Küldje el a jó munkát a tudásbázis egyszerű. Használja az alábbi űrlapot

Diákok, végzős hallgatók, fiatal tudósok, akik a tudásbázist tanulmányaikban és munkájukban használják, nagyon hálásak lesznek Önnek.

közzétett http://www.allbest.ru/

AZ OROSZ FÖDERÁCIÓ OKTATÁSI ÉS TUDOMÁNYOS MINISZTÉRIUMA

SZÖVETSÉGI ÁLLAMI KÖLTSÉGVETÉSI FELSŐOKTATÁSI INTÉZMÉNY

"Magnitogorszki ÁLLAMI MŰSZAKI EGYETEM, NEVE G.I. NOSZOV"

ANYAGFELDOLGOZÁSI TECHNOLÓGIAI TANSZÉK

GYAKORLATI JELENTÉS

GYÁRTÁSTECHNOLÓGIA A MAL G/P 2000-BEN

Magnyitogorszk

Bevezetés

1.3 Gyártási technológia

2.2 Sávszélesség mérése

2.3 Rendszerleírás

2.6 A mérő ellenőrzése

2.7 Görbület opció

Felhasznált irodalom jegyzéke

Bevezetés

A projekt célja a termékminőség javítása a DigiScan XD4000 sztereoszkópikus szélességmérő bevezetésével az OJSC MMK 10. számú hengermű 2000-es meleghengerművében.

A hengerelt acélgyártás korszerű fejlesztése az energiaköltségek, a fémveszteségek csökkentését és a fémtermékek minőségének javítását célozza. A vizsgált munka javítani fogja a melegen hengerelt acél tulajdonságainak nyomon követésének eredményeinek pontosságát. Ez csökkenti a hibásan megfelelőnek minősített termékek számát, ami a teljes technológiai lánc során a gyártási költségek csökkenéséhez, valamint a nem megfelelő termékekké való átalakítás miatti fémveszteséghez vezet.

A 2000. évi malomban javasolt intézkedések eredményeként a hengerelt termékek minőségellenőrzésének megbízhatóságának javulása várható. Ez viszont a hibásan megfelelő termékek szállításának és a hibás hengerelt termékek átvételének valószínűségének csökkenéséhez vezet. A műhely termékeinek minőségellenőrzésének fokozása jótékony hatással lesz a műhely értékesített termékeinek műszaki-gazdasági mutatóira is.

A tervezett rendezvény nemcsak a hengerelt termékek minőségének nyomon követését teszi lehetővé, hanem hozzájárul a hengermű-irányítási módszerek további fejlesztéséhez is.

1. Gyártási technológia a malomban g/p 2000 OJSC MMK

Az OJSC MMK 10. számú lemezhengerműhelyének 2000 szélessávú meleghengerműve, amely a konverterműhely folyamatos öntő részlegével szomszédos, acéllemez meleghengerlésére szolgál.

1.1 A fő- és segédberendezések rövid leírása

A 2000 szélessávú meleghengermű a következőkből áll:

rakodó terület;

fűtő kemence területe;

nagyoló állványcsoport;

közbenső görgős szállítószalag;

állványok befejező csoportja;

malom betakarító sor.

A malomsor berendezéseinek részletes elrendezése az 1.1. ábrán látható.

Rakodó terület födémraktárból (SSC), rakodógörgős asztalból, három emelőasztalból, tolóasztalokkal, három szállítókocsiból és két mérlegből áll. Fűtő kemence rész három módszeres fűtőkemencéből áll, minden kemencék előtt egy betöltő görgős asztalból, a kemencék után egy fogadó görgős asztalból, a kemencékhez födémtolókból és a kemencékből födémfogadókból. Nagyoló állvány csoport Tartalmaz egy függőleges vízkőmentesítőt (VOL), egy vízszintes „DUO” állványt és öt univerzális „quarto” állványt, az utolsó három állványt pedig egy folyamatos csoportba egyesítik. Minden ketrecben csak egy passz kerül végrehajtásra. Köztes görgős asztal encopanel típusú hőpajzsokkal és egy zsebbel az alámetszések vágására.

közzétett http://www.allbest.ru/

Befejező állványcsoport tartalmazza a repülő ollót, a befejező görgős vízkőmentesítő gépet, hét quarto állványt (7-13), hidraulikus nyomóberendezésekkel felszerelve. Minden állványközi tér fel van szerelve a hengerelt szalag gyorsított hűtésére szolgáló eszközökkel.

Szüreti sor két csévélőrészt tartalmaz. Ahol minden telephelyen van egy csévélőcsoport (az első csoportban - 3 tekercs, a második csoportban - 2 tekercs), egy kilépő görgős szállítószalag két zuhanyberendezéssel minden csoport előtt, valamint csupaszkocsik, bélések, felvevők és szállító hengerszállítók emelő és forgató asztalokkal, valamint két mérleg és egy tekercskötő gép az első csévélőcsoporton.

1.2 A késztermékekre és munkadarabokra vonatkozó alapvető követelmények

A malom késztermékeinek köre

A szélessávú meleghengermű (SHSGP) 2000 szén- és gyengén ötvözött acélból készült, 7-43,3 tonna súlyú tekercsekbe hengerelt, a következő szabványos méretű szalagok gyártására szolgál:

vastagság, mm - 1,2-16,0

szélesség, mm - 700-tól 1830-ig.

A malom mérettartományát az 1.1. táblázat mutatja be.

A vastagságban és szélességben megengedett eltéréseknek, valamint a bérleti követelményeknek meg kell felelniük a GOST 19903-90 követelményeinek és az ügyfél specifikációinak.

1.1 táblázat – SHSGP 2000 szalagok mérettartománya a GOST 19903-90 szerint

A 2000-es szélessávú meleghengerművek minőségi és méretösszetétel szerinti választékát az 1.2. táblázat mutatja be.

1.2 táblázat - ShSGP 2000 választék márka és méret szerinti összetétel szerint

acélfajta		Szabályozási és műszaki dokumentáció	Tekercsvastagság, mm	Csíkvastagság, mm
St 1 - 3 kp, ps SAE 1006, 1008, 1009, 1010, 1012, 1015, 1017, 1019, 1020, 1021, 1022, 1023, 1025
St. 1- 3sp, St. 3Gsp
08 - 20 kp, ps, sp, 25		4041, 1577, 16523 minden specifikáció LPC-4 és 7
St1 - 3kp, ps 08 - 20 kp, ps
St1 - 3sp, 08 - 20		LPC-5 és 8 esetén
St 1 - 3 kp, ps SAE 1006, 1008, 1009, 1010, 1012, 1015, 1017, 1019, 1020
St. 1- 3sp, St. 3Gsp
08 - 20 kp, ps, sp, 25		4041, 1577, 16523 minden specifikáció LPC-4 és 7
10 HNDP, 10 HDP
30G, 65G, 7ХНМ,
08ps, 08kp, 08yu		guruláshoz
		galvanizálással
45,50 (12GS, 17GS analóg)		14 -101-364 - 98
St50-2, St52-3 (14G2, 15GS analóg)
300 W (analóg 14G2)
		relé acél
0402D, 0403D, 0404D		transzformátor acél

A hengerelt termékeket lapokban állítják elő, és hosszirányban hegesztett csövek gyártására szolgálnak. A minőségi követelményeket a TU 14-1-1950-2004 határozza meg. termékek mérő berendezések malom

A lemezeket meghatározott méretben, névleges vastagságban szállítjuk az 1.3. táblázat szerint. A lapok vastagsága, szélessége és hossza a megrendelésben van feltüntetve. A gyártó és a fogyasztó megállapodása alapján más vastagságú lemezek szállítására is van lehetőség.

1.3. táblázat – Hengerelt termékek névleges szakítószilárdsága és vastagsága

Erő osztály	Szakítószilárdság, N/mm 2, (nem kevesebb)	Lemezvastagság külső átmérőjű csövekhez, mm
		7,0; 8,0; 9,0 10,0; 11,0; 12,0; 12,5; 14,0; 15,6; 16,0	9,0; 10,0; 10,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 17,5	11,0; 12,0; 12,5; 13,0; 14,0; 14,3; 14,5; 15,2; 16,0

A lemezvastagság maximális eltérései megfelelnek a GOST 19903 követelményeinek a nagyobb hengerlési pontosság érdekében. A gyártó és a fogyasztó megállapodása alapján megengedett a normál hengerlési pontosságú lapok gyártása. A lapok hosszában és szélességében a maximális eltérés a GOST 19903 szabvány szerint történik. A lapok félhold alakja nem haladhatja meg az 1 mm-t 1 m hosszúságonként vagy a 12 mm-t 12 m hosszúságonként. megfelelnek a javított síkságra vonatkozó szabványoknak a GOST 19903 szerint. A gyártó és a fogyasztó megállapodása alapján megengedett a normál síkságú lapok gyártása a GOST 19903 szerint.

