreren Lautsprechern können nicht mit den obigen Formeln berechnet werden. In der Praxis werden die Abmessungen von Gehäusen mit mehreren Lautsprechern experimentell aus den Ergebnissen akustischer Tests ermittelt.

Die Ausführung von Gehäusen von Rundfunkempfängern in Tischausführung mit geschlossener Rückwand wird in der Regel nicht verwendet. Dies erklärt sich aus der Tatsache, dass es sehr schwierig und unpraktisch ist, Funkempfängergehäuse mit einem geschlossenen Volumen zu konstruieren, da sich der Wärmeaustauschmodus von Funkkomponenten verschlechtert. Andererseits führen enge Gehäuse dazu, dass der Lautsprecher in der Resonanzfrequenz ansteigt und einen ungleichmäßigen Frequenzgang für mehr erzeugt hohe Frequenzen. Um den ungleichmäßigen Frequenzgang bei hohen Frequenzen zu reduzieren, ist die Innenseite des Gehäuses mit schallabsorbierendem Material gepolstert. Natürlich kann eine solche Komplikation des Designs nur bei Funkempfängern der höchsten Klasse, im Möbeldesign mit entfernten Akustiksystemen zugelassen werden.

Um die zweite Anforderung für Gehäuse zu erfüllen, müssen Sie sich an folgenden Überlegungen orientieren: Bei der Auswahl eines Materials für ein Gehäuse sollten die von GOST 5651-64 empfohlenen Standards für Verstärkungspfade in Bezug auf den Schalldruck berücksichtigt werden , in Tabelle angegeben. 3.

Tisch 3

			Normen nach Klasse
Optionen
			Höher
Frequenzgang		KV,			60-6 OOO	80-4000		100-4 OOO
Stock des ganzen Trakts		SW,
Tonverstärkung		DV
Zu deinem Druck		UKW			60-15 OOO	80-12 000		200-10000
Optionen	Bereich			Normen nach Klasse

Frequenzgang	KV,			150-3500			200-3000
Stock des ganzen Trakts	SW,
Tonverstärkung	DV
Zu deinem Druck	UKW			150-7000			400-6000

Wie aus Tabelle ersichtlich. 3, je nach Klasse des Funkempfängers ändern sich auch die Normen des Frequenzbereichs des gesamten Verstärkungspfads in Bezug auf den Schalldruck. Daher ist es nicht immer ratsam, für alle Klassen von Funkempfängern hochwertige Materialien mit guten akustischen Eigenschaften zu wählen. In einigen Fällen führt dies nicht zu einer Verbesserung der akustischen Eigenschaften der Empfänger, erhöht jedoch deren Kosten, da der Lautsprecher gemäß den GOST-Standards ausgewählt wird, die den Bereich der reproduzierbaren Frequenzen bestimmen. Aus diesen Gründen besteht kein Verbesserungsbedarf akustische Eigenschaften Fällen, in denen die Schallquelle selbst nicht die Möglichkeit ihrer Umsetzung bietet. Andererseits macht es ein Niederfrequenzpfad mit einem schmaleren Frequenzbereich möglich, die Kosten des Niederfrequenzverstärkerdesigns zu reduzieren.

Laut Statistik betragen die Kosten für eine Holzkiste 30-50% der Gesamtkosten der Hauptkomponenten des Empfängers. Die relativ hohen Kosten des Rumpfes erfordern, dass der Konstrukteur bei der Auswahl seines Designs sorgfältig vorgeht. Was beim Design von Radios akzeptabel ist Oberklasse, ist für Empfänger der Klasse IV, die für eine breite Palette von Verbrauchern ausgelegt sind, völlig unanwendbar. Beispielsweise bestehen bei Radioempfängern der höchsten und ersten Klasse in einigen Fällen die Gehäusewände aus separaten Kiefernbrettern, die zwischen zwei dünne Sperrholzplatten gelegt werden, um die Klangwiedergabe zu verbessern. Die Frontseiten des Gehäuses sind mit Edelholzfurnieren beklebt, lackiert und poliert. Gleichzeitig für Rumpffertigung Radios der Klassen III und IV verwenden billiges Sperrholz, nicht mangelhaftes Holzfurnier, strukturiertes Papier oder Kunststoffe. Metallgehäuse derzeit nicht anwendbar wegen Nicht-

zufriedenstellende akustische Qualitäten und das Auftreten von Obertönen, die für das Ohr unangenehm sind.

