Kratak opis organizacije dokumenta i upravljanja proizvodnim procesom. rasteretiti računarsku snagu računarskog centra preduzeća. Primjena naučnih pristupa u proizvodnim procesima

Danas, u eri postindustrijskog razvoja svjetske ekonomije, sfera materijalne proizvodnje doživljava značajne promjene u svom obimu povezane s potpunom zamjenom metoda i tehnologija za proizvodnju proizvoda; dolazi do promene temeljnih koncepata koji potkrepljuju metode organizovanja proizvodnje i upravljanja industrijskim preduzećima. Glomazna i rasipna industrijska proizvodnja robe široke potrošnje brzo se zamjenjuje novim konceptom in-line proizvodnje po narudžbi, nazvanom "lean production". Omogućava da ujedine napore svih zaposlenih u preduzeću, od top menadžera do operatera automatskih linija i dobavljača komponenti, da ih ujedine u jedinstvenu integrisanu celinu – fleksibilan proizvodni sistem sposoban da na vreme odgovori na potražnju tržišta i postojeće proizvodne površine, poboljšati njihov kvalitet, smanjiti potrošnju energije i troškove proizvodnje.

Glavne ideje i principi novog pristupa organizaciji proizvodnje i upravljanja toliko su suprotni tradicionalnim oblicima i modelima upravljanja. ekonomska aktivnost, koje su se ukorijenile u svijest ljudi koji djeluju u svim oblastima privrednog života zemlje, da je jednostavno besmisleno nadati se radikalnom ispravljanju situacije bez aktivnog koordinisanog stava vlade, privrede i akademske nauke, koji dizajnirani su da utiču na promjenu dosadašnje ideologije upravljanja industrijskom proizvodnjom. Primjer takve saradnje je veliko istraživanje sprovedeno u periodu 1985-1990. u okviru Međunarodnog automobilskog projekta (IAP). Istraživanje je sprovedeno na bazi Massachusetts Institute of Technology uz učešće naučnika, praktičara i čelnika kompanija svih nivoa, kao i predstavnika finansijske zajednice uz podršku vlade SAD i drugih industrijalizovanih zemalja sveta. . Domaći projekti ove vrste mogu postati idealna platforma za stvaranje inovativnih centara za tehnološki razvoj u strateški važnim regionima Rusije, kao i pružiti priliku naučnicima i inženjerima nacionalnih istraživačkih univerziteta i laboratorija da preuzmu vodeću ulogu u reformi velikih preduzeća i industrijski kompleksi. Posjedujući potrebna znanja, sposobni su da iz postojeće strane prakse njihovog razvoja i primjene izvuku univerzalne principe i iskustvo u implementaciji savremene visokotehnološke proizvodnje, pruže kvalifikovanu pomoć menadžmentu i stručnjacima domaćih preduzeća u implementaciji organizacionih inovacije, kroz detaljan i vizuelni opis logike, tehnologije i alata novog proizvodnog sistema...

Sporost ili odbijanje korištenja modela adaptivne samoregulirajuće proizvodnje postepeno će umanjiti konkurentnost mnogih nekada uspješnih domaćih kompanija – proizvođača naučno intenzivnih proizvoda, poništavajući inovativni potencijal njihovih najnovijih inženjerskih dostignuća i finansijskih mogućnosti. S tim u vezi, izuzetno je važno da univerzalne ideje i prednosti novih tehnologija i metoda organizovanja proizvodnje ne odbace vlasnici i menadžeri domaćih preduzeća, a odbijanje njihove implementacije ne odlaže tehnološki razvoj ruske industrije za barem sljedeća generacija. Sasvim je očigledno da je za stvaranje radne atmosfere pogodne za to potreban visok nivo tehničkog obrazovanja i menadžerske obuke praktičara, puno finansiranje fundamentalnih istraživanja i primenjenog inženjerskog razvoja, revitalizacije i razvoja industrijske proizvodnje, koja se sprovodi u okviru nacionalne industrijske politike. Samo pod takvim uslovima će sve inovativne ideje a tehnološki razvoj će se brzo uvoditi u privrednu praksu od strane najaktivnijih preduzetnika, a ubuduće će ih kopirati i razvijati drugi učesnici privredne aktivnosti.

Konstruktivan korak u tom pravcu je ova monografija, ponuđena pažnji naučnoj javnosti i praktičarima, u kojoj je sprovedeno detaljno sistematsko proučavanje savremenih pristupa organizovanju upravljanja visokotehnološkom integrisanom mašinogradnjom, korišćenjem primjer automobilske industrije, inovativne metode regulacije složenih proizvodnih procesa korištenjem najnovijih informacionih tehnologija. U monografiji su sistematizovani i sumirani rezultati brojnih interdisciplinarnih istraživanja iz oblasti teorije organizacije i menadžmenta, sa ciljem pronalaženja novih mogućnosti za unapređenje efikasnosti industrijske proizvodnje. Predstavljeni rezultati istraživanja testirani su u akademskom okruženju, kao i u operativnim industrijskim preduzećima Samarske regije, posebno u fabrici za proizvodnju energetskih transformatora, pilot proizvodnji tehnološke opreme i alata JSC AvtoVAZ i drugim proizvodnim i komercijalnim organizacije u Toljatiju, sa rukovodstvom i čiji su glavni stručnjaci uspeli da izgrade mehanizam interakcije i povratnih informacija, što je omogućilo da se u toku istraživanja uzmu u obzir mišljenja i konstruktivni komentari vodećih praktičara.

Publikacija je interesantna istraživačima, nastavnicima, postdiplomcima i studentima različitih primenjenih specijalnosti, kao i menadžerima i stručnjacima korporacija, banaka i državnih službi koje vrše velika ulaganja u industriju, kao i svima koji su zainteresovani za probleme savremene organizacija proizvodnje i upravljanje preduzećem.

UVOD

Svakoj fazi razvoja društva odgovara određeni način organizacije materijalne proizvodnje i upravljanja privredom, čija je efikasnost određena stepenom razvoja tehnologije, proizvodnih tehnologija i društveno-ekonomskih odnosa, koji omogućavaju najefikasnije kombinuju u vremenu i prostoru resurse dostupne društvu (ljude, sredstva i predmete rada) za proizvodnju neophodnih dobara i usluga. Do danas je u ovoj oblasti predmetne djelatnosti akumulirano dovoljno znanja, koja se ogledaju u brojnim radovima nekoliko generacija naučnika i čine temeljne odredbe klasične teorije i prakse organizacije proizvodnje. Ipak, istorijsko iskustvo razvoja industrije objektivno pokazuje da u uslovima promjenjivih društvenih formacija, stalnog usavršavanja roba i tehnologija za njihovu proizvodnju, interesi prakse zahtijevaju sveobuhvatnu analizu i reviziju utvrđenih naučnih stavova i iskustava kako bi se pronaći efikasnije modele za organizovanje proizvodnje i upravljanje preduzećima. ... Tehnološke inovacije i sljedeći skokovi u ekonomskom razvoju nastaju kada u društvu postoje kontradikcije koje se ne mogu riješiti poznatim, dobro ovladanim sredstvima. To važi i za visokotehnološku mašinogradnju – važnu stratešku komponentu inovativne ekonomije budućnosti.

Danas, u realnostima XXI veka, postaje očigledno da tradicionalni sistem industrijske proizvodnje nije u stanju da obezbedi održiv i harmoničan razvoj nacionalne i svetske privrede. Masovna/velika mašinogradnja, dizajnirana za stabilnu proizvodnju uskog asortimana proizvoda, postaje zastarjela suočeni s rastućom konkurencijom na domaćem i svjetskom tržištu. Očuvanje visokotehnološkog mašinstva zahteva implementaciju inovativne strategije za razvoj adaptivnih/rekonfigurabilnih proizvodnih sistema, sa visokim nivoom prilagodljivosti (fleksibilnost strukture i rasporeda) mašinskih sistema promenljivoj potražnji tržišta, omogućavajući proizvodnju širok spektar složenih tehničkih proizvoda sa stalno ažuriranim asortimanom modela. Upotreba sistema mašina nove generacije sa automatski rekonfigurabilnom strukturom omogućava široku upotrebu paralelne organizacije rada u različitim fazama i fazama proizvodnje, što značajno povećava efikasnost preduzeća za mašinogradnju, ali istovremeno vrijeme zahtijeva preciznu koordinaciju interakcije različitih elemenata proizvodnog sistema. Postojala je objektivna potreba da se revidiraju pristupi organizaciji i upravljanju industrijama i preduzećima. mašinski kompleks, jer se formiraju kontradikcije između promjenjivog sadržaja ekonomske aktivnosti i metoda i alata upravljanja preduzećima, udruženjima i udruženjima koja zaostaju u stopi poboljšanja.

Pristupi organizaciji proizvodnje i upravljanja privrednim subjektima u industriji razvijeni u periodu direktivne ekonomije gotovo su u potpunosti izgubili svoju efektivnost u tržišnim uslovima, a novi se tek formiraju. Zadatak je formiranja fundamentalno nove teorijske i metodološke osnove upravljanja proizvodnjom, unapređenja postojećih i razvoja inovativnih mehanizama, metoda i tehnologija projektovanja i efektivne/optimalne regulacije tehnoloških procesa, što omogućava poboljšanje kvaliteta organizacije i efikasnosti. industrijska preduzeća, koja u konačnici određuju rezultate ekonomskih reformi, postaje posebno hitna... Aktuelnost ovog problema potvrđuje nagli razvoj u inostranstvu sistema za podršku životnom ciklusu proizvoda (Continuous Acquisition & Lifecycle Support / CALS – tehnologije), koji podrazumevaju kontinuirano unapređenje proizvoda i tehnologija za njihovu proizvodnju, kao i uvođenje novih metoda organizacijskog upravljanja i tehnologija informacione podrške za projektno i operativno upravljanje.rješenja. Ove tehnologije su uglavnom fokusirane na fleksibilnu visokotehnološku proizvodnju uz široku upotrebu automatskih mašinskih sistema i složenih tehnoloških procesa. U tom smislu, od 1990-ih. prošlog veka, dominantan značaj u naučnom razvoju problema organizacije proizvodnje i upravljanja industrijskim preduzećima svetske novine zauzima rad na stvaranju integrisanih adaptivnih proizvodnih sistema i tehnologija inteligentnog upravljanja sledeće generacije (Reconfigurable / Intelligent Manufacturing Sistemi RMS / IMS). Devedesetih godina prošlog vijeka ovaj pravac istraživanja dobio je širok globalni odjek kao odgovor na stvarne potrebe industrije i danas ga sprovode veliki međunarodni konzorcijumi na inicijativu vlada vodećih industrijaliziranih zemalja: EU, SAD, Kanade, Japana. , Koreja, Australija, Švajcarska, u cilju obezbeđivanja opstanka i povećanja konkurentnosti industrijskih preduzeća na svetskim tržištima i, kao rezultat, održivog razvoja nacionalne privrede. Po tom pitanju redovno se održavaju veliki međunarodni forumi i konferencije o pitanjima povećanja tehnološke fleksibilnosti i intelektualizacije postojeće robotske protočne proizvodnje i stvaranja u budućnosti, na spoju industrijskih i informacionih tehnologija, nove generacije rekonfigurabilne proizvodnje. sistemi sa paralelnim tehnološkim procesima.

U našoj zemlji, razvoj na ovu temu je u fazi teoretskog traženja i provode ga brojni istraživački centri u Moskvi, Sankt Peterburgu, Samari i drugim gradovima u okviru interdisciplinarnih istraživanja u oblasti organizacionog dizajna i menadžment, kibernetika, inženjerska psihologija, ekonomsko-matematičko modeliranje dinamičkih objekata i procesa, automatizacija proizvodnje. Vodeći naučnici iz instituta i regionalnih odjeljenja Ruske akademije nauka, posebno: V.L. Arlazarov, Osipov G.S., Afanasyev A.P. (Institut za sistemsku analizu, Moskva); V.I. Gorodetsky (Institut za informatiku i automatizaciju, Sankt Peterburg); Vittikh V.A., Skobelev O.P., Skobelev P.O. (Institut za upravljanje složenim sistemima, Samara) itd. Nažalost, većina teorijsko istraživanje i primenjeni razvoji ruskih naučnika tradicionalno se primenjuju u okviru uskog tehničkog (pragmatičnog) pristupa rešavanju problema organizovanja upravljanja društveno-ekonomskim sistemima i složenim proizvodno-tehničkim kompleksima. Očigledan nedostatak ovakvog istraživanja je objektivno ograničenje formalno-logičkog i matematičkog programskog aparata koji koriste programeri, a koji se koristi za prikaz složenih dinamičkih sistema, koji uključuju modernu integrisanu mašinogradnju. Postojeće metode i alati za modeliranje daju nepotpunu predstavu o potencijalnim mogućnostima proučavanih elemenata (objekata i procesa) integrisane proizvodnje zbog nedostatka adekvatnog aparata za simulaciju procesa u mašinskom okruženju. Ovo dovodi do pratećeg problema univerzitetske obuke stručnjaka iz oblasti kreiranja i rada fleksibilnih proizvodnih sistema, u čijem procesu učenja važnu ulogu ima kompjutersko modeliranje složenih procesa funkcionisanja fleksibilne proizvodnje. Trenutno, u ruskim naučnim časopisima na ovu temu, relativno neobjavljeno veliki broj radova, čiji nepravilan izgled ukazuje na nedostatak dužne pažnje na obezbeđivanju konkurentnosti i efikasnosti industrijske proizvodnje, na nedovoljno proučavanje ovog značajnog naučno-tehničkog problema. I pored dostupnosti ovih radova, u ovom trenutku koncept i principi organizovanja efektivnog upravljanja poslovnim procesima u integrisanoj proizvodnji još uvek nisu konačno formirani, što zahteva teorijska i primenjena istraživanja u ovom pravcu. Proučavanje različitih aspekata organizacije proizvodnje u našoj zemlji i inostranstvu vrši se više od jedne decenije. Međutim, još uvijek ne postoji jedinstvena teorija sistemske organizacije proizvodnje, u nedostatku koje se nastoji izdvojiti i fragmentarna analiza pojedinih komponenti datog predmetnog područja, te da se na osnovu toga unaprijede formalne metode projektovanja i implementacije. proces proizvodnje proizvoda. Prema poznatim ekonomistima, savremena nauka o organizovanju proizvodnje je u fazi sistematizacije i konceptualnog sagledavanja akumuliranog znanja, od svog nastanka do danas, neophodnog za prilagođavanje proizvodnih sistema preduzeća novim uslovima post- industrijski period razvoja svjetske privrede.

U tu svrhu, prvo poglavlje odjeljka detaljno opisuje period formiranja, karakteristične osobine i nedostatke sistema masovne proizvodnje s kraja 19. - početka 20. stoljeća, što je, u konačnici, postalo razlogom za traženje načina da se prevazilaženje njih i nastanak sljedećeg tehnološkog skoka u razvoju industrije - stvaranje i uvođenje fleksibilnih proizvodnih tehnologija u praksu od strane japanskog koncerna za sklapanje automobila Toyota. Proučavanje geneze, osnova organizacije i upravljanja fleksibilnim proizvodnim sistemom, čije je stvaranje završeno u Japanu 1960-ih, kao i praksa njegove implementacije u stranim i domaćim industrijskim preduzećima, prikazano je u drugom poglavlju. . Razmatra se i pitanja dinamičkog balansiranja planova, resursa i proizvodnih procesa u mašinograditeljskom preduzeću. Ovaj materijal je od interesa za praktičare koji se bave pitanjima moderne organizacije visokotehnološke proizvodnje. Treće poglavlje posvećeno je analizi perspektivnih industrijskih tehnologija – visokotehnološke kompjuterski integrisane (adaptivne) proizvodnje i inteligentnih upravljačkih sistema koji razvijaju koncept fleksibilnih tokova i prevazilaze ograničen obim njegove primene. Četvrto i poslednje poglavlje monografije predstavlja intelektualnu procenu nivoa organizacije i efikasnosti proizvodnih aktivnosti preduzeća, uključujući metodološke osnove, kriterijume kvaliteta i metode za identifikaciju stanja proizvodnih sistema, kao i metodologiju za potkrepljivanje ekonomska efikasnost organizacionih inovacija korišćenjem inteligentnog grafičko-analitičkog pristupa, razumljivog stručnjacima i neraskidivo povezanog sa praksom organizacija proizvodnje.

Poglavlje 1. Preduslovi, sistemske osnove i karakteristične karakteristike tradicionalnog modela organizacije proizvodnje i upravljanja

1.1. Preduvjeti za nastanak

Preduslovi za nastanak velike industrijske (industrijske) proizvodnje stvoreni su u periodu početne akumulacije kapitala (vidi: doba čistog kapitalizma), prvo u trgovačkim gradovima Italije i Holandije, gde su u 14-15 st. postojala je zanatska proizvodnja robe široke potrošnje (manufaktura), zatim posle 16. veka. u Engleskoj i Sjedinjenim Američkim Državama. Razvoj od strane Evropljana ogromnog teritorija američkog kontinenta, bogatog plodnom zemljom i drugim prirodnim resursima, zahtijevao je veliku količinu radne snage, čiji je nedostatak i odgovarajući porast cijene stvorio potrebu za zamjenom živog rada strojevima. Rješenje ovog problema olakšalo je otkriće nauke električnih i novih izvora toplotne energije (od kojih je glavni bio nafta), kao i pronalazak metoda za njihovo pretvaranje u mehaničko kretanje mašinskih pogona i stvaranje na ovom osnova alatnih mašina visokih performansi, industrijske opreme i transporta. Međutim, očigledni nedostaci zanatskog načina njihove proizvodnje u to vrijeme kočili su ekonomski rast i zahtijevali traženje novih pristupa organizaciji materijalne djelatnosti i proizvodno-ekonomskih odnosa. U takvim uslovima postaje isplativo (ekonomski izvodljivo) stvaranje velike proizvodnje mašina i, pre svega, automobila, čije je racionalne principe organizacije prvi uspeo da sistematizuje, opiše i primeni u praksi talentovani Amerikanac. inženjer i poduzetni industrijalac G. Ford (1863-1947). U konačnici, intenzivan razvoj proizvodnih snaga i proizvodno-ekonomskih odnosa u američkom društvu osigurao je dugi niz godina dominantnu poziciju Sjedinjenih Država u svjetskoj ekonomiji.

Osnovu klasičnog sistema zanatske proizvodnje automobila, rasprostranjenog u zemljama srednje Evrope, činili su zanatlije koji su dobro poznavali svojstva raznih materijala i metode njihove obrade, razumevali do detalja principe projektovanja automobila i umeli da stvaraju i proizvode ručno sastavljene automobile u malim količinama. Većina njih su bili vlasnici malih mehaničkih radionica koje su poslovale kao samostalni dobavljači delova u okviru specijalizovanih auto-kompanija koji su od njih naručivali inženjering, dizajn i potrebne delove i samostalno bili odgovorni za montažu finalnog proizvoda. Posebnost ovog sistema je odsustvo standardizovanih delova i mernih instrumenata, kao i precizne opreme za obradu metala, što je podrazumevalo potrebu za mukotrpnim podešavanjem delova u fazi završne montaže i finog podešavanja mašina, što je značajno povećalo njihov trošak i zaustavio rast obima proizvodnje. U tim okolnostima, proizvođači su svoju pažnju usmjerili na bogate kupce, koje prije svega nisu zanimali trošak, jednostavnost rada i lakoća održavanja, već vozne performanse, brzina i posebne individualne karakteristike automobila napravljenog u skladu sa njihove želje. Zanatska proizvodnja automobila po individualnim narudžbama, koja je u Evropi opstala do danas, u potpunosti je zadovoljila ograničene potrebe automobilskih tržišta evropskih zemalja, čije su male i resursno siromašne teritorije bile gusto naseljene i dobro razvijene.

Naravno, za ogromni sjevernoamerički kontinent u razvoju, zanatski način proizvodnje robe bio je neprihvatljiv, jer je rastuća ekonomija Sjedinjenih Država zahtijevala veliki broj pristupačne robe, sredstava za njihovu proizvodnju i isporuku, za čiju proizvodnju na industrijskom do tada su akumulirana potrebna znanja i tehnologije, kapital i finansijska sredstva. U trenutku kada je formiran opšti koncept dizajna automobila - karoserija/ram, četiri točka, motor sa unutrašnjim sagorevanjem, menjač, ​​stub volana i kočioni sistem, industrija je dostigla tehnološku zrelost, koja je postala osnova za nove ideje i principe proizvodnje. Potraga za načinima za prevazilaženje problema sadržanih u osnovi zanatskog načina proizvodnje odvijala se kao koncentracija proizvodnih snaga u obliku velike fabrike i fabrike, i razvoj inženjerskih i društvenih nauka. Pogodno tlo za napredna dostignuća američke tehnologije i tehnologije bila su industrijska preduzeća, čiji su rad kontrolisali inženjeri. Na primjer, poznati američki izumitelj E. Whitney (1765-1825) organizirao je proizvodnju strojeva za preradu pamuka, po prvi put primjenjujući principe racionalne organizacije procesa njihove proizvodnje: zamjenjivost dijelova, specijalizacija, transportna montaža i kontrola kvaliteta. . Engleski matematičar, autor radova o teoriji funkcija mehanizacije operacija brojanja u ekonomiji, C. Babidge (1791-1871) razvio je ideje E. Whitneyja do nivoa organizacije upravljanja industrijskim preduzećima: podjela rada u upravljanju , mehanizacija proizvodnje, kontrola troškova i obračun uticaja spoljašnjeg okruženja. Pa ipak, osnovne ideje i principe modela masovne proizvodnje i potrošnje, koji se do danas koriste u mnogim industrijskim preduzećima, konačno su formulisali tek krajem 19. veka osnivači škole naučnog menadžmenta F. Taylor ( 1856-1915), A. Fayol (1941-1925), njihovi učenici i sljedbenici, koji su dali značajan doprinos industrijskom razvoju svjetske privrede. Materijalno oličenje ovog modela bile su automobilske fabrike G. Forda (1863-1947), gde su tehnološke inovacije i inženjerska rešenja koja je primenio omogućila značajno smanjenje troškova, poboljšanje kvaliteta i performansi automobila. Jednostavnost dizajna, izmjenjivost dijelova i proizvodnost montaže strojeva - inovacije koje su omogućile korištenje mehaniziranih montažnih linija (transportnih traka) u industrijskom obimu - postale su ključni faktori revolucionarnih promjena, prvo u američkoj automobilskoj industriji, a potom iu čitavo svetsko mašinstvo.