A munkadarabokkal szemben támasztott alapvető követelmények

A 2000-es malom kezdeti tuskójaként a CCC-ből származó, a következő jellemzőkkel rendelkező, folyamatosan öntött födémeket használják :

vastagság, mm - 250

szélesség, mm - 750 és 1850 között

hossz, m - 4,8-12

tömeg, t - 7-től 43,3-ig.

Ezen kívül a malom az OST 14-16-17-90 szerinti jellemzőkkel rendelkező, nyitott kandallós hengerelt födémeket is képes hengerelni.

A födémek kiindulási anyagként való felhasználásának előnyei az egyenletesebb melegítésben és a hengerlési hőmérséklet hatékonyabb szabályozásában, a nagyobb malom termelékenységben, valamint a kész szalagok felületének és mechanikai tulajdonságainak jó minőségében.

A késztermékek kiváló minőségének biztosítása érdekében a födémeknek meg kell felelniük az STP 101-98-96 szabványnak, beleértve a geometriai méretekre vonatkozó tűréseket:

Vastagság, mm - +10; - 5;

Szélesség, % - ± 1;

Hossz, m - ± 60 (legfeljebb 9 m hosszú lapokhoz);

± 100 (9 m-nél hosszabb födémeknél);

Rombicitás (az átlók különbsége), mm - legfeljebb 10;

Félhold (görbület szélességben), mm/l.m - legfeljebb 10 mm a munkadarab hosszának 1 m-énként;

Nem lapos, mm/lm - legfeljebb 20 mm a munkadarab hosszának 1 m-énként.

A födémek minőségi követelményei nem engedik meg a hosszirányú, keresztirányú és hálós repedéseket, szalagokat, buborékokat, megereszkedést, salakzárványokat, a födémek felületén a fogságot.

Az öntött födémek hibáinak megjelenését és számát az öntési körülmények, az öntendő acél kémiai összetétele, az olvasztás technológiai feltételei, a födémek keresztmetszetének geometriai méretei, a berendezés kialakítása és állapota határozzák meg. a folyamatos öntőgép (folyamatos öntőgép) stb.

Folyamatosan öntött födémek felületi hibáinak észlelésének, szelektív tisztításának és 2000-es meleghengerműbe szállításának technológiája a TI-101-ST-KKTs-10-95 technológiai utasítás szerint történik. Az STP 101-98-96 és OST 14-16-17-90 követelményeinek alakjukban és méretükben nem megfelelő födémeket nem táplálják be a rakodóeszközökbe, és nem vetik be őket.

1.3 Gyártási technológia

A födémek minden egyes hőjét (tételét) a kemencébe helyezés előtt tanúsítvánnyal (számlával) kell ellátni, amely tartalmazza a hőszámot, acélminőséget, a födémek méreteit, mennyiségét, a szállított fém össztömegét, a csíkok rendeltetése és szükség esetén a szabvány szerinti további követelmények, valamint a természet posada (hideg vagy meleg).

A fémet kétféleképpen juttatják a rakodógörgős szállítószalaghoz: „tranzit”, azaz a görgős szállítószalag mentén közvetlenül a CCC-ből és rakodókocsikon keresztül.

A fém rakodókocsikon keresztül történő adagolásánál a kezelő ellenőrzi a födémek helyes elhelyezését: a födémeket egyenletesen, a kocsikról való elmozdulás nélkül kell lefektetni, biztosítani kell az emelőasztal általi szabad eltávolításukat és ki kell zárni a leesés lehetőségét.

Rakodógörgős szállítószalagokon minden födém lemérésre kerül a számítógépbe automatikusan bevitt súllyal. A táblát a mérlegen történő lemérést követően a malomba átvettnek tekintjük.

A 2000-es szélessávú malom hengerlése előtt a födémek melegítését járógerendás módszeres kemencékben végzik. A fémet 1250-1300 °C hőmérsékletre melegítik fel. A fűtőkemencékbe a födémeket szigorúan úszó módon, egyenletesen töltik be a kemencékben.

Mielőtt a lemezeket a kemencébe helyezné, speciális berendezések (kefék) segítségével távolítják el a fémfelületről a salakot, a vízkövet és más tárgyakat, amelyek zavarják a lemezek egyenletes melegítését.

A födémbeültetést a hőmérséklet szerint melegre - a födémek hőmérséklete 500 °C feletti - és hidegre - a födémek hőmérséklete legfeljebb 500 °C -ra osztják.

A födémeket hosszuktól függően automata üzemmódban a következőképpen helyezzük el a kemencében:

hossza 4670 - 6000 mm - kétsoros;

hossz 7870, 8370, 8470, 8730 - 9870 mm - lépcsőzetes:

hossza 11000 - 12000 mm - egysoros.

Ha a födémeket helytelenül helyezik el a kemencében (a födémek a kemencében való mozgásuk során az egyik oldalra tolódnak), az ültetést azonnal leállítják, és korrekciós intézkedéseket tesznek.

A 2000-es malom fűtőkemencéiben a fém fűtési módját a kemencék technológiai útmutatója tartalmazza. Az acélcsoporttól és -minőségtől függően meghatározzák a födémek minimális fűtési idejét hideg vagy meleg leszálláskor és a födémek fűtési hőmérsékletét.

A födémeket a kemencékből a leszállási címke és a kemencék technológiai utasításai szerint szigorúan be kell tartani.

Az előre meghatározott hőmérsékletre felmelegített lemezek kiürülnek a kemencéből, és egy görgős szállítószalagon haladnak a nagyoló állványcsoporthoz.

Az első redukciót egy függőleges durva vízkőmentesítésben (VOL) hajtják végre, amely a nagyoló állványok előtt található. A tömörítés során a tekercs szélessége kalibrálódik, és a felületen lévő skála megtörik. Ezt követően a tekercset a nagyolócsoport többi állványában (1-6. sz.) préseljük. A nagyoló állományok teljes csökkenése a malomban mért csökkenés 80-90%-a, az állományok egyéni csökkenése akár 40%-a.

A VOL-ról a födém a vízszintes „DUO” állványba, majd egymás után a 2., 3., 4., 5., 6. számú állványba kerül. A 2., 3. számú „DUO” állványok állandó fordulatszámú motoros (szinkron) főhajtással rendelkeznek.

A 4-es, 5-ös, 6-os állványok egy folytonos alcsoportot alkotnak, ahol fontos a konzisztens gördülési mód biztosítása (támasztás és feszítés nélkül), hogy elkerüljük a hengerek és az állványhajtások terhelésének növekedését. A függőleges állványok lineáris sebességgel működnek, amely megegyezik a következő vízszintes állvány sebességével, kompressziókorrekcióval.

A görgős szállítószalag sebessége a gördülési helyzettől függően szinkronizálva van a gördülési és vezérlési sebességgel.

A gördülő állványok fém nyomásérzékelőkkel vannak felszerelve a tekercseken (üzenetek). A gördülősorba szerelt fotórelék figyelik a hengerelt szalag előrehaladását. A hengerelt termék hőmérsékletének mérésére pirométereket szerelnek fel a 2. számú állvány mögötti gördülősorba és a nagyolócsoport kijáratánál. A szalag hőmérséklete a 2. stand után 1100 - 1200 °C, a 6. állvány elhagyása után pedig 1000 - 1100 °C. A gördülési sebesség a lelátókban 5,0 m/s.

A nagyoló csoport után a tekercs a közbülső görgős asztalon át a befejező állványcsoportba kerül, ahol a hengerelt szalag egyidejűleg több állványban helyezkedik el.

A közbenső görgős szállítószalag encopanel típusú hőpajzsgal, alámetszések vágására szolgáló zsebbel és alámetszett tolóval van felszerelve.

