Opravdanost potrebe za popravkom srednjeg kolosijeka. Popravka, rekonstrukcija, modernizacija, rekonstrukcija - kako pravilno razlikovati, planirati i uzeti u obzir troškove Opravdanost remonta zgrade

Uvod

Obrazloženje potrebe za kapitalnim remontom kolosijeka.

Određivanje klase staze

Utvrđivanje potrebe za popravkom kolosijeka

Organizacija rada

Određivanje dnevnog učinka PMS-a

Određivanje obima posla u prozoru

Work Condition

Utvrđivanje potrebe za materijalom za 1 km i za prednji rad u prozoru

Određivanje faktora korekcije

Izrada karte vozova

2.7određivanje dužine komunalnih vozova

Određivanje trajanja prozora

Izrada obračuna troškova rada

Određivanje sastava i strukture PMS-a

Tehnologija rada

Tehnologija remonta

3.2 utvrđivanje potrebe za mašinama i mehanizmima

Rad baza za povezivanje PMS-a

Ekonomska sekcija.

Određivanje tehničko-ekonomskih pokazatelja remonta kolosijeka

Produktivnost rada

Izlaz po radniku

Dužina km u popravci

Ukupno trajanje oko 1 km

Troškovi rada po 1 km popravke

Vježbanje za 1 sat

Trajanje upozorenja o brzini po 1 km staze u popravci

Mjere tehničke sigurnosti

Mjere za osiguranje bezbjednosti saobraćaja vozova.

Grafički dio

Raspored izrade radova na remontu staze

Raspored rasporeda poslova po danima

Rukovodilac projekta: Bukhvalov.A.V.

Uvod.

Remont kolosijeka zadaje se onim dionicama i pravcima pruga na kojima je potrebno vršiti kontinuiranu zamjenu šina novim i istovremeno poboljšati ili ojačati balastni sloj, pragove i podlogu.

Prilikom remonta kolosijeka izvode se sljedeći radovi: kontinuirana zamjena šina novim, istog tipa kao što su skinute sa kolosijeka, ili snažnijim srednjim i čeonim sponama; kontinuirana zamjena pragova novim drvenim ili armirano-betonskim pragovima, njihov broj po kilometru i razmak između osovina susjednih pragova moraju odgovarati tipu kolosiječne konstrukcije (normalni, teški i ekstra teški).

Remont staze se može izvršiti bez stalne izmjene pragova, ali pod uslovom da se obezbijedi njihovo tehničko stanje pouzdane performanse put do sljedećeg remonta sa utvrđenim brzinama i opterećenjima na osovinama voznog parka. U slabo prometnim područjima mreže sa gustinom saobraćaja do 25 miliona t.km. bruto/km godišnje prilikom velikih remonta, uz nove pragove, dozvoljeno je polaganje određene količine starogodišnjih, remontovanih, što može osigurati normalan rad kolosijeka do sljedećeg srednjeg remonta.

Konstrukcija za remont kolosijeka obuhvata i: popravku starogodišnjih pragova pogodnih za ponovnu upotrebu; čišćenje lomljenog kamenog balasta u cijeloj njegovoj debljini od zagađivača, a sa azbestnim i šljunčanim balastima, obnavljanje do dubine od najmanje 15 cm ispod praga; postavljanje staze na novi balast sa frakcijom lomljenog kamena od 25-50 mm i visine nosivost sa uređajem s prizmom, čije dimenzije odgovaraju standardnim poprečnim profilima; zamjena skretnica novim uz kontinuiranu izmjenu prijenosnih šipki. Istovremeno, šine skretnica moraju odgovarati vrsti onih koje se postavljaju na glavnim kolosijecima; zamjena šina, nivelacionih uređaja na mostovima i mostnih greda novim; podizanje malih mostova i uređenje glatkih skretanja na mostove sa velikim rasponima; korekcija uzdužnog profila kolosijeka na projektne oznake i ispravljanje u smislu kružnih i prelaznih krivina; reorganizacija, po potrebi, skretnica stanice sa produžavanjem kolosijeka stanice za prijem i polazak dugolinijskih teških vozova utvrđenih brzina; popravka kolosiječnih i signalnih znakova i dopuna nedostajućih; uređenje standardnih regala za skladištenje kilometarskih tračnica; tretman oboljelih površina podloge i u neophodna mjesta ugradnja struktura protiv nagomilavanja; likvidacija pojedinačnih vangabaritnih objekata i remont objekata za odvodnju i prikupljanje vode; zaštitne i utvrđujuće konstrukcije podloge.

Remont staze se vrši na dionicama 3.-5. razreda.

Remont kolosijeka određuje načelnik kolosiječne službe na osnovu prijave šefa kolosiječne udaljenosti.

Na prugama 5. klase prilikom remonta kolosijeka zamjenjuju se materijali gornje konstrukcije kolosijeka koji ne obezbjeđuju sigurno kretanje vozova zadatim brzinama, kao i prateći radovi na složenom ravnanju kolosijeka. kolosijeka sa sanacijom drenažnih i drenažnih konstrukcija, uklanjanjem dubina i prskanja balasta, odsijecanjem viška zemlje na rubovima puteva i između staza.

Spojevi, uključujući i zavarene, prije brušenja profila moraju se odložiti i rastopiti u vertikalnoj ravni mobilnom presom ili posebnom mašinom i izbiti.

Kod upotrebe starih i novih pragova, potonji se moraju polagati prvenstveno u krivinama poluprečnika manjeg od 650 m u zapremini od najmanje 60%;

Starinski pragovi se polažu na cestu raštrkani ispresecani novim, izuzev sučelja i sučelja.

Šine za inventar moraju ispunjavati sljedeće zahtjeve:

- bočno habanje: na gusjenicama 3. klase - 4 mm; 4.-5. razredi - 6 mm;

- vertikalno habanje: 3.-5. razred - 6 mm;

- gnječenje glave i savijanje krajeva: 3. klasa - 2 mm; 4-5. razred - 3 mm.

- razlika u visini susjednih šina (vertikalni korak na spoju): 3.-5. razred - 2 mm;

- horizontalni korak na spoju: 3.-5. razred - 1 mm.

Postotak neupotrebljivih elemenata za pričvršćivanje se određuje selektivno tokom detaljnog pregleda spojnih elemenata na dvije karike od 25 metara na svakom kilometru (na bešavnoj stazi - na dvije dionice staze dužine 25 metara), nasumično odabranih na početku i sredini staze. kilometar.

Kriterijumi za određivanje kapitalnog remonta staze

Određivanje klasnog rejtinga popravljenog kolosijeka i karakteristika nadgradnje kolosijeka nakon popravka.

Svi željeznički kolosijeci su razvrstani po klasama, grupama, kategorijama.

Remontom kolosijeka predviđena je zamjena kolosiječne rešetke snažnijom ili manje pohabanom na kolosijecima 3. - 5. klase (skretnice na kolosijecima 4. - 5. razreda), sastavljene od starih šina, novih i starih pragovi i pričvršćivanje

Prema gustini opterećenja, staze su podijeljene u 5 grupa, a prema dozvoljenim brzinama - u 7 kategorija, koje su označene slovima i brojevima. Klase staza, koje su kombinacija grupa i kategorija, označene su brojevima. Prema prvim podacima, kolosijek na remontu pripada 3. kategoriji, grupi B, 2. klasi, odnosno kolosijeku 2B3.

Organizacija rada

Ojačani remont, remont kolosijeka, prebačen s prijenosom kolosijeka na balast od lomljenog kamena, izvode se prema projektima koje su izradile projektantske organizacije u skladu sa važećim regulatornim i tehničkim dokumentima. Ali ove vrste popravki su i razvijeni projekti za organizaciju rada, u kojima se, zajedno sa izvođačima radova, utvrđuju rokovi za njihovu provedbu i postupak organizacije kretanja vozova tokom „prozora“.

Karakteristike načina sanacije: dionica je jednokolosečna, elektrificirana, opremljena automatskim blokiranjem, tokom radnog dana kroz dionicu prolazi 11 parova teretnih i 4 para putničkih vozova; u planu linija ima 65% pravih linija i 35% krivih; Šine tipa R65, dužine 25 m; listići 4. - rupa; štaka za srednje pričvršćivanje; armiranobetonski pragovi 1. tipa; protuprovalne opruge u količini od 44 para po karici; lomljeni kameni balast, debljina pod pragovima 40 cm; Zagadjenje ispod tabana spavaca 20%

Karakteristike kolosijeka nakon popravke: uvjeti rada i dizajn kolosijeka ostaju isti. Izolacijski spojevi se postavljaju vijcima sa 6 rupa.

Dnevni nastup

Datumi završetka radova dati su kao trajanje radne sezone u mjesecima. Za izračunavanje dnevne produktivnosti PMS-a potrebno je odrediti vrijeme rada u danima, odnosno pomnožiti trajanje radne sezone u mjesecima sa procijenjenim brojem radnih dana u mjesecu. Za osmočasovnu radnu smjenu sa dva slobodna dana, to je 21 dan.

Dnevni učinak ICP-a određuje se sljedećom formulom:

S = Q / T - ∑t,

Q je godišnji volumen ICP-a (km);

T je broj radnih dana;

∑t - broj dana rezerve u slučaju neobezbeđivanja "prozora", neblagovremene isporuke materijala, jakih kiša i drugih razloga, uzima se jednakim (0,1 - 0,12) T , tj.:

S = Q / 0,1 T;

Q = 47 km;

T = 107 dana;

S = 47 / 14,3 0,62 = 0,47 km.

Prednji rad u "prozoru"

Dužina fronta rada u "prozoru" određuje se na osnovu izračunate dnevne produktivnosti PMS-a i učestalosti pružanja "prozora", uzete prema tipičnom tehnološkom procesu:

l fr. = S n,

Demontaža PKZ regala.

Priprema mjesta za dolazak i odlazak opreme za zemljane radove.

Uklanjanje saobraćajnih znakova.

Fixing RSHR.

Registracija zatvaranja vučne i prijeđene kilometraže automobila do mjesta rada, skidanje napona sa kontaktne mreže.

Izgled sloja lomljenog kamena balastne prizme.

Polaganje staze UK 25-9/18.

7. Montaža normalnih čeonih zazora, ugradnja preklopa i spajanje spojeva električnim ključem, korekcija pragova prema oznakama, podešavanje RSHR-a u smislu hidrauličkog uređaja.

8. Istovar drobljenog kamena iz dozatora 70%.

Rad ELB - 4.

Priprema mesta za punjenje VPO - 3000, ravnanje uz kontinuirano nabijanje pragova, ravnanje i trn balastne prizme VPO - 3000.

11. Istovar lomljenog kamena iz rezervoara-dozatora 30%.

ECH rad.

Otvaranje trčanja.

Cjelokupna lista relevantnih radova izvedenih u "prozoru" data je u troškovniku rada i prikazana na rasporedu za izradu radova u "prozoru". Prije otvaranja vučne trake, nakon obavljanja glavnog posla u „prozoru“, kolosijek se dovodi u stanje koje obezbjeđuje siguran prolaz prva dva voza na mjestu rada brzinom od 25 km/h, a naredne ne više od 60 km/h. Zadata brzina za ovu dionicu je konačno određena nakon cijelog kompleksa radova i potpune stabilizacije staze.

Glavni posao nakon "prozora":

1. Ispravljanje staze u mjestima povlačenja na nivou od 10%.

2. Ispravljanje staze na mjestima povlačenja 10%.

Čišćenje kiveta.

Čvrste dobivka štake.

4. Raspored kolosijeka 30 - 50%.

5. Završna obrada balastne prizme 30 – 50%

6. Prevoz kontejnera sa protuprovalnim, ugradnja nedostajućih protuprovalnih 50%, postavljanje i farbanje putokaza, numeracija željezničkih veza.

Duzine komunalnih vozova:

Dužina voza za demontažu (kološine): 446 m.

Dužina voza za polaganje (tračnica): 446 m.

Dužina rezervoara - dozirnog okretnog stola br. 1, istovareno 70% lomljenog kamena: 335,09 m.

Dužina rezervoara - dozirni okretni sto br. 2, istovaren 30% lomljenog kamena: 152,5.

Velika važnost se pridaje izradi šema za formiranje radnih vozova. Uspješan rad PMS-a u "prozoru" umnogome zavisi od pravovremenog i pravilnog formiranja radnih vozova kako u kolosiječnoj proizvodnoj bazi tako i na stanicama uz remontovanu vuču. Ovisno o prirodi posla koji se obavlja na izvlačenju, ove sheme mogu biti različite. Međutim, oni moraju biti u skladu sa standardnim šemama utvrđenim Uputstvom za obezbjeđivanje sigurnosti saobraćaja vozova u proizvodnji kolosiječnih radova.

Dužina voza za demontažu (kolosera):

L razb.p. =L lok. +L razb.cr. +n sq. L sq. + n MTD L MTD =

40 + 44 + 24 15 + 2 17 = 478 m;

n sq. = l fr. / 150 2 + 2;

n sq. = 1650/150 2 = 22 + 2 (dodatne platforme) = 24

Dužina voza za polaganje (šiseničara):

L polaganje =L lok. +L polaganje kr. +n sq. L sq. + n MTD L MTD = 34 + 163,2 +11,2 16,2 + 43,9 = 273,82

Dužina rezervoara - dozirni voz br. 1, istovareno 70% lomljenog kamena:

L XD-1 = L lok. + L t. vag. + n HD-1 L HD-1 = 40+ 17 + 31 11 = 396 m;

Dužina rezervoara - dozirni voz br. 2, istovaren 30% lomljenog kamena:

L XD-2 = L lok. + L t. vag. + n XD-2 L XD-2 = 40+ 17 + 13,2 11 = 203 m;

L HD = L HD-1 + L HD-2 = 396 + 203 = 599 m;

Dužina voza sa ELB vagonom:

L ELB = L ELB + L lok. = 51 + 40 = 91 m;

Dužina voza sa VPO-3000:

L VPO-3000 = L VPO + L lok. + L t. vag. \u003d 28 + 40 + 17 \u003d 85 m;

VLOOKUP dužina

L vpr \u003d 28 m;

Dužina prozora:

Potrebno vreme trajanja "prozora" određuje se u zavisnosti od vrste i obima radova na sanaciji puteva, dizajna i broja mašina i mehanizama koji se koriste, tehnologije rada koja se koristi, kao i specifičnih uslova svake lokacije na kojoj se izvode.