Zamjenjivost dijelova postignuta je korištenjem jedinstvenog mjernog sistema za proizvodnju standardiziranih dijelova tokom cijelog proizvodnog ciklusa, kao i korištenjem najnovijih preciznih (preciznih) strojeva za rezanje metala visokih performansi i moćnih kalupa za obradu kaljenog čelika. . Pored toga, G. Ford je razvio dizajn mašina, koji je omogućio da se smanji potreban broj delova i učini ih jednostavnijim (tehnološki naprednijim) za montažu. To je omogućilo ne samo skraćivanje vremena, već i povećanje obima proizvodnje, zbog uključivanja u proizvodni proces velike mase nekvalificiranih radnika, od kojih je svaki obavljao samo jednu operaciju na montaži, prelazeći sa stroja. mašinski u celoj radnji za montažu. Uska specijalizacija dala je veliko povećanje produktivnosti rada, jer je radnik koji je brzo i potpuno savladao jednu operaciju mogao da je završi mnogo brže u vremenu, jednostavno ugradnjom delova koji se precizno uklapaju bez njihovog podešavanja i finog podešavanja jedinica. Uključenost u proizvodnju složenih tehničkih proizvoda velikog broja slabo obrazovanih radnika koji nisu imali potpuno razumijevanje o tome kako automobil i proces njegove proizvodnje, od kojih su mnogi bili emigranti i gotovo da nisu međusobno komunicirali zbog činjenica da su slabo govorili engleski, zahtevala je centralizaciju funkcija tehničkog razvoja, planiranja, materijalne podrške, upravljanja napretkom rada i kontrole kvaliteta montaže vozila, koje su delegirane na novu vrstu profesionalaca - inženjera (dizajnera, tehnologa, servisera). tehničari, inženjeri kvaliteta itd.). Njihov rad, kako su tehnologija i proces njegove proizvodnje postajali sve složeniji, doživio je i sve detaljniju podelu, usled čega je uspostavljen vertikalni sistem centralizovane inženjerske obuke, end-to-end planiranja i regulacije proizvodnje, kao i pojavili su se njeni suštinski nerešivi problemi birokratizacije upravljanja. U skladu sa paradigmom transportnog sklopa automobila koju je razvio G. Ford, radnici su postali (slično automobilima) zamjenjive izvršne komponente tehnološkog procesa koje obavljaju najjednostavnije operacije, lišene mogućnosti da učestvuju u organizaciji i regulaciji proizvodnog procesa i, shodno tome, uticati na njegove rezultate. Ove funkcije (inženjerska obuka, obezbjeđivanje, regulacija i unapređenje procesa proizvodnje) prenijete su na pomoćno osoblje, predradnike i procesne inženjere. Potonji su, u skladu sa principom podjele rada, svoje prijedloge i nalaze prenosili sljedećem, višem nivou rukovodstva, koji je bio primoran da svoje odluke koordinira sa višim organima vlasti itd. Tako je nastao složen birokratski sistem vertikalnog upravljanja u kojem je bila zaposlena čitava armija visokospecijaliziranih radnika koji ništa nisu dodavali vrijednosti automobila, ali i problem efikasnosti upravljanja (gubitak kontrole) velikih industrijskih nastala su preduzeća i korporacije, što je prirodna i neizbežna posledica specijalizacije/podele inženjerskog rada.s obzirom na sve veću složenost i obim proizvodnje.

Posljednja faza u poboljšanju procesa masovne industrijske proizvodnje automobila bila je mehanizirana dostava / transporter dijelova i sklopova do radnih mjesta montažnih traka, čime je eliminirano izgubljeno vrijeme i smanjena količina ljudskog truda / rada utrošenog na sklapanje automobila. Provjera kvaliteta izrade obavljena je na kraju linije, gdje je posebna grupa bravara obavila završnu obradu automobila. Kombinacija svih ovih dizajnerskih, tehnoloških i tržišnih prednosti omogućila je Ford Corporation da postane lider globalne automobilske industrije u kasnom 19. i početkom 20. stoljeća. Odajući priznanje originalnosti tehnoloških inovacija u procesu proizvodnje automobila u fabrikama G. Forda, potrebno je istaći i tržišnu orijentaciju njegovog proizvoda (serijski model „T“ crni, 1908) prema masovnom potrošaču. Fordovi automobili dizajnirani su za male poljoprivrednike i poduzetnike, koji su u razvijenoj poluagrarnoj Americi 18. i 19. stoljeća činili veliku većinu solventne populacije, a imali su i vještine popravke automobila i minimalni set potrebnih alata. za održavanje poljoprivredne i druge opreme. Gotovo svaki od njih mogao je voziti i popravljati automobil bez posebne obuke i tehničke baze, odbijajući usluge vozača i mehaničara. Izgled i mali nedostaci u uklapanju dijelova tokom montaže nisu smetali ovoj kategoriji kupaca, jer su jednostavnost dizajna automobila i prateće upute za upotrebu omogućili da se kvarovi sami otklone. Istovremeno, treba imati na umu da su Fordove fabrike stvorene i radile u nedostatku jake konkurencije na globalnom automobilskom tržištu, budući da su evropske firme koje su proizvodile ekskluzivne automobile po narudžbi jednostavno ignorisale američko masovno potrošačko tržište u razvoju 19. veka.

Međutim, u savremenim uslovima konkurentnog tržišta, model masovne/industrijske proizvodnje, koji se kroz sistem inženjerskog obrazovanja čvrsto ukorijenio u svijesti naučnika i praktičara, postepeno gubi svoje prednosti. Štaviše, postaje prirodna prepreka na putu restrukturiranja i tehnološke modernizacije domaćeg mašinstva, njegovog prelaska na napredne metode organizovanja visokotehnološke fleksibilne integrisane proizvodnje. Kao što će biti pokazano u nastavku, razlozi neusklađenosti industrijskog načina proizvodnje sa savremenom ekonomskom realnošću, njeni problemi, kontradiktornosti i nedostaci leže u istorijski utvrđenoj kombinaciji kontinuiteta kontinuiranog procesa proizvodnje (zbog smanjenja tehnološke fleksibilnosti). ) i centralizaciju kontrole njenog toka, koju u industrijskim preduzećima sprovode inženjersko-tehnički radnici kroz poznatu proceduru planiranja i otpreme 11.

1.2. Sistemske osnove i distinktivne karakteristike

Nakon što je postignuto značajno povećanje produktivnosti u fabrikama za montažu, Ford je počeo da prevodi ideju i principe kontinuirane proizvodnje (u modernoj terminologiji toka vrijednosti na engleskom jeziku) u mehaničkim radionicama koje proizvode dijelove. Budući da je u uvjetima razvoja automobilske industrije i monopolskog položaja Fordovih tvornica potražnja za njihovim proizvodima u pravilu prelazila proizvodne mogućnosti i dugo vremena (1908-1955.) bila stabilna, postojala je potreba za masovnom proizvodnjom. jeftinih komponenti (autokomponenti). Po analogiji sa podjelom rada u montažnim pogonima, složeni proces proizvodnje dijelova podijeljen je na mnogo jednostavnih operacija dijelova (radnih elemenata). Operacije su, pak, bile dodijeljene strogo određenim radnim mjestima i mašinama, što je osiguravalo kontinuiranu ponovljivost njihovog rada, a samim tim i puno opterećenje opreme, što je uz usavršavanje radnih vještina radnika dovelo do povećanja radne snage. produktivnost (intenzitet) i najefikasnije korišćenje proizvodnih sredstava. Budući da je time eliminirana potreba za korištenjem podesivih strojeva i alata univerzalne namjene, koji su bili široko korišćeni u zanatskoj proizvodnji, G. Ford je odustao od upotrebe višenamjenske opreme niskih performansi, praveći posebne mašine koje su obavljale samo jednu operaciju.

Osim toga, budući da je Ford proizveo samo jedan model automobila, takve su mašine počele da se ugrađuju u tehnološki lanac u skladu sa redoslijedom izvedenih tehnoloških operacija, slično transporteru, što je stvorilo uvjete za organiziranje kontinuiranog protoka proizvoda koji se kreću od jednog tehnološke operacije drugom u toku proizvodnog procesa. Za razliku od individualne (zanatske) proizvodnje, ovaj pristup organizaciji industrijskih aktivnosti uvelike je pojednostavio proces proizvodnje autokomponenti, što je omogućilo značajno smanjenje gubitaka i ukupnog vremena proizvodnje (slika 1.1).

Rice. 1.1. Lančani raspored opreme tokom proizvodnje

Organizacione i tehnološke inovacije koje je G. Ford uveo u proces obrade kasnije su poslužile kao temelj za formiranje i unapređenje univerzalnih principa racionalne organizacije industrijske proizvodnje (kontinuitet, paralelizam, direktan tok i ritam tehnološkog procesa) , nastanak i razvoj njenog različite vrste(kontinuirani, serijski i pojedinačni), čija specifičnost određuje pojavu problema i kontradikcija u industrijskoj privredi na sadašnjoj fazi razvoj proizvodnih snaga i odnosa u društvu, što, shodno tome, zahtijeva detaljnije ispitivanje.

In-line metode proizvodnje

Sekvencijalni (lančani) raspored radnih mjesta duž tehnološkog procesa u neposrednoj blizini jedno drugom omogućava vam da premještate dijelove između susjednih operacija u malim serijama (3-5 komada) ili dio po dio pomoću posebne interoperacije (samohodne i gravitacijske) transport, kao i mehanizacija/automatizacija standardizovanih procesa za rukovanje, utovar/istovar i transport predmeta rada. Usklađivanje trajanja (sinhronizacija) operacija u vremenu odabirom proporcionalnog broja poslova i snage opreme u skladu sa intenzitetom rada obrade predmeta rada obezbeđuje paralelnost (istovremenost) rada, ritam i kontinuitet proizvodnog procesa. Sve ovo zajedno određuje visok stepen prostorno-vremenske organizacije (uravnoteženosti) procesa masovne proizvodnje, čime se eliminišu neproduktivni troškovi rada i vremena za pokretne i ležeće delove na radnim mestima koji čekaju obradu, a samim tim i značajno smanjuju interoperativne zalihe. (rad u toku) i ukupno vreme isporuke proizvoda, povećavajući ekonomsku efikasnost proizvodnje.

Osim toga, treba napomenuti da visok nivo organizacije masovne proizvodnje omogućava u početku, u fazi projektovanja preduzeća, da se postavi vremenski stabilna (deterministička) prostorno-vremenska struktura tehnološkog procesa i, shodno tome, da se automatizuje / robotizovati većinu tehnoloških operacija, čime se objektivno eliminiše potreba za detaljnim tehničko-ekonomskim planiranjem i operativnim regulisanjem kao načinom trajnog određivanja najoptimalnije kombinacije (balansiranja) resursa i postavljanja efikasnog algoritma za proizvodni sistem preduzeća. Relativno jednostavan kontrolni zadatak u ovom slučaju svodi se na standardno-kalendarske proračune ciklusa/ritma proizvodne linije, broja radnih mjesta i njihovog opterećenja, ciklusa i skladišnih zaliha, kao i organizaciju održavanja grupa radnih mjesta/ stanice/instalacije, njihovo nesmetano snabdijevanje alatima, materijalima, zarezima i komponentama kako bi se spriječili neplanirani zastoji i osigurao ritmičan, međusobno povezan rad svih sekcija proizvodne linije.

Druga strana navedenih prednosti je kruta determiniranost strukture ovakvih proizvodnih sistema, što značajno ograničava njihovu fleksibilnost/prilagodljivost promjenama u vanjskom okruženju. Mrežna topologija proizvodnog procesa, uključujući (predpodešavanje) distribuiranih prostorno-vremenskih algoritama (šema) za kretanje predmeta rada između karika tehnološkog lanca (skup i intenzitet operacija obrade), postavlja se u fazi organizacionog i tehnološku pripremu protočne proizvodnje, kao što je prikazano na sl. 1.2.

Rice. 1.2. Mrežna topologija in-line rekonfigurabilne proizvodnje

Uz različite mogućnosti razvoja proizvodne situacije (na primjer, ako je potrebno prebaciti proizvodnju s jedne vrste proizvoda na drugu kada se potražnja promijeni; u slučaju zastoja opreme zbog popravki, nedostatka sirovina i komponenti), vrši se rekonfiguracija/rekonfiguracija proizvodnog i tehnološkog lanca/linije, povezana s prijenosom tokova s ​​jedne karike na drugu. Istovremeno, prilagođavanje je ograničeno brojem predviđenih (mogućih) šema za preorijentaciju materijalnih tokova. Međutim, kao što će biti pokazano u nastavku, povijesni razvoj potrošačkog tržišta zahtijevao je česte promjene u asortimanu proizvoda obdarenih posebnim / karakterističnim svojstvima, i, shodno tome, puštanje različitih proizvoda u malim serijama / serijama. U tim uslovima masovna proizvodnja počela je postepeno gubiti svoje prednosti, a u drugoj polovini 20. veka industrija se suočila sa hitnim naučnim i tehničkim zadatkom da obezbedi fleksibilnost proizvodnih sistema, pod uslovom da zadrže prednosti raširene mehanizacije. / automatizacija i visok tempo proizvodnja proizvoda.

Istraživački i razvojni rad na stvaranju fleksibilne automatizirane proizvodnje obavljen je 1970-1990-ih godina. u pravcu povećanja funkcionalne redundancije (stepena slobode) proizvodnih sistema zasnovanih na širokoj upotrebi multifunkcionalnih mašina alatki i jedinica sa numeričkim upravljanjem, industrijskih robotskih manipulatora, transportera (robocara) i automatizovanih skladišta, kao i upravljačkih uređaja na bazi mini/mikroračunari. U takvim sistemima sve operacije su automatizovane. Program se koristi za učitavanje blankova u opremu i istovar delova iz nje. Prema zadatom programu obrađuju se predmeti i proizvodi se proizvodi. Ovi programi se mogu lako mijenjati ili prilagođavati. Alati i pomoćni materijali se mijenjaju automatski, kao i njihovo skladištenje, nagomilavanje i prijenos s jedne opreme na drugu. Rad čitavog sistema se kontroliše centralno sa računara pomoću matematičkog softvera. Automatizovana proizvodnja se brzo i bez puno vremena i novca prilagođava za puštanje u promet različitih proizvoda, u okviru tehničkih mogućnosti proizvodnog sistema, zamenom programa tehnološkog procesa koji je snimljen u memoriji računara. U svom gotovom savršena forma Fleksibilna automatizovana proizvodnja (HAP) je najviši, najrazvijeniji oblik automatizacije proizvodnog procesa, koji vam omogućava da kombinujete visoku produktivnost i svestranost (fleksibilnost) u softverski kontrolisanoj / rekonfigurabilnoj multifunkcionalnoj opremi, koja se, prema njihovim programerima, otvara velike mogućnosti za intenziviranje proizvodnje.

Međutim, stvaranje potpuno automatizirane multidisciplinarne (fleksibilne) proizvodne linije, koju karakteriziraju različiti proizvodi, komplicirano je potrebom za centraliziranom detaljnom inženjerskom obukom, a također zahtijeva preciznu end-to-end sinhronizaciju tehnoloških operacija na liniji, koju moraju izvoditi razne mašine i jedinice kao deo sistema automatskih mašina.kao jedan kontinuirani proces proizvodne linije. Isključivanje živog rada iz automatizovanog procesa proizvodnje i, shodno tome, intelektualni potencijal radnika koji su u stanju ne samo da brzo rekonfigurišu i resinhronizuju tehnološki proces, već i da brzo otklone povremene kvarove u proizvodnom sistemu, doveli su do visoke osjetljivost procesa automatske proizvodnje na nekoordinirani rad opreme. Neispravnosti u radu pojedinih jedinica uzrokuju neusklađenost i potpuno zaustavljanje fleksibilne automatizirane linije (GAL), što dovodi do značajnih gubitaka u cijelom proizvodnom ciklusu i smanjuje stvarnu efikasnost njene automatizacije. Osim toga, ignorisanje kreativne inicijative radnika koji su stalno uključeni u proces proizvodnje i, shodno tome, sposobni da efikasnije sprovode njegovo tehnološko usavršavanje i razvoj, značajno je ograničilo mogućnosti prilagođavanja ovakvih proizvodnih sistema promenljivim tržišnim uslovima i kreiranju novih. konkurentske prednosti na njihovoj osnovi. Kao rezultat, to čini proces operativne pripreme i resinhronizacije (adaptacije) fleksibilne automatizirane/robotske linijske proizvodnje vrlo napornim/skupim i, shodno tome, ekonomski neučinkovitim u velikoj proizvodnji koja posluje u nestabilnom ekonomskom okruženju konkurentnog tržište.

S obzirom na ove nedostatke, fleksibilne automatizovane linije visoke produktivnosti i određenog nivoa fleksibilnosti/prilagodljivosti ograničene tehničkim mogućnostima industrijskih i informacionih tehnologija koje su tada postojale, našle su svoju primenu u neprotočnoj/diskretnoj serijskoj proizvodnji, koja je predstavljala sljedeći korak u evolucijskom razvoju proizvodnih sistema za kraj ere masovne proizvodnje i potrošnje.

Neprotočne metode organizacije proizvodnje

Odrastanje 1960-ih. Konkurencija je gurala industrijska preduzeća da stalno poboljšavaju potrošačka svojstva robe i tehnologije za njihovu proizvodnju, što je zahtijevalo kontinuirano obnavljanje asortimana proizvoda, njihovu proizvodnju u malim količinama (male serije). Tradicionalna automatizirana linijska proizvodnja nije mogla osigurati potrebnu fleksibilnost/lakoću prelaska proizvodnje s jedne vrste proizvoda na drugu, budući da je njihova prostorno-vremenska konfiguracija imala ograničen broj stupnjeva slobode (opcije za kombiniranje pojedinih karika proizvodnog tehnološkog lanca) i , prema tome, uska nomenklatura robe.

U cilju povećanja tehničkih mogućnosti rekonfiguracije (restrukturiranja) tehnološkog procesa, radna mjesta/oprema u radnjama za mašinsku obradu dijelova počela su se spajati u funkcionalne grupe, bez posebnih veza, prema vrstama operacija koje se izvode u pogonu. obliku homogenih tehnoloških sekcija (npr. grupe strojeva za tokarenje, glodanje, bušenje i druge strojeve), koji su omogućili stvaranje, na osnovu njihove multifunkcionalne matrične strukture, virtualnih tehnoloških lanaca sa neograničenim brojem i raznim nizovima veza. (kombinacije) heterogenih veza (vidi sliku 1.3). S takvom organizacijom proizvodnog procesa, prijelaz na puštanje u promet novih i/ili moderniziranih proizvoda može se izvršiti bez napornog preuređivanja specijalizirane opreme, ograničavajući se na njenu zamjenu. Budući da je proces prostorno-vremenske konjugacije dijelova operacija, za razliku od in-line metoda proizvodnje, loše koordinisane (fazi) prirode, redoslijed, načini obrade dijelova i algoritam za njihovo premeštanje iz operacije u operaciju određuju se posebno razvijene tehnološke rute. Potonje su virtualne prostorno-vremenske mreže povezanih tehnoloških operacija za obradu dijelova koji se kreću između operacija u serijama po složenim rutama uz pomoć specijalnih vozila (dizalice, kolica, auto/električni viljuškari, itd.) 14.

Rice. 1.3. Funkcionalna i tehnološka (matrična) topologija neprotočne proizvodnje
(Kliknite na sliku da je uvećate)

Prednost ovakvog pristupa prostorno-vremenskoj organizaciji tehnološkog procesa u odnosu na protočnu metodu je povećanje njegove fleksibilnosti, nedostaci su povećanje vremena sekvencijalne obrade dijelova u serijama, što podrazumijeva višestruko izvođenje operacija. jednog tipa mašinom (A), a zatim višestruko izvršavanje operacija drugog tipa (B), nakon izvršene za to potrebne promene opreme (Sl. 1.4).