A hengerlési hőmérséklet fenntartásához és a szalag feje és vége közötti különbség csökkentéséhez encopanel típusú hőszűrőket használnak.

Abban az esetben, ha a szalag beszorul a kidolgozó csoportba vagy a csévélőkbe, a résben maradó letekert szalag beleütközik az alátéteket levágó zsebbe. (Alá hengerelt - a nagyolócsoport egy vagy több állványában hengerelt lemez).

A nagyoló állványcsoportban nyert hengerelt anyag végei szabálytalan alakúak, kisebb vastagságúak és alacsonyabb hőmérsékletűek a fő hosszához képest.

Az ilyen jelenségek elkerülése, valamint a hengerelt anyag farkasok általi jobb befogása érdekében az állványok befejező csoportja elé repülő ollókat szerelnek fel a hengerelt anyag végeinek levágására.

A szalag mozgási sebessége repülő ollóval történő vágásnál a hátsó végén 0,4 - 2 m/s, az elülső végén 0,6 - 1,5 m/s.

A hengerelt termék közbülső görgős szállítószalagon történő szállítása során a felületén másodlagos (levegős) vízkőréteg képződik, amely a befejező vízkőtörőben feltörik.

Az állványok befejező csoportjában a teljes csökkenés a teljes malom teljes csökkenésének 10-20%-a. Az alkalmazott tömörítések fokozatosan csökkennek az első állványtól az utolsóig.

Az állványok befejező csoportjában hengerelt szalagok pontosságának javítása érdekében a malom egy helyi rendszerrel van felszerelve a vastagság (SART), a szalag keresztmetszete és alakja, feszültsége (SARN), hőmérséklete a szalag végén. hengerlés, amely a malom és a műhely automatizált folyamatirányító rendszerének részeként működik.

A folyamat stabilizálása érdekében a befejező csoportban a hengerlést az állványok közötti feszültséggel végzik, amelyet minimálisra választanak ki, hogy kiküszöböljék a feszültség hatását a szalag keresztirányú profiljának torzulására az állványok közötti terekben. A szalag feszességét technológiai tényezőként használják, amely biztosítja a hengerlési folyamat stabilitását és a szalag helyzetét a malomban

A folyamatos csoportban történő hengerlés stabilizálásának szükséges feltétele az állványok második fémtérfogatainak állandósága, amely az összes állvány gyakorlatilag állandó szalagszélességét figyelembe véve a következő formában írható fel:

Ahol h - szalag vastagsága;

v - gördülési sebesség.

Lehetőség van arra, hogy a befejező csoport egy-két állvánnyal is működjön a hengerlési folyamatból. A 13. állvány mögötti szalagok hőmérséklete 750 - 950 °C. A gördülési sebesség a befejező csoportos lelátókban 18-20 m/s.

A fém szükséges mechanikai tulajdonságainak biztosítása és a tekercselés hőmérsékleti feltételeinek fenntartása érdekében a szalagokat vízzel hűtik zuhanyrendszerek segítségével, amelyek a kilépő görgős asztalon találhatók az első tekercscsoport előtt és a második előtt.

A szalagok az acél minőségétől és rendeltetésétől függően hűtésnek vannak kitéve a megfelelő üzemmódoknak megfelelően.

A malomra hengerelt szalagokat legfeljebb 2500 mm átmérőjű tekercsekké tekerik az első és második csoportba tartozó tekercsekkel (a tekercselt szalag vastagságától függően).

A szalag hőmérséklete a tekercselés során 500 - 750 °C legyen. A maximális szalagtekercselési sebesség 21 m/s, a töltési sebesség 12,5 m/s. A szalagok tekercselése a 2000-es meleghengerműben eltérő módon történik: az első csoport (1-3. számú) tekercselésein 1,2-3,0 mm vastagságú szalagokat fogadnak el, a második csoport tekercselőjein (4., 5. sz.) 2,8 vastagságú szalagok elfogadhatók - 16,0 mm. Az 1. csoport csévélőin 4 mm-ig, a 2. csoporton 2 mm-es csíkok tekercselése is megengedett. A tekercsvezérlés kézi és automatikus is.

A lehűtött csíkok tekercselését a két csoport utolsó csévélőin kell elvégezni - a 3. és az 5. számú csoportban.

Az első csévélőcsoportra tekercsbe tekercselt csíkokat tekercskötő géppel átkötjük és lemérjük. A tekercsek kötéséhez 0,8 x 31 mm keresztmetszetű csomagolószalagot használnak az STP-101-128-97 szerint. A súlymérés után a tekercsek a szállítószalagok mentén az emelő-forgató asztalhoz, majd a szállítószalag mentén továbbmennek arra a helyre, ahol a tekercseket a következő információkkal kell megjelölni:

tekercsszám és hengerek teljes száma az olvadéktételben;

tétel száma;

acélfajta;

szalag mérete (vastagság, szélesség);

a szállítás iránya;

Ezzel egyidejűleg a tekercseket megfelelő szállítási és technológiai rakományfeldolgozásnak és információs támogatásnak vetik alá.

1.4 A melegen hengerelt tekercsek gyártási hibái a 10. számú LPC-ben

A legjellemzőbb termékhibákat és azok elhárításának módjait az 1.4. táblázat tartalmazza.