Trajanje "prozora" određuje se sljedećom formulom:

T \u003d t str. + T vodeći + t s.

t r. - vrijeme potrebno za raspoređivanje posla;

T led. - vrijeme rada vodeće mašine - guseničara;

t s. - vrijeme potrebno za suzbijanje radova i otvaranje etape za prolazak vozova po redu vožnje.

t r. \u003d t 1 + t 2 + t 3 + t 4 + t 5;

t 1 - vrijeme dovršetka zatvaranja izvlačenja, kilometraža prvog automobila do mjesta rada i skidanja napona sa kontaktne mreže = 20 minuta;

t 2 - Vrijeme punjenja Schom = 0 minuta;

t 3 - vremenski interval između pokretanja mašine za čišćenje drobljenog kamena i početka rada na otpuštanju spojeva, određuje se formulom:

t 3 \u003d l i N p α 5;

l i - površina koju mašina mora očistiti da bi tim za labavljenje mogao početi sa radom = 0,1 km;

N i - tehnička norma za vrijeme čišćenja lomljenog kamena mašinom SHOM = 39,6 min/km staze;

α 5 - faktor korekcije za rad obavljen u "prozoru";

t 4 - vremenski interval između početka otpuštanja spojeva na dionici kolosijeka i demontaže kolosijeka, jednak dužini voza za demontažu plus 50 m sigurnosne pauze:

t 4 \u003d ((L razb.p. + 50) / 2000) 60 α 2;

L razb.p. je dužina voza za demontažu kolosijeka.

t 5 - vremenski interval između početka razvoja i početka postavljanja kolosijeka, određen vremenom potrebnim za razvoj kolosijeka dužine do 200 m, određuje se po formuli:

t 5 \u003d (200 / l zvjezdica) N i α 5;

l sv. - dužina karike pri rastavljanju staze;

N i - tehnička norma vremena za demontažu jedne karike = 1,7

t3 = = 23 min;

t4 = 5 min;

t5 = =7 min;

t r. = = 53 min.

T led. \u003d (l fr. / l zvijezda) N i α 2;

l fr. - dužina radnog fronta u "prozoru";

l sv. - dužina karike pri postavljanju kolosijeka;

N i - tehnička norma vremena za postavljanje jedne veze,

α 2 - faktor korekcije za rad obavljen u "prozoru";

T led. = = 120 min.

Vrijeme potrebno za zatvaranje posla određuje se sljedećom formulom:

t s. \u003d t 6 + t 7 + t 8 + t 9 + t 10 + t 11 + t 12 + t 13 + t 14 + t olovo;

t 6 - interval između početka polaganja i početka postavljanja preklopa sa spojnim vijcima određen je vremenom potrebnim da polagač očisti kolosijek u dužini od 25 m prije postavljanja preklopa sa vijcima radi sigurnosti;

t 6 \u003d ((l UK-25 + 25 + n kvadrat) / l zvjezdica) N i α 2;

l UK-25 - dužina dizalice za polaganje kolosijeka;

n sq. - broj platformi sa tračnicom, napunjenih vezama;

N i - tehnička norma za postavljanje 1 veze,

t 7 - interval između početka polaganja preklopa sa spojnim vijcima i početka ispravljanja kolosijeka određen je prednjom stranom rada sidarskog tima, tehnološki razmak između timova za vijčane spojeve i ravnanje kolosijeka je najmanje 25 m i prednji deo rada ekipe za ravnanje staze, dato 25 m.

t 7 \u003d ((l vijak + 25 + 25) / l zvjezdice) N i α 2;

Prednja strana rada tima za postavljanje preklopa sa vijčanim spojevima određena je formulom:

l vijak \u003d (Q / t vijak 4) l zvijezda;

Q - troškovi rada za postavljanje obloga vijčanim spojevima;

4 - broj radnika zaposlenih na spajanju 1 spojnice kolosijeka;

l sv. - dužina položenog spoja;

Troškovi rada za vijčane spojeve određuju se formulom:

Q = n spoj. N i α 2 ;

n joint. - broj vijčanih spojeva;

N i - tehnička norma vremena za zavrtnje jednog spoja;

n joint. = l fr. /l zvuk ;

t bolt. = l fr. /l zvuk · N i · α 2 ;

N i - tehnička norma vremena za polaganje jedne veze;

l fr. - radni prednji "prozor";

l sv. - dužina naslagane veze;

t 8 - interval između kraja ravnanja kolosijeka i kraja istovara drobljenog kamena iz bunkera - dozator određen je dužinom lijevka - dozatora, brzinom istovara lomljenca (3000 - 5000 m/h) i vremenski razmak između

dolazak lijevka-dozirnog vlaka i završetak ravnanja kolosijeka u trajanju od najmanje 2 minute i određuje se po formuli:

t 8 \u003d (L X-D / ʋ X-D) 60 + 2;

t 9 - interval između kraja istovara lomljenog kamena i kraja ravnanja mašinom VPO-3000

t 9 \u003d (L X-D + 100 + L VPO / ʋ VPO) 60 - t 8;

L X-D - dužina lijevka - dozirni sklop;

100 - razmak između rezervoara - dozirnog voza i mašine VPO-3000 radi sigurnosti;

L VPO - dužina voza sa mašinom VPO-3000;

t 10 - vrijeme utrošeno na pražnjenje mašine VPO-3000

t 11 - vrijeme utrošeno na registraciju otvaranja bine;

t 6 = (Lhdv / Vhdv) 60 + 2 \u003d = 7 min;

t7 = 6 min;

l vijak \u003d (1148,56 / 136,4 4) 25 = 52 m;

Q = 20,51 56 1 = 1148,56 ljudi / min;

n joint. = 1480/ 25 = 56 kom;

t bolt. = = 136,42 min;

t 8 \u003d 643,87 21,5 = 9min;

t 9 \u003d (Lvpo + 100 + 100 + Lvpo / Vxdv) 105,7 =5 min;

t 10 \u003d (Lxdv + 100- Lvpr / Vvpr) 60- t9 \u003d =5 osoba

t 11 \u003d 56 min;

t 12 \u003d 7 min;

t 13 =10 min;

t 14 =15 min;

Trajanje "prozora" je:

T = 300 min, tj. 5 sati

U skladu sa strukturom PMS-a, proizvodni kadar obuhvata: kolonu pripremnih, osnovnih i završnih radova; mehanizovana kolona proizvodne baze; radionica ili tim za obradu podloge; radnja za održavanje mašina i mehanizama glavne proizvodnje; komandno i pomoćno osoblje.

PMS je opremljen mašinama i mehanizmima visokih performansi, kao što su električni balast sa uređajem za čišćenje lomljenog kamena, mašina za nabijanje i ravnanje i završnu obradu VPO-3000, plug-snežni plug, rezervoari-dozatori, guseničari, elektrane itd. Sa takvim mašinama na raspolaganju, PMS je u mogućnosti da izvede više od 100 km kapitalnih staza godišnje.

Za ugradnju nove i demontažu stare kolosiječne mreže, kao i popravku elemenata kolosiječne nadgradnje, tokom PMS-a se stvaraju proizvodne baze na kojima su koncentrisane mašine i mehanizmi, zimska nabavka materijala za gornju konstrukciju. staze. Po pravilu se u proizvodnim bazama stvaraju rezidencijalni kampovi za radnike PMS-a. Budući da su u velikom broju slučajeva radilišta značajno udaljena od baze, dio osoblja i opreme smješten je u posebno opremljene automobile.

1. Tehnologija izvođenja rada:

4.1. Organizacija radova na remontu staze:

Radovi na remontu kolosijeka na drvenim pragovima i lomljenom kamenom balastu dijele se na: pripremne, osnovne i završne. Ovi poslovi se obavljaju sljedećim redoslijedom:

Pripremni radovi: izvedeni na izvlačenju i u proizvodnoj bazi. U proizvodnoj bazi se istovaruju novi materijali, montiraju novi i demontiraju stare karike uz otpremu materijala. Na potezu od 1950 m pripremni radovi se izvode u roku od jednog dana.

Tokom dana, 6 montera koloseka testiraju i podmazuju kundake, istovremeno ostalih 7 montera koloseka demontiraju skladišne ​​regale po kilometru, uklanjaju elemente VSP elemenata sa koloseka, pripremaju mesto za ulazak i izlaz opreme za zemljane radove i uklanjaju putokaze, ostalih 13 montera koloseka pričvršćuju pragove. Ovim su završeni radovi na pripremi puta.

Glavni radovi se izvode na dionici od 1950 m za vrijeme zatvaranja etape u trajanju od 6 sati. Prilikom zatvaranja, glavne radove izvodi 85 kolosječnih montera i 43 mašinovođa: 10 koloseničara uklanjaju šine i otpuštaju spojeve, 13 koloseničara i 5 mašinovođa demontira kolosijek, 4 strojovođa traktorima planiraju sloj lomljenca, 21 kolosijek monteri i 5 vozača postavljaju kolosijek dizalicom za polaganje kolosijeka, 35 montera postavljaju sučele, postavljaju prekrivke i spajaju vijcima

spojnice, podešavanje pragova prema oznaci, podešavanje RSHR u smislu hidrauličkih uređaja, 2 montera kolosijeka i 2 vozača istovaraju lomljeni kamen sa svog okretnog stola za doziranje lijevka, 3 vozača rade na ELB-u, 8 vozača pripremaju mjesto za punjenje VPO mašine i ravnanje koloseka trnom VPO balastne prizme -3000, 2 montera koloseka i 2 mašinista istovaraju lomljeni kamen sa drugog obrtnog stola za doziranje, 3 mašinista ravnaju VPR stazu na mestima ispuštanja VPO- 3000, 4 mašinista rade na PRB mašini, 3 mašinista rade na lokomotivi, 2 koloseničara izvode radove na ugradnji uzemljenih elektroda.

Glavne radove nakon "prozora" izvodi 36 montera koloseka: 20 montera koloseka ravna koloseku na nivou povlačenja, 17 koloseničara ravna stazu, 6 montera koloseka priteže olabavljene vijke, 18 delimično pokrivaju sanduke za spavanje lomljenim kamenom i 6 montažera kolosijeka uklanjaju i montiraju inventar protiv krađe.

Završni radovi se izvode u roku od dva dana, radove izvodi 26 kolovoznika. 11 gusjeničara ravnaju prugu, 8 dovršavaju balastnu prizmu, 9 gusničara čiste jarke i planiraju između gusjenica, 5 gusničara dovršavaju štake i 2 gusničara transportuju kontejnere, 5 postavljaju nedostajuće protuprovalne i farbaju i postavljaju putokaze.

4.2. Spisak mašina i alata za stazu:

1. Dizalica za demontažu kolosijeka UK - 25/9 - 18;

2. Dizalica za polaganje kolosijeka UK - 25/9 - 18;

3. Spremnik - dozirni okretni sto br. 1;

4. Električni balast ELB - 4;

5. VPO mašina - 3000;

6. Hopper - dozirni okretni sto br. 2;

7. VPR mašina;

8. Mašina za nivelisanje i sečenje balasta PRB;

9. Motorna lokomotiva ECHK;

Vagon DGKU.

4.3. PMS proizvodna baza:

Svaki PMS ima svoju proizvodnu bazu. Izgleda kao velika željeznička stanica sa mnogo kolosijeka, utovarno-istovarnim prostorima, zgradama različite namjene. Popravka kolosijeka zapravo počinje u ovoj bazi. Ovdje istovaraju, sortiraju i skladište nove šine, pragove, skretnice, spone, mostove i prijenosne grede; sklapaju nove kolosiječne veze i blokove skretnica, pohranjuju ih u hrpe, a zatim ih utovaruju u vozove za polaganje; formiraju polaganje, demontažu i komunalne vozove; istovariti zamijenjene karike tračne mreže, rastaviti ih i sortirati; popravka starogodišnjih pragova i greda; zimi se lomljeni kamen istovaruje i slaže u gomilu, a ljeti se utovaruje u dozatore za otpremu na gradilište kolosijeka; popraviti, napuniti gorivom sve mašine i mehanizme koji rade kako u bazi tako i na izvlačenju; popravljaju putni alat i inventar, a izrađuju i nove u mehaničkim radionicama. Organizacija radova na montaži karika kolosiječne mreže zavisi od sredstava mehanizacije, vrste pragova, vrste pričvrsnih sredstava, vrste i dužine šina. Glavni način proizvodnje radova na montaži karika je linijski, što stvara najpovoljnije uslove za upotrebu mašina i mehanizama.

Prilikom montaže karika sastavlja se posebna montažna lista u kojoj je naznačeno za koji kolosijek su planirani (parni ili neparni, višekolosečni ili jednokolosečni, za etapu ili stanicu, za krivi ili ravan dio kolosijeka) , prisutnost i lokacija izolacijskih spojeva, umjetnih konstrukcija, skretnica i raznih uređaja brojevi karika, dužina šine duž desnog i lijevog navoja, širina kolosijeka, broj pragova po vezi.

Za rad na prozorima

Q = 26612,73 / 480 1,95 = 28,4 osobe / min;

Za glavni rad nakon "prozora":

Q \u003d 29016,86 / 480 1,95 = 31 osoba / min;

Za završne radove:

Q = 24927,37 / 480 1,95 = 26,63 ljudi / min.

5.5. Vježbanje za 1 sat "prozora":

D \u003d l fr. / T0 ;

D = 1400 / 6 = 325 p m

5.6. Trajanje upozorenja o ograničenju po 1 km popravki:

t prev. \u003d 8 - T 0 / l fr. ;

t prev. = 8 - 6 / 1.400 = 1 sat

6. Bezbjednost i sigurnosne mjere u saobraćaju vozova:

6.1. Bezbednost u saobraćaju vozova:

Istovremeno, na udaljenosti od 50 m od granica ograđenog prostora, obostrano su postavljeni crveni signali za zaustavljanje (pravougaoni štit 600 × 300 mm, obostrano obojen crvenom bojom sa crno-bijelim prugama na stubu 2000- dužine 3000 mm, farbane poprečnim prugama naizmjenično bijelom i crvenom bojom), koje su pod nadzorom rukovodioca radova. Od ovih signala, na udaljenosti B postavljaju se 3 petarde i nakon 200 m od prve petarde najbliže radilištu postavljaju se prijenosni signali za smanjenje brzine u smjeru od radilišta (kvadratni štit 470 × 470 mm, obojen žutom bojom s jedne, as druge strane - zelene i obrubljene crno-bijelim prugama na stupu dužine 3000 mm, ofarbanim poprečnim prugama naizmjenično bijelim i žuto cvijeće). Prijenosne signale za smanjenje brzine i petarde moraju čuvati signalisti, koji moraju stajati 20 m od prve petarde u smjeru radilišta uz ručne crvene signale (danju sa podignutom crvenom zastavom, noću - sa ručnom lampom, čije je crveno svjetlo okrenuto prema očekivanom vozu).