Um das Design zu analysieren, ist es ratsam, die sogenannten Stückkosten zu verwenden, d. h. die Kosten pro Volumen- oder Gewichtseinheit des Materials. In jedem Fall ist es möglich, die Stückkosten zu bestimmen, wenn man die Kosten des Rumpfes und die Menge des verwendeten Materials kennt. Unabhängig von der Materialmenge, die für die Herstellung des Gehäuses für einen bestimmten technologischen Prozess seiner äußeren Dekoration aufgewendet wird, haben die Stückkosten einen konstanten spezifischen Wert. Bei der Herstellung von Empfängergehäusen in einem Fachbetrieb oder in Werkstätten betragen die Stückkosten beispielsweise 0,11 Kopeken. Dieser Wert der Stückkosten berücksichtigt auch die Gemeinkosten: die Kosten des Materials, seiner Verarbeitung, Veredelung, Löhne. Es sollte berücksichtigt werden, dass der Wert der Stückkosten des Rumpfes genau definierten Materialien und technologischen Prozessen entspricht. Der Wert beträgt 0,11 Kop. bezieht sich auf Kisten aus Sperrholz, überklebt mit billigem Furnier (Eiche, Buche etc.) und ohne Nachpolieren lackiert. Bei sorgfältig polierten und mit wertvolleren Holzarten überklebten Gehäusen erhöhen sich die Stückkosten um ca. 60 % - Um die Kosten für ein Radiogehäuse aus Holz zu ermitteln, müssen also die Stückkosten mit der Materialmenge (Sperrholz) multipliziert werden. Gebraucht.

Das Bekleben des Korpus des Funkempfängers mit Edelhölzern und das anschließende Polieren ist recht mühsam, da es viele manuelle Arbeitsgänge erfordert, große Flächen für seine Bearbeitung und Tunnelöfen zum Trocknen der behandelten Oberflächen erfordert. Um Furnier einzusparen, das für viele Betriebe Mangelware ist, wird es durch strukturiertes Papier ersetzt, auf das ein Muster aus Holzfasern aufgetragen wird. Das Bekleben von Funkempfängern mit strukturiertem Papier verbessert die Situation jedoch nicht, da für eine gute Präsentation ein mehrfaches Lackieren (5-6 Mal) mit anschließendem Trocknen erforderlich ist.
in Tunnelöfen. Darüber hinaus wird ein zusätzlicher Vorgang eingeführt - das Bemalen der Ecken des Körpers, an denen Blätter aus strukturiertem Papier verbunden werden. Die Kosten für so fertiggestellte Gebäude sinken aufgrund der hohen Arbeitsintensität der Arbeit nicht.

Die Wahl der Materialstärke für die Wände des Gehäuses sollte berücksichtigt werden Technische Anforderungen dem akustischen System des Funkempfängers präsentiert. Leider drin technische Literatur Es gibt keine detaillierten Informationen über die Wahl der Materialqualität und deren Einfluss auf die akustischen Parameter der Empfänger. Daher kann man sich beim Entwerfen von Rümpfen nur an ihnen orientieren Zusammenfassung in der Arbeit präsentiert. Beispielsweise muss bei High-End-Radioempfängern zur Wiedergabe niedriger Frequenzen von 40–50 Hz mit einem Schalldruck von 2,0–2,5 N!m2 die Dicke der Wände aus Sperrholz oder Tischlerplatte mindestens 10–20 mm betragen. Für Funkempfänger der Klassen I und II ist bei der Wiedergabe niedriger Frequenzen von 80-100 Hz und einem Schalldruck in der Größenordnung von 0,8-1,5 n / m2 eine Sperrholzdicke von 8-10 mm zulässig. Gehäuse für akustische Systeme von Funkempfängern der Klassen III und IV mit einer Grenzfrequenz von 150-200 Hz und einem Schalldruck von bis zu 0,6 n / m2 können eine Wandstärke von 5-6 mm haben. Natürlich ist es sehr schwierig, Holzkisten mit einer Wandstärke von 5–6 mm herzustellen, da es unmöglich ist, eine ausreichende Strukturfestigkeit sicherzustellen. Gehäuse mit geringen Wandstärken sind in der Regel aus Kunststoff gefertigt, jedoch müssen auch hier Versteifungsrippen vorgesehen werden, um Schwingungen der Gehäusewände zu eliminieren.