1.4. táblázat – A malom 2000 LPC 10 hibái

	Meghatározás	Előfordulás oka	A hibák kiküszöbölésének módszerei
	Födém, ingot, bloom, tuskó befejezetlen hengerlése	1) Nem megfelelően fűtött födém hengerlése, berendezés vészleállítása, elakadt szalagok a malomsoron.	1) Kövesse a fémmelegítés és hengerlés technológiáját, ellenőrizze a berendezés használhatóságát.
	Nem meghatározott födém hengerléshez	1) A kemencékben lévő födémek deformációja a fűtési rendszer megsértése, helytelen ültetési minta miatt. 2) A födémek helytelen elhelyezése.	1) Vegye figyelembe a födémek telepítési sémáját és fűtési módjait. Kerülje el a födémek nem megfelelő rögzítését.
Sarlós	A forma hajlítása, amelyben a lap vagy szalag szélei vízszintes síkban ív alakúak	1) Az állványok vízszintes tekercseinek torzulása. 2) A munkahenger hengerének nagy domborúsága a nem megfelelő profilozás miatt.	1) Az állványok helyes beállítása. 2) A profilozás helyes megválasztása, a hengerek megfelelő hűtésének megszervezése és a hűtőkollektorok tisztítása.
Hullámosság	A síkságtól való eltérés, amelyben a fémtermék felülete vagy egyes részei váltakozó domborulatok és homorúságok megjelenését mutatják.	1) Túl nagy összenyomás az állványokon, egyenetlen összenyomás a szalag szélességében. 2) A tekercsek állapotromlása a gördülési sorrend be nem tartása miatt.	1) Vegye ki vagy állítsa be a ketreceket. 2) Helyezze át a hengereket, és megfelelően tervezze meg a hengerlést a malomban.
	Felületi hiba horony formájában, kiálló élek nélkül, lekerekített vagy lapos aljú.	1) A kivezető görgős asztal nem működő görgői, hibásan szerelt vezetékek.	1) Állítsa be a lemezek, vonalzók és vezetékek megfelelő szintjét, ellenőrizze a görgős szállítószalagok állapotát.
Dobozosság	Nem síkosság a lap keresztirányú lokális hajlítása formájában, amely a munkadarab szélességében egyenetlen alakváltozásból ered.	1) Nem megfelelő tömörítés a ketrecekben, helytelen tömörítési mód. 2) A görgős profilozás helytelen kiválasztása. 3) A tekercshenger egyenetlen hűtése (fűtése) (a tekercshűtő kollektorok fúvókái eltömődtek, vagy nincs elegendő víz a hengerek hűtéséhez). 4) A tekercsek helytelen csiszolása.	1) Töltse fel az állványt, ossza el újra a tömörítést a befejező állványcsoportban. 2) Cserélje ki a tekercseket csökkentett domború vagy megnövelt domború tekercsekre, válassza ki a megfelelő profilt. 3) Tisztítsa meg az eltömődött fúvókákat, növelje a víz mennyiségét a tekercsek hűtéséhez. 4) A tekercseket megfelelően darálja le.
ujjlenyomatok	Felületi hiba időszakosan ismétlődő, háló alakú kiemelkedések formájában, amelyek úgy alakulnak ki, hogy a hengerelt lemezt vagy szalagot a kopott tekercsek repedéseibe nyomják	Háló alakú mélyedések megjelenése a tekercs felületén a következő okok miatt: 1) Nagy mennyiségű hengerelt vékony fém. 2) Kimerült fehérített rétegű tekercsek használata. 3) A rendsorok javában járnak, amikor csíkok ragadnak beléjük.	1) Időben történő átrakodás. 2) Időben történő átrakodás. 3) Kerülje el az elakadásokat, az időben történő átrakodást.
Begurult	Felületi hiba a deformáció során a fém felületébe nyomott vízkőmaradványok zárványai formájában	1) A födémek fűtési rendszerének megsértése módszeres kemencékben. 2) Eltömődött vízkőoldó fúvókák. 3) Állványtekercsek gyártása.	1) Ne sértse meg a fűtési technológiát. 2) A fúvókák időben történő ellenőrzése és tisztítása. 3) A tekercsek időben történő átadása.
Teleszkópos tekercs		1) Félhold csík.	1) Lásd a 3. pontot. 2) Csévélők beállítása.
Nyomtatványok	Felületi hiba mélyedések vagy kiemelkedések formájában, amelyek a teljes felületen vagy egyes területeken helyezkednek el.	1) Különböző okokból kifolyólag bemélyedések keletkeznek a görgő felületén (húzógörgő), vagy a görgő összeomlik (húzógörgő). Fémrészecskék tapadása munkahengerekhez, húzó- vagy alakítóhengerekhez. Hengerelt fémen a hiba időszakosan megismétlődik a tekercs hosszában.	1) A hiba időben történő észlelése és a hengerek, vonógörgők áthelyezése, vagy a maró vagy a csévélő leállítása a henger vagy hengerek csiszolókoronggal történő tisztításához.
Delamináció	Felületi hiba repedések formájában a lemezek és más típusú hengerelt termékek szélein és végein, amelyek a fém zsugorodási hibáinak jelenléte, a nem fémes zárványokkal való fokozott szennyeződés miatt kialakuló belső törések	1) Technológiai megsértések az acélgyártásban, zsugorodási hibák jelenléte a fémben, belső törések, fokozott szennyeződés nem fémes zárványokkal. Kiégés során is kialakult.	1) Kerülje el a fémek kiégését a fűtőkemencékben és a technológia megsértését a korábbi szakaszokban.
	Vékony lemez felületének hibája a hengerlési irány mentén vagy azzal szögben elhelyezkedő, részben hengerelt hajtás formájában.	1) Különböző mértékű deformáció a lemez szélességében a simítómalom állványainak helytelen beállítása miatt.	1) Állítsa be a malmot.
Tekerjük ráncokkal	Tekercs alakú hiba, amelyben a szalag meneteinek bizonyos helyein a dobozszerűség vagy a félhold megléte miatt redők keletkeztek.	1) Inkonzisztencia a tekercselési sebesség módban. 2) A csévélő húzógörgőinek torzulása. 3) A szalag dobozossága.	1) Állítsa be a csévélőt a sebességnek megfelelően. 2) Állítsa be a húzógörgőket. 3) Távolítsa el a dobozosságot.
A szélein kopás látható.	A lemez és a szalag felületének hibája fémszakadás formájában az oldalsó éleken vagy a szalag más részén, amely a hengerlési technológia megsértése miatt keletkezett, valamint csökkentett rugalmasságú fém hengerlésekor	1) Födém hengerlés előtti fűtési feltételeinek megsértése. 2) Túlzott összenyomás gördülés közben. 3) Hengerlés szabad szélesítéssel az oldalélek összenyomása nélkül. 4) Fém hengerlése erősen hideg élekkel. 5) Fém hengerlése alacsony technológiai plaszticitással	1) Ne sértse meg a fűtési módokat. 2) Ossza el egyenletesen a kompressziót a ketrecek között. 3) Ne engedje, hogy laza tágulás esetén gördüljön. 4) A malomsor vízellátásának szabályozásával akadályozza meg a szélek túlhűtését. 5) Ellenáll a vegyszereknek. az acél összetétele az olvasztás során, betartva a mangán és a kén szükséges arányát.
Teleszkópos tekercs	A tekercs alakjának hibája a tekercs középső vagy belső részéből kiálló kiemelkedések formájában.	1) Félhold csík. 2) A csévélő helytelen beállítása.	1) Lásd a 3. pontot. 2) Csévélők beállítása.
Változás a vastagságban	Az alakeltérés, amelyet a fémtermékek egyenetlen vastagsága jellemez a szélesség vagy hossz mentén, a pozitív határokon túl.	1) A födém egyenetlen melegítése. 2) Gördülő tekercsek gyártása. 3) Helytelenül kiválasztott gördülési sebesség mód az állványok befejező csoportjában.	2) A tekercsek időben történő átadása. 3) Az állványok sebességének megfelelő beállítása.
Deformációs hiba	Hiba nyitott rés formájában, amely a hengerlés során a fém legnagyobb megnyúlásának irányában vagy azzal szögben helyezkedik el	1) A fém csökkentett rugalmassága a lemezek hengerlés előtti hevítési technológiájának megsértése miatt.	1) Ne sértse meg a megállapított födémfűtési módokat.
	Eltérés a megadott szélességtől a tűréshatáron túli kisebb oldalra	3). Méret gyártási hibák.	3) Távolítsa el a hibákat.
	Eltérés a megadott szélességtől a tűréshatáron túli nagyobb irányba	1) A függőleges hengerek helytelen beállítása a malmon. 2) Egy összefüggő csoport lelátói közötti feszültségi rendszer be nem tartása. 3) Méretek gyártási hibái.	1) Állítsa be megfelelően a tekercseket. 2) Tartsa fenn a szalagfeszítési módot. 3) Távolítsa el a hibákat.
	Eltérés a megadott vastagságtól lefelé a tűréshatáron túl
	Eltérés a megadott vastagságtól felfelé a tűréshatáron túl	1) A malom befejező csoportjának munkahengereinek helytelen beállítása. 2) A födémek egyenetlen melegítése. 3) A malomban tartott szalagok hengerlése.	1) Állítsa fel megfelelően az állványokat. 2) Kövesse a födémfűtési technológiát. 3) Kerülje el a gurulás vészleállását.
	Hengerelt kiemelkedésből álló felületi hiba	1) Durva lehúzónyomokkal rendelkező födém hengerlése. 2) A felületen mély nyomokat tartalmazó rudak gördülése.	1) Kövesse a födémleválasztási technológiát. 2) Figyelje meg a görgős asztalok ketreceinek és görgőinek vezetékezésének állapotát.
Szélehajtás	A szalag élének helyi gyűrődése vagy a tekercs egyes kiálló fordulatai formájában jelentkező alakhiba.	1) A szalag erős összenyomása vezetővonalzókkal. 2) A szalag ferde feladata a vezetővonalzókban. 3) Rossz minőségű tekercselésű tekercsek felszedésekor darufogóval.	1) Helyesen állítsa be a vonalzók közötti rést. 2) Ne engedje, hogy a tekercs félhold alakú legyen a szalag elülső és hátsó végén. 3) A rossz minőségű tekercselésű tekercseket egy szinten kell tárolni.
rúd	Az oxidált fröccsenések, fröccsenések és a tuskók felületének durva egyenetlenségei hengerléséből adódó, az öntőforma belső felületének hibái által okozott, az alapfémmel részben összefüggő, nyelv alakú leválás formájú felületi hiba.	1) Hibák, alávágások, hibák mélytisztításának nyomai és durva mechanikai sérülések kigöngyölítése; erős tekercskopás miatt is kialakulhat.	1) A tekercsszerelvények, vezetővonalak állapotának, a födémleválasztási technológia betartásának ellenőrzése, a tekercsek átadása feltárással.
pelyhes tekercs	Tekercs alakú hiba lazán feltekert szalag formájában	1) A kihűlt csíkok feltekercselése. 2) Fordított bolyhosodás, amikor „harapja” a dob tekercsét.	1) Kerülje el a csévélők vészleállítását. 2) Állítsa be megfelelően a csévélőket.
		A tekercselés hőmérsékleti rendszerének megsértése. Növelje a henger eltávolításának idejét a billenőről Roll csepp	1) Vegye figyelembe a tekercselés hőmérsékleti feltételeit. 2) A csévélők működési ciklusának betartása.
Mosogató	Egy szalag felületi hibája egyetlen bemélyedés formájában, amely akkor keletkezik, amikor egy behengerelt idegen részecske kiesik vagy maratott.	1) Delamináció a film felületéről. 2) Idegen részecskék a hengerlés során a szalag felületére jutva.	1) Az acélolvasztás és -öntés technológiájának, a födémleválasztási technológiának való megfelelés. 2) Gondoskodjon az összes hidraulikus lefújás működőképességéről az állványok befejező csoportja mögött és a csévélők előtt.
Kigördült	Felületi hiba, amely egy födém, tuskó vagy öntött tuskó hosszirányú vagy keresztirányú repedéséből kigördülés során keletkező fémszakadás.	1) A fémöntési technológia megsértése miatt a födémben hosszirányú vagy keresztirányú repedés kigördülése.	1) Tekeréssel nem távolítható el. Kövesse az acélolvasztás és -öntés technológiáját.
Begurult fémrészecskék	Lemezfelületi hiba hegesztett és részben hengerelt fémdarabok formájában	1) Tapadás a forgácsok hengerlésekor vagy a szalagszakadt szélekről való leválás során.	1) Figyelje a huzalozási szerelvények állapotát és a függőleges tekercsek felszerelését a gördülési szintnek megfelelően.
Letekercselt csík	A hideg szalagok különböző okok miatt nem tekertek a csévélőbe	1) A tekercselő berendezés meghibásodása, elakadások a csévélőkön	1) Kerülje el a meghibásodásokat és elakadásokat.
Kagylók az elesett fogságból	Különféle formájú és méretű mosogatók szalagokon	1) Fém hengerlése „fogság” hibával	1) Kerülje el a jogsértéseket az előző szakaszokban.
Könnyű súly	A tekercs súlya nem felel meg a rendelési feltételeknek	1) Tekercsvágás a közbenső görgős asztalon, mert a szalag beszorult az állványok befejező csoportjába vagy a csévélőbe.	1) Kerülje el az elakadást.
Karcolás	Felületi hiba, amely szabálytalan alakú és tetszőleges irányú bemélyedésekből áll, fényes egyenes vonalak vagy karcolások formájában	1) A tekercsek tárolása és darukkal történő mozgatása során keletkezett mechanikai sérülések következtében.	1) Kövesse a tekercs tárolási technológiáját.
	Hiba a tekercs kerek alakjának torzulása formájában	1) Roll drop 2) Tekercszúzás más tekercsekkel szállítószalagon vagy forgótányéron, vagy tárolás közben	1) Ne engedje, hogy a tekercsek leessenek. 2) Szabályozza a tekercsek mozgását a kimenő szállítószalagok mentén, valamint az emelő- és forgóasztalokon keresztül.