Rice. 1.4. Sekvencijalna (a) i paralelna (b) metoda obrade serija dijelova A i B
(Kliknite na sliku da je uvećate)

Funkcionalno-matrična organizacija tehnološkog procesa omogućila je proizvodnju širokog spektra proizvoda u malim količinama (u sivoj boji), ali je značajno otežala uslugu kupaca za gotove proizvode, čiji su se zahtjevi mogli razlikovati od serija serijskih proizvoda proizvedenih u trenutno vrijeme. To je bilo zbog činjenice da je zahtjev za fleksibilnošću proizvodnje došao u sukob sa tehnološkom osnovom industrijske ekonomije koja je postojala u to vrijeme, a koja se zasnivala na skupoj, ultra preciznoj (preciznoj) opremi 15. Potreba za stalnim utovarom, veliki utrošak vremena i novca za njegovo prilagođavanje doveli su do povećanja veličine serija delova koji su istovremeno puštani u proizvodnju, što je neminovno izazvalo interoperativno ležanje komponenti u velikim serijama ili čekajući kraj. njihova obrada (A), ili u redovima za obradu više serija delova za različite serijske proizvode (B). To je dovelo do zastoja opreme u drugim tehnološkim operacijama, što je izazvalo duge kvarove na podsklopu zbog nedostatka potrebnih komponenti. Kao rezultat toga, nepravilan rad montažnih traka, rast nezavršenih radova i usporavanje obrta sredstava, kao i nemogućnost brzog reagovanja na fluktuacije potražnje, neminovno su doveli do propasti inženjerskih preduzeća u konkurentnoj tržišnoj ekonomiji. .

Neprotočne metode organizacije tehnološkog procesa imaju široku primjenu u serijskoj i jediničnoj proizvodnji, koje karakterizira periodična ili relativno rijetka ponovljivost proizvodnje proizvoda i njihove proizvodnje u različitim količinama (od velikih serija do pojedinačnih jedinica), što u konačnici određuje stepen organizacije (struktura) proizvodnog procesa i vrste kretanja predmeta rada.

Velika/serijska proizvodnja, koju karakteriše relativno konstantno ili redovno puštanje ograničenog asortimana proizvoda u velikim količinama (serije), ima jednostavnu, dobro organizovanu strukturu (vidi: sl. 1.5.

Rice. 1.5. Neprotočna proizvodna struktura: prostori nabavke/radionice organizovani po tehnološkom principu (a); predmetne oblasti tipa protoka koje se koriste u fazama obrade i montaže proizvodnje (b).

Praznični delovi/prodavnice organizovani su po tehnološkom principu, a faze obrade i montaže proizvodnje izvode se uglavnom po predmetnim sekcijama i linijskim radnjama (npr. delovi karoserije, zupčanika, vratila itd.) . U predmetnim oblastima koriste se specijalizovane mašine (provlačenje, strugovi sa kopir mašinama i hidraulični nosači za obradu stepenastih vratila i dr.), koji se nalaze duž tehnološkog procesa po analogiji sa linijskim metodama organizacije proizvodnje, čime se skraćuje vreme za pokretni dijelovi između operacija i općenito trajanje proizvodnog ciklusa; u ostalim oblastima preovlađuje grupni raspored iste vrste univerzalne opreme sa specijalnom opremom. Centralizovani detaljni razvoj procesa za ponavljajuće serije proizvoda smanjuje/eliminiše potrebu za radnicima sa raznovrsnim veštinama.

Mala/jednokratna proizvodnja, koju karakteriše neredovna proizvodnja male količine ili pojedinačnih jedinica širokog spektra proizvoda, koju karakteriše značajan udeo nestandardnih originalnih delova i sklopova, odlikuje se raznovrsnošću rad koji se obavlja na jednom radnom mjestu, visok intenzitet rada i trajanje proizvodnog ciklusa. Nestabilnost asortimana proizvedenih proizvoda, njegova raznolikost, predodređuju ograničenu upotrebu u ovoj vrsti proizvodnje standardiziranih dizajnerskih rješenja i tipiziranih detalja operacija, a također zahtijevaju fleksibilnost/lakoću prelaska proizvodnje sa jedne vrste proizvoda na puštanje u promet. drugi. Ovo posljednje zahtijeva da prostorno-vremenska konfiguracija proizvodnog sistema ima isto toliko više stepena slobode, koji u realnim uslovima odgovaraju raznim kombinacijama pojedinih karika proizvodnog i tehnološkog lanca. Dakle, mala i pojedinačna proizvodnja ima složenu, loše organizovanu strukturu u svim fazama proizvodnog procesa, formiranu po tehnološkom principu sa raznovrsnim polustrukturiranim vezama između susednih tehnoloških operacija – puteva kretanja delova. . Ovo posljednje određuje dosljedno kretanje predmeta rada naprijed-nazad između susjednih tehnoloških operacija i, shodno tome, dugo trajanje proizvodnog ciklusa. Radna mesta koja nemaju stalnu specijalizaciju opterećena su heterogenim, retko ponavljajućim poslovima i/ili različitim delovima operacija, koji se svrstavaju u grupu jednomodelne (izmenljive) opreme. Budući da se narudžbe za izradu pojedinačnih artikala u pravilu ne ponavljaju, organizaciono-ekonomska priprema proizvodnje vrši se na objedinjeni način. Detaljno i prioritiziranje izvođenja tehnoloških operacija po nalozima vezanim za funkciju planiranja proizvodnje vrši se na decentralizovan način od strane inženjersko-tehničkog osoblja proizvodnih pogona i radionica (majstora, tehnologa) na osnovu aktuelnih prioriteta.

Iz ovoga proizilazi da su glavni gubici u neprotočnoj proizvodnji zbog nepotpunog utovara/zastoja opreme i povratnih kretanja (petlje) dijelova u prostoru/radionici, koji nastaju iz organizacijskih razloga i povezani su s kvalitetom rada. raspored. Kao što proizvodna praksa pokazuje, nije moguće efikasno riješiti ovaj složeni problem upravljanja korištenjem koncepta i alata centraliziranog planiranja, posebno uz korištenje aparata teorije rasporeda, iz objektivnih razloga, uključujući korištenje modernih kompjuterskih tehnologija i moćnog računarstva. sistemi.

Inercija razmišljanja pristalica tradicionalnog modela industrijske proizvodnje nije dozvolila da se prevaziđu ograničenja njegovog koncepta i osnovnih principa, što je dovelo do neuspešnih pokušaja da se kontradiktornosti i problemi ovog načina proizvodnje razreše metodama i alatima. centralizovano upravljanje umesto traženja novih pristupa za obezbeđivanje tehnološke fleksibilnosti i optimalne regulacije proizvodnih sistema.

1.3. Centralizovani sistem planiranja i upravljanja

Povećanje fleksibilnosti proizvodnih sistema, povećanje stepena njihove slobode zahteva stalno balansiranje proizvodnih resursa sa periodično promenljivim programom proizvodnje. U praksi upravljanja industrijskom proizvodnjom to se svodi na planiranje tehnoloških operacija sa sekvencijalnom obradom dijelova u serijama, koje se naizmjenično izvode u različitim dijelovima proizvodnog procesa. Teoretski, kako bi se smanjilo vrijeme obrade redova i skratio proizvodni ciklus, može se formirati niz operacija koji je minimalan u pogledu vremena izvršenja, čime se osigurava kontinuiran i koordiniran rad svih proizvodnih područja (Slika 1.6, Tabela 1.1) 17 . U praksi, međutim, nije moguće ispuniti ovaj uslov, jer broj uzastopnih opcija za lansiranje serije raste s veličinom i složenošću asortimana proizvoda. Potonje je uzrok dugotrajnih organizacijskih i tehnoloških kvarova koji dovode do pomaka/poklapanja operacija u vremenu, uslijed čega dolazi do zastoja opreme i/ili dijelova koji zbog zauzetosti leže u redovima obrade.

Tab. 1.1

Rice. 1.6. Određivanje optimalne sekvence obrade za serije delova A i B

Široko rasprostranjena metoda njihovog eliminisanja u masovnoj/neprotočnoj proizvodnji, nadoknađujući nedostatke planiranja, uključuje prisilnu koordinaciju rada svih elemenata proizvodnog sistema, koju centralno provodi dispečerska služba od strane subjekta/sistema operativne kontrole. (OS), koji šalje timove u proizvodna područja kako bi prilagodili redoslijed/prioritet operacija na osnovu trenutnog proizvodnog okruženja (slika 1.7).

Rice. 1.7. Centralizovani proces kontrole proizvodnje
(Kliknite na sliku da je uvećate)

Rezultati izvođenja pojedinih operacija se primaju kroz sistem kontrole i koriste ih sistem upravljanja za promjenu (prilagođavanje) sastava i redoslijeda realizacije plana proizvodnje, na osnovu stvarnih rezultata rada sekcija, njihovih trenutno stanje i dostupnost potrebnih resursa (vidi: povratne informacije). Glavni problem je u tome što ova metoda organizacije upravljanja operacijama (uz svu svoju prividnu jednostavnost) zahtijeva kompletan kontinuirano ažuriran u realnom vremenu (dinamički) model proizvodnog procesa u CS, uzimajući u obzir fluktuacije tržišta, kao i kontinuiran i pouzdan komunikacija/zamjena subjekta i objekata upravljanja. U uslovima industrijske proizvodnje ove zahtjeve nije moguće u potpunosti implementirati, jer je model proizvodnog procesa u ovom slučaju rigidni raspored (program) puštanja proizvoda, čija je niska efikasnost prilagođavanja nesrazmjerna sa brzina promene parametara unutrašnjeg okruženja preduzeća i tržišnih uslova. Kao rezultat neadekvatnosti (nepotpunosti) uslovno statičkog modela proizvodno-tehnološkog procesa, u sistemu planiranja nastaju i akumuliraju se greške, smanjuje se efikasnost upravljanja, a prosječni troškovi proizvodnje rastu 19.

Glavni nedostatak centralizovanog sistema upravljanja masovnom proizvodnjom je nedosledan rad odvojenih tehnoloških oblasti u opštem procesu proizvodnje proizvoda. Susedna područja proizvodnje delova funkcionišu nezavisno jedan od drugog, proizvodeći i gurajući proizvode u međuoperativni prostor (međuskladište) u skladu sa rasporedom koji sastavlja plansko-otpremna služba preduzeća na osnovu pretpostavki o tome šta će svaki mikroproizvodni proces će trebati, zanemarujući ovo njegovo stanje i trenutne potrebe za dijelovima i komponentama. Delujući u okviru plana, svaka sekcija samostalno postavlja veličine serija i stopu proizvodnje na osnovu sopstvene (lokalne) prezentacije zadatka ispunjenja planiranih ciljeva proizvodnje proizvoda i ekonomske efikasnosti, a ne sistemske vizije cijeli proizvodni proces (globalna optimizacija toka vrijednosti). U takvoj situaciji, prethodni procesi će težiti stvaranju artikala koji u ovom trenutku nisu potrebni nižim procesima (njihovim kupcima). To znači puštanje nekih proizvoda u više nego što je potrebno za realizaciju trenutno potrebnih tehnoloških operacija i, shodno tome, nedostatak drugih, što dovodi do prinudnog zastoja opreme i gubitka radnog vremena.

Kako bi se otklonila ova neusklađenost, stvaraju se velike zalihe proizvoda u međuoperativnim skladištima i zalihe gotovih proizvoda za brzu otpremu potrošačima, a za ispunjenje narudžbe izdvaja se više vremena nego što je to predviđeno tehnološkim propisima. Serijska montaža znači da će se isporučeni dijelovi također trošiti u serijama, što će povećati zalihe u međuproizvodnim skladištima. U ovom slučaju, varijabilnost procesa završne montaže ima jači učinak na varijabilnost tehnoloških operacija koje prethode montaži, a zalihe se moraju umnožiti uzvodno. Postoji potreba za rezervnim kapacitetima, čiji nedostatak dovodi do pojave takozvanih „uskih grla“ u proizvodnom procesu, koja značajno ograničavaju produktivnost i brzinu reakcije sistema masovne proizvodnje na promjene uslova okoline (zahtjevi potrošača) . Kao posljedica toga, povećava se obim radova u toku i trajanje tehnološkog ciklusa sa svim organizacionim i ekonomskim posljedicama koje iz toga proizlaze.

Da bi se prevazišli nedostaci centralizovanog načina upravljanja, koji pojačavaju negativan efekat obima industrijske proizvodnje u savremenim uslovima, velike mašinograditeljske korporacije razvijaju automatizovane sisteme upravljanja. Međutim, to ne dovodi do radikalnog poboljšanja situacije: ako je njihova implementacija uspješna, krivulja prosječnih dugoročnih troškova prvo pada, a zatim, počevši od trenutka kada se pozitivni efekti tzv. proces je iscrpljen, postaje manje-više horizontalan. Problem je u tome što je centralizacija upravljanja bila neophodna i dovoljna da osigura kontinuitet stacionarnog procesa masovne proizvodnje standardnih proizvoda, a uopšte nije bila namenjena organizaciji i regulisanju nestacionarnih tokova proizvoda i radova karakterističnih za fleksibilne proizvode. tržišno orijentisana proizvodnja. Upravo ta okolnost lišava industrijska preduzeća sposobnosti da se prilagode promjenjivom okruženju, čini ih neodrživim mehanizmom u novim realnostima konkurentne tržišne ekonomije.

Karakteristike balansiranja planova i resursa preduzeća za mašinogradnju

U tradicionalnom/klasičnom smislu, centralizovano upravljanje proizvodnjom je kontinuirani proces razvoja sistema planiranja (subjekta upravljanja) regulatornih uticaja, koji se prenose informaciono-komunikacionim kanalima do tehnoloških oblasti (kontrolnih objekata) kako bi se obezbedio njihov koordiniran rad u određenom zadati način rada u skladu sa proizvodnim programom (ciljna funkcija). U tu svrhu, služba za planiranje preduzeća, po prijemu narudžbine, izrađuje planove rada za određeni period (dan/sedmica/mjesec) za sve faze proizvodnog procesa (proizvodnja zaliha, dijelova i sklopova, montaža proizvoda) koristeći automatizovani sistem planiranja koji svakom proizvodnom mestu šalje uputstva o tome šta treba da se uradi u narednom periodu planiranja. Kako proizvodni proces po pravilu ne teče u potpunosti u skladu sa izrađenim planom, napredak proizvodnje se prati putem izvještaja sa proizvodnih pogona o stvarnom ispunjenju planiranih zadataka, na osnovu kojih se usklađuje plan i uputstva/ zadaci u smjenama se ponovo prenose u proizvodna područja (Sl. 1.8).

Glavni alat za planiranje proizvodnje za puštanje finalnog proizvoda je raspored rada, koji je algoritam za prostorno-vremensku distribuciju (balansiranje) radnih resursa kompanije između tehnoloških operacija za njihovu obradu. U mašinstvu, alokacija resursa se vrši određivanjem kalendarskih datuma za pokretanje detaljnih operacija i njihovo raspoređivanje različitim grupama opreme, na osnovu proizvodnog programa i tzv. koji se naziva "predmer/broj materijala".

Rice. 1.8. Operativni proces upravljanja proizvodnjom

Specifikacija sadrži Puni opis sastav proizvoda s naznakom dijelova i sklopova, kao i tehnološki redoslijed njegove proizvodnje, na osnovu čega se, uzimajući u obzir planirane standarde za realizaciju detalja operacija, kalendarski periodi potrebni za proizvodnju ovih elemenata su određeni. Ovaj prostorno-vremenski algoritam (program distribucije zasnovan na strukturi izgleda proizvoda i vremenu potrebnom za proizvodnju njegovih komponenti) pokazuje šta tačno, pomoću čega i kada proizvoditi. Za to su posebno dizajnirani vizuelni prikazi predmeta rada i operacija za njihovu obradu t- vremenska osa, koja se zove u kalendarskim rasporedima organizacijskih nauka. Planovi rasporeda su grafički/tabelarni (matrični) oblici koji označavaju tačne količine dijelova i materijala potrebnih za proizvodnju gotovih proizvoda, kao i kalendarske datume distribucije/izdavanja naloga za njihovu izradu po radnim stanicama/grupama opreme ( vidi sliku 1.9).

Rice. 1.9. Stablo strukture i raspored proizvodnje za proizvod T

Dijelovi moraju biti proizvedeni prema planu proizvodnje i stići na mjesto montaže čim budu spremni. Raspored ili raspored rada u ovom slučaju treba da obezbedi istovremeni dolazak na konačnu montažu svih delova i sklopova uključenih u proizvod tačno na vreme, proaktivnim pokretanjem proizvodnje delova sa dužim proizvodnim ciklusom. Iz tog razloga, u jednoj (uglavnom pilot/instrumentalnoj) proizvodnji, umjesto proizvodnih rasporeda, razvijaju se tzv. mrežni dijagrami (ciklogrami) rada na izradi proizvoda, u kojima izvršioci poslova po narudžbama (radionice/proizvodnje). gradilišta), vrste radova/obrade i alata, kao i dodjela tehnoloških operacija na opremi. Raspoloživost/iskorišćenost proizvodnih kapaciteta potrebnih za obavljanje poslova se ne uzima direktno u obzir, kao što se ne utvrđuje ni redosled poslova koji se obavljaju na svakom radnom mestu. Planiranje je, dakle, ograničeno samo na provjeru/isključivanje preopterećenosti najvažnijih (podešavanje ritma proizvodnog procesa) grupa radnih mjesta/opreme i procjenu vremena isporuke, što se vrši dodavanjem očekivanog trajanja radnog ciklusa ( trajanje pripremnih i glavnih radova), očekivano kašnjenje delova u redu za obradu i vreme isporuke potrebnih materijala i komponenti (slika 1.10).

Rice. 1.10. Ciklogram procesa proizvodnje proizvoda sa proračunom kritičnog puta

Budući da sve proizvodne sisteme karakterišu ograničeni resursi (materijali i kapaciteti obrade), izrada proizvodnog programa kao alata (algoritma) za njihovu optimalnu kombinaciju je složen intelektualni (planski i analitički) zadatak. Poteškoća je u pronalaženju redoslijeda operacija za obradu predmeta rada i njihovo dodjeljivanje radnim mjestima/opremi, prema kojem će se proizvodnja dijelova potrebnih za sklapanje finalnog proizvoda obavljati kontinuirano i nesmetano (ravnomjerno u vremenu). Uz istovremenu proizvodnju više serija proizvoda (narudžbi) u radionici, na radnom mjestu se u ograničenom vremenskom periodu može primiti više zadataka čiji radni intenzitet (obim/trajanje) može premašiti instalirani/dostupni kapacitet (produktivnost ) opreme, što dovodi do kašnjenja u izvođenju pojedinih dijelova operacija. Da bi se ovaj problem otklonio, uspostavlja se redoslijed obavljanja homogenih tehnoloških zadataka dodijeljenih jednom radnom mjestu, čime se osigurava ujednačenost opterećenja opreme. Kao prediktivni i analitički alat za planiranje (distribuciju) opterećenja opreme, koriste se odgovarajuće kronološke tablice (liste detalja operacija), po analogiji sa listama dijelova, koje omogućavaju procjenu doprinosa određenih proizvodnih zadataka / detalja operacija na ukupno opterećenje radnih mjesta na određeni ključni datum. Istovremeno, za proračune se koriste standardi intenziteta rada/vremena za izvođenje tehnoloških operacija koje se izvode na odgovarajućim grupama opreme, koje se upoređuju sa raspoloživim fondom radnog vremena za svako radno mjesto. Međutim, prikaz svih redova gore navedenih operativnih lista dovodi do vrlo velike veličine radnog područja tablica, jer je za analizu optimalnog opterećenja opreme potrebno istovremeno imati/obraditi podatke na nekoliko (ili sve) proizvedene stavke (planske grupe) 22. Planeri ne mogu fizički ispitati ogromnu većinu redova u tabeli. Iz tog razloga se u savremenim sistemima planiranja/upravljanja koristi veštačka inteligencija računara, zasnovana na brzom izvršavanju najjednostavnijih aritmetičkih proračuna i poređenju/povezivanju njihovih rezultata primenom primitivnog aparata formalne (matematičke) logike. Upotreba računara omogućava da se istovremeno vrši paralelno planiranje za više planskih i računovodstvenih jedinica (operacije detalja/planske grupe/nalozi), tj. na različitim skalama njihovog prikaza, u rasponu od velikih jedinica, na primjer, vodećih/složenih dijelova (komponente i sklopovi), do detaljnije analize distribucije u vremenu procesa proizvodnje njihovih sastavnih jednostavnih dijelova. Ovo je osigurano zahvaljujući vezama između redova tabela koje automatski podržava računar, što omogućava sažimanje/primanje kao rezultat svih potrebnih podataka o opterećenju određenog komada opreme.

Ako postoji nedostatak proizvodnih kapaciteta, rješavanje problema zakazivanje predviđa prilagođavanje rasporeda, pri čemu se ujednačava opterećenje kapaciteta i eliminišu moguća kašnjenja u izvršenju zadataka. Kontrolne tačke su momenti početka/završetka operacija obrade na određenim delovima opreme, koji vam omogućavaju da analizirate njihovo trenutno opterećenje, identifikujete najopterećenije grupe mašina i agregata i donesete odluke/mere za normalizaciju njihovog trenutnog opterećenja odlaganjem vrijeme početka neispunjenih detalja poslova u kasnije vrijeme ili njihovo preraspoređivanje (promjenom radionice) na druge grupe opreme, kao i promjenu intenziteta/smjene rada. Da bi se postigao ovaj zadatak, program operativnog planiranja na računaru mora biti opremljen modulom za planiranje proizvodnih kapaciteta, koji vam omogućava da automatski prilagodite plan, dovodeći ga u skladu sa raspoloživim nivoom snage, čija je svrha distribucija opterećenje opreme ravnomerno, bez napuštanja kada ovo radi ograničavanja snage (sl. 1.11). Izvor ulaznih podataka za automatizovani sistem planiranja je master plan proizvodnje. Program "otkriva" sve dijelove, komponente i druge resurse potrebne za njegovo dovršenje.