Prilikom izvođenja radova na kolosijeku sa raspoređenim frontom (više od 200 m), mjesto rada je ograđeno na gore opisani način. Osim toga, prijenosne crvene zaustavne signale postavljene na udaljenosti od 50 m od granica lokacije moraju čuvati signalisti koji stoje u njihovoj blizini s ručnim crvenim signalima.

Radna mjesta na višekolosiječnim dionicama koje zahtijevaju zaustavljanje voza ograđena su na način da signalisti mogu biti na međukolosijeku ako je njegova širina najmanje 6 m, a sa manjom međukolosečnom širinom signalisti prati prolazak vozova dok se nalazi pored puta.

Na potezu, gdje je udaljenost od prijenosnih crvenih signala do prve petarde najbliže mjestu rada postavljena na više od 1200 m, kao iu slučaju loše vidljivosti, u nedostatku radio ili telefonske komunikacije, pored signalisti koji čuvaju petarde, dop

Prilikom izvođenja radova na pruzi sa raspoređenim frontom, kao i u krivinama malog poluprečnika, u udubljenjima i drugim mestima sa lošom vidljivošću signalizacije i u područjima sa gustim saobraćajem vozova, rukovodilac radova je dužan da uspostavi komunikaciju (telefon ili radio) sa radnicima koji se nalaze na signalizatorima koji okružuju mjesto rada. Signalisti i rukovodilac posla moraju imati prenosive VHF radio stanice. Proceduru za obezbjeđivanje komunikacije sa radilištima utvrđuje načelnik željeznice.

Kada se voz približi prijenosnom žutom znaku, mašinovođa mora dati jedan dugi zvižduk lokomotive, a pri približavanju signalistu ručnim crvenim signalom dati znak za zaustavljanje i preduzeti mjere da odmah zaustavi voz kako bi se zaustavio bez prolaska prenosivi crveni signal.

Ako se mjesto rada na izvlačenju nalazi u blizini stanice i to mjesto nije moguće ograditi u skladu sa utvrđenim postupkom, onda se ono ogradi sa strane vuka prema gore navedenom redoslijedu, a sa strane stanice, na osi kolosijeka se postavlja prijenosni crveni signal naspram ulaznog signala (ili signalnog znaka "Granica stanice") sa polaganjem 3 petarde koje čuva signalist (sl. 3.4). Ako se mjesto rada nalazi na udaljenosti manjoj od 60 m od ulaznog signala (ili signalnog znaka "Granica stanice"), tada petarde sa strane stanice ne odgovaraju. Prilikom obavljanja poslova u blizini stanice, dežurni stanice u "Dnevniku pregleda kolosijeka, skretnica, signalnih uređaja, veze i kontaktne mreže" sačinjava zapisnik o prijemu vozova sa stajalištem u stanici i redosledu njihovog polaska. .

Ako se na radnom mjestu u blizini stanice, nakon uklanjanja signala za zaustavljanje, mora dozvoliti prolazak vozova sa smanjenjem brzine, tada se sa strane vučne vučne ograde po utvrđenoj proceduri, a sa strane stanici naspram pamti izlazne sklopke i protiv ulaznog signala za smanjenje brzine i na udaljenosti od 50 m od mjesta rada - signalni znakovi "NOM" i "COM". Tamo

Radna mjesta na vucima za koje je potrebno da vozovi saobraćaju smanjenom brzinom ograđena su obostrano na udaljenosti od 50 m od granica radilišta prijenosnim signalnim oznakama "NOM" i "COM". Od ovih signalnih znakova na udaljenosti a postavljaju se prijenosni signali smanjenja brzine.

Radna mjesta na pruzi koja ne zahtijevaju ograđivanje signalizacijom za zaustavljanje ili usporavanje, ali obezbjeđuju upozorenje radnika na približavanje voza, ograđena su obostrano prijenosnim signalnim znakovima "C", koji se postavljaju na kolosijeku na kojem se radovi se izvode, kao i na svakom susjednom magistralnom kolosijeku. Znakovi "C" postavljaju se na udaljenosti od 500-1500 m od granica radilišta, a na vučnici gdje vozovi kruže brzinom većom od 120 km/h - na udaljenosti od 800-1500 m.

Prilikom rada sa kolosiječnim alatom koji oštećuje sluh, kao i prilikom izvođenja radova na kolosijeku u uslovima slabe vidljivosti, ako za rad nije potrebno ograđivanje signalima za zaustavljanje, rukovodilac rada je dužan da postavi alarmni signal koji upozorava radnike na prilaz. vozova. U nedostatku takvog, sa strane slabe vidljivosti treba postaviti signalista sa sirenom, koji treba stajati što bliže radnoj ekipi, tako da je voz koji se približava prometniku vidljiv na udaljenosti od najmanje 500 m od mjesta rada pri brzinama do 120 km/h i 800 m - pri brzinama preko 120 km/h. U slučajevima kada su udaljenost od mjesta rada do prometnika i vidljivost od prometnika do voza koji se približava ukupno manji od 500 ili 800 m, glavni prometnik se locira dalje, a međuprometnik se postavlja i sa zatrubite da ponovite signale koje daje glavni signalizator. Broj signalizatora određuje se na osnovu lokalnih uslova vidljivosti i u zavisnosti od brzine kretanja

Signali na radilištima koji zahtijevaju zaustavljanje postavljaju se sljedećim redoslijedom:

1. prijenosni žuti signali na desnoj strani u smjeru vožnje;

2. na dvokolosečnim i višekolosečnim deonicama, istovremeno sa prenosivom žutom signalizacijom - signalni znaci „C“ na susednom koloseku;

Nakon postavljanja žute signalizacije i po potrebi znakova „C“ na susjednom kolosijeku, signalisti prilaze mjestu polaganja petardi i čekaju nalog šefa posla o njihovom postavljanju. Signist polaže petarde u pravcu od žutog signala do mjesta rada.

4. nakon polaganja posljednje petarde, signalist se udalji 20 m u pravcu radova koji se izvode i staje sa crvenim znakom ruke uz cestu, čuvajući položene petarde i postavljenu prijenosnu žutu signalizaciju;

5. postavljanje crvene signalizacije i postavljanje petardi vrši se po nalogu šefa posla. Ovi signali na udaljenosti od 50 m od mjesta rada postavljaju se unutar kolosijeka uz desnu šinu duž voza;

6. Rukovodilac rada daje nalog za postavljanje crvene signalizacije i polaganje petardi po sljedećem redoslijedu:

Kao što pokazuje praksa, prilično je teško odrediti granicu između popravke i rekonstrukcije. Naše kolege iz časopisa Računovodstvo u građevinarstvu pripremile su pregled najnovijih pojašnjenja službenika i arbitražne prakse po ovom pitanju. Preporuke iz članka pomoći će vam da donesete ispravnu odluku o računovodstvu troškova i otklonite nepotrebne sporove s poreznim vlastima.

Tokom inspekcija, poreski organi pokazuju povećano interesovanje za troškove organizacije u vezi sa popravkom. Posebna pažnja na takve troškove objašnjava se sljedećim: prema stavu 1 člana 260 Poreskog zakona Ruske Federacije, troškovi tekućih ili velikih popravki uzimaju se u potpunosti u obzir kao rashodi prilikom obračuna poreza na dohodak.

Zauzvrat, troškovi rekonstrukcije povećavaju vrijednost osnovnog sredstva i otpisuju se kao rashod kroz amortizaciju (klauzula 2, član 257 Poreskog zakona Ruske Federacije). Tako će se pravilnom kvalifikacijom posla izbjeći problemi uzimajući u obzir ove troškove za potrebe poreza na dobit.

Koje definicije koristiti

U skladu sa stavom 1. člana 11. Poreskog zakonika Ruske Federacije, institucije koncepta i pojmova građanskog, porodičnog i drugih grana zakonodavstva Ruske Federacije koji se koriste u Zakonu primenjuju se u smislu u kojem su se koriste u ovim granama zakonodavstva, osim ako nije drugačije propisano Poreskim zakonikom Ruske Federacije.

Koncept rekonstrukcije definisan je kodeksom

Stoga, kada se kvalifikuju rad u poreske svrhe, organizacije bi se trebale rukovoditi definicijom datom u Poreznom zakoniku Ruske Federacije. Štaviše, čak iu slučaju kada Zakon o uređenju grada Ruske Federacije (član 1) daje precizniju definiciju, na primjer, u odnosu na rekonstrukciju linearnih objekata. Upravo takav stav zauzimaju zvaničnici Ministarstva finansija Rusije (vidi Pismo br. 03-03-06/1/87 od 15. februara 2012. godine).

U skladu sa stavom 2 člana 257 Poreskog zakonika Ruske Federacije, rekonstrukcija uključuje reorganizaciju postojećih osnovnih sredstava koja je povezana sa poboljšanjem proizvodnje i povećanjem njenih tehničko-ekonomskih pokazatelja i koja se sprovodi u okviru projekta rekonstrukcije. osnovna sredstva u cilju povećanja proizvodni kapacitet, poboljšanje kvalitete i promjene asortimana proizvoda.

Dakle, svrha rekonstrukcije je poboljšanje (povećanje) prvobitno usvojenih normativnih pokazatelja funkcionisanja osnovnog sredstva, npr. povećanje perioda. korisna upotreba, snaga itd.

Ovaj zaključak potvrđuju i odluke arbitražnih sudova. Tako je u odluci Jedanaestog arbitražnog apelacionog suda od 8. jula 2010. godine u predmetu br. A65-33483 / 2009 konstatovano da je na objektu izveden kompleks građevinskih i instalaterskih radova, usled čega je promijenjeni su njeni glavni tehnički pokazatelji, prostori su ponovo planirani i njihov kvantitet, promijenjen je kvalitet inženjerske i tehničke podrške nekretnine, povećano je energetsko opterećenje objekta sa 1,5 kVA na 2 kVA, namjena imovina je promijenjena.

Kao rezultat toga, arbitri su naveli da su činjenice rekonstrukcije zgrade dokazane materijalom predmeta.

Pored toga, u odluci Trinaestog arbitražnog apelacionog suda od 14. septembra 2011. godine u predmetu br. A56-1315/2011, sudije su konstatovale da, u skladu sa zahtevima člana 257. Poreskog zakonika Ruske Federacije, kvalifikacija obavljenog posla kao rekonstrukcija za potrebe obračuna poreza na dohodak može se izvršiti samo uz postojanje projekta rekonstrukcije.

Kakav posao se smatra popravkom

Koncept "popravke" u postojećem poreznom i računovodstvenom zakonodavstvu nedostaje. Istovremeno, definicije velikih popravki nedavno su se pojavile u Zakonu o uređenju grada Ruske Federacije. Izmjene člana 1. Zakona o uređenju grada Ruske Federacije uvedene su Federalnim zakonom od 18. jula 2011. br. 215-FZ. Konkretno, velike popravke objekata uključuju:

Zamjena i (ili) restauracija građevinske konstrukcije objekti kapitalne izgradnje ili elementi takvih konstrukcija (osim nosivih građevinskih konstrukcija);

Zamjena i (ili) restauracija sistema (mreža) inženjersko-tehničke podrške objekata nekretnina ili njihovih elemenata;

Zamjena pojedinih elemenata nosivih građevinskih konstrukcija sličnim ili drugim elementima koji poboljšavaju performanse takvih konstrukcija i (ili) restauracija ovih elemenata.

Pored toga, data je posebna definicija remonta linearnih objekata.

Ovo je promjena parametara linearnih objekata ili njihovih presjeka (dijelova), koja ne podrazumijeva promjenu klase, kategorije i (ili) izvorno utvrđenih pokazatelja funkcioniranja takvih objekata nekretnina i koja ne zahtijeva promjenu u granicama prava prolaza i (ili) sigurnosnih zona ovih objekata.

Obračun troškova rekonstrukcije

Prilikom izvođenja rekonstrukcije, obveznik za cjelokupan period rada mora obezbijediti akumulativno obračunavanje podataka o troškovima u kontekstu svih elemenata rashoda (materijala, zarada, obračuna plaća, usluga trećih organizacija i sl.). Po završetku radova na rekonstrukciji vrši se procjena početne cijene rekonstruiranog objekta, uzimajući u obzir troškove rekonstrukcije, uključujući, između ostalog, i troškove plaćanja usluga trećih organizacija. Dakle, troškovi rekonstrukcije do momenta puštanja objekta u funkciju kvalificiraju se kao početni trošak imovine koja se amortizira - osnovnih sredstava.

Ovi troškovi, nakon dobijanja dozvole za puštanje u rad, uključuju se u rashode kroz amortizaciju tokom korisnog vijeka trajanja nekretnine.

Dakle, troškovi izgradnje objekta nekretnine uzimaju se u obzir za potrebe oporezivanja dohotka od 1. dana u mjesecu koji slijedi nakon mjeseca u kojem je ovaj objekat pušten u funkciju, a najkasnije do 1. u mjesecu. nakon mjeseca u kojem je dokumentirana potvrda činjenice o podnošenju dokumenata za državnu registraciju prava na objektu (pismo Ministarstva finansija Rusije od 14. februara 2011. br. 03-03-06/1/96).

Opravdanost troškova popravke

Kako bi se izbjeglo potraživanje od strane poreske inspekcije prilikom popravke, potrebno je imati na raspolaganju dokumentaciju koja opravdava popravku i potvrđuju troškove njenog izvođenja.

Takvi dokumenti uključuju: neispravnu izjavu, nalog šefa organizacije za popravke, ugovor o implementaciji radovi na popravci(ako popravku obavlja preduzeće samostalno, planovi popravki (rasporedi), predračun troškova popravki, računi za interno kretanje osnovnih sredstava i za puštanje materijala za popravke, obračuni zarada za isplatu plata radnicima koji obavljaju poslove potrebne popravke), akt o prijemu predaje popravljenih objekata, tehničke karakteristike objekata nakon popravke, stručna mišljenja.

Ovaj pristup dijele i sudije. Na primjer, u odluci Četrnaestog arbitražnog apelacionog suda od 24. februara 2011. godine u predmetu br. A05-5601 / 2010, plan popravke i neispravni iskazi uključeni su u dokumente koji potvrđuju potrebu za velikim remontom, a samim tim i opravdanost troškova.

Arbitri su radove kvalifikovali kao popravku i izgradnju, budući da usled njihove realizacije nisu povećani tehničko-ekonomski pokazatelji objekta, potreba za radovima je nastala usled dotrajalosti građevinskih konstrukcija i opreme, što je zahtevalo restauraciju. ili zamjene u skladu sa utvrđenim terminima remonta za nastavak daljeg rada objekta. Istovremeno, eliminisana je zastarelost postojeće opreme.