A 2009. január 1-től kezdődő időszakban 09.12.31-ig A Mill 2000 5 534 998,0 tonnát gyártott, ebből 11 606,63 tonna volt hibás. Az 1.5. táblázat tartalmazza a 2000-es malom meghibásodásának számát.

1.5. táblázat – Információk a nem megfelelő termékek LPC-10 minőség szerinti osztályozásának eredményeiről 2009-re

A hiba neve
szakadt él
hullámosság
szegély fordulat
pelyhes tekercs
sarlós
könnyű súly
teleszkópos tekercs
keskeny széles

1.6. táblázat - Adattábla Pareto-diagram létrehozásához

Hiba típusa	Elutasítás, tonna	a hibák aránya az összes termékben, %	az egyes jellemzőkre vonatkozó hibák aránya a teljes mennyiségben, %	Teljes részesedés, %
vékony, vastag, változatos vastagságú
keskeny széles
teleszkópos tekercs
könnyű súly
sarlós
pelyhes tekercs
szegély fordulat
hullámosság
szakadt él

Az 1.6. táblázat mutatja a hibás termékek mennyiségét. Az 1.2. ábra a Pareto-diagramot mutatja a házasság típusa szerint. A Pareto-diagram egy egyszerű és hatékony módszer a legfontosabb problémás kérdések kiemelésére, lehetővé teszi számos különböző tényező összehasonlítását és fontossági sorrendjének megtekintését, az objektíven aktuális állapotok érthető és vizuális megjelenítését.

1.2. ábra - Pareto diagram a hibák típusai szerint a 2000. évi LPC 10. számú malomnál

A grafikonon látható, hogy a legnagyobb figyelmet a felfújt hibatípusra kell fordítani: keskeny, vastag, különböző vastagságú, mert százalékos aránya az összes hibaszám 54,66%-a. A technológia megsértése eltéréseket okoz, amelyek úgynevezett nem megfelelő termékekhez vezetnek. A legjellemzőbb termékhibákat és azok elhárításának módjait az 1.4. táblázat tartalmazza. A meglévő hibák kiküszöbölési módszereinek elemzése bebizonyította, hogy a minőségellenőrzési rendszer nem tökéletes. Az Ishikawa ok-okozati diagram (1.3. ábra) jelzi az összes olyan tényezőt, amely befolyásolja a melegen hengerelt lemez minőségét, valamint a hibák és selejt mértékét.

Az ok-okozati diagramból az következik, hogy a legnagyobb figyelmet egy olyan tényezőre kell fordítani, mint a mérőberendezés.

A mérőberendezések korszerűsítése lehetővé teszi a sávszélesség pontosabb mérését, ami viszont megbízható leolvasást és termékminőség-ellenőrzést biztosít.

1.3 ábra – Ishikawa ok-okozati diagram

2. Az OJSC MMK g/p 2000 LPC 10. számú malom szalagszélesség-mérő rendszerének korszerűsítése

Ez a fejezet az OJSC MMK 2000-es malomjának vastagság- és szalagszélesség-szabályozó rendszerének korszerűsítésének lehetőségét tárgyalja egy sztereoszkópikus szélességmérő bevezetésével. Ez a javaslat növeli a minőség-ellenőrzés megbízhatóságát és csökkenti a fémhengerlés során fellépő hibákat.

A sztereoszkópikus szélességmérő egy korszerű technológiai fejlesztés a szalag- vagy lemezszélesség mérésére, amelyet meleg- vagy hideghengerműhelyek hengerművei hengerasztala fölé szerelnek fel. A durva hengerlés szakaszában vagy a durva hengerlés kilépésénél a forró szalag önkibocsátó infravörös sugárzása kontrasztot biztosít a szélesség meghatározásához. Olyan helyeken, ahol a termék hőmérséklete 600 °C alatt van, további nagyfrekvenciás háttérvilágítást használnak.

2.1 Trim optimalizáló rendszer

Felügyeleti rendszer CV3000 : Nagy sebességű mátrixkamerát használnak a munkadarab eleje és vége képeinek rögzítésére. A Nesting felismerő szoftver elemzi a képet, és pontosan meghatározza a munkadarab teljes profilját. Az optimális vágási vonalat számítógép határozza meg a munkadarab alakja és a stratégiai mátrix alapján. Alapértelmezés szerint az összes információ az Ethernet protokollon keresztül cserélődik a gazdaszámítógéppel. A rendszer képes valós időben komplex diagnosztikát végezni. Különféle lehetőségek nagyoláshoz és hátrafordításhoz.

Vezérlő rendszerS.C.3000 : A vezérlőrendszer biztosítja, hogy az elhaladó munkadarabot pontosan az optimális vágási vonal mentén vágja le.

Ezt követi egy érzékelő, amely az ollók előtt elhaladó munkadarab sebességét méri. Felügyeleti rendszer információt továbbít a trimmvonalról vezérlő rendszer(Mozgásérzékelő). A mozgásérzékelő az áthaladó munkadarab sebessége és helyzete, valamint az ollók megadott gyorsulási jellemzői alapján kiszámítja az ollók pontos működési idejét. Ezután figyeli a munkadarabot, és úgy állítja be a nyírási sebességet (zárt hurkú szabályozás), hogy a vágás pontosan a felügyeleti rendszer által kiszámított vonal mentén történjen.