Rice. 1.11. Dijagram opterećenja radnog centra

Planiranje iskorištenosti kapaciteta počinje analizom zadataka predviđenih za izvođenje operativnih karata ruta. Mapa pokazuje koji zadatak i gdje poslati, specifične operacije povezane s njim, kao i standardno vrijeme puštanja u rad i vrijeme isporuke narudžbe po proizvodu. Sve ove metrike se koriste za izračunavanje ukupnog radnog opterećenja za svaki radni centar/stanicu/instalaciju. Zadatak je samo ravnomjernog opterećenja proizvodnih kapaciteta ispravna konstrukcija raspored zadataka, tj. u pronalaženju takvog redoslijeda rada sa njima da svi budu završeni na vrijeme u skladu sa utvrđenim pravilima prioritetnog planiranja/ispunjavanja naloga, uzimajući u obzir ograničenje kapaciteta. Narudžbe se izdaju proizvodnom sistemu prema konačnom rasporedu koji odražava zahtjeve materijala i kapaciteta. Zatim slijedi faza proizvodnje, u kojoj se izvršavaju narudžbe, prati i prikupljaju podaci o toku proizvodnje i ispunjenju narudžbi. Informacije o svim promjenama u proizvodnji, iskorištenosti kapaciteta i materijala vraćaju se u sistem pomoću ugrađene povratne funkcije, preko koje se uspoređuje ulazni (planirani) i izlazni (stvarni) kapacitet/produktivnost radnih centara, prilagođavanje rasporeda i otpremanje .

Nažalost, projekcijski proračun proizvodnog plana/programa objektivno ne može osigurati njegovu tačnu i potpunu korespondenciju (adekvatnost) stvarnom proizvodnom procesu i garantovati izostanak preopterećenja pojedinih grupa opreme (pojava „uskih grla“ i organizaciono-tehnoloških kvarova). ). To je zbog činjenice da se standardni radni intenzitet / procijenjeno vrijeme za izvođenje operacija u ogromnoj većini slučajeva ne poklapa sa stvarnim vremenom obrade dijelova. Iz tog razloga proračun je prediktivne (pretpostavljene) prirode i sadrži značajne greške, što, zajedno sa promjenama u proizvodnom okruženju, neminovno dovodi do potrebe operativne intervencije (regulacije) proizvodnog procesa praćenjem implementacije i prilagođavanjem planirane ciljeve. Ograničena inteligencija računara ne dozvoljava automatizaciju zadatka regulacije proizvodnje, stoga ga izvode planeri (odjel za planiranje proizvodnje ili dispečerski odjel) u interaktivnom (poluautomatskom) načinu rada računara nasumično dodjeljujući kalendarsko vrijeme za početak detalja. operacije. Zauzvrat, interaktivni način rada zahtijeva stvaranje posebnog inteligentnog kompjuterskog interfejsa - vizuelnog vizuelno-figurativnog oblika grafičkog prikaza planiranih i stvarnih podataka o toku proizvodnog procesa za njihovo naknadno upoređivanje i ručno prilagođavanje plana proizvodnje. . Takav grafičko-analitički prikaz (model) proizvodnog procesa je jedna od varijanti trakastih dijagrama, koji je u proizvodnji/operativnom menadžmentu poznat kao linijski Ganttov grafikon, uz pomoć kojeg se planira i prati rad (slika 1.12) .

Rice. 1.12. Ganttov raspored planiranja

Gantov grafikon je linearni (analogni) model koji se prikazuje t -vremenska os je sekvencijalni (i paralelni, ako su radovi samostalni) skup svih radova, koji omogućava horizontalni proračun da se odredi trajanje čitavog kompleksa radova, a vertikalni proračun - kalendarske potrebe za osobljem, opremom i materijali. Prezentacija tehnološkog procesa pomoću Ganttovih dijagrama omogućava planiranje proizvodnje, primanje i analizu relevantnih pokazatelja i na osnovu toga donošenje prediktivnih odluka usmjerenih na optimizaciju obima i vremena rada. Međutim, linearni modeli nisu u stanju da odražavaju osnovna svojstva proizvodnog procesa kao sistema, jer im nedostaju dinamičke veze koje određuju zavisnost jednog posla od drugog. Problem je u neadekvatnosti uslovno statičkog analognog modela proizvodnog procesa, predstavljenog rasporedom (programom) puštanja proizvoda u promet, niska efikasnost prilagođavanja koja je nesrazmerna brzini promene parametara unutrašnjeg i eksterno okruženje preduzeća. Kao rezultat neadekvatnosti (nepotpunosti) uslovno statičkog modela proizvodno-tehnološkog procesa, grešaka pri prebacivanju između elemenata operativnog sistema i kvarova u radu proizvodno-tehnološke oblasti, neusklađenost između stvarnog rada operativnog sistema i standardnih parametara i indikatora plana neminovno raste. To dovodi do gomilanja (slojevitosti) grešaka u procesu operativnog planiranja i upravljanja, narušavanja koordinacije rada proizvodnih pogona i, kao posljedice, smanjenja produktivnosti i efikasnosti poduzeća. Predstavljanje procesa proizvodnje u obliku determinističkog (statičkog) sistema zasniva se na sljedećem. Pretpostavlja se da je trajanje proizvodnog ciklusa dijela strogo definirana vrijednost (nepromijenjena), radni intenzitet izrade proizvoda je ravnomjerno raspoređen unutar svake faze proizvodnog ciklusa i da se ne mijenja tokom vremena, a ukupno trajanje narudžbe zavisi od njegovih individualnih karakteristika (složenost sastava tehnoloških procesa, prosječni radni intenzitet operacija u različitim fazama proizvodnje itd.). Naime, trajanje ciklusa / intenzitet rada izrade dijelova / narudžbi (intenzitet rada) je vjerovatnoća vrijednost i ovisi o karakteristikama tog skupa dijelova / narudžbi koji se planiraju za proizvodnju za jedan planski period i od posebnosti organizacija proizvodnog procesa u preduzeću (prosečan koeficijent fiksiranja operacija za radno mesto, veličina serije delova, kontrola kretanja uskih grla u proizvodnji). Zanemarivanje dinamičke prirode proizvodnje dovodi do činjenice da u slučaju bilo kakve promjene proizvodne situacije, linearni model prestaje da odražava stvarni tok rada/događaja. Budući da je u procesu usklađivanja planova nemoguće pravovremeno izvršiti značajnije izmene u njima, to na kraju dovodi do neravnoteže u planovima i resursima preduzeća, manjka delova na montaži i, kao posledica toga, kršenja planirani rokovi za ispunjavanje narudžbi (EM Goldrat, 1987; O. G. Turovets, 2002). Iz tog razloga, linearni modeli nisu našli široku primjenu kao alat za operativno upravljanje složenom proizvodnjom ili skupom radova.

U većoj mjeri, nesavršenost prediktivnih i analitičkih metoda planiranja očituje se u maloj i jednokratnoj proizvodnji, jer u vrijeme izrade plana proizvodnje za puštanje eksperimentalnih / jedinstvenih proizvoda ne postoji planirani intenzitet rada. / vrijeme rada, koji su središnja karika u teoriji rasporeda i njoj svojstvenoj kalendarskoj metodi. Najvažniji od standarda je izračunata tehnička ili očekivana (statistički prosječna) stopa vremena za obavljanje posla/tehnološke operacije u određenim organizacijskim uvjetima, koja služi kao polazište za određivanje produktivnosti rada, a široko se koristi u pogonu i proizvodnji. planiranje. Suština standardizacije je proučavanje sastava operacija i statističkih mjerenja (vremena) trajanja njihovih pojedinačnih elemenata u vezi sa proizvodnim mogućnostima i karakteristikama performansi opreme, alata i uređaja koji se koriste u ovom slučaju, čiji su rezultati sažeto u posebne referentne tabele, nomograme i analitičke zavisnosti. Treba imati na umu da se u jednokratnoj proizvodnji koriste uvećani standardi za vrijeme izrade tipskih dijelova određene grupe, koji se razlikuju po veličini. U ovom slučaju, osnova za određivanje norme vremena jesu sistematizovani podaci o stvarnoj cijeni rada/vrijeme za dati pogled rad/poslovanje i lično iskustvo racionalera. Značajan nedostatak standardizacije je velika greška konsolidovanog regulatornog okvira, koji se iz objektivnih razloga ne može tačno i pravovremeno ažurirati zbog nedostatka tehničkih mogućnosti da se uzmu u obzir svi uslovi (faktori) dinamičkog procesa jedinstvenog jedinične proizvodnje i njihovo analitičko povezivanje sa statističkim distribucijama trajanja operacija na određenom radnom mjestu. Glavni problem u procjeni trajanja operacija na osnovu analitičkih, uključujući vjerovatnost, zavisnosti je nedostatak jasnoće u načinu (zakon distribucije) vjerovatnoća nastanka određenih događaja. I to nije zbog nedostatka dovoljne statistike, već zbog ograničenja metoda klasične teorije vjerovatnoće, čija je upotreba dopuštena uz ponavljanje događaja i nepromjenjivost uslova, što je tipično za ciklične operacije koje redovno se ponavljaju u kontinuiranoj i serijskoj proizvodnji. Stoga se standardizacija rada jedne proizvodnje po pravilu provodi u uvjetima nesigurnosti, što uzrokuje glavne poteškoće u mjerenjima.

Upotreba proširenih standarda za intenzitet rada (trajanje) izvođenja tipičnih detalja operacija pri planiranju pojedinačne proizvodnje eksperimentalnih/unikatnih proizvoda višestruko povećava nesigurnost (grešku) ishoda završnih operacija, što gotovo u potpunosti čini distribuciju operacije u vremenu koristeći konceptualni aparat i alate teorije rasporeda gotovo potpuno besmislene. Planiranje je u ovim uslovima objektivno nesposobno da obezbedi uravnoteženo korišćenje kapaciteta i izvršenje naloga na vreme. Osim toga, tradicionalni pristupi koji koriste teoriju rasporeda i kompjutersko modeliranje radnih redova/tehnoloških operacija su vrlo složeni, dugotrajni i istovremeno ne jamče pronalaženje optimalnog slijeda za njihovo izvršenje, jer su po svojoj prirodi uvjetno statičan i ne može adekvatno odražavati stvarnu dinamiku proizvodnog procesa. Ovakvim načinom regulacije (koordinacije) rada sekcija/radionica nije moguće izbjeći nestašice u različitim fazama proizvodnje, a njihovo otklanjanje zahtijeva stalnu intervenciju u procesu upravljanja linijskim rukovodiocima, koji su prinuđeni da kontrolišu stvarni nivo proizvodnje. interoperativnih inventara i samostalno prilagođavaju rasporede koje je izradio sistem planiranja na osnovu ovog informacionog rada. U konačnici, sve to značajno otežava regulaciju proizvodnih procesa u realnom vremenu, uzimajući u obzir obim posla i ispunjenje narudžbi na vrijeme, smanjuje pouzdanost (kvalitet) planskih odluka i povećava neizvjesnost konačnih rezultata proizvodnih aktivnosti.

Problemi sa automatizacijom

Gore navedene metode i alati za planiranje su metodološki okvir tradicionalni pristupi automatizaciji upravljanja proizvodnjom, čiji je značaj za povećanje efikasnosti privredne delatnosti uviđalo rukovodstvo velikih industrijskih preduzeća i udruženja, kako u našoj zemlji tako iu inostranstvu, sedamdesetih godina prošlog veka. XX vijek. S obzirom na složenost i obim ovog naučno-tehničkog problema, prvi razvoji u oblasti automatizacije upravljanja bili su ograničeni na rešavanje relativno jednostavnih računskih i analitičkih problema tehničko-ekonomskog planiranja proizvodnih aktivnosti, koji se sastojao u utvrđivanju potreba za materijalima i komponentama. , proizvodnih objekata i osoblja, kao i onih potrebnih za njihovu nabavku. Klasa kompjuterskih sistema za upravljanje preduzećem kreiranih u ovoj fazi, koji se u inostranstvu obično nazivaju Planiranje resursa preduzeća ili MRP/ERP sistemi, zasniva se na strukturi izgleda (specifikacija) i tehnologiji proizvodnje proizvoda. Prema specifikaciji utvrđuje se broj materijala i sklopova potrebnih za izradu gotovih proizvoda i razvijaju se tehnološki pravci u vidu logičkih veza i kvantitativnih proporcija između komponenti proizvoda. Potonji pokazuju "ulazak" komponenti nižeg nivoa (materijala i dijelova) u komponente višeg nivoa (jedinice i sklopove), koje se zatim sklapaju u gotove proizvode. Zauzvrat, tehnološki putevi su vezani za određena sredstva proizvodnje: radni centri, komadi opreme ili proizvodne linije, uzimajući u obzir njihov broj, kapacitet i raspored rada.

U konačnici, ovi podaci omogućavaju razvoj proizvodnje i finansijski planovi , blagovremeno isporučuju materijale i komponente neophodne za proizvodnju, kao i prate / evidentiraju izvršene operacije, formulišu preporuke za njihov prenos / pomeranje vremena ili otkazivanje u skladu sa trenutnom proizvodnom situacijom u cilju optimizacije distribucije (balansiranja) proizvodnje resurse. Upotreba ove klase automatizovanih sistema upravljanja u dobro organizovanoj (debagovanoj) višepredmetnoj linijskoj i velikoj proizvodnji (ACS), koja radi u stabilnim uslovima nekonkurentnog tržišta, daje dobre ekonomske rezultate, koji se sastoje od u smanjenju interoperativnog zastoja opreme, zaliha i nivoa rada u toku. Međutim, u modernoj proizvodnji po narudžbi i neprotočnoj (maloj i jednokratnoj) proizvodnji koja posluje u nestabilnom ekonomskom okruženju konkurentnog tržišta, algoritam planiranja za MRP/ERP sisteme počinje da daje nezadovoljavajuće rezultate zbog nemogućnost ispunjavanja niza zahtjeva/ograničenja neophodnih za njegov normalan rad. Upotreba ERP sistema se ne opravdava u preduzećima koja proizvode mali broj strukturno složenih i skupih (maloserijskih/pojedinačnih) proizvoda koji zahtevaju skupo istraživanje i razvoj, budući da se standardno vreme za izvođenje tehnoloških operacija i ukupno vreme proizvodnje proizvoda okreće. prilično neizvjesno, a konfiguracija (specifikacija dijelova i sklopova) - previše složena za korištenje ovakvih sistema. Za normalan rad ERP sistema moraju biti ispunjeni sljedeći uslovi. Prvo, specifikacije proizvoda i vrijeme proizvodnje/nabavke potrebnih dijelova i sklopova moraju biti apsolutno tačni. U tu svrhu, sve promjene u dizajnu proizvoda, tehnološkim i vremenskim karakteristikama njegove proizvodnje, koje se odnose na parametre opreme i procesa i mnoge druge, moraju se odmah odraziti u regulatornom okviru. Drugo, pošto se ne izvode sve operacije kako je planirano (s vremena na vrijeme dolazi do grešaka u specifikacijama i procjenama trajanja operacija, odbijanja, kašnjenja u proizvodnji originalnih dijelova, revizije proizvoda prema promjenama u dizajnu proizvoda ), potrebna je pravovremena registracija odstupanja/događaja u sistemu u "ručnom režimu". U uslovima retko ponavljane (neciklične) proizvodnje malih serija i/ili jedinica proizvoda, gotovo je nemoguće ispuniti ove zahteve, jer korisnici po pravilu nemaju dovoljno vremena da aktivno podrže performanse jednog proizvoda. ili drugi funkcionalni dio sistema. Iz tog razloga neminovno se javljaju neplanirani zastoji opreme, povećanje u toku rada i potreba za sigurnosnim zalihama za pokrivanje nestašice potrebnih dijelova, koji utoliko više smanjuju efikasnost proizvodnje, što je veća nestabilnost privrednog okruženja i, shodno tome, odstupanje sistema proizvodnje od plana.

Ovo posljednje je zbog činjenice da su u početku ovi sistemi stvoreni kao sredstvo za automatizaciju masovne proizvodnje, čija je glavna svrha bila upravljanje zalihama kako bi se osigurala neprekidna proizvodnja svih potrebnih materijala i komponenti. Budući da je proces kontinuirane proizvodnje dobro organizovan (debagovan) u vremenu i prostoru i, shodno tome, ne zahteva direktnu regulaciju, programeri CAM softvera nisu imali potrebu da rešavaju teške formalizovane zadatke automatizacije operativnog upravljanja proizvodnim procesima. Njihovi napori u ovom periodu uglavnom su bili usmereni na kreiranje sistema automatskog upravljanja tehnološkim procesima (APCS), koji je podrazumevao potpuno isključenje učešća ljudskog operatera, kako bi se povećala tačnost sinhronizacije rada i produktivnost kontinuiranog protoka. linije. Postepeni prelazak mašinstva na fleksibilniji serijski tip proizvodnje u kontekstu povećane proizvodnje 1980-90-ih godina. Konkurencija XX veka, zahtevala je proširenje funkcija automatizovanog sistema upravljanja na nivo operativnog upravljanja proizvodnim procesima (automatizovani kontrolni sistem), čija efektivnost, kao što je ranije navedeno, određuje rezultate funkcionisanja fleksibilnih, slabo strukturiranih proizvodni sistemi sa funkcionalnom specijalizacijom. Trenutno su ovi sistemi, po pravilu, dopunjeni kompjuterskim programima/modulima pozicioniranim u klasu proizvodno izvršnih sistema (MES - Manufacturing Execution System), koji su fokusirani na optimizaciju proizvodnih procesa/balansiranje resursa i operativno upravljanje (dispečerski planovi) proizvodnje, u cilju smanjenja transakcionih troškova. Nažalost, metodologija izgradnje MES sistema, kao i funkcije koje implementiraju, slične su principima, metodama i ekonomsko-matematičkim modelima upravljanja aktivnostima zasnovanim na teoriji rasporeda koji se koriste u ERP sistemima, ali samo u različitim vremenskim skalama i sa drugim kontrolnim objektima. U većini realizovanih projekata koji se odnose na kreiranje automatizovanih sistema upravljanja preduzećima, MES sistemi koji su u njihovom sastavu su automatizovani alati za operativno upravljanje proizvodnim aktivnostima na nivou radionice, gradilišta ili proizvodne linije, koji dopunjuju/proširuju mogućnosti ERP sistema sa funkcijom planiranja tehnoloških operacija/radova.

Posebnost MES sistema je modul za planiranje koji se koristi za izradu planova proizvodnje uzimajući u obzir trenutni nivo iskorišćenosti kapaciteta. Modul omogućava detaljno planiranje svakog resursa prema potrebnom vremenu utrošenom na realizaciju puštanja u rad i osnovne poslove za svaku narudžbu. U ovom slučaju, sistem precizno određuje kojim zadatkom će svaki resurs biti zauzet u svakom trenutku tokom cijelog radnog dana/smjene. Ako je izvršenje zadatka odloženo zbog odsustva određenog dijela, odgovarajući nalog se stavlja u red čekanja i čeka da se ovaj dio pojavi (što može biti rezultat jedne od prethodnih operacija). Koristeći barkod tehnologiju, takvi sistemi vam omogućavaju da dobijete bilo koju informaciju koja vam je potrebna, bilježeći tačno stanje svakog posla i svakog resursa. Savremeni MES sistemi omogućavaju izradu vrlo detaljnih planova proizvodnje, na primjer, za svaku vrstu posla na svakoj mašini sa dodjeljivanjem određenog radnika određenoj mašini u određenom trenutku. Potrebni detalji sačinjenih rasporeda saopštavaju se izvođačima uz pomoć otpremnih lista distribuiranih preko računarske mreže ili u obliku odgovarajućih ispisa; izvođačima se može poslati i lista potrebnih zadataka za odgovarajuće radne centre/stanice.

Dalji razvoj računarske tehnologije nakon 1990-ih. XX vijek omogućilo je proširenje mogućnosti automatizovanih sistema upravljanja preduzećima zbog dodatnog uključivanja sistema u njihov sastav kompjuterski potpomognuto projektovanje (CAD) i automatsko upravljanje opremom (APCS) i na osnovu toga kreiraju kompjuterski integrisanu (potpuno kompjuterizovanu) proizvodnju (Computer Integrated Manufacturing / CIM ili IASUP) sa višeslojnom arhitekturom. U takvim sistemima svaki nivo menadžmenta obavlja svoju funkciju: viši nivo upravljanja preduzećem (administrativni i ekonomski) rešava strateške zadatke postavljanja ciljeva i alokacije resursa (određivanje cilja), a odgovarajući ERP sistem obezbeđuje upravljanje resursima u celom preduzeću kao cjelina, uključujući neke od funkcija podrške proizvodnji (tehničko-ekonomsko planiranje i inženjerska priprema proizvodnje u mjerilu godine i kvartala); srednji nivo menadžmenta (proizvodnje) rešava probleme koordinacije predmetne delatnosti – operativnog upravljanja proizvodnim procesom, a odgovarajući MES-sistem obezbeđuje efikasno korišćenje distribuiranih resursa (sirovine, energenti, proizvodni kapaciteti, kadrovi), kao i optimalno izvršavanje planiranih zadataka (smjenski, dnevni, dekadni, mjesečni) na nivou gradilišta, radionice, preduzeća; niži nivo automatske kontrole toka tehnoloških procesa rešava klasične probleme regulacije režima rada opreme. Štaviše, svaki nivo (stratum, kontura) kontrole karakteriše ne samo sopstveni skup funkcija, već i intenzitet obnavljanja/cirkulacije informacija, koji karakteriše vremensku skalu u kojoj ovaj nivo funkcioniše. Tehnološki nivo sistema upravljanja procesima je najintenzivniji u pogledu količine informacija. U njemu se (pomoću SCADA sistema, senzora i kontrolera) akumulira i obrađuje veliki broj tehnoloških parametara, stvara se informaciona baza početnih podataka za nivo MES-a. Operativni i proizvodni nivo upravljanja MES-sistemom zasniva se na sistematizovanim informacijama koje dolaze kako iz sistema upravljanja procesima, tako i iz drugih proizvodnih službi (nabavka, tehnička podrška, tehnološko, planiranje proizvodnje, itd.). Intenzitet tokova informacija ovdje je znatno manji i povezan je sa zadacima optimizacije navedenih proizvodnih pokazatelja (kvalitet proizvoda, produktivnost, ušteda energije, troškovi itd.), koje rješavaju šefovi proizvodnih odjela, odjeljenja i glavni stručnjaci . Strateški/tehnički i ekonomski nivo upravljanja ERP-sistemom obezbeđuje plansku i informatičku podršku za poslovne procese preduzeća u celini. Tok informacija iz proizvodne jedinice MES-sistema ovaj nivo upravljanja agregira u izvještajne informacije prema ERP standardima sa tipičnim vremenskim periodima kontrole (deset dana, mjeseci, kvartali) po „referentnim“ tačkama - kontrolnim indikatorima koji osiguravaju kontinuirano praćenje i trenutna intervencija najvišeg menadžmenta preduzeća u toku proizvodnje uz značajno odstupanje proizvodnog sistema od njihovih standardnih vrednosti.