Sudije Trinaestog arbitražnog apelacionog suda (odluka od 14. septembra 2011. godine u predmetu br. A56-1315/2011) analizirale su dostavljene ugovore, neispravne izjave, potvrde o obavljenim radovima i fakture, kao i stručna mišljenja dobijena tokom poreskom revizijom na licu mjesta, au predmetu pred prvostepenim sudom, i odlučio da je u konkretnom slučaju objekat renoviran.

Istovremeno, u materijalima predmeta utvrđeno je da se tehnički i ekonomski pokazatelji objekta nisu promijenili i da stoga rad organizacije pripada kategoriji popravka, a njihov trošak s pravom je uključen u troškove povezane s održavanje osnovnog sredstva u ispravnom stanju.Na osnovu sudskih odluka može se zaključiti da popravke obuhvataju one vrste radova koji ne dovode do poboljšanja karakteristika osnovnog sredstva. Štaviše, prilikom popravke možete koristiti nove, izdržljivije i ekonomičnije rezervne dijelove i materijale (dijelove) umjesto istrošenih.

V.A. Sidorov, Donjeck nacionalni tehnički univerzitet (Donjeck, Ukrajina)

U istoriji rada mehaničke opreme metalurških preduzeća treba razlikovati tri glavna pristupa popravci opreme.

1. Prisilne popravke, ili popravke nakon kvara- Ovakav pristup je tipičan za tridesete godine prošlog veka. Razlog je mali broj metalurških mašina, nizak nivo kvalifikacije osoblja za održavanje i popravku, te nepostojanje baze za popravke. glavni zadatak– zaustavite radnu mašinu na prvi znak oštećenja i spriječite značajna oštećenja uslijed uništenja elemenata. Posljedica takvog iznenadnog zaustavljanja je kršenje tehnološkog načina rada jedinice ili instalacije.

Tehničko stanje mehanizama je procijenjeno organoleptičkim metodama. Glavne metode kontrole: analiza buke mehanizama; percepcija vibracija, uključujući metode vizualizacije mehaničkih vibracija; određivanje stepena zagrevanja delova; vizuelni pregled mehanizma; metode dodira. Akumulacija iskustva je bila spora, jer su posledice nesreća bile eliminisane, i nije se uvek u potpunosti prenosilo na sledeće generacije. Metodološko obrazloženje - pravila tehnički rad mehanička oprema za preraspodjelu metalurške proizvodnje i pojedinačnih jedinica, razvijala se sve do 90-ih godina prošlog stoljeća.

Posljedice ovakvog pristupa su poznate - neplanirana gašenja uslijed iznenadnih kvarova, gubitak produktivnosti metalurškog pogona, nespremnost remonta. To u velikoj mjeri određuje nisku kvalitetu nepripremljenih, hitnih popravaka. Mehanizacija metalurških procesa, unapređenje metalurških mašina zahtevali su razvoj efikasnijih, planskih metoda za vraćanje radnog stanja.

2. Planirano preventivno održavanje i planirano održavanje.

Povećanje flote metalurških mašina, broj metalurških preduzeća, upotreba istih tehnologija i opreme zahtevali su povećanje pouzdanosti mehaničke opreme. Provedene studije trajnosti delova metalurških mašina omogućile su dobijanje statističkih podataka i davanje preporuka o vremenu prinudne zamene. Pretpostavljalo se da će izvođenje određene količine popravki u redovnim intervalima osigurati nesmetani rad mehanizama.

Metodološka podrška - propis o preventivnom održavanju (PPR) mašinske opreme preduzeća crne metalurgije. Razvoj i implementacija glavnih odredbi ovih dokumenata omogućili su formiranje sistema održavanja i popravke (MRO). Rešena su pitanja vezana za održavanje sistema održavanja i popravke; učestalost, trajanje i složenost popravki; organizacija, planiranje i izvođenje popravki; izvještavanje o popravkama; obezbeđivanje rezervnih delova i dr. Sistematizovani su termini remonta, definisani obrasci tehničke dokumentacije, sadržaj tipičnih i specifičnih radova koji se izvode tokom planiranih remonta metalurške opreme.

Glavni događaj u sistemu MRO je kvar - kršenje operativnog stanja mehanizma ili mašine. Korištene su metode statističke i probabilističke analize događaja. Ova istraživanja su se aktivno provodila 70-80-ih godina prošlog stoljeća, a nastavljaju se i sada. Ovo vam omogućava da efikasno rešite probleme modeliranja parametara pouzdanosti u projektovanju, radu i nabavci rezervnih delova.

Sistematski pristup korišćen u obračunu i analizi kvarova, korišćenje dobijenih podataka od strane servisnih službi omogućilo je povećanje pouzdanosti rada metalurških mašina. U praksi se PPR sistem trenutno koristi u metalurškim preduzećima tokom popravki. Provedene studije su ukazale na značajno širenje resursa istog tipa dijelova zbog razlika u kvaliteti izrade i rada. Pojašnjenje stvarnog stanja mehaničke opreme zahtijevalo je korištenje tehničke dijagnostike na licu mjesta.

Nemoguće je utvrditi vijek trajanja pojedinačnih i malih elemenata opreme koji rade u uvjetima nestabilnog opterećenja. Stoga je u okviru PPR sistema bilo moguće prilagoditi vrijeme zamjene provođenjem revizija – pregleda dijelova i sklopova u slučaju nepotpune demontaže mehanizma, izvršenih tokom tekućih popravki mehanizama. Poznato je da nepotrebno demontaža čak i servisne opreme dovodi do pogoršanja općeg tehničkog stanja mehanizma. Rješenje ovog problema moguće je i korištenjem metoda tehničke dijagnostike.

3. Popravke prema stanju- odluka o popravci se donosi na osnovu podataka o tehničkom stanju mehanizma. Organizaciono je trebalo da bude dovoljno da se u strukturi servisnih službi preduzeća formiraju odeljenja ili dijagnostički biroi. Glavni način kontrole je mjerenje parametara vibracija i poređenje sa standardnim vrijednostima. Metoda je testirana na pogonskim mašinama rotacionog tipa, gdje je pokazala visoku efikasnost. Dakle, „Pravilnik o održavanju opreme preduzeća rudarsko-metalurškog kompleksa“ proglašava samo principe koje dijagnostika opreme mora ispunjavati: „provođenje dijagnostike i dokumentovanje promjena u tehničkom stanju, utvrđivanje razloga koji su ih izazvali; obavljanje dijagnostike tehničkog stanja metodama ispitivanja bez razaranja, uglavnom bez demontaže i zaustavljanja opreme; određivanje obima popravke i održavanja na osnovu rezultata dijagnostičke kontrole”. Mnogi dijagnostički problemi još nisu riješeni za energetske mašine, a dijagnostika metalurških mašina ima individualne karakteristike. Rješenje ovog problema zahtijeva razvoj koncepta tehnološke sigurnosti.

Promjene koje su se dogodile u posljednjih 20 godina u tehnologiji metalurške proizvodnje mijenjaju pristupe osiguravanju pouzdanosti mehaničke opreme. Izgled jedinice "peć-lovac" kombinuje tehnološke karakteristike elektrolučnih peći i mašina za kontinualno livenje u jedan metalurški kompleks. Livenje kontinuiranih serija od 30…70 taline moguće je samo uz potpunu obnovu radnog stanja mehaničke opreme u danima popravke na osnovu podataka o tehničkom stanju. Samo potpuno odsustvo kvarova u procesu rada omogućava da se osigura tehnološka sigurnost metalurškog preduzeća u preovlađujućim uslovima. Mehanička oprema u ovome metalurški kompleks obavlja poslove obezbjeđivanja kontinuiteta tehnološkog procesa u okviru navedenih parametara. Čini se neophodnim razviti sljedeći nivo metodološke podrške – opravdavanje potrebe za popravkama na osnovu informacija o tehničkom stanju. Razvoj ovog dokumenta je moguć samo uzimajući u obzir implementaciju prethodno stečenog iskustva u održavanju i popravci mehaničke opreme.

Glavne faze rješenja su:

1. Pojašnjenje terminologije

Prije svega, potrebno je razjasniti pojam "tehničko stanje". Moderna definicija (GOST 20911-89) je stanje koje se u određenom trenutku u određenim uvjetima okoline karakteriše vrijednostima parametara utvrđenih tehničkom dokumentacijom za objekat. Predloženo tumačenje ne zadovoljava zahtjeve informacione podrške za strategije koje koriste podatke o stvarnom stanju opreme. Za mehaničke sisteme koji se mogu obnoviti, zadatak osiguravanja operativnosti svodi se na određivanje metoda i vremena popravnih radnji u okviru prihvaćenog sistema održavanja i popravke. Stoga je, sa praktične tačke gledišta, poznavanje tehničkog stanja neophodno za donošenje odluke o potrebi i vremenu poduzimanja mjera za obnavljanje ili održavanje performansi tehničkog sistema (objekta) na odgovarajućem nivou.

Predlaže se sljedeća definicija tehničkog stanja. Tehničko stanje mehaničkog sistema je skup karakteristika koje određuju stepen potrebe za operacijama održavanja ili popravkama.

Pojam "tehničko održavanje i sistem popravke" trenutno ima sljedeću definiciju: skup međusobno povezanih alata, dokumentacije, održavanja i popravke, izvođača neophodnih za održavanje i vraćanje kvaliteta proizvoda uključenih u ovaj sistem. Definirane funkcije sistema ne uključuju upravljanje sigurnošću mehaničke opreme.

Sa stanovišta kibernetike, upravljanje je prijem, skladištenje i obrada informacija za organizaciju svrsishodnih akcija. Stoga, da bi se upravljalo pouzdanošću mehaničke opreme, sistem održavanja i popravke mora sadržavati funkcije za dobijanje i obradu informacija o tehničkom stanju opreme. Prisustvo informacija transformiše tehnički sistem sa nepredvidivim implementacijama, obično predstavljenim kao "crna kutija" u kontrolni objekat sa povratnom spregom zasnovanom na analizi informacija o rezultatima funkcionisanja.

Nedostatak informacija o tehničkom stanju mehaničke opreme stvara pasivan odnos servisnih službi, što dovodi do neplaniranih zastoja, što postaje tradicionalna pojava. Istovremeno, zadatak servisa je prilagođavanje mehanizma promjenjivim radnim uvjetima - parametrima tehnološkog procesa, promjenjivim svojstvima dijelova i komponenti mehanizma, kvalitetu održavanja i popravke.

Potrebno je odrediti sadržaj pojma "informacija" u konkretnoj primjeni na tehničko stanje mehaničke opreme koja zadovoljava rješavanje problema upravljanja pouzdanošću mehaničke opreme. Predlaže se razmatranje informacija kao rezultat transformacije početnih podataka kako bi se smanjio stepen neizvjesnosti tehničkog stanja sistema. Primljena informativna poruka treba da omogući donošenje razumne odluke o potrebi poduzimanja mjera za održavanje ili vraćanje radnog stanja mehanizma.

Informaciju treba shvatiti ne samo kao bilo koju informaciju i podatak o sistemu, već kao informaciju koja bi istovremeno karakterisala stepen neizvesnosti sistema (sintaksički nivo), imala bi određeni sadržaj, značenje (semantički nivo), bila bi korisna za potrošač informacija (pragmatični nivo). To su informacije koje se moraju dobiti za menadžment. Ove informacije se moraju obraditi prema određenim pravilima i koristiti za izradu kontrolnih odluka koje se moraju implementirati u određenoj akciji.

2. Formiranje glavnih odredbi

Zdravstveni aksiomi za mehaničku opremu predlaže se da se formuliše na sledeći način: nizak nivo buke i vibracija; minimiziranje dinamičkih, posebno šok procesa; ne prekoračenje dozvoljenih temperaturnih vrijednosti dijelova mehanizma; nema neprihvatljivih vanjskih opterećenja, nema pukotina ili curenja ulja. Naravno, ova odredba je dodatak definiciji zdravog stanja – obavljanje svih funkcija mehanizmom unutar navedenih parametara.

Klasifikacija vrsta uticaja popravke i održavanja koristi se u fazama rada mehaničke opreme. Radovi na održavanju: pregled mehanizma, čišćenje mehanizma, zaštita od korozije, podmazivanje mehanizma i zatezanje navojnih spojeva. Radnje popravke mehaničke opreme: podešavanje (podešavanje zazora i međusobnog položaja dijelova, balansiranje), zamjena pohabanih dijelova i restauracija dijelova karoserije, sklopova i dijelova. Potreba za svakim uticajem može se odrediti pomoću nekoliko pravila odlučivanja, upoređujući ih sa ograničenim brojem dijagnostičkih karakteristika.

Definicija zdravstveni faktori: status fiksnih veza; stanje dodirnih površina; međusobni raspored dijelova; ravnomjerna raspodjela snaga; akumulacija oštećenja od umora. Za svaki od faktora, na osnovu potrebe za popravkom, definisana su četiri nivoa: dobro stanje, mala odstupanja, potreba za popravkom i predkvar. Nivoi faktora se utvrđuju promjenama fizičkih i hemijski procesi habanje, kvalitativni parametri interakcije elemenata. Granice nivoa odgovaraju promjeni stope habanja, razdvajajući granice prirodnog i patološkog starenja.

Status fiksnih veza može se ocijeniti da zadovoljava zahtjeve projekta, ako su dijelovi koji se spajaju nepomični jedan u odnosu na drugi kada se primjenjuje opterećenje. Ovo se odnosi na spojeve sa navojem, ključem, nazubljene spojeve, podloge ležajeva i zupčanika na vratilu iu kućištu. Kod fiksnog naleganja vanjskog prstena ležaja, površina koja se spaja sa osovinom je mat (sl. 1).

Kretanje spojnih dijelova sa pojavom malih zazora, pod utjecajem promjenjivih sila ili vibracija, u prisustvu oksidacijskog sredstva dovodi do pojave mehano-hemijskog procesa habanja - fretting korozije. To aktivira uvjete za razvoj oštećenja spojnih dijelova, dovodi do pojave udaraca. Vizuelno se manifestira u vidu intenzivne oksidacije površina, pojavom produkata korozije na površini dijelova u obliku tamnih mrlja na dosjednim površinama prstenova ležaja (slika 2).

Povećanje dijametralnih dimenzija sjedišta, na primjer, labav prileganje kotrljajućih ležajeva, dovodi do rotacije prstenova ležaja na osovini iu kućištu (slika 3). Ovo povećava brzinu razvoja procesa habanja. Rotacija ležaja u kućištu ili duž osovine praćena je povećanjem temperature dijelova kućišta ležajnog sklopa, promjenom prirode buke i vibracija i dovodi do neprihvatljivog trošenja dijelova kućišta.