2.2 Sávszélesség mérése

Kompakt és nagy pontosságú sztereoszkópikus szélességmérő forró szalag- és lemezhengerműhelyekhez. Ez az érzékelő sztereoszkópikus geometriát használ, és kiszámítja a szalag pontos szélességét, még akkor is, amikor az a hengermű síkjához képest vibrál, emelkedik és billen. A DigiScan XD4000 készen áll az üzemi hálózathoz való csatlakozásra az Ethernet TCP/IP protokoll használatával. A robusztus, vízhűtéses, léghűtéses alumínium présöntött konstrukció lehetővé teszi a mérő zökkenőmentes működését forró szalag- és lemezmalmokban.

Alkalmazási adatok – működési és teljesítményjellemzők a 2.1 és 2.2 táblázatokban találhatók.

2.1. táblázat – Sztereoszkópikus mérőműszer teljesítményjellemzői

2.2. táblázat – Működési jellemzők

2.1. ábra - A malomban történő telepítés helyének paraméterei

Jellemző a beépítési rajz (2.1. ábra). A műhelyben uralkodó körülményektől függően tisztázásra kerül.

2.3 Rendszerleírás

A rendszer kliens-szerver architektúrán működik. A mérő egy szerver és mérési adatokat szolgáltat. A hálózaton lévő különféle munkaállomások (kliensek) hozzáférhetnek a kijelző, a rögzítés és a mérőbeállítások adataihoz.

A rendszer adatokat cserél a gazdaszámítógéppel az aktuális szélességről, a csík sorozatszámáról stb. Ezenkívül az összes mért értéket továbbítja a gazdaszámítógépnek. Az adatátvitel a TCP/IP protokollon keresztül történik Ethernet hálózaton keresztül. A rendszer felépítését a 2.2. ábra mutatja.

2.2. ábra – A rendszer felépítése

2.4 A sztereoszkópikus mérőműszer műszaki jellemzői

A 2.3. ábra a DigiScan XD4000 sztereoszkópikus mérőfejet mutatja.

2.3 ábra - DigiScan XD4000 sztereoszkópikus mérőfej

Úgy tervezték, hogy nagy pontosságot és megbízhatóságot érjen el a meleghengerműhelyek zord környezeti feltételei között:

A DigiScan XD4000 mérőfej 2 db nagy felbontású digitális kamerát tartalmaz (24096 pixel - 4096 szürkeárnyalatos felbontás);

Fejlett szoftver a szélek észleléséhez fél pixelig;

Nagy sebességű feldolgozás akár 1000 kép/másodpercig (a szalag hőmérsékletétől függően, ha hősugárzást alkalmaznak);

Diagnosztikai szoftver a problémák megoldására.

Moduláris felépítés:

az érzékelő közvetlen csatlakoztatása az Ethernet TCP/IP hálózathoz;

A kliens-szerver elven alapuló hálózati architektúra lehetővé teszi, hogy egyszerre több számítógépről, különböző programképernyőkkel dolgozva hozzáférjünk;

Kommunikáció a programozható vezérlő és a gazdaszámítógép között.

Egyszerű telepítés, beállítás és karbantartás;

Egyszerű és gyors váltás, ha az érzékelőt cserélni kell:

Könnyű és tartós ház - IP66 szabvány;

vízhűtő és légfúvó rendszer;

Két kábel - 15 tűs I/O csatlakozó és Ethernet.

A grafikus ablak felület a következőket tartalmazza:

A szalag sorozatszáma, Névleges megadott szélesség;

Eltérés a megadott szélességtől;

Eltérés a középvonaltól;

Átlagos, minimális és maximális sávszélesség beállításai;

Teljesítményarány (a csík hossza az alsó - felső határ között a teljes hosszhoz viszonyítva);

A képernyő úgy van beállítva, hogy megjelenítse az aktuális vagy aktuális plusz előző sávokat vagy egyéb információkat;

Lehetőség bármilyen sávprofil megjelenítésére összehasonlítás céljából (előzmény funkció).

2.5 A vállalati hálózathoz való csatlakozás felépítése

A DigiScan XD4000 nagyon rugalmas csatlakozási struktúrával rendelkezik a beépített TCP/IP Ethernet kapcsolatnak, a soros portnak és a beépített digitális és analóg I/O-nak köszönhetően, és könnyen integrálható bármilyen automatizálási rendszerbe.

Az Ethernet TCP/IP képes lesz 2. rétegbeli kapcsolatot biztosítani a számítógéppel a sávazonosító és mérési adatok cseréjéhez.

Az érzékelő beépített Modbus TCP/IP protokollal rendelkezik a gazdaszámítógéppel való információcseréhez.

A rendszer a következő beépített bemenetekkel/kimenetekkel rendelkezik:

Analóg bemenet;

Analóg kimenet;

2 digitális bemenet;

2 digitális kimenet.

Szabványos analóg bemenet és kimenet: 4-20 mA.

Pontosság: a mért érték 0,1%-a és hőmérséklet-ingadozás 50 ppm/.

Az egyes sávok minden változása rögzítésre kerül az egyik munkaállomás merevlemezén (archív fájlokban) a profilszélesség-elemzés további megjelenítéséhez és összehasonlításához. Minden munkaállomás (automatizált munkaállomás) több mint 500 000 tekercset/lapot képes tárolni.

A rendszer minden előforduló eseményt meghatároz, és egy fájlban rögzít az egyszerű rendszerdiagnosztika érdekében. Ilyen események a riasztások, a lapjelek és az érzékelők kioldásai. Ezen események mindegyikénél rögzítésre kerül az érzékelő állapota és hőmérséklete, a mérési állapot stb.

2.6 A mérő ellenőrzése

A DigiScan szélességmérőt ellenőrző sablonnal és kalibrált szoftverrel szállítjuk. A tesztsablon a mérési termék szimulálására szolgál. Egy készlet LED-modulból és egy tanúsított maszkból áll, 10 rekesszel 25 különböző lapszélesség szimulálására.

Az ellenőrző sablon a görgős asztalra van felszerelve, és az érzékelőhöz igazítva, magától az érzékelőtől származó látható lézervonalnak köszönhetően. A kalibráló szoftver automatikusan mér 25 különböző maszkszélességet Kalibrációs módban, és megjeleníti az összes eredmény statisztikáit. A kalibrálás befejeztével az eredményt fájlba menti és kinyomtatja.

A kalibrálás a sablon 4 különböző pozíciójában végzett méréseket tartalmazza:

alapszinten;

alapszinten + 200 mm;

szögben (alapszint a jobb oldalon és +200 mm a bal oldalon);

szögben (+200 mm jobb oldalon, alapszint bal oldalon).

Összesen 100 mérés.

2.7 Görbület opció

A görbület az a deformáció, amely a meleghengerlési folyamat során az acéllemez hossza mentén fellép.

A 2 szélső mérő mért értékét összeadjuk és kettéosztjuk. Ha a mért tárgynak nincs görbülete, akkor a középső tolómérő értéke megegyezik a két külső tolómérő átlagértékével.

Bármilyen pozitív vagy negatív értékű eltérés az objektum görbületét jelzi.

A szélességmérő megadja a csík értékeit és a középvonal helyzetét, de mivel... Mivel ez a mérés csak egy ponton történik, nem teszi lehetővé a szalag alakjának mérését a hossza irányában (görbületi profil).

A szabványos szélességmérő nem tudja megkülönböztetni a különbséget a középvonal eltolódása és magának a szalagnak a pozíciójának eltolódása között, amikor az a görgős asztal mentén mozog.

A szalag görbületi profiljának megszerzéséhez meg kell mérni a szalag éleinek helyzetét a szalag hossza mentén egyszerre legalább három ponton. Ennek érdekében a DELTA egy térbeli kamerát adott hozzá, amely egy mozdulattal teljes képet készít a szélekről.

Profilgörbület-mérő, amely térkamerát használ, amely a szalag vagy lap egyik szélére irányul a menetirányban. Ez az elrendezés hatékonyan kiküszöböli az oldalirányú „járás”, a kanyarodás vagy a sávelmozdulás okozta egyéb zavaró hatásokat.

A függőleges vibráció, vetemedés és hasonlók okozta interferencia kiküszöbölhető a DigiScan vonalkamerák sztereoszkópikus elrendezésével

XD4000, a szalag éleinek koordinátáinak meghatározására szolgál.

A görbületi opcióval rendelkező mérő helye a diagramon látható, 2.4. ábra.