Ipak, u osnovi je nemoguće riješiti teške formalizovane i neformalizovane probleme upravljanja složenim fleksibilnim proizvodnim sistemima koji rade u nestabilnom ekonomskom okruženju koristeći ovu klasu kompjuterskih upravljačkih sistema koristeći relativno jednostavne ekonomske i matematičke modele teorije rasporeda i formalizovanog aparata. mašinska logika u velikoj većini slučajeva. Iz tog razloga, uprkos činjenici da savremeni CIM/MES sistemi prikazuju proizvodni proces u realnom vremenu i daju brz odgovor na promenljive uslove, koristeći stvarne tehnološke podatke neophodne za operativno upravljanje proizvodnim procesima, oni ne mogu da obezbede efektivnu koordinaciju procesa proizvodnje. rad povezanih proizvodnih jedinica. Kao rezultat toga, ako se tokom planskog perioda promijeni potražnja za gotovim proizvodima ili dođe do kvarova u tehnološkom lancu koji dovode do promjene potreba pojedinih tehnoloških karika, potrebno je potpuno ponovno planiranje proizvodnje, kao i pojačane koordinacione aktivnosti centralni organ upravljanja i njemu podređena višestepena vertikala upravljanja. S obzirom na složenost, trajanje i visoku cijenu, a u mnogim slučajevima i nemogućnost ponovnog planiranja i pravovremenog saopštavanja njegovih rezultata izvođačima, promjena potreba tehnološkog lanca za resursima nadoknađuje se, kao i obično, korištenjem inter -operativne (tampon) zalihe, koje obezbeđuju stabilan i kontinuiran rad proizvodnog sistema, ali u isto vreme usporavaju obrt resursa i povećavaju cenu proizvodnje.

Praksa korišćenja ovakvih sistema otkriva sve iste nedostatke prediktivnih i analitičkih metoda centralizovanog upravljanja/planiranja, ugrađenih u njihove softverske module/algoritme, koji nisu u stanju da obezbede adekvatnost planova realnom proizvodnom procesu, kao i vidljivost i lakoća korišćenja izlaznih formi planskih dokumenata neophodnih za obezbeđivanje efektivne komunikacije i koordinisanog rada izvođača u grupi. Na primjer, nakon što su stope proizvodnje na liniji za serijsku proizvodnju dogovorene, planeri pokušavaju osigurati da produktivnost svih njenih veza/radnih stanica bude ista. To se postiže odgovarajućim prilagođavanjem korišćenih mašina i opreme, izborom alata, promenom stepena opterećenosti radnika, preraspodelom radne obaveze, usklađivanje budžeta za plaćanje prekovremenog rada itd. Međutim, osigurati da se intenzitet (produktivnost) rada u svim područjima/radnim stanicama proizvodnog procesa tačno uskladi, što je neophodno za nesmetan napredak proizvodnje uz centralizovanu kontrolu, nemoguć je zadatak. Takav balans je moguć samo pod uslovom da će vreme proizvodnje na svim radnim stanicama biti konstantno ili imati vrlo mala odstupanja. U pravilu, sa neizbježnim odstupanjem (normalno statistička distribucija) vrijeme obrade dijelova sa njegovim povećanjem na radnim stanicama koje se nalaze na početku tehnološkog procesa, radne stanice koje se nalaze bliže kraju tehnološkog procesa su u mirovanju. Suprotno tome, ako radne stanice na početku procesa rade brže nego što je potrebno, višak zaliha će se početi akumulirati između ostalih radnih stanica. Štaviše, odstupanja koja nastaju u toku procesa karakteriše efekat statističke akumulacije, tj. su kumulativni. Za izglađivanje ovih odstupanja (niveliranje proizvodnje) u modernim ERP sistemima koristi se povratna funkcija (modul) uz pomoć koje se procjenjuju odstupanja proizvodnog procesa od plana prema stvarnim datumima/rokovima za izvršenje operacija. a vrši se njegova korekcija (po pravilu povećanjem intenziteta/smjene radne opreme ili odlaganjem preostalih operacija). Međutim, u ovom slučaju previše grešaka akumuliranih u bazi podataka ERP sistema onemogućava kvalitativno izvođenje ovog zadatka. Dinamičko nivelisanje iskorišćenosti kapaciteta (intenziteta operacija) je složen intelektualni zadatak koji zahteva veliku količinu napornih proračuna od računara, koji ne dovode uvek do željenog/optimalnog rezultata. Dakle, rasporedi korigovani ERP sistemom odstupaju od stvarnog toka proizvodnog procesa nakon nekoliko sati/dana od trenutka njihovog ažuriranja/sastavljanja i zahtevaju ponovno prilagođavanje (E.M. Goldrat, 1987). Iz tog razloga, rasporede koje je izradio automatizovani sistem često zanemaruju izvršioci posla (uprava proizvodnje/radnici), koji su, ukoliko postoje rezervni kapaciteti u sistemu (koji nisu obuhvaćeni trenutnim planom), prinuđeni da izglađuju proces proizvodnje na lokalni (radionički) nivo, samostalno donoseći odluke.

Osim toga, implementacija i naknadni rad sistema (nabavka, konfiguracija i periodična modernizacija) je složen i dugotrajan proces koji ne opravdava uvijek troškove. Stvarni trošak odgovarajućeg softvera je obično oko trećine ukupnih troškova implementacije sistema. Na primjer, velike zapadne kompanije kao što je Chevron Corp. i BristolMyers Squibb, potrošili su oko 250 miliona dolara na ERP sisteme. Zbog toga je upotreba ovih tehnologija na postsovjetskom prostoru u moći malog broja velikih mašinograditeljskih preduzeća. Osim toga, u ogromnoj većini slučajeva potrebno je doraditi softversku i metodološku podršku ERP sistema, zbog konzervativnosti njihovog koncepta. Istovremeno, kvalitativne promjene u arhitekturi sistema i/ili algoritama koji se u njima koriste često nailaze na nepremostive poteškoće s kojima se suočavaju ne samo korisnici, već i programeri sistema. Problem je što se mnoge aplikacije ne uklapaju dobro u ustaljene poslovne prakse. Razvojne kompanije u ovom slučaju tvrde da su njihova softverska rješenja/moduli "upili najbolje primjere teorije i prakse poslovanja". Na kraju krajeva, preduzeća koja koriste ERP sisteme, na ovaj ili onaj način, primorana su da prilagode svoju proizvodnu strukturu i poslovnu praksu onoj na kojoj su izgrađena. softvera ERP sistemi, što nije uvijek preporučljivo.

U takvoj situaciji, kao što praksa pokazuje, neposredno regulacija proizvodnog procesa u realnom vremenu, koju sprovodi linijsko rukovodstvo sekcija i radionica na osnovu primarnih operativnih informacija o stvarnom toku rada, korišćenjem proizvodnog iskustva (intuicije), dispečerskih metoda i alati (podržava donošenje odluka). Riječ je o problemu pronalaženja prioriteta za dodjelu poslova na ograničen skup (sekvenca) poslova umjesto kompajliranja

rasporedi / prioriteti njihove implementacije. Osnovni cilj operativnog menadžmenta u ovom slučaju je minimiziranje neproizvodnih troškova (transakcija), a metode balansiranja raspoloživih resursa su regulisanje intenziteta upotrebe materijalizovanog i živog rada (intenzitet rada ljudi-operatora zaposlenih u servisiranje radnih centara) i, shodno tome, stopu proizvodnje, nivo zaliha i druge kontrolne parametre/faktore proizvodnje. Upotreba ovog „jednostavnog kibernetičkog“ pristupa u operativnom upravljanju složenim (duž puteva materijalnih tokova) diskretnim proizvodnim procesima, u kojima se obrada predmeta rada vrši u malim serijama ili pojedinačnim predmetima, a proizvodnja je fokusirana na promjena tržišne potražnje, gotovo uvijek je praćena pozitivnim ekonomskim efektom. Ovo posljednje se objašnjava činjenicom da čak i relativno jednostavni alati regulacija dinamike procesa ne dovodi do potpunog rješenja problema optimizacije, njihova upotreba u praksi je uvijek efikasna, budući da ih praktičari razumiju i naširoko ih koriste kao djelotvorno sredstvo podrške menadžerskom odlučivanju o racionalizaciji / usklađivanje toka (optimizacija) proizvodnje. Na osnovu ovakvih zaključaka, stručnjaci za IT-tehnologiju predviđaju smanjenje interesa proizvođača robe za ERP/MES-sisteme, koji imaju slabu kariku – predviđaju planove za proizvodnju i prodaju proizvoda čija niska tačnost značajno smanjuje efikasnost preduzeća, i prelazak na inteligentne proizvodne sisteme po tipu toka naloga, fokusiran na brzo izvršavanje narudžbi firme u režimu samoregulacije 29.

1.4. Ekonomske karakteristike i nedostaci sistema masovne proizvodnje

Industrijska proizvodnja, zasnovana na kontinuiranoj proizvodnji iste vrste proizvoda upotrebom opreme visokih performansi i mehaniziranih proizvodnih linija, omogućila je značajno povećanje produktivnosti rada i obima proizvodnje u odnosu na zanatsku metodu, što je omogućilo postizanje kolosalnog ekonomskog efekta. , smanjiti troškove robe i učiniti ih dostupnim za masovnu potrošnju. Međutim, zasićenje tržišta koje je uslijedilo smanjilo je korisnost standardnih proizvoda za kupce. Kao rezultat toga, potražnja je periodično fluktuirala, dolazilo je do hiperprodukcije, što je dovelo do gašenja većine industrijskih preduzeća i pojave cikličnih recesija u svjetskoj ekonomiji 1930-1960-ih. U cilju otklanjanja njihovih posljedica i intenziviranja industrijske proizvodnje, vlade industrijski razvijenih zemalja su pružale podršku privatnim korporacijama u vidu subvencija i državnih narudžbi, od kojih je većina bila proizvodnja hrane i vojne opreme za izvoz. Koncentracija naoružanja u pojedinim geopolitičkim regijama izazvala je vojne sukobe, što je, kao rezultat preraspodjele sfera uticaja, omogućilo pristup svjetskim rezervama jeftinih energetskih resursa i sirovina, čiji protok kao plaćanje izvoza robe, oprema i tehnologije osigurale su brz rast proizvodnje, zaposlenosti i, shodno tome, otklonile društvene tenzije unutar industrijaliziranih zemalja.

Nakon globalne ekonomske recesije 1960-ih. Uspon industrijske proizvodnje podstakao je modernizaciju njene tehnološke baze u pravcu proširenja asortimana, potrošačkih svojstava, poboljšanja kvaliteta i metoda proizvodnje civilnih proizvoda. Nažalost, stereotipno razmišljanje čelnika velikih američkih i evropskih korporacija, podržano paradigmom masovne proizvodnje koja je u to vrijeme prevladavala u zapadnim zemljama, ekonomija i obrazovni sistem, kao i složenost i kapitalni intenzitet restrukturiranja industrijske privrede, nisu dozvolili da se do danas radikalno promijeni stanje u industriji. Pokušaji upotrebe glomazne specijalizirane opreme ograničene tehnološke funkcionalnosti i fleksibilnost prelaska na proizvodnju širokog spektra komponenti za proizvodnju raznih brzo ažuriranih proizvoda doveli su do potrebe za sekvencijalnom obradom dijelova u velikim serijama, što je dovelo do komplikacija. prostorno-vremenske organizacije proizvodnog procesa i objektivne nemogućnosti efektivne kontrole njegovog napretka i rezultata. To je naglo smanjilo produktivnost rada, povećalo trajanje tehnološkog ciklusa i obim posla u tijeku, kao i cijenu proizvoda u pozadini sporog poboljšanja njihovih potrošačkih svojstava i kvalitete, što je dovelo do smanjenja potrošnje / potražnje , obim i ekonomska efikasnost proizvodnje robe široke potrošnje.

Provedena je kritička analiza nedostataka klasičnog modela masovne proizvodnje, zasnovana na rezultatima studije proizvodnih aktivnosti najvećih svjetskih automobilskih koncerna, koju su sproveli američki i japanski istraživači J. proizvodnja komponenti i montaža mašina. kontinuirano u velikim serijama / serijama; procesna oprema i glavni transporter rade nesmetano kako bi se maksimizirao obim proizvodnje (broj proizvedenih automobila) i odgovarajuće „smanjenje“ cijene jedinične cijene gotovih proizvoda, što je glavni kriterij efikasnosti sistem masovne proizvodnje.

Važno je napomenuti da se ovaj sistem kriterijuma efikasnosti zasniva na jednom od principa ekonomske teorije – smanjenju troškova proizvodnje jedinice proizvoda, usled povećanja njenog obima. Prema teoriji, kako veličina preduzeća raste, niz faktora, poput specijalizacije i upravljanja, efikasnog korišćenja proizvodnih kapaciteta itd., počinje da deluje u pravcu smanjenja prosečnih troškova. Međutim, ovaj obrazac vrijedi za klasični model masovne proizvodnje kontinuiranog protoka koji djeluje u uvjetima monopola proizvođača na tržištu. S tim u vezi, postoji široko rasprostranjena zabluda da što se duži i brži dijelovi proizvode na proizvodnim mjestima, to je niža jedinična cijena gotovog proizvoda i, posljedično, veća je ekonomska efikasnost (povrat na obim) proizvodnje u cjelini. Ovo rezonovanje je ispravno sa stanovišta tradicionalne prakse obračunavanja troškova proizvodnje u jednopredmetnoj kontinuiranoj proizvodnji, koja izračunava direktne troškove proizvodnje jedinice proizvoda, a zanemaruje druge troškove - tzv. -sistemske transakcije povezane sa gubitkom vremena i povećanjem proizvodnje u toku koje proizilazi iz nedoslednog rada tehnoloških oblasti i pojave „uskih grla“ u multidisciplinarnoj diskontinuiranoj i neprotočnoj proizvodnji. U savremenoj višepredmetnoj proizvodnji, većina vremena utrošenog na prolazak jedinica proizvoda u serijama kroz cijeli tehnološki ciklus je gubitak vremena od čekanja u redovima za obradu, kao i neproduktivno kretanje i sortiranje serija dijelova korištenjem skupi interni prevoz koji može trajati i do nekoliko dana... U ovom slučaju, tehnološko vrijeme, odnosno stvarno vrijeme obrade za jedinicu proizvoda (dodatna vrijednost), iznosi svega nekoliko minuta/sati. Ipak, i pored tako skupog plaćanja za „kontinuitet“ tehnološkog procesa, mehaničke montažne linije u masovnoj proizvodnji automobilskih pogona konstantno staju zbog kašnjenja u proizvodnji komponenti i/ili isporuke komponenti, kao i drugih kvarova u koordinaciji. Kao rezultat toga, neproduktivni gubici koji nastaju u vezi sa sistemskim problemima i nedostacima organizacijske i tehničke prirode koji su svojstveni ovom načinu proizvodnje proizvoda, značajno povećavaju cijenu i trajanje proizvodnje.

Situaciju otežava činjenica da visina plata menadžera i radnika direktno zavisi od ispunjenja plana proizvodnje (prema Tayloru) i nije vezana za kvalitet automobila. Glavnom osoblju preduzeća je najvažnije da proizvodnja radi kontinuirano, uprkos kvarovima na dijelovima koji se prenose tehnološkim lancem, a koji se u jedinicama i sklopovima mašina odmah zatvaraju drugim dijelovima. Sasvim je prirodno da neplanirano zaustavljanje proizvodnje, neophodno za održavanje i popravku opreme, otklanjanje kvarova i fino podešavanje tehnologije, menadžment mnogih stranih i domaćih industrijskih preduzeća smatra neopravdanim gubitkom radnog vremena i dobiti. od prodaje proizvoda (na primjer, nesastavljenih automobila). U takvim uslovima, centralizovana služba kontrole kvaliteta nije u mogućnosti da blagovremeno otkrije neispravne delove i sklopove u velikim serijama koje stižu na montažu i otkrivaju se tokom ispitivanja gotovih proizvoda, a njihova zamena i/ili otklanjanje montažnih nedostataka zahteva kompletiranje mašina. u posebnim područjima na kraju montažnih linija, čiji je radni intenzitet 25% svih obima posla na proizvodnji automobila.

Pored toga, nedostatak motivacije radnika industrijskih preduzeća za kvalitetno obavljanje svog posla i unapređenje načina obavljanja, lišava ih mogućnosti da na bilo koji način utiču na postojeće stanje zbog do duboke podjele rada i centralizacije upravljanja negativno utiče na njihovo ponašanje i, posljedično, značajno smanjuje efikasnost proizvodnje. Razlog tome je duboka specijalizacija rada koju je prvobitno postavio G. Ford, a koja određuje ciklično i kontinuirano izvođenje jedne ili dvije jednostavne operacije od strane radnika, u skladu sa propisima koje razvija procesni inženjer, a kontroliše ih predradnik/predradnik i tehnički obezbjeđen od strane montera opreme i pomoćnog osoblja proizvodnih mjesta/radionica. Dakle, rad u takvim preduzećima, kako često primjećuju sociolozi autoindustrije, dovodi do profesionalne (intelektualne) degradacije radnika, jer je lišen kreativnog entuzijazma, mogućnosti primjene postojećeg znanja i zamoran je u svojoj monotoniji. U konačnici, plaća za sve to je periodično gašenje/bankrot poduzeća masovne proizvodnje i otpuštanje dijela osoblja, što stvara dugotrajne socio-psihološke sukobe, napetost u odnosima i atmosferu nepovjerenja u društvu industrijskog tipa 31.

Razvoj američke i svjetske privrede, međunarodni trgovinski odnosi, podjela rada i industrijska saradnja između razvijenih zemalja Novog i Starog svijeta doprinijeli su unapređenju sistema masovne proizvodnje, uključujući i automobilsku industriju. Prisustvo Sjedinjenih Država, Engleske i drugih evropskih zemalja globalnih konkurentskih (geopolitičkih) prednosti omogućilo je ovim državama pristup energentima, sirovinama i radnim resursima zemalja u razvoju sa ekonomijom zasnovanom na resursima, što je dalo novi zamah rast industrijske ekonomije i doveo je do novog kruga tehnološkog razvoja 1970-ih.

Analiza historije razvoja industrijskog svijeta ukazuje na sljedeće činjenice i okolnosti. Rast nacionalnog bogatstva i dohotka po glavi stanovnika u razvijenim zemljama, pojava i kapitalizacija transnacionalnih kompanija (po pravilu, na račun zadiranja u interese drugih država) doveli su do pojave tzv. tercijarnog sektora svjetske ekonomije i služeći svojim interesima ljudi srednje klase – političara, poduzetnika, predstavnika slobodnih profesija (advokati, finansijeri, naučnici, novinari itd.) – lako i brzo se obogaćuju komercijalizacijom tehnoloških inovacija i finansijskim posredničkim operacijama koje obavljaju vladajuće elite ovih zemalja na globalnom nivou. Pojavio se 1950-ih. srednja klasa bogatih ljudi radikalno je promijenila preferencije i očekivanja potencijalnih kupaca automobila koji više nisu bili zadovoljni kvalitetom, dizajnom, pouzdanošću i funkcionalnošću jednog Fordovog automobila. Osim toga, metode organizacije i tehnologija masovne proizvodnje, koje su činile glavne konkurentske prednosti Fordovih tvornica, vrlo su brzo postale dostupne konkurentskim američkim i evropskim automobilskim kompanijama.