Pojava otvora u fiksnoj vezi dovodi do pojave udara, dok se mijenja priroda i vrijednosti sila koje djeluju. Dinamičke pojave koje se pojavljuju u čvorovima mehanizma povećavaju kontaktna naprezanja i naprezanja u detaljima. Pukotine na trakama za trčanje rezultat su dinamičkih opterećenja, udara (slika 4a). Krhotine na stranicama prstenova su rezultat dinamičkog djelovanja aksijalne sile (sl. 4b).

Zdravstveni faktori i nivoi prikazani su u tabeli 1.

Na osnovu analize razmatranih faktora performansi mehanizma, predlaže se hipoteza da se prelazak sa jednog nivoa tehničkog stanja na drugi odvija postupno. Određivanje postupne promjene vrijednosti dijagnostičkih parametara s promjenom razine zdravstvenih faktora i, shodno tome, tehničkog stanja omogućit će utvrđivanje uzroka kvara, a posljedice u obliku kvara čvorova.

3. Formiranje kriterijuma za potrebu popravke mehaničke opreme u obliku apsolutnih vrijednosti dijagnostičkih parametara, tipičnih spektrograma i zavisnosti.

Apsolutne vrijednosti Vibracioni parametri se najčešće koriste u tehničkoj dijagnostici mehaničke opreme.

Što se tiče vrijednosti brzine vibracija, granice kategorija tehničkog stanja metalurških mašina poklapaju se sa preporukama standarda GOST 10816-1-97 za mašine klase 1. U ovom slučaju, individualne karakteristike, masivnost metalurških mašina treba uzeti u obzir. Omjer vibracija u praznom hodu i pod opterećenjem ne bi trebao biti veći od 10 puta. Promjena stanja nastaje kada se vibracija poveća za više od 2,6 puta. Utvrđeno je da je gornja granica lošeg stanja metalurških reduktora opći nivo brzine vibracija: 4,5 mm/s za krute temelje i  7,1 mm/s za fleksibilne temelje. Više vrijednosti su tipične za vanredno stanje, koje se smatra gubitkom kontrole nad tehničkim stanjem mehanizma. Treba napomenuti da sigurnosna granica mehanizma omogućava izdržati još veće vrijednosti brzine vibracija, ali to dovodi do naglog smanjenja izdržljivosti elemenata. Potrebno je korigovati frekvencijski opseg mjerenja preporučen standardom 10 ... 1000 Hz. Frekvencijski raspon treba postaviti na 2…400 Hz kada se dijagnosticiraju mehanizmi sa brzinom rotacije manjom od 600 o/min.

Provedene studije na kombinovanim mjenjačima valjaonica malog i srednjeg presjeka pokazale su potrebu za regulacijom vrijednosti vibracionog ubrzanja. Preporučljivo je koristiti omjere vršne i RMS vrijednosti ubrzanja vibracije u frekvencijskom opsegu od 10…4000 Hz.

Spektralni uzorak vibracijskog signala se dramatično mijenja kada se tehničko stanje promijeni. Za efikasno praćenje tehničkog stanja potrebno je mjesečno vršiti spektralnu analizu komponenti brzine vibracija. Postoji nekoliko faza u istoriji razvoja štete:

Dobro stanje karakteriše nizak nivo reverzne frekvencijske komponente i prisustvo velikog broja harmonika niske amplitude (slika 5a);

Inicijalna neravnoteža - pojava harmonika obrnute frekvencije sa dominacijom prvog harmonika (slika 5b) je najpovoljnije vrijeme za balansiranje, podešavanje, zatezanje navojnih spojeva;

Srednji nivo oštećenja - pojavljuju se brojni harmonici s dominacijom od jednog i pol harmonika (1½, 2½, 3½ ... frekvencije rotacije), što ukazuje na prisutnost praznina između dijelova koji se spajaju, u ovom slučaju, obnavljanje ležaja potrebne su površine za sjedenje (slika 5c);

Značajna oštećenja dovode do značajne prevlasti prvog harmonika, u ovom slučaju je neophodna i obnova temelja (slika 5d).

Za kotrljajuće ležajeve moguće je razlikovati karakteristične spektrograme ubrzanja vibracija povezane s različitim stupnjevima oštećenja (slika 6). Upotrebno stanje karakteriše prisustvo beznačajnih amplitudnih komponenti u niskofrekventnom području proučavanog spektra 10…4000 Hz (slika 6a). Početna faza oštećenja ima nekoliko komponenti sa amplitudom od 3,0...6,0 m/s2 u srednjem dijelu spektra (slika 6b). Prosječni nivo oštećenja povezan je s formiranjem "energetske grbe" u rasponu od 2...4 kHz sa vršnim vrijednostima od 5,0...7,0 m/s2 (slika 6c). Značajna oštećenja dovode do povećanja amplitudnih vrijednosti komponenti "energetske grbe" preko 10 m/s2 (slika 6d).

Zamjenu ležaja treba izvršiti nakon početka smanjenja vrijednosti vršnih komponenti. Istovremeno, priroda trenja se mijenja - u kotrljajućem ležaju se pojavljuje trenje klizanja, elementi kotrljanja počinju kliziti u odnosu na traku za trčanje.

Praktično ispravan mehanizam će imati minimalan nivo vibracija uz minimalna slučajna odstupanja pojedinačnih parametara. Pogoršanje stanja dovodi do povećanja vjerojatnosnih karakteristika slučajnih odstupanja – dolazi do akumulacije malih oštećenja i izbora daljeg razvoja štete. Daljnjim razvojem specifične štete povećavaju se vrijednosti determinističkih procesa i smanjuju se promjene slučajnih odstupanja. Obrasci razvoja oštećenja, koji imaju zajedničku manifestaciju, individualni su za svaki mehanizam, što otežava zadatak prepoznavanja tehničkog stanja.

Zavisnosti između parametara mogu poslužiti kao najopćenitija karakteristika tehničkog stanja, uzimajući u obzir promjene brzine rotacije i opterećenja. Neki primjeri zavisnosti prikazani su na slikama 7-10.

Invarijantnost vibracijskog ponašanja mehanizma pri promjeni vanjskih parametara za metalurške strojeve su najpouzdaniji "dijagnostički portreti". Promjena kontrolnih ovisnosti ukazuje na promjenu tehničkog stanja. Ovo treba smatrati opravdanjem za prvi indikatorski metod tehničkog praćenja, koji prethodi dijagnostičkoj metodi.

4. Formiranje standardnih rješenja

Unatoč razlici u dizajnu, tehničkim karakteristikama i načinima rada, elementi metalurške mašine u osnovi imaju istu funkcionalnu svrhu. Konstrukcija metalurške mašine obično uključuje motor, menjač i izvršno telo (slika 11). Ovi elementi imaju razlike u svojim funkcijama i načinima punjenja.

Motor

Glavna vrsta oštećenja mehaničkog dijela motora je postupno oštećenje ležajeva kao posljedica lomljenja malih boginja ili kvara podmazivanja. Vrijeme razvoja oštećenja, 1...2 mjeseca, omogućava korištenje promjena trenda za prepoznavanje pojave kvarova. Kršenje poravnanja, pravovremenu zamjenu oštećenih rotora, otkrivanje oštećenja električnog dijela motora treba da obavlja servisna služba radionice tokom rutinskih popravki.

Postepeno nagomilavanje oštećenja tokom rada elektromotora omogućava korišćenje vrednosti opšti nivo vibracije: RMS vrijednost brzine vibracije u frekvencijskom opsegu 2…400 Hz; RMS i vršne vrijednosti ubrzanja vibracija u frekvencijskom opsegu 10…5000 Hz. Frekvencijski rasponi se moraju specificirati nakon studija vibracija sklopova ležajeva motora.

Donesene odluke: dodatno podmazivanje, zatezanje navojnih spojeva, zamjena ležajeva. Osnova za donošenje odluke je povećanje trenutnih vrijednosti vibracija iznad dozvoljene vrijednosti, stabilno povećanje vrijednosti vibracija i izostanak smanjenja vibracija nakon popravnih radnji.

Moguće je koristiti pravila odlučivanja data u GOST 25364-97: dozvoljena vrijednost nakon popravke - 2,8 mm / s; rad bez ograničenja - 4,5 mm / s; rad u ograničenom vremenskom intervalu (do sedam dana) - 7,1 mm / s; rad nije dozvoljen pri brzinama vibracija većim od 7,1 mm/s.

Uz istovremeno povećanje vibracije dva nosača za 1,0 mm / s uz stabilizaciju brzine rotacije, moraju se poduzeti hitne mjere kako bi se otkrili razlozi za promjenu. Povećanje vibracije nosača ležaja motora za 2,0 mm/s u periodu do 3 dana ili povećanje za 3,0 mm/s, bez obzira na trajanje povećanja, treba da posluži kao osnova za preduzimanje hitnih mjera za identificirati razloge zbog kojih se motor može zaustaviti.

Kontrolne tačke se nalaze u vertikalnom pravcu, na najnižoj tački sklopova ležajeva motora.

Dodatni dijagnostički parametri za donošenje odluke o gašenju motora: povećanje temperature ležajeva preko 60 0S; povećanje struje praznog hoda do 10% od nominalnih vrijednosti; nestabilnost frekvencije rotacije preko 3,0 o/min.

Učestalost anketiranja je 1 put u 15 minuta, trajanje anketiranja je 1 minut, period između mjerenja je 100 µs. Za izgradnju trendova koristi se satna vrijednost, za arhivu vrijednost pomaka, odabire se sedmična vrijednost. Odabir vrijednosti vrši operater stacionarnog sistema.

Reducer

Uzroci oštećenja mjenjača:

- postupno oštećenje ležajeva, zupčanika kao rezultat lomljenja malih boginja, popuštanja ležajeva i labavljenja navojnih spojeva;

Iznenadna oštećenja povezana s kršenjem režima podmazivanja, uništavanjem navojnih spojeva, zupčanika ili kotrljajućih ležajeva. Vrijeme razvoja ovih lezija kreće se od 5 minuta do nekoliko sati.

Za pravovremeno otkrivanje postupnih i iznenadnih oštećenja, predlaže se korištenje vrijednosti općeg nivoa vibracija i promjena spektralnog obrasca vibracija za praćenje trenutnog stanja. Kontrolisani parametri pri merenju ukupnog nivoa vibracija: RMS vrednost brzine vibracije u frekvencijskom opsegu 2…400 Hz; RMS i vršne vrijednosti ubrzanja vibracija u frekvencijskom opsegu 10…5000 Hz.

Kontrola spektralnog obrasca vibracija vrši se prema tri maksimalne vrijednosti brzine vibracije i komponenti ubrzanja vibracija pri radu pri datoj brzini rotacije. Znak promjene spektralnog obrasca je promjena amplituda komponenti vibracije za više od 2,6 puta, promjena frekvencijskih karakteristika maksimalnih vrijednosti.

Promjena brzine rotacije može dovesti do promjene spektralnog obrasca, ali to nije znak oštećenja. Promjena spektralnog obrasca ležajeva ulaznog vratila pogonskog mjenjača kotrljajućeg štanda s promjenom brzine rotacije prikazana je na slici 12. Promjena opterećenja na mjenjaču mijenja i oblik spektrograma. U mehaničkoj opremi, pored determinističkih procesa, postoje i stohastički. Stabilnost probabilističkih karakteristika potonjeg je određena tehničkim stanjem sistema. Amplituda komponenti brzine vibracija i stabilnost vrijednosti ubrzanja vibracija mogu se povezati s promjenom režima brzine ili tehničkog stanja kombiniranog mjenjača. Međutim, ove vrijednosti trebale bi ostati praktički nepromijenjene pod stabilnim vanjskim utjecajima i imati istu vrstu promjene pri promjeni brzine.

Učestalost mogućih oštećenja elemenata mehanizma mora biti povezana sa stvarnom brzinom osovine motora.

Donesene odluke: zaustavljanje mehanizma, pregled mehanizma, zatezanje navojnih spojeva, zamjena elemenata. Osnova za donošenje odluke je višak vrijednosti vibracija od dopuštene vrijednosti, stabilno povećanje vrijednosti vibracija, izostanak smanjenja vibracija nakon izvođenja radnji popravka, oštra promjena spektralnog obrasca u odnosu na prethodne implementacije s ista priroda opterećenja. Promjena spektralnog obrasca ubrzanja vibracija je osnova za dodatni pregled mehanizma. Promjena spektralnog obrasca brzine vibracije zahtijeva hitnu odluku o radnjama popravka za vraćanje radnog stanja mehanizma - zatezanje navojnih spojeva, zamjenu elemenata. Pojašnjenje sadržaja popravke mora se izvršiti nakon vizualnog pregleda mehanizma.

Za procjenu tehničkog stanja poželjna je metoda relativne usporedbe izmjerenih vrijednosti tokom radnog vremena. Dodatni dijagnostički parametri za donošenje odluke o zaustavljanju mjenjača: povećanje temperaturne razlike na ulazu i izlazu iz sistema za podmazivanje preko 10 0S; povećanje struje praznog hoda do 10% od nominalnih vrijednosti; nestabilnost frekvencije rotacije preko 3,0 o/min.

Izvršni element

Stanje pokretačkog elementa u velikoj mjeri je određeno vanjskim utjecajima na pogonske mehanizme. Najinformativnija u slučaju stalka za valjanje je kontrola vremenskog oblika vibracionog signala u trenutku hvatanja ingota. To će omogućiti kontrolu trošenja sjedala jastuka i ležajeva, prisutnost zazora između tijela postolja i temeljne ploče, te slabljenje pričvršćivanja postolja tokom valjanja.

Vremenski oblik je najinformativniji parametar u ocjeni tehničkog stanja mehanizama kratkoročnih i ponovno kratkoročnih načina rada. Brze procese sa promjenjivim ubrzanjima je teško dijagnosticirati, jer proces mjerenja zahtijeva određeni vremenski period tokom kojeg mjereni parametar ne ostaje konstantan. U ovom slučaju, preporučljivo je izvršiti zajedničku registraciju ne prosječnih, već trenutnih vrijednosti vibracija i dobiti njihovu vremensku bazu za analizu (Sl. 13).

5. Formiranje liste pravila odlučivanja

U vezi sa tehničkim stanjem mehaničke opreme, predlaže se sljedeća definicija informacije: poruka dobijena na osnovu analize podataka koji karakteriziraju promjenu parametara tehničkog sistema korištenjem pravila odlučivanja, koja se koristi za određivanje potrebe za popravkom . Potrebno je razviti pravila odlučivanja u pogledu mjerenja ukupnog nivoa vibracija, spektralne analize i analize vremenske manifestacije vibracijskog signala.