Aus wirtschaftlichen Gründen ist die Herstellung von Kunststoffgehäusen für Radioempfänger rentabler als Holzgehäuse. Trotz der technologischen und wirtschaftlichen Vorteile von Kunststoffen für die Herstellung von Gehäusen ist ihr Einsatz auf Rundfunkempfänger mit großen Abmessungen und hohen akustischen Eigenschaften beschränkt.

Holz hat bekanntlich gute akustische Eigenschaften, so Radios

Die oberen Klassen haben in der Regel Holzrümpfe. Aus diesen Gründen werden Gehäuse aus Kunststoff nur für Funkempfänger der Klasse IV und sehr selten für Geräte der Klasse III hergestellt.

Das Gehäuse des Funkempfängers muss eine ausreichende strukturelle Festigkeit aufweisen, mechanischen Tests auf Stoßfestigkeit, Vibrationsfestigkeit und Festigkeit während des Transports standhalten. Anwendungsmethoden, das in der Möbelindustrie eingesetzt wird, d. h. die Ausführung von Stoßverbindungen unter Verwendung von Dornverbindungen, ist durch wirtschaftliche Erwägungen nicht gerechtfertigt, da der Herstellungsprozess komplizierter wird und folglich die Standardzeit für Bearbeitungs- und Montagevorgänge zunimmt. Üblicherweise sind die Winkelschnittstellen der Wände der Gehäuse von Rundfunkempfängern stärker ausgeführt einfache Methoden, die keine technologischen Produktionsschwierigkeiten verursachen. Beispielsweise werden die Wände des Gehäuses mit Stangen oder Quadraten verbunden, die in Eckverbindungen eingeklebt oder mit Hilfe von Holzbretter mit Leim in die Schlitze der zu verbindenden Teile eingesetzt. Holzwände können mit Metallwinkeln, -winkeln, -leisten usw. verbunden werden. Und das trotz der Maßnahmen zur Vereinfachung der Herstellungsprozesse Holzkisten bleiben ihre Kosten relativ hoch.

Am arbeitsintensivsten technologische Prozesse bekleben mit Holzfurnier, Lackieren und Polieren der Gehäuseoberflächen. Besonders schwierig ist das Polieren des zusammengesetzten Korpus bei Eckverbindungen, da hier manuelle Eingriffe nicht zu vermeiden sind. Es ist daher selbstverständlich, dass die Bemühungen von Designern und Technologen darauf abzielen sollten, ein solches Rumpfdesign zu schaffen, dessen Herstellung von Teilen und Montageprozessen so weit wie möglich mechanisiert werden könnten. Am rationellsten ist in dieser Hinsicht das vorgefertigte Rumpfdesign, wenn einzelne Teile einer einfachen Form einer Endbearbeitung und -veredelung unterzogen werden und dann

mechanisch zu einer gemeinsamen Struktur kombiniert.

Reis. 37. Das Design des vorgefertigten Körpers.

Es gibt andere Designs von zusammenklappbaren Gebäuden. Eine der heimischen Radiofabriken hat ein Design entwickelt, bei dem die Seitenwände verbunden sind Metallplatten unter Verwendung von Schraubverbindungen. Das Funkempfänger-Chassis ist dabei eine eigenständige Einheit, unabhängig von der Gehäuseform.

Natürlich erschöpfen die obigen Beispiele nicht alle Möglichkeiten, Designentwürfe für abnehmbare Gehäuse zu entwickeln. Eines ist offensichtlich - solche Designs sind die einfachsten und billigsten.

Rumpfbau

- Rückwand mit den Maßen 214 mm x 154 mm;
- Platten zur Montage der Empfängerskala mit den Maßen 200 mm x 150 mm und 200 mm x 100 mm.

Mit Hilfe von Holzklötzen wird eine Schachtel mit PVA-Kleber geklebt. Nachdem der Leim vollständig getrocknet ist, werden die Kanten und Ecken der Schachtel halbkreisförmig poliert. Unregelmäßigkeiten und Mängel sind Kitt. Die Wände der Box werden geschliffen und die Kanten und Ecken werden neu geschliffen. Ggf. erneut spachteln und die Kiste schleifen, bis eine ebene Fläche entsteht. Das auf der Frontplatte markierte Skalenfenster wird mit einer Feinsäge einer Stichsäge ausgeschnitten. Eine elektrische Bohrmaschine bohrte Löcher für die Lautstärkeregelung, den Abstimmknopf und die Bereichsumschaltung. Wir schleifen auch die Kanten des resultierenden Lochs. Wir bedecken die fertige Schachtel mit Grundierung (Autogrundierung in Aerosolverpackung) in mehreren Schichten mit vollständiger Trocknung und egalisieren die Unregelmäßigkeiten mit Schmirgelleinen. Wir lackieren auch die Empfängerbox mit Autolack. Das Glas des Skalenfensters schneiden wir aus dünnem Plexiglas aus und kleben es vorsichtig auf die Innenseite der Frontplatte. Am Ende probieren wir die Rückwand an und montieren darauf die notwendigen Anschlüsse. Wir befestigen Plastikbeine mit Doppelklebeband am Boden. Die Betriebserfahrung hat gezeigt, dass die Beine aus Gründen der Zuverlässigkeit entweder festgeklebt oder mit Schrauben am Boden befestigt werden müssen.