Prvi udarac njegovom automobilskom carstvu zadala je američka inženjerska kompanija General Motors (GM), na čijem je čelu bio A. Sloan, čovjek s dobrim obrazovanjem i progresivnijim idejama u pogledu korporativnog upravljanja ogromnim preduzećima, čija je pojava postala moguća i neophodna kao rezultat razvoja industrijskih tehnologija.industrijska proizvodnja – kao i šta je i kako bilo potrebno proizvesti da bi se uspjelo na tada konkurentnom automobilskom tržištu. S obzirom na promjenjivu ekonomsku realnost koju je Ford tvrdoglavo odbijao da prizna, Sloan je proširio GM-ovu liniju proizvoda na pet različitih modela, od najjeftinijeg (Chevrolet) do najskupljeg (Cadillac); morali su da zadovolje potrebe većine potencijalnih kupaca različitog uzrasta sa različitim nivoima prihoda i obrazovanja. Sljedeći udarac zadobili su europski proizvođači automobila, koji su usvojili slične metode masovne proizvodnje, konkurirajući američkoj automobilskoj industriji. Od 1955. godine, tržišni udio uvoza se postepeno povećavao, lišavajući američke proizvođače vodeće pozicije i time najavljujući rađanje ere masovne proizvodnje modela automobila koji se brzo ažuriraju u visoko konkurentnom okruženju. Glavni razlog zašto su velike tri američke kompanije (Ford Motor Co., General Motors Corp. i Chrysler Corp.) počele gubiti svoje vodeće pozicije na globalnom automobilskom tržištu 1960-ih bio je taj što je tehnologija masovne proizvodnje savladana u mnogim zemljama svijet. G. Ford je 1930-ih, vođen partenalističkim motivima, otvoreno demonstrirao stranim industrijalcima aspekte sistema masovne proizvodnje koji je razvio u svojim fabrikama u Americi (Highland Park) i Evropi (Dagenham, Engleska; Keln, Njemačka), uključujući Andre Citroena , Louis Renault, Giovanni Agnelli (FIAT), Herbert Austin i William Morris (Maurice and MG, Engleska) i drugi.

Nakon Drugog svetskog rata (1950-ih), koji je 1930-ih sprečio Evropu da pređe na sistem masovne proizvodnje civilnih proizvoda, evropske kompanije Volkswagen (Wolfsburg), Renault (Flins), Fiat (Mirafiori), Mercedes (Daimler grupa od kompanije) Benz) u svojim fabrikama u potpunosti prešli na masovnu proizvodnju mašina. Ove kompanije su na američkom tržištu nudile proizvode koji su se po veličini i udobnosti oštro razlikovali od "standardnih" američkih automobila: automobile ekonomske klase (Volkswagen Beetle), sportske automobile (Porsche, MG), premium modele (Mercedes). S obzirom na njihovu nižu cijenu, zbog nižeg životnog standarda i, shodno tome, plata evropskih radnika, kao i energetske krize u Sjedinjenim Državama koja je izbila 1970-ih, strani proizvođači automobila (prvo Evropljani, zatim Azijati) počeli su stvoriti opipljivu konkurenciju Sjedinjenim Državama na globalnom automobilskom tržištu... Osim toga, za razliku od Detroita, koji je opet očekivao ozbiljne ekonomske potrese, evropski proizvođači uveli su niz tehničkih inovacija u dizajn automobila: sistem za ubrizgavanje goriva, koristeći injektor umjesto karburatora koji se stalno začepljuje; nosivo tijelo koje nije imalo čelične grede; motor sa visokim omjerom snage i težine i 5-brzinskim mjenjačem. Međutim, kasnije su evropski proizvođači automobila 1970-ih. (kao i industrije zemalja bivšeg socijalističkog logora u naše doba), koja je samo kopirala američki sistem masovne proizvodnje, a da nije postigla njegovu produktivnost i kvalitet izrade, morala je doživjeti približno isto što i Amerikanci u 1930-1960-ih u Detroitu.

Stagnacija industrijske proizvodnje u razvijenim zemljama Zapada mogla bi se nastaviti u nedogled da na Istoku, u Japanu, u potpuno drugačijim ekonomskim uslovima, nije nastala nacionalna autoindustrija u čijim dubinama je stvorena novi način proizvodnje, koja se suštinski razlikovala od američkog sistema masovne proizvodnje i bila višestruko superiorna u pogledu efikasnosti.

Proces proizvodnje Je ukupnost svih radnji ljudi i sredstava za proizvodnju usmjerenih na proizvodnju proizvoda. Sastoji se od sljedećih procesa:

1) glavni je tehnološki proces, u toku mačke dolazi do promene oblika, veličine i fizičko-hemijskih svojstava proizvoda;

2) pomoćni - ovo je snabdevanje, mačka će obezbediti nesmetan protok osnovnih zaliha (proizvodnja i popravka alata i opreme; popravka opreme; obezbediti sve vrste energije (struja, toplota, para, voda, komprimovani vazduh itd.). ) );

3) servisiranje - ovo je pr-sy, veza sa održavanjem i glavnog i pomoćnog pr-sova, ali kao rezultat ne nastaju proizvodi (skladištenje, transport, tehnička kontrola itd.).

Za uspešnu organizaciju potrebno je da sve procese u proizvodnoj šemi unapredimo u kompleksu, odnosno rešimo niz važnih zadataka. Proces transformacije proizvodnje sastoji se od posebnih zadataka snabdevanja (snabdevanja), skladištenja (skladištenja), proizvodnje, prodaje, finansiranja, obuke osoblja i uvođenja novih tehnologija, kao i upravljanja.

Zadatak snabdijevanja preduzeća uključuje kupovinu ili iznajmljivanje (leasing) sredstava za proizvodnju, nabavku sirovina (za preduzeća sa materijalnim proizvodima), zapošljavanje radnika. Za zadatak skladištenje(skladištenje) obuhvata sav proizvodni rad koji se odvija prije samog procesa proizvodnje (proizvodnje) proizvoda u vezi sa skladištenjem sredstava za proizvodnju, sirovina i materijala, a nakon njega - sa skladištenjem i skladištenjem gotovih proizvoda. U zadatku izradu proizvodi se odnose na proizvodni rad unutar proizvodnog procesa. Zadatak marketing proizvodi koji se odnose na proučavanje prodajnog tržišta, uticaj na njega (na primjer, putem oglašavanja), kao i na prodaju ili zakup proizvoda poduzeća. Zadatak finansiranje nah-Xia m / y prodaja i nabavka: prodajom proizvoda, ili rezultat proizvodnje, zarađuju novac, a troše novac prilikom nabave. U okviru finansijskog upravljanja, ovo uključuje i primanje prihoda (profita), kao i ulaganje kapitala u druga preduzeća preko tržišta kapitala.

Obuka kadrova i implementacija novih tehnologija treba omogućiti zaposlenima da se stalno usavršavaju, te bi zahvaljujući tome bili u mogućnosti da se implementiraju i razvijaju Najnovije tehnologije u svim oblastima preduzeća, a posebno u oblasti novih proizvoda i proizvodnih tehnologija.

Zadatak menadžmenta (liderstva) obuhvata rad koji obuhvata pripremu i donošenje upravljačkih odluka u svrhu usmjeravanja i upravljanja svim ostalim proizvodnim aktivnostima u preduzeću. U tom smislu, računovodstvo u preduzeću je od posebnog značaja. Bukh računovodstvo treba da bude potpuno inkluzivno i da procenjuje sve tekuće dokumente koji se prikupljaju proizvodnjom pr-ss.

Pojedini zadaci procesa transformacije proizvodnje i njihova povezanost sa procesom stvaranja vrijednosti mogu se posmatrati kao „lanac vrijednosti“ koji povezuje karike (dobavljače i potrošače) koje se nalaze prije i nakon direktne proizvodnje proizvoda (proizvodnje).

Glavni elementi koji određuju proces rada, a samim tim i proces proizvodnje, su svrsishodna aktivnost (ili sam rad), predmeti rada i sredstva rada. Namjernu aktivnost (ili sam rad) obavlja osoba koja troši neuromišićnu energiju za izvođenje različitih mehaničkih pokreta, za praćenje i kontrolu utjecaja oruđa rada na predmete rada. Predmeti rada određuju proizvodi koje preduzeće proizvodi. Stoga je za efikasnu organizaciju proizvodnog procesa imperativ imati jasan organizovani proces rada u ovom preduzeću.

Istaknimo principe unapređenja procesa rada. Kombinacija elemenata procesa rada (rad određene kvalifikacije, alati i predmeti rada) i parcijalnih proizvodnih procesa (izrada pojedinačnih jedinica gotovog proizvoda ili izvođenje određene faze u proizvodnom procesu) odvija se prema kvalitativnom i kvantitativnih karakteristika i odvija se u nekoliko pravaca. Postoje element po element (funkcionalni), prostorni i vremenski dijelovi organizacije proizvodnje.

Glavni zadatak organizacije proizvodnje po elementima je ispravan i racionalan odabir sastava opreme, alata, materijala, zaliha i kvalifikacija osoblja kako bi se osigurala njihova puna upotreba u proizvodnom procesu. Kombinacija parcijalnih proizvodnih procesa osigurava prostornu i vremensku organizaciju proizvodnje. Proizvodni proces uključuje mnoge parcijalne procese koji imaju za cilj izradu gotovog proizvoda.

Upravljanje proizvodnjom je čitav niz aktivnosti koje za cilj imaju nesmetano i efikasno funkcionisanje svakog preduzeća, bez obzira na oblik vlasništva i proizvodne kapacitete.

Sam proces provodi grupa ljudi koji pripadaju srednjem i najvišem menadžment timu.

U zavisnosti od unutrašnje organizacije kompanije, to može biti direktni vlasnik, direktor i rukovodioci odeljenja.

Moderno tržište roba i usluga koje se brzo razvija diktira svoja pravila, a za uspešan razvoj kompanije neophodno je uvođenje novih proizvodnih tehnologija.

Postojeće vrste proizvodnje

Ovisno o vrsti i količini proizvedenih proizvoda, može se razlikovati pet glavnih vrsta proizvodnje:

• dizajn. Glavna karakteristika je prijenos opreme direktno na proizvodno mjesto. Upečatljiv primjer je građevinska industrija kada se sva potrebna oprema, osoblje i potrošni materijal nalaze na mjestu budućeg objekta;


• proizvodi po narudžbi. Organizacija se bavi proizvodnjom robe u komadu prema potrebama određenog klijenta. U ogromnoj većini slučajeva, proizvedeni proizvod je jedinstven;


• proizvodnja u serijama. Ova vrsta je najčešća među malim i srednjim proizvođačima. Proizvodi se izrađuju u određenoj količini i isti su unutar svoje serije;


• serijska ili linijska proizvodnja. U ovom slučaju, glavni kriterij je obim proizvodnje. Najčešće se izdvaja posebna linija za određene proizvode, koji mogu proizvesti potrebnu količinu robe;


• kontinuirano. Ova vrsta proizvodnje ima usku specifičnost i tipična je za postrojenja za prečišćavanje, čeličane i naftne kompanije. Zbog određenih specifičnosti, proizvodni proces se ne može prekinuti do završetka zadatka.

Bez obzira na veličinu kompanije i oblast njenog delovanja, pravilna organizacija i upravljanje proizvodnjom garantuje stabilnu i profitabilnu kompaniju.

Metode i principi upravljanja proizvodnjom

Efektivno i savremeni procesi upravljanje proizvodnjom uglavnom je usmjereno na rješavanje nekoliko ključnih zadataka:

• povećana profitabilnost;
• smanjenje vremena utrošenog na određeni proizvodni proces;
• smanjenje troškova proizvodnje;
• borba protiv fabričkih grešaka i nelikvidnosti;
• optimizacija radnih procesa.

Za uspješno rješavanje postavljenih zadataka potrebno je koristiti metode upravljanja proizvodnjom koje se zasnivaju na nekoliko ključnih principa:

• proporcionalnost. Menadžer mora izračunati ujednačeno opterećenje na svim proizvodnim linijama, izbjegavajući situacije kada se u jednom području procesi odvijaju ravnomjerno i brzo, a drugi sektor bude prisiljen da miruje ili bude preopterećen;


• paralelizam. Važan kriterij za streaming produkciju. Učinkovita implementacija automatskih linija i optimizacija procesa može značajno smanjiti vrijeme utrošeno na izradu određenih proizvoda. U zavisnosti od veličine preduzeća i obima proizvodnih objekata, može postojati nekoliko identičnih linija koje istovremeno proizvode istu vrstu proizvoda;


• kontinuitet. Rukovodeći se ovim principom, menadžer smanjuje broj pomoćnih operacija između proizvodnih procesa i optimizuje vrijeme i druge potrošene resurse. Najbolje rješenje je modernizacija i maksimalna automatizacija proizvodnih procesa;


• direktnim protokom. Glavni princip sastoji se u optimizaciji i skraćivanju puta od poluproizvoda ili blanka do finalnog proizvoda;


• ritam. Upravljanje planiranjem proizvodnje jedan je od najvažnijih kriterija koji vam omogućava da optimizirate radne procese i efikasno koristite resurse. To može biti ravnomjerna raspodjela opterećenja na svakom proizvodnom mjestu, organizacija pravovremenog i stabilnog dopunjavanja potrošnog materijala, sirovina ili poluproizvoda, optimizacija radnih smjena i njihovog trajanja;


• fleksibilnost. Moderno tržište se stalno mijenja, što tjera rukovodeće osoblje svaka kompanija da uzme u obzir kriterijum fleksibilnosti. To omogućava da se u najkraćem mogućem roku i uz minimalne troškove preorijentiše proizvodnja na proizvodnju druge vrste proizvoda u okviru industrije. Nije poenta da će mljekara odmah početi proizvoditi staklenu ambalažu. Kao primjer možemo navesti savremena preduzeća koja se bave preradom metala. Ukoliko je potrebno, proizvodnja se obnavlja na željenu vrstu obrade metala (od zavarivanja do prešanja ili glodanja) uz minimalne vremenske troškove.

Upravljanje proizvodnjom u preduzeću je složen proces koji mora uzeti u obzir ne samo specifičnosti kompanije i oblasti njenog delovanja, već i maksimalnu ravnotežu između gore navedenih kriterijuma.

Vrste struktura upravljanja proizvodnjom

Ne postoji univerzalna opcija, jer formiranje strukture upravljanja proizvodnjom uvelike ovisi o nizu kriterija:

• obim kompanije;
• broj zaposlenih;
• obim proizvodnje;
• praktično iskustvo vlasnika i šefova odjela;
• stepen automatizacije proizvodnje.

Osnovni cilj svake strukture je da obezbedi efikasne metode upravljanja, stabilan i neprekidan rad kompanije.

Postoji nekoliko najčešćih tipova izgradnje efikasne strukture upravljanja tokom rada koji utiču na efektivnost upravljanja proizvodnjom:

• linearno. Najčešća sorta. Princip konstrukcije je da se direktno izveštava jednom rukovodiocu preko njegovih zamenika (šefova odeljenja). Jednostavna i efikasna struktura koja vam omogućava da postignete efektivnu kontrolu i najbrže izvršenje naloga. Glavni nedostatak je što menadžer zapravo samostalno upravlja svim procesima, on sam donosi odluke i mora stalno biti svjestan svake situacije, što dovodi do prevelikog opterećenja;


• funkcionalan. Složeniji sistem, koji se zasniva na podjeli podjela po vrstama. U praksi to izgleda ovako - načelnik daje naloge svojim zamjenicima, koji su odgovorni ne samo za svoje područje djelovanja, već mogu direktno uticati na izvršioce srodnih odjela. Osnovna prednost ovakvog sistema upravljanja proizvodnjom je povećanje fleksibilnosti i mogućnosti donošenja brzih odluka u određenim funkcionalnim jedinicama, a ne u celom preduzeću u celini;


• kombinovano. Upravljanje proizvodnjom, koje se zasniva na kombinovanoj strukturi, omogućava vam da što efikasnije pratite sve tekuće procese i pravovremeno donosite potrebne odluke. Zapravo, takav sistem kombinuje prednosti linearne i funkcionalne strukture. Danas je ovo najefikasniji i najefikasniji način.

Glavni ciljevi u upravljanju proizvodnim procesima

Kompetentno osmišljeni i implementirani, glavni zadaci upravljanja proizvodnjom omogućavaju vam da postignete dva ključna cilja:

• sposobnost zadovoljavanja potražnje potrošača. Rezultat aktivnosti bilo koje proizvodnje je finalni proizvod (proizvod, usluga). Učinkovito upravljanje proizvodnjom omogućava nam da potrošaču obezbijedimo robu traženog kvaliteta po pristupačnoj cijeni iu najkraćem mogućem roku, što kompaniju čini konkurentnom i stabilnom.


• racionalno korišćenje resursa. Riječ je o nekoliko područja odjednom - optimizaciji proizvodnih procesa, uštedi električne energije, vode i drugih resursa, maksimalnoj potrošnji sirovina ili poluproizvoda, borbi protiv nekvalitetnih i smanjenju procenta fabričkih kvarova. Uspješno upravljanje kvalitetom proizvodnje omogućava nam rješavanje svih zadataka.

Razvoj upravljanja proizvodnjom nije samo prilika za korištenje savremenih efikasnih metoda, već i ključni korak ka uspjehu poduzeća u pozadini visoke konkurencije u određenom segmentu tržišta.

Nove tehnologije upravljanja proizvodnjom na izložbi

Više o organizaciji proizvodnih procesa i metodama efikasnog upravljanja proizvodnjom možete saznati na izložbi "obrada metala".

Međunarodna manifestacija će se održati na sajmu Expocentra.

Široki tematski fokus izložbe i veliki broj učesnika iz različitih zemalja svijeta će ukazati na najtraženije probleme i pronaći uspješna rješenja u svakoj profilnoj oblasti.

2.

4. Pokazatelji tačnosti i stabilnosti tehnoloških procesa. Metode ocjenjivanja tehnoloških procesa. Osnovni uslovi za intenziviranje tehnološkog procesa.

1. Koncept proizvodnog procesa. Osnovni principi organizacije proizvodnog procesa.

Savremena proizvodnja je složen proces pretvaranja sirovina, materijala, poluproizvoda i drugih predmeta rada u gotove proizvode koji zadovoljavaju potrebe društva.

Ukupnost svih radnji ljudi i oruđa rada koje se obavljaju u poduzeću za proizvodnju određenih vrsta proizvoda naziva se proizvodni proces.

Glavni dio proizvodnog procesa su tehnološki procesi koji sadrže svrsishodne radnje za promjenu i utvrđivanje stanja predmeta rada. U toku implementacije tehnoloških procesa dolazi do promjene geometrijskih oblika, veličina i fizičko-hemijskih svojstava predmeta rada.

Uz tehnološke procese, proizvodni proces uključuje i netehnološke procese koji nemaju za cilj promjenu geometrijskih oblika, veličina ili fizičko-hemijskih svojstava predmeta rada ili provjeru njihovog kvaliteta. Ovi procesi uključuju transport, skladištenje, utovar i istovar, komisioniranje i neke druge operacije i procese.

U proizvodnom procesu radni procesi se kombinuju sa prirodnim, u kojima se promena predmeta rada dešava pod uticajem prirodnih sila bez učešća čoveka (npr. sušenje obojenih delova na vazduhu, hlađenje odlivaka, starenje livenih delova, itd.).

Raznolikosti proizvodnih procesa. Prema namjeni i ulozi u proizvodnji procesi se dijele na glavne, pomoćne i uslužne.

Glavni su proizvodni procesi tokom kojih se proizvode glavni proizvodi koje preduzeće proizvodi. Rezultat glavnih procesa u mašinstvu je puštanje u promet mašina, aparata i uređaja koji čine proizvodni program preduzeća i odgovaraju njegovoj specijalizaciji, kao i proizvodnja rezervnih delova za njih za isporuku potrošaču.

TO podružnica uključuju procese koji osiguravaju nesmetano odvijanje glavnih procesa. Rezultat su proizvodi koji se koriste u samom preduzeću. Pomoćni procesi su popravka opreme, izrada alata, proizvodnja pare i komprimovanog vazduha itd.

Serving nazivaju se procesi, pri čijoj implementaciji se izvode usluge neophodne za normalno funkcionisanje kako glavnih tako i pomoćnih procesa. To uključuje, na primjer, procese transporta, skladištenja, odabira i montaže dijelova, itd.

U savremenim uslovima, posebno u automatizovanoj proizvodnji, postoji tendencija ka integraciji osnovnih i uslužnih procesa. Dakle, u fleksibilnim automatizovanim kompleksima glavne, komisione, skladišne ​​i transportne operacije su kombinovane u jedan proces.

Ukupnost glavnih procesa čini glavnu proizvodnju. U mašinskim preduzećima, glavna proizvodnja se sastoji od tri faze: nabavka, prerada i montaža. Stage Proizvodni proces je kompleks procesa i radova čija provedba karakterizira završetak određenog dijela proizvodnog procesa i povezana je s prijelazom predmeta rada iz jednog kvalitativnog stanja u drugo.

TO nabavke faze uključuju procese dobijanja praznih materijala - rezanje materijala, livenje, štancanje. Obrada faza obuhvata procese pretvaranja zalogaja u gotove delove: mašinsku obradu, termičku obradu, farbanje i galvanizaciju itd. Skupština faza - završni dio proizvodnog procesa. Uključuje montažu sklopova i gotovih proizvoda, podešavanje i otklanjanje grešaka na mašinama i uređajima, njihovo ispitivanje.

Sastav i međusobne veze glavnih, pomoćnih i uslužnih procesa čine strukturu proizvodnog procesa.

Organizaciono, proizvodni procesi se dijele na jednostavne i složene. Jednostavno nazivaju se proizvodni procesi, koji se sastoje od sekvencijalno izvođenih radnji na jednostavnom predmetu rada. Na primjer, proizvodni proces izrade jednog dijela ili serije identičnih dijelova. Komplikovano proces je kombinacija jednostavnim procesima vrši na raznim predmetima rada. Na primjer, proces proizvodnje montažne jedinice ili cijelog proizvoda.