Opće mjerenje vibracija

Prvi korak u dijagnostici mehaničke opreme obično je povezan s mjerenjem ukupnog nivoa parametara vibracija. Za procjenu tehničkog stanja, srednja kvadratna vrijednost (RMS) brzine vibracije mjeri se u frekvencijskom području od 10 ... 1000 Hz (za brzinu rotacije manju od 600 o/min, raspon od 2 ... koristi se 400 Hz). Za procjenu stanja kotrljajućih ležajeva mjere se parametri ubrzanja vibracija (vrh i RMS) u frekvencijskom rasponu od 10…5000 Hz, parametri udarnog impulsa na rezonantnoj frekvenciji senzora od 30 kHz ili omotač ubrzanja vibracije u frekvencijskom opsegu od 10…30 kHz. Niskofrekventne vibracije se slobodno šire kroz metalne strukture mehanizma. Visokofrekventne vibracije brzo nestaju kako se udaljavaju od izvora vibracije, što omogućava lokalizaciju mjesta oštećenja. Mjerenje na beskonačnom broju tačaka mehanizma ograničeno je na mjerenja na kontrolnim točkama (nosećim jedinicama) u tri međusobno okomita smjera: vertikalnom, horizontalnom i aksijalnom (Sl. 14).

Rezultati mjerenja su prikazani u obliku tabele (Tabela 2) za dalju analizu.

Prvi nivo analize– procjena tehničkog stanja – vrši se prema maksimalnoj vrijednosti brzine vibracije, zabilježenoj na kontrolnim tačkama. Dozvoljeni nivo se određuje iz standardnog raspona vrijednosti prema GOST 10816-1-97 (0,28; 0,45; 0,71; 1,12; 1,8; 2,8; 4,5; 7,1; 11,2; 18,0; 28,0; 45). Povećanje vrijednosti u ovom nizu u prosjeku iznosi 1,6. Ova serija se temelji na tvrdnji da dvostruko povećanje vibracija ne dovodi do promjene tehničkog stanja dobivenog eksperimentalno od strane stručnjaka kanadske mornarice. Standard pretpostavlja da povećanje vrijednosti za dva nivoa dovodi do promjene tehničkog stanja (1,62 = 2,56). Sljedeća izjava - povećanje vibracija za 10 puta dovodi do promjene tehničkog stanja iz dobrog u hitno. Stoga omjer vibracija u praznom hodu i pod opterećenjem ne bi trebao biti veći od 10 puta.

Za određivanje dozvoljene vrijednosti predlaže se korištenje minimalne vrijednosti brzine vibracije zabilježene u stanju mirovanja. Standard 10816-1-97 reguliše dozvoljene vrednosti u zavisnosti od snage mehanizma, što dovodi do grešaka u proceni tehničkog stanja. Dozvoljena vrijednost vibracije stroja za rezanje metala mora osigurati kvalitetu proizvoda (tačnost i hrapavost površine) bez obzira na pogonsku snagu i brzinu rotacije.

Pretpostavimo da je tokom preliminarnog snimanja u praznom hodu dobivena minimalna brzina vibracije od 0,25 mm/s. Zatim, uzimajući najbližu veću vrijednost iz standardnog raspona od 0,28 mm/s kao granicu dobrog stanja, imamo sljedeće procijenjene vrijednosti pri radu pod opterećenjem: 0,28…0,71 mm/s – rad bez vremenskih ograničenja; 0,71 ... 1,8 mm / s - funkcionira u ograničenom vremenskom periodu; preko 1,8 mm / s - moguće je oštećenje mehanizma.

Za procjenu stanja kotrljajućih ležajeva pri brzinama rotacije do 3000 o/min, mogu se koristiti sljedeći omjeri vršne i RMS vrijednosti vibracijskog ubrzanja u frekvencijskom području od 10...5000 Hz: 1) dobro stanje - vršna vrijednost vrijednost ne prelazi 10,0 m/s2; 2) zadovoljavajuće stanje - RMS ne prelazi 10,0 m/s2; 3) loše stanje nastaje kada se prekorači 10,0 m/s2 RMS; 4) ako vršna vrijednost prelazi 100,0 m/s2, stanje postaje alarmno.

Drugi nivo analize– lokalizacija tačaka sa maksimalnom vibracijom. U vibrometriji se pretpostavlja da što su niže vrijednosti parametara vibracija, to je bolje tehničko stanje mehanizma. Ne više od 5% moguće štete nastaje zbog oštećenja pri niskim nivoima vibracija. Općenito, velike vrijednosti parametara ukazuju na veći utjecaj destruktivnih sila i omogućavaju lokalizaciju mjesta oštećenja. Postoje sljedeće opcije za povećanje (više od 20%) vibracija:

1) povećanje vibracija u čitavom mehanizmu ili mašini najčešće je povezano sa oštećenjem osnove - okvira ili temelja;

2) istovremeno povećanje vibracija u tačkama 1 i 2 ili 3 i 4 (Sl. 14) ukazuje na oštećenja povezana sa rotorom ovog mehanizma - neravnoteža, savijanje;

3) povećanje vibracija u tačkama 2 i 3 (slika 1) je znak oštećenja, gubitka kompenzacionih sposobnosti spojnog elementa - spojnice;

4) povećanje vibracija na lokalnim tačkama ukazuje na oštećenje sklopa ležaja.

Treći nivo analize- Preliminarna dijagnoza mogućeg oštećenja. Smjer veće vrijednosti vibracije na kontrolnoj tački sa većim vrijednostima najpreciznije određuje prirodu oštećenja. U ovom slučaju se koriste sljedeća pravila i aksiomi:

1) vrijednosti brzine vibracija u aksijalnom smjeru trebaju biti minimalne za rotacijske mehanizme, mogući razlog povećanja brzine vibracija u aksijalnom smjeru je savijanje rotora, neusklađenost osovina;

2) vrednosti brzine vibracija u horizontalnom pravcu treba da budu maksimalne i obično za 20% prelaze vrednosti u vertikalnom pravcu;

3) povećanje brzine vibracija u vertikalnom pravcu - znak povećane usklađenosti osnove mehanizma, popuštanja navojnih spojeva;

4) istovremeno povećanje brzine vibracija u vertikalnom i horizontalnom pravcu ukazuje na neuravnoteženost rotora;

5) povećanje brzine vibracija u jednom od smjerova - popuštanje navojnih spojeva, pukotine u elementima tijela ili temelj mehanizma.

Prilikom mjerenja ubrzanja vibracija dovoljna su mjerenja u radijalnom smjeru - vertikalnom i horizontalnom. Poželjno je izvršiti mjerenja u području emisionog prozora - zoni širenja mehaničkih vibracija iz izvora oštećenja. Emisioni prozor miruje pod lokalnim opterećenjem i rotira se ako opterećenje cirkulira. Povećana vrijednost vibracionog ubrzanja najčešće se javlja kada su kotrljajni ležajevi oštećeni.

AT opšti slučaj metode se mogu koristiti za procjenu stanja mehaničkog sistema:

1) uzajamno vrednovanje - kada se porede jedinice i mehanizmi istog tipa;

2) relativna evaluacija podrazumeva kontrolu privremenih promena;

3) vrši se apsolutna procjena upoređivanjem izmjerenih vrijednosti sa standardnim vrijednostima.

Nakon analize ukupnog nivoa vibracija, 16…20 digitalnih podataka se pretvara u 2…3 informativne poruke o tehničkom stanju mehanizma.

Spektralna analiza parametara vibracija se provodi kako bi se razjasnio uzrok oštećenja. Spektralna analiza je metoda obrade signala koja vam omogućava da otkrijete frekvencijski sadržaj signala. Postoje takve metode obrade vibracijskog signala: korelacija, autokorelacija, spektralna snaga, kepstralne karakteristike, proračun kurtozisa, envelope. Spektralna analiza je postala najšire korištena kao metoda predstavljanja informacija zbog nedvosmislene identifikacije oštećenja i razumljivih kinematičkih ovisnosti između tekućih procesa i spektra vibracija.

Vizuelni prikaz sastava spektra daje grafički prikaz vibracijskog signala u obliku spektrograma. Otkrivanjem povećanih amplituda vibracija mogu se identificirati kvarovi opreme. Analiza spektrograma ubrzanja vibracija omogućava prepoznavanje oštećenja u ranoj fazi. Spektrogrami brzine vibracija se koriste za praćenje naprednih oštećenja. Prilikom sastavljanja rječnika kvarova, osim frekvencije oscilovanja, uzimaju se u obzir vrijednost amplitude na datoj frekvenciji i faza - ugao pomaka signala date frekvencije u odnosu na referentni signal. Potraga za oštećenjem vrši se na unaprijed određenim frekvencijama mogućih oštećenja. Za analizu spektra vibracija određuju se komponente spektralnog signala:

1. Frekvencija obrtaja - frekvencija rotacije pogonskog vratila mehanizma ili frekvencija radnog procesa - prvi harmonik. Harmonici su frekvencije koje su višestruke obrnute frekvencije. Oni premašuju frekvenciju obrta za cijeli broj puta (2, 3, 4, 5, ...). Harmonici se često nazivaju superharmonicima. Harmonici karakteriziraju takve kvarove kao što su neusklađenost, savijanje osovine, oštećenje spojnice, trošenje sjedišta. Broj i amplituda harmonika ukazuju na stepen oštećenja mehanizma.

2. Subharmonici - razlomci prvog harmonika (1/2, 1/3, 1/4, ... brzine rotacije), njihov izgled u spektru vibracija ukazuje na prisustvo praznina, povećanu usklađenost dijelova i oslonaca .

3. Rezonantne frekvencije - frekvencije prirodnih oscilacija dijelova mehanizma. Rezonantne frekvencije ostaju iste kako se mijenja brzina osovine. Rezonantne frekvencije se mogu pojaviti u cijelom frekvencijskom opsegu.

4. Neharmonične vibracije - na ovim frekvencijama dolazi do oštećenja kotrljajućih ležajeva. Sa značajnim razvojem oštećenja pojavljuju se harmonijske frekvencije.

5. Frekvencije zuba - frekvencije jednake proizvodu frekvencije rotacije osovine i broja elemenata (broj zuba, broj oštrica, broj prstiju). Oštećenja koja se manifestuju na frekvenciji zuba mogu stvoriti harmonijske komponente kako oštećenje dalje napreduje.

6. Bočne trake - modulacija procesa, javljaju se razvojem oštećenja zupčanika, kotrljajućih ležajeva. Razlog za pojavu je promjena brzine (povećanje i smanjenje) tokom interakcije oštećene površine. Vrijednost modulacije ukazuje na izvor pobude oscilacije. Analiza modulacije omogućava vam da saznate porijeklo i stupanj razvoja oštećenja.

7. Vibracije električnog porekla se obično primećuju na frekvenciji od 50 Hz, 100 Hz, 150 Hz i drugim harmonicima. Frekvencijska vibracija elektromagnetnog porijekla nestaje u spektru kada se električna energija isključi.

8. Komponente buke koje nastaju zbog zaglavljivanja, mehaničkih kontakata. Karakterizira ih veliki broj komponenti različitih amplituda. Poznavanjem komponenti spektra postaje moguće razlikovati ih u spektru frekvencija i utvrditi uzroke i posljedice oštećenja (Sl. 15).

Pravila za analizu spektralnih komponenti

1. Veći broj harmonika karakteriše velika oštećenja mehanizma.

2. Amplitude harmonika treba da se smanjuju kako se broj harmonika povećava.

3. Amplitude subharmonika treba da budu manje od amplitude prvog harmonika.

4. Povećanje broja bočnih traka ukazuje na razvoj oštećenja.

5. Amplituda prvog harmonika treba da ima veću vrijednost.

6. Dubina modulacije (odnos amplitude harmonika i amplitude bočnih traka) određuje stepen oštećenja mehanizma.

7. Amplitude komponenti brzine vibracija ne bi trebalo da prelaze dozvoljene vrednosti usvojene u analizi ukupnog nivoa vibracija. Jedan od znakova prisustva značajnih oštećenja je prisustvo u spektru ubrzanja vibracija komponenti sa vrijednostima iznad 9,8 m/s2.

Zapis svakog spektra sastoji se od 800...6400 linija koje određuju frekvenciju i amplitudu komponenti. Analiza jednog spektrograma omogućava formiranje 2…4 informativne poruke. Ove poruke mogu biti iste ili različite od informacija o kontrolnoj tački mehanizma.

Analiza vremenskog oblika vibracionog signala

Vibracioni signal se može predstaviti u vremenskom obliku, što je glavni oblik reprezentacije vremenskog signala. Najefikasnija upotreba analize vremenskog oblika vibracionog signala za dijagnosticiranje prolaznih, nestacionarnih, udarnih procesa. Za to se koriste periodi od 30 ... 400 μs, broj mjerenja je 10000 ... 16000 ili više. Primjeri vremenskog oblika vibracijskog signala prikazani su na slici 16.

Analiza promjene vremenskog valnog oblika omogućava rano otkrivanje kvara. Teškoća analize je u odsustvu pravila za formalizovanje i obradu privremenih realizacija parametara brzih procesa. Na mnogo načina, ovaj proces je subjektivan i ovisi o iskustvu specijaliste. Spektralne komponente vibracijskog signala često ostaju gotovo nepromijenjene zbog usrednjavanja vibracijskog signala neophodnog za dobijanje pouzdane procjene. Istovremeno, analiza stvarnog signala daje dodatne informacije o tehničkom stanju mehanizma.

Pravila analize vremenskog signala

1. Potrebno je procijeniti ponovljivost parametara oscilatornog procesa. Isti uticaji moraju odgovarati istim realizacijama parametara oscilovanja. Može biti korišteno komparativna analiza isti tip procesa u različitim tačkama kada se koristi dvokanalni analizator vibracija.

2. Procjena simetrije signala u odnosu na nulti (početni) nivo fluktuacija. Prisustvo simetričnog signala ukazuje dobro stanje(idealan slučaj je sinusoidalni talasni oblik - apsolutno simetričan), odstupanja - povećavaju stepen asimetrije. Dijagnostički parametri za analizu su pozitivne i negativne vrijednosti amplituda oscilacija. Razlozi za asimetriju su nelinearnost karakteristika sistema, anizotropija detalja ležajnog sklopa.

3. Najznačajnije je vrijeme smirivanja sistema nakon poremećaja. Sistemi sa malom krutošću i niskim svojstvima prigušenja imat će duže vrijeme propadanja. Potrebno je utvrditi uzroke koji smanjuju krutost i svojstva prigušenja sistema. Moguće je procijeniti stabilnost prigušnih svojstava mehaničkog sistema određivanjem dekrementa oscilacije kao prirodnog logaritma omjera dvije naredne amplitude.