Főbb jellemzői:

Két digitális CCD kamera, egyenként 4096 pixeles felbontással és kiváló minőségű többlencsés optikával, speciális optikai keretbe szerelve sztereoszkópiához;

A térkamera körülbelül 2,5 m-es területen határozza meg az egyik él alakját 30 ms-onként vagy 0,6 m-enként, ha a szalag sebessége 20 m/s;

Sztereoszkópos méréskorrekció a csík függőleges elmozdulásának figyelembevételére az áthaladási vonal felett;

Algoritmusok egy szalag vagy lap teljes profiljának felépítésére a hengerelt hossz mentén több kép alapján.

A felhasznált források listája

1. Szalagok meleghengerlése 2000-es meleghengerműben. Technológiai utasítások. TI 101-P-GL10-374-90.: - Magnyitogorszk, 1999. - P. 7 - 53.

2. Hengerelt vékonyrétegű szénacél, kiváló minőségű és normál minőségű általános használatra. Műszaki feltételek. GOST 16523 - 97.: - Minszk: Államközi Szabványügyi, Mérésügyi és Tanúsítási Tanács: Szabványkiadó, 1999. - P. 25 - 46.

3. Melegen hengerelt, jó minőségű szénacél általános használatra. Műszaki feltételek. STP MMK 325-2004.: - Magnyitogorszk, 2003. - P. 14 - 19.

4. Gördülő gyártás: tankönyv egyetemek számára / P.I. Polukhin, N.M. Fedosov, A.A. Koroljev Yu.M. Matvejev; - Szerk. 3., rev. és további - M.: Kohászat, 1982. - P. 69 - 89.

5. Acéllemez gyártásának technológiája / V. M. Salganik, M. I. Rumyantsev. - Magnyitogorszk, 2007. - P. 6 - 8.

Közzétéve az Allbest.ru oldalon

...

Hasonló dokumentumok

A 350-es malom fő- és segédberendezésének jellemzői. Görgős kalibráló rendszer kiválasztása 50 mm átmérőjű körprofilok gyártásához. Metrológiai támogatás hengerelt termékek méretméréséhez. A műhely termelési kapacitásának számítása.

szakdolgozat, hozzáadva 2012.10.24


Hidegen hengerelt acélszalag gyártásának technológiája. A fő- és segédberendezések rövid leírása. A munkadarab hibáinak elemzése. Profil, márkaválaszték, elnevezések, szabványos követelmények a termékek formájára, szerkezetére és tulajdonságaira vonatkozóan.

tanfolyami munka, hozzáadva 2012.05.16


Az olajminőség-mérő egység gázmérő rendszerének és főbb funkcióinak elemzése. A BIC-re telepített automatizálási eszközök. A gázvezérlő rendszer megbízhatóságának növelése optikai gázanalizátor bevezetésével és számításával.

szakdolgozat, hozzáadva: 2015.04.16


A 18ХН10Т acél hengerlésének technológiai folyamata quarto-2800 lemezmalomban. A gyártósor automatizált vezérlési sémája. A szalagvastagság beállítása quarto-2800-as lemezmarón. Az AS-interfész kialakítása és működési elve.

tanfolyami munka, hozzáadva 2010.05.04


Hengerlési technológia a 2250-es malomnál és az állványok jellemzői. A redukciós mód számítása nagyoló és simító állványokban. A "Duo" és "Quarto" állványok sebesség- és hőmérsékleti viszonyainak kiszámítása, az állványhengerek megengedett erői, a hengerlés során megengedett nyomaték.

tanfolyami munka, hozzáadva 2011.12.26


Malomberendezések és tuskóhengerlési technológia. Az öntvény optimális tömegének és konfigurációjának kiszámítása. A virágzó keret számítása szilárdság, tüzelőanyag égés és fémfűtés szempontjából. Speciális kikötői raklap bevezetésének gazdasági hatásának számítása.

szakdolgozat, hozzáadva 2013.12.29


Technológiai eljárás LPC-3000. A berendezés műszaki jellemzői. A kezdeti munkadarabra vonatkozó követelmények. Hengerlési technológia kétállásos malomban. Hengerelt termékek hűtése és termékek kiszállítása. A görgős asztal mechanizmusának vezérlése. Automata kemencetoló.

gyakorlati jelentés, hozzáadva: 2014.06.18


A hengergyártás és a malomberendezések jellemzői. Melegen hengerelt lemezek gyártásának technológiai eljárása. Hidraulikus többgörgős csévélő tervezése és kivitelezése. A tömörítési mód kiszámítása. A 2500-as malom gyártási programjának számítása.

szakdolgozat, hozzáadva: 2014.07.05


Digitális vezérlőrendszer a szalagvastagsághoz és -feszítéshez a 2500-as hideghengerműnél. A hengerelt fém jellemzői. A malom mechanikus és elektromos berendezései. A Sartin mikroprocesszor komplexum elrendezése és algoritmikus támogatása.

szakdolgozat, hozzáadva: 2015.07.04


A "Belarusz Kohászati ​​Üzem" Köztársasági Unitárius Vállalat termelésének elemzése. A forró csőhengerlési szakasz rövid leírása. Öntési technológia. Varrat nélküli cső hengerlésének technológiai folyamatának leírása nyúláscsökkentő malmon.

30 éve, hogy lengyel szakemberek elkezdték építeni a „2000”-es meleghengerművet az OJSC MMK 10. számú lemezhengerműhelyében. Ennek a technológiai komplexumnak a története meglehetősen szokatlan.

A múlt század 70-es éveinek közepén a 2000-es szélessávú meleghengermű berendezéseit a Szovjetunióban gyártották, és a Lengyel Népköztársaságba küldték. A tervek szerint a katowicei kohászati ​​üzem komplexumába építik be. De a köztársaság politikai válsága miatt az építkezés leállt. 1985. július 25-én pedig kiadták a Minisztertanács határozatát a 2000. évi meleghengermű berendezéseinek újrakiviteléről a Magnyitogorszki Vas- és Acélgyár számára.

1986 márciusában Ivan Romazan MMK igazgató megbízásából megszervezték a salak eltávolítását a 2000-es malom építési területéről. 1987-ben megérkeztek Magnyitogorszkba az első lengyel építők. Tapasztalt szakemberek voltak, akik számos fontos létesítményt építettek szülőföldjükön. Magnyitogorszkban az első dolguk volt, hogy lakóépületeket, szociális és műszaki létesítményeket építettek a lengyel munkások számára. A "Magnitogorsk Worker" című újság 1987. szeptemberében a következőkről számol be: "...a lengyel építők 40 ezer négyzetméter teljes lakóterület építését tervezik a városban. A lakóépületeken kívül egy étkezde, egy klinika, két klub, üzletek, ill. hamarosan megjelenik itt egy fogyasztói szolgáltató pont."

Eközben továbbra is érkeztek lengyel munkások a Mill 2000 építéséhez. 1988-ban kezdtek érkezni a berendezések Lengyelországból. Az építők abban érdekeltek voltak, hogy minden szerkezeti elemet időben átadjanak. Lengyelországból egy hónap leforgása alatt csaknem négyszáz vagont rakodtak ki szerkezetekkel, felszerelésekkel, építőanyagokkal és mindennel, ami az élethez és a munkához szükséges.

1989-ben az öntött födémátvevő osztályon megkezdődött az első függődaruk felszerelése. A következő évben megkezdődött az 1. számú fűtő kemence és a kemenceszakasz berendezések felszerelése. Ivan Romazan már 1990 augusztusában parancsot adott ki egy csoport képzett munkások - technológusok - felvételére a hengerműhelyek üzemeltetőiből a Cherepovets Kohászati ​​Üzem "2000" meleghengerművének képzésére.

Az 1992-es gazdasági válság befolyásolta az építkezés finanszírozását és minden szükséges eszközzel való ellátását. Nehézségek adódtak a hengerek malom számára történő előkészítésében. Jurij Nosenko vezető munkavezető így emlékszik vissza: "A hengercsiszoló részleg nem állt készen. Folyadékos súrlódó csapágyak, hengerpárnák – minden molyba került."

1994-re a helyzet normalizálódott. Október 8-án 11:50-kor tehát a 2000-es malomnál hengerelték az első 7x1100 milliméteres melegen hengerelt tekercset. Ezt a dátumot tartják a 10. számú lemezhengerműhely születésnapjának. A 2000-es meleghengermű pedig az MMK első nagy ipari létesítménye lett, amelyet külföldi építők és szakemberek segítségével építettek fel.