Principi organizacije proizvodnih procesa

Aktivnosti na organizaciji proizvodnih procesa. Različiti proizvodni procesi koji rezultiraju stvaranjem industrijskih proizvoda moraju biti pravilno organizovani, obezbeđujući njihovo efikasno funkcionisanje kako bi se proizvodile određene vrste proizvoda visokog kvaliteta iu količinama koje zadovoljavaju potrebe nacionalne privrede i stanovništva zemlje.

Organizacija proizvodnih procesa sastoji se u spajanju ljudi, oruđa i predmeta rada u jedinstveni proces za proizvodnju materijalnih dobara, kao i u osiguravanju racionalne kombinacije u prostoru i vremenu glavnih, pomoćnih i uslužnih procesa.

Prostorna kombinacija elemenata proizvodnog procesa i svih njegovih varijeteta ostvaruje se na osnovu formiranja proizvodne strukture preduzeća i njegovih podjela. S tim u vezi, najvažnije aktivnosti su odabir i opravdanje proizvodne strukture preduzeća, tj. utvrđivanje sastava i specijalizacije njegovih podjela i uspostavljanje racionalnih odnosa među njima.

U toku razvoja proizvodne strukture provode se projektni proračuni koji se odnose na određivanje sastava flote opreme, uzimajući u obzir njegovu produktivnost, zamjenjivost i mogućnost efikasne upotrebe. Također se razvija racionalan raspored odjeljenja, smještaj opreme, radna mjesta. Stvaraju se organizacioni uslovi za nesmetan rad opreme i direktnih učesnika u proizvodnom procesu – radnika.

Jedan od glavnih aspekata formiranja proizvodne strukture je osiguranje međusobnog funkcionisanja svih komponenti proizvodnog procesa: pripremnih operacija, glavnih proizvodnih procesa, održavanja. Potrebno je sveobuhvatno obrazložiti organizacione oblike i metode realizacije pojedinih procesa koji su najracionalniji za specifične proizvodno-tehničke uslove.

Važan element organizacije proizvodnih procesa je organizacija rada radnika, koja posebno ostvaruje vezu radne snage sa sredstvima za proizvodnju. Metode organizacije rada u velikoj mjeri su određene oblicima proizvodnog procesa. S tim u vezi, fokus treba da bude na obezbjeđenju racionalne podjele rada i utvrđivanju na osnovu toga stručnog i kvalifikacionog sastava radnika, naučna organizacija i optimalno održavanje radnih mesta, sveobuhvatno unapređenje i zdravije uslove rada.

Organizacija proizvodnih procesa pretpostavlja i kombinovanje njihovih elemenata u vremenu, čime se utvrđuje određeni redosled izvođenja pojedinih operacija, racionalno kombinovanje vremena za obavljanje različitih vrsta poslova, kao i utvrđivanje kalendarski planiranih standarda kretanja. predmeta rada. Normalan tok procesa u vremenu osigurava se i redoslijedom lansiranja i puštanja proizvoda u promet, stvaranjem potrebnih zaliha (rezerva) i proizvodnih rezervi, nesmetanom snabdijevanjem radnih mjesta alatom, zarezima, materijalima. Važan pravac ove aktivnosti je organizacija racionalnog kretanja materijalnih tokova. Ovi zadaci se rješavaju na osnovu razvoja i implementacije sistema za operativno planiranje proizvodnje, uzimajući u obzir vrstu proizvodnje i tehničko-organizacijske karakteristike proizvodnih procesa.

Principi organizacije proizvodnje. Racionalna organizacija proizvodnje mora ispunjavati niz zahtjeva i biti zasnovana na određenim principima:

Principi organizacije proizvodnog procesa predstavljaju polazišta na osnovu kojih se odvija izgradnja, funkcionisanje i razvoj proizvodnih procesa.

Princip diferencijacije uključuje podelu proizvodnog procesa na zasebne delove (procese, operacije) i njihovo dodeljivanje odgovarajućim odeljenjima preduzeća. Principu diferencijacije suprotstavlja se princip kombinovanje, što znači kombinaciju svih ili dijela različitih procesa za proizvodnju određenih vrsta proizvoda unutar jedne lokacije, radionice ili proizvodnje. U zavisnosti od složenosti proizvoda, obima proizvodnje, prirode upotrijebljene opreme, proizvodni proces može biti koncentrisan u bilo kojoj proizvodnoj jedinici (radionici, gradilištu) ili raspoređen u nekoliko odjela. Dakle, u poduzećima mašinogradnje, sa značajnim izdavanjem iste vrste proizvoda, organiziraju se samostalni pogoni za mašinsku i montažnu proizvodnju, trgovine, a sa malim serijama proizvoda mogu se stvoriti pojedinačne mehaničke montažne radnje.

Principi diferencijacije i kombinacije važe i za pojedinačna radna mjesta. Proizvodna linija, na primjer, je diferencirani skup poslova.

U praksi organizovanja proizvodnje prioritet u korišćenju principa diferencijacije ili kombinacije treba dati principu koji će obezbediti najbolje ekonomske i socijalne karakteristike proizvodnog procesa. Dakle, linijska proizvodnja, koju karakteriše visok stepen diferencijacije proizvodnog procesa, omogućava pojednostavljenje njegove organizacije, unapređenje veština radnika i povećanje produktivnosti rada. Međutim, prekomjerna diferencijacija povećava zamor radnika, veliki broj operacija povećava potrebu za opremom i proizvodnim prostorom, dovodi do nepotrebnih troškova pokretnih dijelova itd.

Princip koncentracije označava koncentraciju određenih proizvodnih operacija za proizvodnju tehnološki homogenih proizvoda ili obavljanje funkcionalno homogenih poslova na odvojenim radnim mjestima, prostorima, u radionicama ili proizvodnim objektima preduzeća. Svrsishodnost koncentriranja homogenih radova u odvojenim oblastima proizvodnje uslovljena je sledećim faktorima: opštošću tehnoloških metoda, što zahteva upotrebu iste vrste opreme; mogućnosti opreme, kao što su obradni centri; povećanje obima proizvodnje određenih vrsta proizvoda; ekonomska opravdanost koncentriranja proizvodnje određenih vrsta proizvoda ili obavljanja sličnih poslova.

Prilikom odabira jednog ili drugog smjera koncentracije potrebno je uzeti u obzir prednosti svakog od njih.

Sa koncentracijom u podjeli tehnološki homogenog posla potrebna je manja količina opreme za umnožavanje, povećava se fleksibilnost proizvodnje i postoji mogućnost brzog prelaska na puštanje novih proizvoda, a povećava se iskorištenost opreme.

Koncentracijom tehnološki homogenih proizvoda smanjuju se troškovi transporta materijala i proizvoda, smanjuje se trajanje proizvodnog ciklusa, pojednostavljuje se kontrola procesa proizvodnje, a smanjuje potreba za proizvodnim prostorom.

Princip specijalizacije zasnovano na ograničavanju raznovrsnosti elemenata proizvodnog procesa. Implementacija ovog principa podrazumijeva dodjelu strogo ograničenog spektra radova, operacija, dijelova ili proizvoda svakom radnom mjestu i svakoj diviziji. Za razliku od principa specijalizacije, princip univerzalizacije pretpostavlja takvu organizaciju proizvodnje u kojoj se svako radno mjesto ili proizvodna jedinica bavi proizvodnjom dijelova i proizvoda širokog asortimana ili izvođenjem heterogenih proizvodnih operacija.

Nivo specijalizacije radnih mjesta određuje se posebnim pokazateljem - koeficijentom konsolidacije poslovanja TO z.o, koju karakteriše broj detalja o operacijama koje se obavljaju na radnom mestu za određeni vremenski period. Dakle, za TO s.o = 1 postoji uža specijalizacija radnih mjesta, u kojoj se u toku mjeseca, tromjesečja na radnom mjestu izvodi jedan radni predmet.

Priroda specijalizacije odjela i radnih mjesta uvelike je određena obimom proizvodnje istoimenih dijelova. Najviši nivo specijalizacije postiže se izdavanjem jedne vrste proizvoda. Većina tipičan primjer visoko specijalizovane industrije su fabrike za proizvodnju traktora, televizora, automobila. Povećanje asortimana proizvodnje smanjuje nivo specijalizacije.

Visok stepen specijalizacije odjeljenja i radnih mjesta doprinosi rastu produktivnosti rada kroz razvoj radnih vještina radnika, mogućnosti tehničke opremljenosti rada i minimiziranja troškova preopreme mašina i linija. Istovremeno, uska specijalizacija smanjuje potrebne kvalifikacije radnika, određuje monotoniju rada i kao rezultat toga dovodi do brzog zamora radnika, ograničava njihovu inicijativu.

U savremenim uslovima raste tendencija ka univerzalizaciji proizvodnje, što je određeno zahtjevima naučnog i tehnološkog napretka za proširenjem asortimana proizvoda, pojavom multifunkcionalne opreme, zadacima poboljšanja organizacije rada u pravcu proširenje radnih funkcija radnika.

Princip proporcionalnosti sastoji se u prirodnoj kombinaciji pojedinih elemenata proizvodnog procesa, koja se izražava u određenom kvantitativnom odnosu između njih. Dakle, proporcionalnost u smislu proizvodnog kapaciteta podrazumijeva jednakost kapaciteta sekcija ili faktora iskorištenosti opreme. U ovom slučaju, propusnost nabavnih radnji odgovara potrebama za zarezima mašinskih radnji, a propusnost ovih radnji odgovara potrebama montažne radnje u potrebnim delovima. To podrazumijeva zahtjev da se u svakoj radionici raspolaže opremom, prostorom i radnom snagom u takvoj količini koja bi obezbijedila normalan rad svih odjeljenja preduzeća. Isti omjer protoka trebao bi postojati između glavne proizvodnje, s jedne strane, i pomoćnih i uslužnih odjeljenja, s druge strane.

Proporcionalnost u organizaciji proizvodnje pretpostavlja korespondenciju protoka (relativne produktivnosti po jedinici vremena) svih odjela poduzeća – radionice, sekcije, individualni poslovi za proizvodnju gotovih proizvoda. Stepen proporcionalnosti proizvodnje a može se okarakterisati odstupanjem propusnosti (snage) svake preraspodjele od planiranog ritma proizvodnje:

gdje m – broj redistribucija ili faza proizvodnje proizvoda; h je propusnost pojedinačnih preraspodjela; h 2 - planirani ritam proizvodnje (obim proizvodnje prema planu).

Kršenje principa proporcionalnosti dovodi do neravnoteža, pojave uskih grla u proizvodnji, zbog čega se pogoršava upotreba opreme i radne snage, produžava se trajanje proizvodnog ciklusa, a zaostaci se povećavaju.

Proporcionalnost u radnoj snazi, površinama, opremi utvrđuje se već prilikom projektovanja preduzeća, a zatim se pojašnjava pri izradi godišnjih planova proizvodnje izvođenjem tzv. volumetrijskih proračuna - prilikom utvrđivanja kapaciteta, broja zaposlenih, potreba za materijalima. Proporcije se utvrđuju na osnovu sistema standarda i normi koji određuju broj međusobnih veza između različitih elemenata proizvodnog procesa.

Princip proporcionalnosti podrazumeva istovremeno izvršavanje pojedinih operacija ili delova proizvodnog procesa. Zasnovan je na premisi da dijelovi raskomadanog proizvodnog procesa moraju biti usklađeni u vremenu i izvedeni istovremeno.

Proizvodni proces izrade mašine sastoji se od velikog broja operacija. Sasvim je očigledno da bi njihovo uzastopno izvođenje jedan za drugim izazvalo povećanje trajanja proizvodnog ciklusa. Stoga se pojedini dijelovi procesa proizvodnje proizvoda moraju odvijati paralelno.

Pod paralelizmom znači istovremeno izvođenje odvojenih dijelova proizvodnog procesa u odnosu na različite dijelove ukupne serije dijelova. Što je širi obim posla, manje je, pod jednakim uslovima, trajanje proizvodnje. Paralelizam se sprovodi na svim nivoima organizacije. Na radnom mjestu paralelizam se obezbjeđuje poboljšanjem strukture tehnološke operacije, a prvenstveno tehnološkom koncentracijom, praćenom višealatnom ili višepredmetnom obradom. Paralelizam u izvođenju glavnih i pomoćnih elemenata operacije sastoji se u spajanju vremena obrade sa vremenom podešavanja za skidanje delova, kontrolnih merenja, utovara i istovara aparata sa glavnim tehnološkim procesom i dr. - radnje ugradnje na isti ili različiti objekti.

Paralelizam b postiže se: prilikom obrade jednog dela na jednoj mašini sa više alata; istovremena obrada različitih dijelova iste serije za datu operaciju na više radnih mjesta; istovremena obrada istih dijelova za različite operacije na više radnih mjesta; istovremena proizvodnja različitih dijelova istog proizvoda na različitim radnim mjestima. Usklađenost sa principom paralelizma dovodi do smanjenja trajanja proizvodnog ciklusa i vremena utrošenog na dijelove, radi uštede radnog vremena.

Nivo paralelizma proizvodnog procesa može se okarakterisati pomoću koeficijenta paralelizma K n, izračunatog kao omjer trajanja proizvodnog ciklusa sa paralelnim kretanjem predmeta rada T pr.ts i njegovog stvarnog trajanja T c:

,

gdje je n broj redistribucija.

U uslovima složenog višeslojnog procesa proizvodnje proizvoda, kontinuitet proizvodnje postaje sve važniji, čime se obezbeđuje ubrzanje obrta sredstava. Povećanje kontinuiteta je najvažnije područje intenziviranja proizvodnje. Na radnom mestu to se postiže u procesu izvođenja svake operacije smanjenjem pomoćnog vremena (intraoperativne pauze), na gradilištu i u radnji pri prenošenju poluproizvoda sa jednog radnog mesta na drugo (interoperativne pauze) i na radnom mestu. preduzeća u cjelini, minimiziranje pauza u cilju maksimiziranja ubrzanja obrta materijalnih i energetskih resursa (međuodjeljenska posteljina).

Princip ritma znači da se svi odvojeni proizvodni procesi i jedan proizvodni proces za određenu vrstu proizvoda ponavljaju nakon određenih vremenskih perioda. Razlikovati ritam proizvodnje, rada, proizvodnje.

Princip ritma pretpostavlja ujednačeno puštanje proizvoda i ritmičan tok proizvodnje. Nivo ritma može se okarakterisati koeficijentom Kr, koji se definiše kao zbir negativnih odstupanja ostvarene proizvodnje od zadatog plana.

,

gdje je eA – količina dnevno neisporučenih proizvoda; n – trajanje planiranog perioda, dani; NS – planiranu proizvodnju.

Jednaka proizvodnja znači proizvodnju iste ili postupno rastuće količine proizvoda u redovnim intervalima. Ritam proizvodnje se izražava u ponavljanju privatnih proizvodnih procesa u svim fazama proizvodnje u jednakim vremenskim intervalima i „provođenju iste količine posla na svakom radnom mjestu u jednakim vremenskim intervalima, čiji sadržaj, u zavisnosti od način organizovanja radnih mjesta, može biti isti ili različit.

Ritam proizvodnje jedan je od glavnih preduslova za racionalno korišćenje svih njenih elemenata. Ritmičnim radom oprema je potpuno opterećena, poboljšava se njen normalan rad, poboljšava se korištenje materijalnih i energetskih resursa, radno vrijeme.

Osiguranje ritmičnog rada je obavezno za sve proizvodne odjele - glavne, uslužne i pomoćne radnje, materijalno-tehničko snabdijevanje. Neritmičan rad svake karike dovodi do poremećaja normalnog toka proizvodnje.

Određuje se redosled ponavljanja proizvodnog procesa produkcijski ritmovi. Potrebno je razlikovati ritam proizvodnje (na kraju procesa), operativni (međusobni) ritam, kao i ritam početka (na početku procesa). Ritam proizvodnje je vodeći. Može biti trajno stabilan samo ako se poštuju radni ritmovi na svim radnim mestima. Metode organizovanja ritmičke proizvodnje zavise od karakteristika specijalizacije preduzeća, prirode proizvedenih proizvoda i nivoa organizacije proizvodnje. Ritam je obezbeđen organizacijom rada u svim sektorima preduzeća, kao i njegovom blagovremenom pripremom i sveobuhvatnom uslugom.

Ritam oslobađanjem se naziva oslobađanje iste ili ravnomjerno rastuće (opadajuće) količine proizvoda u jednakim vremenskim intervalima. Ritam rada je izvođenje jednakih količina posla (u smislu količine i kompozicije) u jednakim vremenskim intervalima. Ritam proizvodnje znači usklađenost sa ritmom proizvodnje proizvoda i ritmom rada.

Ritmičan rad bez trzaja i juriša je osnova za rast produktivnosti rada, optimalno punjenje opreme, punu upotrebu osoblja i garanciju visokog kvaliteta proizvoda. Nesmetan rad preduzeća zavisi od niza uslova. Osiguravanje ritma je složen zadatak koji zahtijeva unapređenje cjelokupne organizacije proizvodnje u preduzeću. Od najveće važnosti su pravilna organizacija operativnog planiranja proizvodnje, poštovanje proporcionalnosti proizvodnih kapaciteta, unapređenje strukture proizvodnje, pravilna organizacija materijalno-tehničkog snabdijevanja i održavanje proizvodnih procesa.

Princip kontinuiteta se ostvaruje u takvim oblicima organizacije proizvodnog procesa u kojima se sve njegove operacije odvijaju neprekidno, bez prekida, a svi predmeti rada neprekidno prelaze iz operacije u pogon.

Princip kontinuiteta proizvodnog procesa u potpunosti je implementiran na automatskim i kontinuirano-protočnim linijama, na kojima se proizvode ili sklapaju predmeti rada, koji imaju operacije koje su iste ili višestruke od vremena ciklusa linije.

Kontinuitet rada u okviru operacije obezbeđen je prvenstveno unapređenjem alata za rad - uvođenjem automatske promene, automatizacijom pomoćnih procesa, upotrebom posebne opreme i uređaja.

Smanjenje interoperativnih prekida povezano je sa izborom najracionalnijih metoda kombinovanja i koordinacije parcijalnih procesa u vremenu. Jedan od preduslova za smanjenje prekida interoperabilnosti je upotreba stalnih vozila; upotreba u proizvodnom procesu kruto međusobno povezanog sistema mašina i mehanizama, upotreba rotacionih linija. Stepen kontinuiteta proizvodnog procesa može se okarakterisati koeficijentom kontinuiteta K n, izračunatim kao omjer trajanja tehnološkog dijela proizvodnog ciklusa T c.tech i trajanja kompletnog proizvodnog ciklusa T c:

,

gdje je m ukupan broj redistribucija.

Kontinuitet proizvodnje razmatra se u dva aspekta: kontinuirano učešće u procesu proizvodnje predmeta rada, sirovina i poluproizvoda, te kontinuirano punjenje opreme i racionalno korištenje radnog vremena. Osiguravajući kontinuitet kretanja predmeta rada, istovremeno je potrebno svesti na najmanju moguću mjeru zastoje opreme za prepravke, u iščekivanju prijema materijala i sl. alatnih mašina i sl.

U mašinstvu preovlađuju diskretni tehnološki procesi, pa stoga proizvodnja sa visokim stepenom sinhronizacije trajanja operacija ovde ne preovlađuje.

Diskontinuirano kretanje predmeta rada povezano je sa prekidima koji nastaju kao posljedica ležanja dijelova na svakoj operaciji, između operacija, sekcija, radionica. Zato implementacija principa kontinuiteta zahtijeva eliminaciju ili minimiziranje prekida. Rješenje ovakvog problema može se postići na osnovu poštovanja principa proporcionalnosti i ritma; organizacija paralelne proizvodnje dijelova iste serije ili različitih dijelova istog proizvoda; stvaranje ovakvih oblika organizacije proizvodnih procesa, u kojima se sinhronizuje vreme početka proizvodnje delova u datoj operaciji i vreme završetka prethodne operacije itd.

Kršenje principa kontinuiteta, po pravilu, uzrokuje prekide u radu (zastoje radnika i opreme), dovodi do povećanja trajanja proizvodnog ciklusa i veličine radova u toku.

Pod direktnim protokom razumeju princip organizacije proizvodnog procesa, prema kojem se sve faze i operacije proizvodnog procesa odvijaju u uslovima najkraćeg puta predmeta rada od početka procesa do njegovog kraja. Princip direktnog toka zahtijeva osiguranje pravolinijskog kretanja predmeta rada u tehnološkom procesu, eliminirajući razne vrste petlji i povratnih kretanja.

Jedan od preduslova za kontinuitet proizvodnje je direktan tok u organizaciji proizvodnog procesa, a to je obezbeđivanje najkraćeg puta da proizvod prođe sve faze i operacije proizvodnog procesa, od početka proizvodnje sirovine. materijala za puštanje gotovih proizvoda. Pravost karakteriše koeficijent Kpr, koji predstavlja odnos trajanja transportnih operacija Ttr i ukupnog trajanja proizvodnog ciklusa T c:

,

gdje j – broj transportnih operacija.

U skladu sa ovim zahtjevom, relativni položaj zgrada i objekata na teritoriji preduzeća, kao i lokacija glavnih radionica u njima, moraju biti u skladu sa zahtjevima proizvodnog procesa. Protok materijala, poluproizvoda i proizvoda mora biti naprijed i najkraći, bez kontra i povratnih kretanja. Pomoćne radionice i skladišta treba da budu smještene što bliže glavnim radionicama koje opslužuju.