Priroda promjene vremenske implementacije vibracijskog signala pri promjeni brzine mehanizma također je dijagnostički znak:

1) Ako se vibracija povećava u linearnom odnosu s promjenom brzine, uzrok oštećenja je mehaničko oštećenje detalji;

2) ako pri promeni brzine obrtanja dođe do povećanja vibracija u kvadratnoj zavisnosti, uzrok oštećenja je neuravnoteženost rotora;

3) ako do povećanja vibracija dolazi eksponencijalno sa promenom brzine rotacije, uzrok oštećenja je pukotina u delu tela ili u postolju;

4) naglo smanjenje vibracije elektromotora kada je napajanje isključeno (slika 17a) - znak oštećenja električnog dijela motora;

5) postepeno smanjenje vibracija kada se mehanizam zaustavi (slika 17b) - znak oštećenja u mehaničkom sistemu.

6. Formiranje vizuelnih znakova oštećenja

Vanjski znakovi uništenja dijelova uvijek ostavljaju karakteristične tragove, pomoću kojih se može utvrditi uzrok oštećenja. Poznavanje uzroka omogućava vam da uspostavite potrebne radnje kako biste spriječili slične kvarove ili poboljšali pouzdanost čvora. Nakon kvara, vrši se vizualni pregled oštećenog dijela. Prema tragovima habanja određuju se vrsta habanja, priroda sila koje djeluju na ležaj, priroda kontakta površina koje se spajaju s ležajem. Ovaj pristup korišten je za izradu klasifikacije oštećenja kotrljajućih ležajeva (tablica 3).

Nemoguće je kontrolisati fizičke procese koji se dešavaju u kontaktnoj zoni zupčanika tokom rada. Istovremeno, vrsta habanja, priroda razaranja, raspodjela sila djelovanja omogućavaju dobivanje informacija o radnim parametrima i prirodi starenja.

Prilikom izrade klasifikacije oštećenja zupčanika (tablica 4.) uzeti su u obzir sljedeći faktori: vrijednost primijenjene sile opterećenja; vanjski faktori; nepokretnost sletnih površina zupčanika i osovine; stanje dodirnih površina; međusobni raspored šahtova; ujednačenost primijenjenih sila; formiranje zamornih pukotina.

Ograničenja za upotrebu zupčanika za različite vrste habanja formulirana su u pravilima tehničkog rada:

Ako je zub slomljen, postoje pukotine u blizini baze zuba ili plastična deformacija materijala zuba, zupčanik se mora zamijeniti;

Kod usitnjavanja velikih boginja zamjena je neophodna ako je radna površina zuba oštećena za više od 20%, s dubinom udubljenja - više od 5% debljine zuba;

Sa abrazivnim habanjem - trošenje zuba za 10 ... 20% debljine zuba;

U slučaju stvrdnjavanja, ogrebotina na radnoj površini zuba - u slučaju oštećenja više od 20% radne površine;

Nije dozvoljeno prisustvo nijansi na radnoj površini zuba; - prema lokaciji kontaktne tačke - kontaktna tačka treba da bude najmanje 25...60% visine i 30...80% širine zuba.

Predložena klasifikacija oštećenja omogućava vam da dosljedno istražujete odstupanja u radu zupčanika i donosite pravovremene odluke za povećanje vijeka trajanja zupčanika.

7. Formiranje tokova informacija

Glavni proizvod dijagnostičke usluge je informacija o tehničkom stanju mehaničke opreme. Pravovremena upotreba ovih informacija određuje efikasnost usluge popravke. Informacije o stvarno otkrivenim i saniranim oštećenjima, obavljenom radu nam omogućavaju da procijenimo tačnost dijagnoze i izvršimo prilagođavanja dijagnostičkih modela i pravila odlučivanja. Zapravo, potrebno je formulirati zahtjeve za izvore i količinu informacija koje se koriste za popravke.

Postoje tri glavna izvora informacija o tehničkom stanju opreme i uzrocima kvarova:

Analiza kvarova;

Rezultati tehničke dijagnostike;

Utvrđivanje uzroka kvarova.

Tradicionalno, analiza neuspjeha razmatra prijelaz iz zdravog stanja u nezdravo stanje. Ovo dovodi do razmatranja prošlih stanja, bez sigurnosti ponavljanja kombinacija faktora i radnih uslova prije kvara. Kvar je posljedica razvoja oštećenja pod uticajem faktora interakcije koji su se razvili u trenutku kvara. Izvođenje popravnih radnji mijenja postojeći utjecaj faktora, što dovodi do promjene prirode nagomilavanja štete. Stoga, upotreba tradicionalnih pristupa u određivanju problema analize kvarova, povezanih sa određivanjem zakona distribucije gustine vjerovatnoće tokova kvarova, u odnosu na metalurške mašine ne omogućava dobijanje pouzdanih procjena parametara pouzdanosti.

Sa stanovišta kibernetike, kvar treba smatrati greškom u sistemu kontrole pouzdanosti kompleksa metalurških mašina, zbog neusklađenosti između postavljenih zadataka i unutrašnjeg stanja mehanizma. Dakle, uz koncept kvara, potrebno je uzeti u obzir i izvršene radnje popravke, uočena i otklonjena odstupanja od radnog stanja koja nisu povlačila zastoj u radionici. Samo uz ovo razmatranje, analiza kvarova može biti efikasno sredstvo za praćenje pouzdanosti mehanizama. Stoga, radovi na održavanju koje obavlja servisna služba mogu pružiti informacije o mogućim zaustavljanjima u nuždi. Početni podaci u ovom slučaju su rad na eliminisanju komentara tehnološkog osoblja; kršenja režima rada; dodatni radovi na održavanju. Kao i svaki složeni sistem, kompleks metalurških mašina mora imati svojstva jednostavnog toka kvara i stacionarnosti. Stoga odstupanja od tradicionalnog obima i vrste radova održavanja mogu prethoditi uslovima prije kvara.

Rezultati tehničke dijagnostike treba da daju informacije o kategoriji tehničkog stanja, moguća oštećenja i preporuke o vremenu i vrsti uticaja popravke. Učestalost dijagnoze treba odrediti na osnovu brzine razvoja najkarakterističnijeg oštećenja. Potrebno je razlikovati dva nivoa u procjeni stanja mehanizma - indikatorski i dijagnostički.

Rezultati inspekcije mehanizma tokom popravke, obavljeni radovi na vraćanju radnog stanja, neophodni su za organizaciju povratne informacije između servisa za dijagnostiku i servisa. Učinkovitost dijagnosticiranja u velikoj mjeri je određena nivoom međusobnog razumijevanja i povjerenja između specijalista ovih odjela.

Praktično rješenje problema formiranja informacijskih tokova predstavljeno je u obliku informacionog sistema za upravljanje servisom (Sl. 18).

Sistem se sastoji od sljedećih glavnih komponenti:

Statički dio koji uključuje informacije koje su relativno nepromijenjene tokom vremena - podatke iz regulatorne i tehničke dokumentacije, operativno iskustvo, bazu kvarova opreme i dr.;

Dinamički dio - podaci koji se akumuliraju ili mijenjaju tokom vremena, karakterišu stvarno stanje, opterećenje mašina, rezultati pregleda i popravki, podmazivanje, dijagnostika;

Informativni dio - formiranje i prezentacija konačnih informacija: rasporedi popravki, podmazivanja, dijagnostike, analiza mogućnosti ispunjenja narudžbe na osnovu podataka o trenutnom stvarnom stanju opreme i predviđenog rada, izrada druge izvještajne dokumentacije.

Softver mora uključivati:

- "Informacije o opremi" - statička baza podataka dizajnirana za unos, skladištenje i pregled informacija o opremi;

- "Obračun radnih sati" - dinamička baza podataka dizajnirana za unos i pohranjivanje informacija o stvarnom trajanju mašina, omogućava pristup pomoćnom načinu rada "History", koji vam omogućava da odredite prosječno opterećenje mehanizma;

- "Kontrola stanja" - dinamička baza podataka dizajnirana za skladištenje informacija o rezultatima dijagnoze, izvršenim operacijama održavanja i popravke, kao i podmazivanju;

- "Raspored radova" - omogućava pristup rasporedu održavanja, popravki, podmazivanja i dijagnostike automatski generisan na osnovu dinamički prilagođenih ciklusa popravke;

- "Tehnološka kontrola" - glavni modul informacionog podsistema, dizajniran za procenu mogućnosti ispunjenja plana (narudžbe), na osnovu preostalih resursa mašina, izbor alternativnih zamena na osnovu podele na funkcionalne grupe, u okviru kojih podrazumijeva se djelomična ili potpuna zamjenjivost mašina.

8. Formiranje kriterijuma za ocjenu kvaliteta popravke

Efikasnost popravke zavisi od tri glavna faktora:

pravovremenost; - određivanje vrsta i obima popravki;

Kvaliteta popravke.

S obzirom na ove faktore, neophodno je razviti kriterijume za evaluaciju. Za blagovremenost popravke, osnovno pravilo je "bolje je popraviti sat prije kvara nego minut poslije". Ponekad bi prekomjerna količina popravki trebala spriječiti mogućnost oštećenja dijelova karoserije. Kvalitet izvršene popravke može se okarakterisati i po nekoliko pravila: rad bez kvarova u periodu remonta, ponavljanje kvarova je rezultat lošeg kvaliteta popravke; poboljšanje dijagnostičkih parametara nakon popravke, posebno energetskih.

Ovaj rad zapravo čini metodološku osnovu za izvođenje remonta prema državi. Izrada i implementacija ovog dokumenta moraju se izvršiti u preduzećima metalurške industrije Ukrajine.

Dakle, koncept tehnološke sigurnosti mehaničke opreme metalurških preduzeća može se formulirati na sljedeći način: osiguranje nesmetanog rada kompleksa metalurških mašina u periodu remonta izvođenjem preventivnih popravki opreme na osnovu informacija o tehničkom stanju mehanizme.

Književnost

1. Pravila za tehnički rad mehaničke opreme visokih peći. VNIIOCHERMET. - M.: Metalurgija, 1968. – 212 str.

2. Pravila za tehnički rad mehaničke opreme otvorenih ložišta. VNIIMEKHCHERMET. – M.: Metalurgija, 1979. – 202 str.

3. Pravila za tehnički rad mehaničke opreme mlinova za blooming i kontinualne gredice - M.: Metalurgija, 1979. - Str. 192.

4. Pravila za tehnički rad mehaničke opreme sinter postrojenja. VNIIMEKHCHERMET. - M.: Metalurgija, 1985. - 143 str.

5. Pravila za tehnički rad mehaničke opreme konverterskih radnji metalurških preduzeća. VNIIMEKHCHERMET. – M.: Metalurgija, 1984. – 79 str.

6. Pravilnik o planiranim preventivnim popravkama (PPR) mehaničke opreme preduzeća crne metalurgije SSSR-a (2. izdanje), odobren. 20. april 1972, VNIIOchermet, 1973.

7. Privremeni propis o održavanju i popravkama (TO i R) mehaničke opreme preduzeća sistema Ministarstva crne metalurgije SSSR-a. - Tula, 1983. - 390 str.

8. Grebenik V.M., Tsapko V.K. Pouzdanost metalurške opreme (ocjena pogonske pouzdanosti i trajnosti). - M.: Metalurgija, 1980. - 344 str.

9. Organizacija održavanja metalurške opreme / V.Ya. Seduš, G.V. Sopilkin, V.Z. Vdovin i drugi - K.: Tehnika, 1986. - 124 str.

10. Grebenik V.M., Gordienko A.V., Tsapko V.K. Poboljšanje pouzdanosti metalurške opreme: priručnik. - M.: Metalurgija, 1988. - 688 str.

11. Belodedenko S.V., Ganush V.I., Filipchenkov S.V., Tsybanev Yu.G. Modeli vjerovatnoće nesmetanog rada i sigurnosti u ocjeni tehničkog stanja // Sistemske tehnologije. - 2010. - br. 2 (67). – S. 159–166.

12. Belodedenko S.V., Ugryumov D.Yu. Učinkovitost predviđanja trajnosti jedinica opreme za valjanje i kriteriji deformacijskog zamora // Metalurg. i rudarstvo. matursko veče. - 2003. - br. 5. – S. 86–90.

13. Pravilnik o održavanju opreme preduzeća rudarsko-metalurškog kompleksa. Naredba Ministarstva industrijske politike Ukrajine br. 285 od 15.06.2004.

Sankt Peterburg 2016

Uvod…………………………………………………………….…………….4

1. Razvoj tehnološkog procesa za restauraciju karoserije hidroakumulatora ................................... ........................ ... ... ................. 6

1.1 Karakteristike dijela i njegovi radni uvjeti…………..………..6

1.2 Odabir i opravdanost metoda popravke..........................................................6

2. Razvoj operacija za restauraciju dijelova…………………..…...8

2.1 Proračun veličine proizvodne serije…………….……..…..…..8

2.2 Početni podaci……………..…………….……………..….….…8

2.3 Izračunavanje rokova……………..…….……………..…..…….…...9

3. Nagodbeni dio……………………………………………………………………………..…….13

3.1 Godišnji raspored popravke automobila……………..………..…...13

3.2 Proračun tehnološke opreme……………..…………...14

3.3 Proračun površine proizvodnih prostorija .......................14

4. Raspored opreme i radnih mjesta na gradilištu……………..…..16

4.1 Utvrđivanje godišnjeg intenziteta rada na gradilištu……..16

4.2 Utvrđivanje broja radnika……………………………………..…16

4.3 Određivanje količine opreme……….………..16

4.4 Određivanje površine parcele………………….….…………..…17

5. Tehnološki dio………………………………………………………………….18

6. Projektni dio…………………………………………….…………..…20

7. Sigurnosne mjere………………………………………………………….….21

Zaključak…………………………………………………………..…………...22

Bibliografska lista…………………………………………………………………..23

Dodatak 1……………………………………………………………………………………….……24

Aneks 2…………………………………………………………………………………………..25

Dodatak 3………………………………………………………………………………………..….26

Dodatak 4…………………………………………………………………………………….27

Dodatak 5…………………………………………………………………………………….28

Aneks 6……………………………………………………………………………………….…..29

Dodatak 7…………………………………………………………………….……….30

UVOD

Istorija Scanije u Rusiji započela je čak i prije revolucije 1917. godine. Prvi modeli vatrogasne opreme i brodskih motora marke Scania pojavili su se u Rusiji prije Prvog svjetskog rata. Godine 1910. Scania je prodala svoj prvi kamion Rusiji u Sankt Peterburgu. Međutim, Prvi svjetski rat, kao i revolucija koja ga je pratila, prekinuli su aktivnosti kompanije na ruskom tržištu više od 70 godina, a tek 1990. godine Scania se ponovo vraća u Rusiju.