Löcher für Griffe

Chassis-Fertigung

Stromkreis des Funkempfängers

Montage des Radios

Die selbstgebaute Leiterplatte des Empfängers ist nach der Originalschaltung gefertigt und bereits im Feld fertig gestellt, um eine Selbsterregung zu verhindern. Die Platine wird mit Heißkleber auf dem Chassis montiert. Zur Abschirmung des Induktors L3 wird eine mit einem gemeinsamen Draht verbundene Aluminiumabschirmung verwendet. Die Magnetantenne in den ersten Versionen des Chassis wurde oben am Empfänger installiert. Von Zeit zu Zeit wurden jedoch Metallgegenstände und Mobiltelefone auf den Empfänger gelegt, was den Betrieb des Geräts störte. Daher wurde die Magnetantenne im Keller des Chassis platziert und einfach auf die Platte geklebt. KPI mit Luftdielektrikum wird mit Schrauben auf der Skalenplatte montiert, der Lautstärkeregler ist auch dort befestigt. Der Ausgangstransformator wird fertig aus einem Röhrentonbandgerät verwendet, ich gebe zu, dass jeder Transformator aus einem chinesischen Netzteil zum Austausch geeignet ist. Der Receiver hat keinen Netzschalter. Lautstärkeregelung ist erforderlich. Nachts und mit „frischen Batterien“ beginnt der Receiver laut zu klingen, aber aufgrund des primitiven Designs des ULF beginnt während der Wiedergabe eine Verzerrung, die durch Verringern der Lautstärke beseitigt wird. Die Waage des Empfängers wurde spontan gemacht. Das Erscheinungsbild der Skala wurde mit dem Programm VISIO erstellt, mit anschließender Übertragung des Bildes auf eine Negativansicht. Die fertige Skala wurde mit einem Laserdrucker auf dickes Papier gedruckt. Die Skala muss auf dickes Papier gedruckt werden, da Büropapier bei Temperatur- und Feuchtigkeitsänderungen Wellen schlägt und sein vorheriges Aussehen nicht wiedererlangt. Die Skala ist komplett auf die Platte geklebt. Als Pfeil wird Kupferwickeldraht verwendet. In meiner Version ist das ein schöner Wickeldraht aus einem ausgebrannten chinesischen Trafo. Der Pfeil wird mit Klebstoff auf der Achse befestigt. Die Stimmknöpfe bestehen aus kohlensäurehaltigen Getränkekappen. Der Griff im gewünschten Durchmesser wird einfach mit Heißkleber in den Deckel eingeklebt.

Brett mit Elementen

Montage des Empfängers

Funkleistung

Wie oben erwähnt, ging die Energieoption "Erde" nicht. Als alternative Quellen wurde entschieden, leere Batterien der Formate „A“ und „AA“ zu verwenden. Auf der Farm sammeln sich ständig leere Batterien von Taschenlampen und verschiedenen Geräten an. Leere Batterien mit einer Spannung unter einem Volt wurden zu Stromquellen. Die erste Version des Empfängers funktionierte von September bis Mai 8 Monate lang mit einer "A" -Batterie. Speziell für die Stromversorgung aus AA-Batterien ist an der Rückwand ein Behälter aufgeklebt. Ein geringer Stromverbrauch setzt voraus, dass der Empfänger von Solarmodulen oder Gartenleuchten mit Strom versorgt wird, aber bisher ist dieses Problem aufgrund der Fülle von AA-Stromquellen irrelevant. Der Organisation der Stromversorgung mit Altbatterien diente die Namensgebung „Recycler-1“.

Selbstgebauter Radiolautsprecher

Ergebnis

Abschließendes Video