Potpuna ravnost se može postići prostornim rasporedom operacija i delova proizvodnog procesa po redosledu tehnoloških operacija. Takođe je potrebno, prilikom projektovanja preduzeća, postići lokaciju radionica i servisa u redosledu koji obezbeđuje minimalno rastojanje između susednih odeljenja. Trebate nastojati osigurati da dijelovi i montažne jedinice različitih proizvoda imaju isti ili sličan slijed faza i operacija proizvodnog procesa. Pri implementaciji principa direktnog protoka javlja se i problem optimalnog rasporeda opreme i radnih mjesta.

Princip direktnog toka manifestuje se u većoj meri u uslovima kontinuirane proizvodnje, u stvaranju predmetno zatvorenih radionica i sekcija.

Usklađenost sa zahtjevima direktnog toka dovodi do racionalizacije teretnih tokova, smanjenja teretnog prometa i smanjenja troškova transporta materijala, dijelova i gotovih proizvoda.

Da bi se osigurala puna upotreba opreme, materijalnih i energetskih resursa i radnog vremena, ritam proizvodnje koji je temelj princip organizacije proizvodnje.

Principi organizacije proizvodnje u praksi ne djeluju izolovano, oni su usko isprepleteni u svakom proizvodnom procesu. Prilikom proučavanja principa organizacije treba obratiti pažnju na parnu prirodu nekih od njih, njihovu međusobnu povezanost, prelazak u njihovu suprotnost (diferencijacija i kombinacija, specijalizacija i univerzalizacija). Principi organizacije se razvijaju neravnomjerno: u jednom ili drugom trenutku neki princip dolazi u prvi plan ili postaje od sekundarnog značaja. Dakle, uska specijalizacija poslova postaje prošlost, oni postaju sve univerzalniji. Princip diferencijacije sve više počinje da se zamenjuje principom kombinacije, čija primena omogućava izgradnju proizvodnog procesa na osnovu jednog toka. Istovremeno, u uslovima automatizacije, raste važnost principa proporcionalnosti, kontinuiteta i direktnog protoka.

Stepen implementacije principa organizacije proizvodnje ima kvantitativno mjerenje. Stoga, pored postojećih metoda analize proizvodnje, treba razvijati i primjenjivati ​​u praksi oblike i metode analize stanja organizacije proizvodnje i implementacije njenih naučnih principa.

Usklađenost sa principima organizacije proizvodnih procesa je velika praktični značaj... Implementacija ovih principa je posao svih nivoa upravljanja proizvodnjom.

Savremeni nivo naučnog i tehnološkog napretka pretpostavlja usklađenost sa fleksibilnošću organizacije proizvodnje. Tradicionalni principi organizacije proizvodnje fokusiran na održivu prirodu proizvodnje - stabilan asortiman proizvoda, posebne vrste opreme i sl. U kontekstu brzog obnavljanja asortimana proizvoda, tehnologija proizvodnje se mijenja. U međuvremenu, brza promjena opreme, restrukturiranje njenog rasporeda izazvali bi neopravdano visoke troškove, a to bi bila kočnica tehničkog napretka; također je nemoguće često mijenjati proizvodnu strukturu (prostornu organizaciju veza). To je postavilo novi zahtjev za organizaciju proizvodnje - fleksibilnost. U elementarnom dijelu to prije svega znači brzu zamjenu opreme. Napredak u mikroelektronici stvorio je tehniku ​​koja je sposobna za širok spektar upotreba i proizvodi automatsko samopodešavanje ako je potrebno.

Široke mogućnosti za povećanje fleksibilnosti organizacije proizvodnje pružaju se upotrebom standardnih procesa za izvođenje pojedinih faza proizvodnje. Poznata je konstrukcija linija promjenjivog protoka, na kojima se mogu proizvoditi različiti proizvodi bez njihovog restrukturiranja. Dakle, sada se u fabrici cipela na istoj proizvodnoj liniji proizvode različiti modeli ženskih cipela sa istim načinom pričvršćivanja donjeg dela; na transportnim linijama za montažu automobila, bez zamjena, sklapaju se mašine ne samo različitih boja, već i modifikacija. Efikasno stvaranje fleksibilne automatizovane proizvodnje zasnovane na upotrebi robota i mikroprocesorske tehnologije. Velike mogućnosti u tom pogledu pruža standardizacija poluproizvoda. U takvim uslovima, prilikom prelaska na puštanje novih proizvoda ili savladavanje novih procesa, nema potrebe za ponovnom izgradnjom svih parcijalnih procesa i proizvodnih veza.

2. Koncept proizvodnog ciklusa. Struktura proizvodnog ciklusa.

Glavna i pomoćna proizvodnja preduzeća je neodvojiv kompleks procesa koji se odvijaju u vremenu i prostoru, čije je poređenje neophodno u toku organizovanja proizvodnje proizvoda.

Vrijeme u kojem je proces proizvodnje završen naziva se vrijeme proizvodnje.

Uključuje vrijeme u kojem su sirovine, materijali i neka proizvodna sredstva na zalihama, kao i vrijeme u kojem se odvija proizvodni ciklus.

Proizvodni ciklus- kalendarsko vrijeme za proizvodnju proizvoda, počevši od puštanja sirovina u proizvodnju pa do prijema gotovih proizvoda. Karakterizira ga trajanje (sati, dani) i struktura. Proizvodni ciklus uključuje radno vrijeme i pauze u procesu rada.

Ispod strukturu proizvodnog ciklusa razume se odnos između njegovih različitih komponenti. Od fundamentalnog značaja je specifična gravitacija vrijeme proizvodnje, posebno tehnoloških operacija i prirodnih procesa. Što je veći, to je bolja kompozicija i strukturu proizvodnog ciklusa.

Proizvodni ciklus, izračunat bez uzimanja u obzir vremena pauze povezanih sa načinom rada preduzeća, karakteriše nivo organizacije proizvodnje ovog proizvoda. Uz pomoć proizvodnog ciklusa utvrđuje se vrijeme početka prerade sirovina u pojedinim operacijama, vrijeme puštanja u rad odgovarajuće opreme. Ako se u proračunu ciklusa uzmu u obzir sve vrste pauza, tada se postavlja kalendarsko vrijeme (datum i sat) za početak obrade planirane serije proizvoda.

Postoje sljedeće metode izračunavanja sastav i trajanje proizvodnog ciklusa:

1) analitički (prema posebnim formulama, uglavnom se koristi u preliminarnim proračunima),

2) grafička metoda (vizuelnija i složenija, osigurava tačnost proračuna),

Za izračunavanje vremena ciklusa potrebno je poznavati sastavne dijelove na koje se proces proizvodnje proizvoda raspada, redoslijed njihove implementacije, standarde trajanja i načine organizacije kretanja sirovina u vremenu.

Razlikujte sljedeće vrste kretanja sirovine u proizvodnji:

1) dosljedan vrsta kretanja. Proizvodi se obrađuju u serijama. Svaka naredna operacija počinje nakon završetka obrade svih proizvoda u ovoj seriji.

2) paralelno vrsta kretanja. Prijenos predmeta rada iz jedne operacije u drugu vrši se dio po dio, jer se proces obrade završava na svakom radnom mjestu. S tim u vezi, u određenim periodima, sve operacije za preradu date serije proizvoda izvode se istovremeno.

3) paralelno-serijski vrsta kretanja. Karakterizira ga mješovita prerada proizvoda u odvojenim operacijama. Na nekim radnim mjestima obrada i prelazak na sljedeću operaciju se obavlja pojedinačno, na drugim - u serijama različitih veličina.

3. Tehnološki procesi koji se koriste u proizvodnji proizvoda (usluga).

Tehnološki proces, - niz tehnoloških operacija potrebnih za obavljanje određene vrste posla. Tehnološki procesi se sastoje od tehnološke (radne) operacije, koji se, pak, sastoje od tehnološke tranzicije.

Tehnološki proces.. ovo je dio proizvodnog procesa koji sadrži ciljane radnje za promjenu i (ili) određivanje stanja predmeta rada.

U zavisnosti od primene u proizvodnom procesu, za rešavanje istog problema različitih tehnika i opreme razlikuju se: vrste tehničkih procesa:

· Jedinični tehnološki proces (UTP).

· Tipični tehnološki proces (TPP).

· Grupni tehnološki proces (GTP).

Za opisivanje tehnološkog procesa koriste se rute i operativne karte:

· Tehnološka karta - dokument koji opisuje: proces obrade dijelova, materijala, projektnu dokumentaciju, tehnološku opremu.

· Operativna mapa - lista prijelaza, postavki i korištenih alata.

· Mapa rute - opis ruta kretanja u radnji proizvedenog dijela.

Tehnološki proces je svrsishodna promjena oblika, veličine, stanja, strukture, položaja, mjesta predmeta rada. Tehnološki proces se također može smatrati skupom uzastopnih tehnoloških operacija neophodnih za postizanje cilja proizvodnog procesa (ili jednog od privatnih ciljeva).
Proces rada - skup radnji izvođača ili grupe izvođača za pretvaranje predmeta rada u svoj proizvod, koji se obavljaju na radnim mjestima.
Tehnološki procesi prema izvoru energije potrebne za njihovu realizaciju mogu se podijeliti na prirodne (pasivne) i aktivne. Prvi se javljaju kao prirodni procesi i ne zahtevaju dodatnu energiju koju čovek pretvara da utiče na predmet rada (sušenje sirovina, hlađenje metala u normalnim uslovima itd.). Aktivni tehnološki procesi nastaju kao rezultat direktnog uticaja osobe na predmet rada, ili kao rezultat uticaja sredstava rada, pokrenutih energijom, koja je svrsishodno transformisana od strane osobe.

Proizvodnja kombinuje radna dejstva ljudi, prirodne i tehničke procese, kao rezultat interakcije kojih nastaje proizvod ili usluga. Takva interakcija se provodi korištenjem tehnologija, odnosno metoda uzastopnih promjena stanja, svojstava, oblika, veličine i drugih karakteristika predmeta rada.

Tehnološki procesi, ma kojoj kategoriji pripadali, kontinuirano se unapređuju prateći razvoj naučne i tehničke misli. Mogu se izdvojiti tri faze ovog razvoja. Prvi, koji je bio zasnovan na ručnoj tehnologiji, otkriven je neolitskim revolucijama, kada su ljudi naučili kako se vatra i rukuje kamenjem. Ovdje je glavni element proizvodnje bio čovjek, a tehnologije prilagođene njemu i njegovim mogućnostima.

Druga etapa započela je prvom industrijskom revolucijom s kraja 18. - početka 19. stoljeća, koja je otvorila eru tradicionalnog mehanizovane tehnologije... Njihov vrhunac bio je transporter, zasnovan na krutom sistemu specijalizovane opreme za serijsku ili masovnu montažu složenih standardizovanih proizvoda, formirajući liniju. Tradicionalne tehnologije uključivale su minimiziranje ljudske intervencije u proizvodnom procesu, korištenje nisko kvalifikovane radne snage, uštedu na troškovima vezanim za traženje, obuku i plate. Time je osigurana gotovo potpuna neovisnost proizvodnog sistema od čovjeka, pretvarajući ga u njegov dodatak.

Konačno, druga industrijska revolucija (moderna naučna i tehnološka revolucija) označila je pobjedu automatiziranih tehnologija, čije ćemo glavne oblike sada razmotriti.

Pre svega, to je automatska proizvodna linija, koja predstavlja sistem mašina i automatskih mašina (univerzalnih, specijalizovanih, višenamenskih), postavljenih u toku procesa proizvodnje i ujedinjenih automatskim uređajima za transport proizvoda i otpada, nagomilavanje zaostalih predmeta, menjanje orijentacija, kontrolisana kompjuterom. Linije su jednopredmetne i višepredmetne, sa jednodelnom i višedelnom obradom, sa kontinuiranim i isprekidanim kretanjem.

Vrsta automatske proizvodne linije je rotirajuća, koja se sastoji od radnih i transportnih rotora, gdje se istovremeno s njihovim transportom vrši obrada proizvoda više standardnih veličina po sličnoj tehnologiji.

Drugi oblik je fleksibilni proizvodni sistem (FPS), koji je skup opreme visokih performansi koja implementira glavni proces; pomoćna sredstva(utovar, transport, skladištenje, kontrola i mjerenje, odlaganje otpada) i informacioni podsistemi, kombinovani u jedan automatizovani kompleks.

Osnova FMS-a je kompjuterski upravljana grupna tehnologija, koja omogućava brzu promjenu operacija i omogućava obradu različitih dijelova po jednom principu. Pretpostavlja prisustvo dva toka resursa: materijala i energije, s jedne strane, i informacija, s druge strane.

FMS se može sastojati od fleksibilnih proizvodnih modula (numerički upravljanih mašina alatki i robotskih kompleksa); ove poslednje se mogu kombinovati u fleksibilne automatizovane linije, a one, pak, u sekcije, radionice iu jedinstvu sa kompjuterskim dizajnom i čitavim preduzećima.

Takva preduzeća, koja su mnogo manja nego ranije, mogu proizvoditi proizvode u potrebnim količinama i istovremeno biti što bliže tržištu. Poboljšavaju upotrebu opreme, smanjuju trajanje proizvodnog ciklusa, smanjuju otpad, potrebu za niskokvalifikovanom radnom snagom, smanjuju radni intenzitet proizvodnje proizvoda i ukupne troškove.

Automatizacija ponovo mijenja mjesto čovjeka u proizvodnom sistemu. On se izvlači iz stiska tehnologije i tehnologije, stojeći pored njih, ili iznad njih, a oni se prilagođavaju ne samo njegovim mogućnostima, već i da mu obezbede najugodnije i udobnije uslove za rad.

Tehnologije se razlikuju po skupu specifičnih metoda dobijanja, obrade, obrade sirovina, materijala, poluproizvoda; oprema koja se koristi za to; redoslijed i lokacija proizvodnih operacija. One mogu biti jednostavne ili složene.

Stepen složenosti tehnologija određen je raznovrsnošću načina uticaja na subjekt rada; broj operacija koje se na njemu izvode; tačnost njihove implementacije. Na primjer, za proizvodnju modernog kamiona potrebno je izvršiti nekoliko stotina hiljada operacija.

Svi tehnološki procesi obično se dijele na glavne, pomoćne i uslužne. Glavne se dijele na nabavku, obradu, montažu, doradu, informativnu. U njihovom okviru, kreiranje roba ili usluga odvija se u skladu sa ciljevima kompanije. Za fabriku za preradu mesa to je, na primjer, proizvodnja kobasica, knedli, gulaša; za banku - primanje i izdavanje kredita, prodaja hartija od vrijednosti itd. Ali zapravo, glavni procesi čine samo „vrh ledenog brijega“, a njegov „podvodni dio“, nevidljiv oku, čine uslužni i pomoćni procesi, bez kojih nije moguća proizvodnja.

Svrha pomoćnih procesa je stvaranje uslova neophodnih za realizaciju glavnih. U njihovom okviru postoji, na primjer, kontrola tehničkog stanja opreme, njenog održavanja, popravke, izrade alata potrebnih za rad itd.

Uslužni procesi su povezani sa plasmanom, skladištenjem, kretanjem sirovina, materijala, poluproizvoda, gotovih proizvoda. Izvode ih snage magacinskog i transportnog odjeljenja. Procesi usluga mogu uključivati ​​i pružanje različitih socijalnih usluga zaposlenima u kompaniji, na primjer, obezbjeđivanje hrane, medicinske njege itd.

Karakteristika pomoćnih i uslužnih procesa je mogućnost da ih izvode snage drugih specijalizovanih organizacija kojima su one glavne. Budući da specijalizacija, kao što je poznato, dovodi do većeg kvaliteta i nižih troškova, često je isplativije kupovati takve usluge izvana, posebno za male firme, nego osnivati ​​vlastitu proizvodnju.

Trenutno je prihvaćeno da se svi tehnološki procesi klasifikuju prema šest glavnih karakteristika: način uticaja na subjekt rada, priroda komunikacije. originalni elementi i rezultat, vrsta korišćene opreme, nivo mehanizacije, obim proizvodnje, diskontinuitet i kontinuitet.

Uticaj na predmet rada u okviru tehnološkog procesa može se vršiti i uz neposredno učešće osobe – nije bitno da li se radi o direktnog uticaja, ili samo o regulaciji, i bez nje. U prvom slučaju, primjer je obrada dijelova na alatnoj mašini, kompilacija kompjuterskog programa, unos podataka itd. takav uticaj se naziva tehnološkim; u drugom, kada djeluju samo prirodne sile (fermentacija, kiseljenje itd.) - prirodne.

Po prirodi veze između početnih elemenata i rezultata razlikuju se tri vrste tehnoloških procesa: analitički, sintetički i direktni. U analitičkim radnjama se od jedne vrste sirovine dobija više proizvoda. Primjer za to je prerada mlijeka ili ulja. Dakle, iz potonjeg je moguće izdvojiti benzin, kerozin, dizel gorivo, ulja, dizel gorivo, lož ulje, bitumen. U sintetičkim, naprotiv, jedan proizvod se stvara od nekoliko početnih elemenata, na primjer, složena jedinica se sastavlja od pojedinačnih dijelova. U direktnom tehnološkom procesu jedna početna supstanca se pretvara u jedan finalni proizvod, na primjer, čelik se topi iz lijevanog željeza.

Prema vrsti opreme koja se koristi, uobičajeno je da se tehnološki procesi podijele na otvorene i instrumentalne. Prvi su povezani s mehaničkom obradom predmeta rada - rezanjem, bušenjem, kovanjem, brušenjem itd. Primjer potonjeg je kemijska, termička i druga obrada, koja više nije otvorena, već izolirana od vanjskog okruženja, na primjer, u raznim vrstama peći, rektifikacionih kolona itd.

Trenutno postoji pet nivoa mehanizacije tehnoloških procesa. Tamo gdje ga uopće nema, na primjer kod kopanja jarka lopatom, govorimo o ručnim procesima. Pri mehanizaciji glavnih operacija i ručnom izvođenju pomoćnih odvijaju se mašinsko-ručni procesi; na primjer, obrada dijela na mašini s jedne strane i postavljanje s druge strane. Kada oprema radi samostalno, a osoba treba samo da pritisne dugmad, govori se o djelomično automatiziranim procesima. Konačno, ako se ne samo proizvodnja odvija bez ljudskog učešća, već i operativna kontrola i upravljanje, na primjer, uz pomoć kompjutera, postoje složeni automatizirani procesi.

Relativno samostalan element svakog tehnološkog procesa je operacija koju na određenom predmetu rada izvodi jedan radnik ili tim na jednom radnom mjestu. Operacije se razlikuju po dvije glavne karakteristike: namjeni i stepenu mehanizacije.

Po označavanju, prije svega, razlikuju se tehnološke operacije koje osiguravaju promjenu kvalitativnog stanja, veličine, oblika predmeta rada, na primjer, taljenje metala iz rude, livenje zalogaja od njih i njihovu daljnju obradu na odgovarajućim strojevima. Druga kategorija operacija su transport i rukovanje, kojima se mijenja prostorna pozicija objekta u okviru tehnološkog procesa. Njihova normalna implementacija osigurava se servisnim operacijama - popravkom, skladištenjem, žetvom itd. Konačno, mjerne operacije se koriste za provjeru da su sve komponente proizvodnog procesa i njegovi rezultati u skladu sa specificiranim standardima.

Prema stepenu mehanizacije operacije se dele na ručne, mehanizovane, mašinsko-ručne (kombinacija mehanizovanog i ručnog rada); mašina (u potpunosti izvođena mašinama koje pokreću ljudi); automatizovani (izvode ga mašine pod kontrolom mašina pod opštim nadzorom i kontrolom osobe); instrumentalni (prirodni procesi koje stimuliše i kontroliše zaposleni, a odvijaju se u zatvorenom veštačkom okruženju).

Same proizvodne operacije, pak, mogu se podijeliti na zasebne elemente - radne i tehnološke. Prvi uključuju radni pokreti (pojedinačni pokreti tijela, glave, ruku, stopala, prstiju izvođača u procesu izvođenja operacije); radne radnje (skup pokreta koji se izvode bez prekida); tehnike rada (ukupnost svih radnji na datom objektu, kao rezultat kojih se postiže postavljeni cilj); kompleks tehnika rada - njihova ukupnost, kombinovana ili prema tehnološkom redosledu, ili prema opštosti faktora koji utiču na vreme izvođenja.

Tehnološki elementi operacija uključuju: postavljanje - trajno pričvršćivanje radnog komada ili montažne jedinice; pozicija - fiksni položaj koji zauzima trajno fiksirani radni komad ili sklopljena jedinica zajedno sa uređajem u odnosu na alat ili stacionarni dio opreme; tehnološka tranzicija - gotovi dio operacije obrade ili montaže, karakteriziran postojanošću korištenog alata; pomoćni prijelaz je dio operacije koji nije praćen promjenom oblika, veličine, stanja površina, na primjer, postavljanje radnog komada, promjena alata; prolaz je ponavljajući dio prijelaza (na primjer, kada obrađujete dio na strug cijeli proces se može smatrati prijelazom, a jedno kretanje rezača po cijeloj njegovoj površini kao prolaz); radni hod - gotovi dio tehnološkog procesa, koji se sastoji od jednog pokreta alata u odnosu na radni predmet, praćen promjenom oblika, dimenzija završne obrade površine ili svojstava radnog komada; pomoćni potez - isti, nije praćen promjenama.