U svibnju 1993. godine u Moskvi je otvoreno predstavništvo Scania CV AB u Rusiji, a od 1998. Scaniu zastupa ekskluzivni uvoznik i distributer Scania opreme - Scania-Rus, koja je dinamično razvijajuća kompanija i zalihe. Rusko tržište ne samo visokokvalitetna oprema globalnog koncerna Scania, već nudi i sveobuhvatan spektar usluga – od finansiranja kupovine opreme, njenog održavanja do naknadne kupovine automobila za kupce kroz kupovinu nove Scania opreme. Više od 30 Scania dilerskih i servisnih centara posluje u Rusiji.

Kočioni sistem je jedan od važnih sistema odgovoran za sigurnost vozača, pješaka i drugih učesnika u saobraćaju.

Svrha rada je tehnološki proračun i planiranje lokacije za popravku kočionog sistema automobila na ARP-u.

Za postizanje ovog cilja postavljeni su sljedeći zadaci.

¾ izračunati tehnološku opremu;

¾ izračunati površinu proizvodnog mjesta;

¾ odabrati tehnološki proces za obnavljanje rezervoara ulja V75 retardera (curenja ulja) kočionog voda automobila;

¾ izraditi raspored prostora za popravku kočionog sistema vozila na ARP;

¾ razviti zahtjeve za osiguranje bezbedne radne prakse u objektu za projektovanje.

RAZVOJ TEHNOLOŠKOG PROCESA ZA RESTAURACIJU TELA HIDROAKUMULATORA

Karakteristike dijela i uvjeti rada

Dio karakteriziraju sljedeći parametri:

¾ klasa dijela: slučaj;

¾ materijal : St3ps;

¾ prisutnost toplinske obrade dijela: No;

¾ karakteristika materijala :

Tabela 1

Hemijski sastav u % materijala St3ps - GOST 380 2005

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	N	Cu	As
0,14 - 0,22	0,05 – 0,15	0,4 – 0,65	do 0,3	do 0,05	do 0,04	do 0,3	do 0,008	do 0,3	do 0,08

Tvrdoća - 131 MPa

Kratkoročna granica čvrstoće - 370 MPa

¾ osnovne površine: vanjska strana tijela;

¾ uzorak habanja dijela : nije uniforman;

¾ priroda opterećenja: konstanta;

¾ priroda deformacija: korozija, habanje.

Izbor i opravdanje metoda popravke

Remont proizvodnje trenutno ima dosta načine za obnavljanje gotovo svakog istrošenog i oštećenog dijela.

Ali za praktičnu upotrebu potrebno je odabrati onaj, čija je upotreba tehnički moguća i ekonomski najizvodljivija. Izbor efikasan način restauracija dijelova je važan zadatak poboljšanja organizacije remontne proizvodnje.

Hidraulični akumulator za retard, originalni broj 1502515 za Scania auto se odnosi na elemente prenosa automobila (Sl. 1.)

Rice. 1 Dijagram položaja dijelova akumulatora

1 - klip; 2 - vodeći prsten; 3 - kutija za punjenje; 4 - zaptivni prsten; 5 - opruga; 6 - tijelo za zaključavanje; 7 - zaptivni prsten; 8 - okov.

Defekt: pukotina u kućištu.

Moguća rješenja:

1. zamjena dijela;

2. zavarivanje.

Odabrao sam defekt “pukotine u trupu” i metodu eliminacije “zavarivanja”.

→ Tehnička ekspertiza zgrada

Opravdanost potrebe za velikim popravcima starog stambenog fonda Lenjingrada

Stambeni fond centra Lenjingrada, kao i svakog drugog grada, mora se sačuvati što je više moguće, jer je zajedno sa brojnim spomenicima remek-delo ruske arhitekture. U starim zgradama na obe obale Neve, pravilan raspored širokih ulica i avenija kombinovan je sa slikovitim obrisima granitnih nasipa reka i kanala.

U Lenjingradu je više od stotinu zgrada povezano s imenom I. Lenjina, mnoge stambene zgrade povezane su s različitim fazama revolucionarnog oslobodilačkog pokreta u Rusiji. Na mnogima stambene zgrade Učvršćene su spomen-ploče posvećene događajima i ličnostima ruske vojne istorije, pjesnicima, piscima, umjetnicima, naučnicima i istraživačima. Problem je u tome što je većina kuća starog fonda odslužila svoj normativni period, zbog čega je izgubljena početna pouzdanost građevinskih konstrukcija. Građanski rat i Veliki domovinski rat razorno su uticali na smanjenje konstruktivne pouzdanosti. Stari stambeni objekti značajno su zastarjeli; stanovi onih kuća u kojima nije bilo sveobuhvatnog remonta ne zadovoljavaju savremeni nivo uređenja i naseljeni su komunalno.

Početkom 1980-ih, centralne istorijske četvrti Lenjingrada zauzimale su oko 10% gradske teritorije, u njima je bilo koncentrisano oko 20% ukupnog stambenog fonda, a u njima živi oko 800 hiljada ljudi. Očuvanje starih stambenih objekata praktički je moguće samo uz sveobuhvatan remont.

Koncepti očuvanja starih stambenih objekata i stambenog prostora nisu identični. U vezi sa kontinuiranim povećanjem materijalnog blagostanja stanovništva i poboljšanjem uslova stanovanja kroz obezbeđivanje stanova u novogradnji, broj stanovnika starog stambenog fonda je prepolovljen u poslednjih 20 godina, životni prostor za to vrijeme smanjen samo za 25%, a broj kuća - za 1,5%. Trend smanjenja broja ljudi u starim stambenim zgradama i apsolutnog smanjenja stambenog prostora u njima nastaviće se i u budućnosti, ali ga je potrebno regulisati. Istovremeno, velika odgovornost je na tehničkim stručnjacima koji daju informacije o pouzdanosti konstrukcije i uslovima pod kojima se može odvijati dalji rad starih kuća.

Objektivni razlozi smanjenja stambenog prostora u starom fondu su: povećana gustina izgradnje, neizbježno rušenje kuća koje se ne mogu remontovati, proširenje uslužnih preduzeća na račun stambenog prostora na prvim spratovima, djelimično premještanje stambenih objekata. zgrada administrativne i druge namjene, preseljenje pojedinih kuća koje se nalaze u zoni sanitarne zaštite velikih industrijskih preduzeća, gubitak stambenog prostora zbog mjera urbanističkog uređenja.

Tokom proteklih decenija, može se pratiti stalan porast životnog prostora po osobi. Ne postoji trend smanjenja nestambenih površina u centralnim regionima u istom periodu. Razlozi stabilnosti, pa čak i određenog rasta nestambenog prostora objašnjavaju se činjenicom da za ustanove kulturnih i društvenih djelatnosti i druge trenutno koriste prostor nižih spratova stambenih zgrada u kojima se koriste da se radi o stanovima, a prema savremenim standardima ovaj prostor je nepogodan za stanovanje. Osim toga, dio stambenog fonda izgrađenog prije revolucije ne može se modernizirati za moderno stanovanje - to su kuće IV grupe, a takve zgrade su pogodne za ustanove.

U mnogim starim nestambenim kućama do 10-15 i/oko površina je ranije korištena za stanovanje, u nekima je dio stambenog prostora opstao do danas. Po pravilu, mali postotak stambenog prostora, raspršenost uklesanog u upravnu zgradu, negativno utiče na funkcionalnu aktivnost potonje. Kvalitet stanova u ovakvim zgradama je najčešće loš i nemoguće ih je preplanirati, jer to podrazumijeva nerazumnu rekonstrukciju upravne zgrade.

Navedeni trendovi, uprkos njihovoj redovnosti, ne mogu a da se ne regulišu. Funkciju stana treba sačuvati što je više moguće u centralnim regijama. Nepovoljna socijalna situacija poznata je u centrima gradova, gdje je situacija drugačija.

Iz materijala tehničke ekspertize proizilazi da u Lenjingradu postoje svi uslovi za XXI vek. sačuvati glavninu starih stambenih objekata. O tome, između ostalih prednosti ovih kuća, govori i njihova spratnost. Već krajem XIX veka. kuće od 3 sprata i više u bivšoj prestonici činile su 39% svih zgrada, au sledećem najvećem gradu - Moskvi - samo 4,7%. U stambenom pravu SSSR i sindikalnih republika, to je naznačeno državne organizacije dužni su brinuti o sigurnosti stambenog fonda i unaprijediti njegovo unapređenje. Ovo posebno važi za stari fond. Materijalna procjena preživjelog stambenog fonda u istorijskom centru grada određena je iznosom od oko 2 milijarde rubalja. Zastarjelu gradsku komunalnu mrežu u centralnim područjima potrebno je preusmjeriti, bez obzira na to da li je više ili manje stambenog prostora renovirano.

Akumulirano iskustvo u popravci višekatnih kuća od cigle, kao rezultat kojih se stvaraju udobni stanovi, uvjerljivo ukazuje na potrebu za nastavkom i daljnjim unapređenjem aktivnosti u ovom pravcu.

Organizacioni i tehnički nivo kapitalnih popravki stambenog fonda postignut u Lenjingradu do 1980-ih je rezultat njegovog sistematskog poboljšanja i dinamičnog razvoja, čiji je sadržaj glavnih faza sledeći:
- 40-ih godina - poslijeratna obnova, tokom koje su kolosalna razaranja blokade u osnovi eliminirana. Hiljade kuća je vraćeno u stanje pogodno za stanovanje;
- 50-te - decenija selektivnog remonta, tokom koje je riješen problem otklanjanja havarija i pripremljena materijalno-tehnička baza za prelazak na sveobuhvatni remont. Istovremeno je izvršena kontinuirana gasifikacija stambenog fonda i započeti radovi na prelasku kuća sa peći na centralno grijanje;
- 60-te - period sveobuhvatnog remonta, čiji su objekti po pravilu bile individualne kuće kojima je to hitno bilo potrebno;
- 70-e - period složenog remonta kuća grupnom metodom s postupnim prelaskom na rekonstrukciju u razmjeru velikih stambenih formacija: četvrti, mikrookrugovi, autoputevi.

Sveobuhvatan remont kuća uspješno rješava čitav niz urbanističkih problema istovremeno eliminirajući kako fizičku tako i moralnu propadanje svake kuće posebno i na taj način doprinosi postepenoj transformaciji cjelokupnog stambenog okruženja starog objekta.

Tehnički problem očuvanja najvećeg dijela stambenih zgrada rješava se sanacijom nezamjenjivih dijelova zgrada (temelji, zidovi) i zamjenom dotrajalih konstrukcija (drveni podovi, pregrade, stepenice i krovovi) trajnim betonskim i armiranobetonskim, čime se osigurava potrebna konstruktivna jednaka čvrstoća zgrada i operativna pouzdanost njihovog rada.za jedan standardni period.

Sveobuhvatan remont omogućava uspješno rješavanje glavnog, socijalnog, problema starog stambenog fonda u smislu radikalne transformacije stambenih i životnih uslova:
- stvaranje novih stanova koji zadovoljavaju savremene zahtjeve u pogledu komfora, poboljšavaju uslove života stanovništva;
- proširenje postojećih i stvaranje novih izgrađenih institucija; njihovim racionalnim smještajem u mikrookrug osigurava se unapređenje nivoa i kvaliteta javnih usluga za stanovništvo;
- dekonsolidacija unutarkvartnih zgrada, uređenje i ozelenjavanje dvorišnih površina povećavaju sanitarno-higijenske kvalitete stambenih stanova i poboljšavaju uslove života stanovništva.

1980-1990-e trebale bi postati sljedeća faza u oblasti sistematskog remonta i rekonstrukcije. Akumulirano iskustvo ukazuje na potrebu daljeg unapređenja aktivnosti tehničkih stručnjaka na sveobuhvatnom proučavanju objekata popravke kako bi se pripremile sveobuhvatne informacije ne samo o tehničkom stanju i zastarjelosti svake kuće, već io njihovoj umjetničkoj, istorijskoj vrijednosti i, na na ovoj osnovi pripremiti odgovarajuće preporuke za popravku i rekonstrukciju.

Složenost izrade preporuka je da se u centralnim regionima nalazi preko 500 arhitektonskih spomenika pod zaštitom države, što ceo centar pretvara u spomenik urbane umetnosti. Loše osmišljeno restrukturiranje starih kuća može narušiti postojeći sklad razvoja. Istovremeno, odgovornost tehničkih stručnjaka za njihove preporuke nadilazi administrativnu.

Najlakše bi bilo, pazeći na ovu odgovornost, usporiti tempo remonta i usmjeriti napore na produbljivanje istraživanja, ali podaci terenskih istraživanja građevinskih konstrukcija govore suprotno: potrebno je ne usporavati, već povećavati obim masovnog remonta starih stambenih zgrada. U našoj zemlji, prosječni standardni vijek trajanja zidova od cigle običnih stambenih zgrada je 125 godina, u Belgiji - 150, u Francuskoj - 100, Mađarskoj - 100, Poljskoj - 90-130, Švedskoj - 100. Vek trajanja starih kuća ističe, a ostalih nadzemnih objekata još manje.

Generalizacija materijala tehničke ekspertize starih stambenih zgrada u Lenjingradu potvrđuje valjanost prosječnog standardnog vijeka trajanja nadzemnih građevinskih konstrukcija, uprkos činjenici da su najobičnije kuće od cigle s konstruktivne točke gledišta uspješno eksploatirane. za 200 godina i takođe će se koristiti u trećem milenijumu.

Potreba za sveobuhvatnim remontom i rekonstrukcijom većine starih stambenih zgrada u Lenjingradu diktirana je ne samo gubitkom izvorne pouzdanosti građevinskih konstrukcija. Istovremeno se rješava složeni društveni problem obezbjeđivanja posebnog komfornog stana svakoj porodici. Realizacija socijalnog programa u oblasti poboljšanja uslova stanovanja u starom fondu može se obezbijediti samo radikalnom modernizacijom uz sveobuhvatan remont sa potpunom zamjenom spratova.

Prije sanacije u pojedinačnim zgradama, ako postoje pozitivni zaključci tehničkog vještačenja, moguća je podjela veliki apartmani u male sa delimičnim povećanjem Nivoa postignuća. Takvi objekti za popravku uključeni su u petogodišnji ciljani program. Poteškoće u izvođenju ove vrste popravka leže u nedostatku standarda za dizajn i izvođenje radova.