A 2000-es évek közepén az egységet rekonstruálták. A korszerűsítés részeként egy negyedik fűtőkemencét is építettek, korszerűsítették a malom gépészeti berendezéseit, ami lehetővé tette a vastagabb tartomány előállítását. Emellett új technológiákat vezettek be, amelyek lehetővé tették a teljesen automatizált malomvezérlési módra való átállást.

2016-ban a 2000-es meleghengermű több mint ötmillió tonna melegen hengerelt terméket állított elő. Ez a legmagasabb érték a malom teljes működési ideje alatt.

Ma a "2000" meleghengermű az egyik legerősebb és legmodernebb Oroszországban. A berendezés lehetővé teszi az összes jelenleg meglévő acélminőség hengerlését. Az itt gyártott termékek köre igen széles. Az alkalmazások köre is sokrétű - csőgyártás, építőipar, gépészet. Itt hengerelnek tengeri és szerkezeti acélokat, valamint transzformátoracélt.

A "2000" tábor nyugodtan nevezhető a szovjet-lengyel barátság szimbólumának, amely megerősítette a nemzetközi kapcsolatokat a Lengyel Köztársasággal.

Olga Ryzhkina, a városi levéltár főlevéltárosa.

A Primetals Technologies a világon elsőként fejlesztett ki lemezkalibrációs prést, és a mai napig vezető szerepet tölt be ezen a területen. Gazdag tapasztalataink alapján jelentős változtatásokat hajtottunk végre a lemezméretező prés kialakításában, melynek eredményeként

• szélesség további csökkentése: max. 350 mm
• a födém folyamatos öntő termelékenységének növelése,
• termésnövekedés,
• valamint tervezési fejlesztés a korszerűsítéshez (vagy telepítéshez) szükséges idő csökkentése érdekében

Továbbfejlesztett közbenső visszatekercselő

A tekercsdobozt a nagyoló és simító állvány közé kell beszerelni, hogy a nagyoló állványok után visszacsévélje az anyagot. Egy ilyen tekercs felszerelése lehetővé teszi, hogy csökkentse a nagyoló- és simítócsoportok közötti távolságot egy új malomban, és minimalizálja a befejező csoportba szállított hengerelt termék hőmérsékletének csökkenését. Ezen túlmenően a dob nélküli felcsévélő nem engedi meg a henger belső menetein a hőmérséklet jelentős csökkenését a dobcsévélőhöz képest. A dob nélküli felcsévélőben van hely az oldalsó hőpajzsok felszerelésére is, amelyek megakadályozzák a hőmérséklet csökkenését a tekercs szélein. A Primetals Technologies által kifejlesztett csévélőnek két üzemmódja van. Az egyik passzív, amikor nem hajtanak végre aktív mechanikai műveleteket - ez egy egyszerű munkamódszer. A második üzemmód a kényszerhengerlési mód. A boost módú rendszer gyors és megbízható bálatovábbítást és nagyobb termelékenységet biztosít.

• A henger belső fordulatainál a hőmérséklet csökkenésének megelőzése dob nélküli felcsévélő berendezés használatakor
• Megakadályozza a hőmérséklet csökkenését a tekercs szélein az állítható oldalsó hőpajzsoknak köszönhetően
• Megnövekedett termelékenység a rövidebb tekercselésnek köszönhetően, amelyet a megnövelt tekercselési sebesség és a tekercselés kényszerű átvitele a tekercselési pozícióból a letekercselési pozícióba ér el
• A befejező csoport stabil működését az egyenletes hőmérséklet-eloszlás biztosítja a tekercs teljes hosszában. Ennek köszönhetően a befejező csoportban nincs szükség gyorsulással történő gördülésre
• Az áttekercselőn csévélés nélkül is át lehet haladni, ha a termelékenységre és a gyártási módra megfelelő követelmények vonatkoznak
• Az újratekercselő a tekercsméretek széles skálájához használható szén- és rozsdamentes acélok széles választékának előállításához

Élvágók különböző dobfordulatszámmal

A nagyolócsoport elhagyása után a hengerelt termék végei a fej- és farokrészekben úgynevezett „nyelv” és „halfarok” formájában alakulnak ki. Az élvágók a befejező csoport elé vannak felszerelve, hogy levágják a szalag végeit, hogy biztosítsák a szalag megbízható befűzését. A Primetals Technologies különböző dobfordulatszámú tárcsaélezői egyedülálló eszközt jelentenek. Az ollók különböző átmérőjű, különböző lineáris sebességű felső és alsó dobból állnak. A forgás során a kések egymáshoz viszonyított helyzete felváltva változik ("plusz" - "nulla" - "mínusz" pozíciók), ami számos működési és gazdasági előnnyel jár.

• A kések egymáshoz viszonyított helyzetének váltakozó változásának köszönhetően a tekercs végének jobb profilja alakul ki
• A kisebb kopás és a megnövelt fűrészlaphézag növeli a fűrészlap élettartamát
• Lehetőség van vágóélekre legalább 20 mm tűréssel. Ez a funkció az optimalizáló rendszerrel együtt lehetővé teszi a vágási veszteségek radikális csökkentését.
• Robusztus kialakítás és nagy torziós merevség a szinkronizáló eszközök használatának köszönhetően a dobtengelyek végén a felső és az alsó részek között
• Gyors pengecsere hidraulikus kioldórendszerrel (opcionális)
• Gyors dobcsere (opcionális)

Páros Keresztketrec

A Primetals Technologies a világon elsőként fejlesztett ki vízszintes kereszthengerű malmot, amely számos lehetőséget kínál a szalag keresztmetszeti profiljának szabályozására. A mai napig vezető pozíciót tartunk fenn ezen a területen, emellett a Primetals Technologies a kohászat terén szerzett széleskörű tapasztalatait felhasználva számos fejlesztést fejlesztett ki ezen a rendszeren.

• Csík alakjának szabályozása
• Egyszerűsített kialakítás
• Magas tömörítési arány elérése
• A malom vibrációjának csökkentése az állványstabilizáló készülék (MSD) használatának köszönhetően

SmartCrown görgők

A SmartCrown munkahengerek módosított szinuszos kontúrt biztosítanak. A megfelelő kontúrtényezők megválasztásával és a munkahengerek tengelyirányú eltolása azonos távolságra ellentétes irányban az eredmény mindig egy koszinusz alakú hengerrés, függetlenül a hengerek tényleges eltolási helyzetétől.

Ketrecek axiális munkahengerekkel

A Primetals Technologies úttörő szerepet játszott az axiális munkahenger-állvány fejlesztésében, és továbbra is vezető szerepet tölt be ezen a területen, és nagymértékben továbbfejlesztette a technológiát a kohászati ​​iparban szerzett kiterjedt tapasztalataink alapján. A Primetals Technologies a munkahengerek axiális elmozdulását alkalmazza a forró szalag gyártása során, hogy két feladatot hajtson végre:

• A munkahenger kopás egyenletes eloszlása
• A csík síkságának beállítása (SmartCrown), lásd alább a részletes leírást:

Ketrecstabilizáló eszköz (MSD)

Napjaink bonyolult valóságában a hengermű stabil működésének fenntartása egyre nehezebb feladat. A ketrec stabilizáló berendezés egy hidraulikus henger, amely a keret nyílásába van beépítve, és állandó erővel nyomja a görgőpárnákat. A készülék lehetővé teszi a görgőpárnák és a keret közötti hézag eltávolítását, a görgők megfelelő pozícióban tartását és stabilizálását.

• Nehéz körülmények között is stabil gördülést biztosít
• Stabilizálja a csíkok kitöltését
• Csökkenti a hengerrés szabályozásához szükséges munkát az ágynyílásban (egyszerűsíti a karbantartást)
• Megakadályozza a munka- és támasztóhengerek hibás beállításából adódó problémákat
• Beépítési lehetőség meglévő malomra

Soron belüli tekercsprofilozás (ORP)

A Primetals Technologies úttörő volt a soros hengeres köszörülés fejlesztésében, és a mai napig vezető szerepet tölt be ezen a területen, és a kohászati ​​iparban szerzett széleskörű tapasztalataink alapján jelentősen továbbfejlesztettük a technológiát.

• Megnövelt tekercs élettartam
• Hengerfelületi hibák kiküszöbölése
• Azonos szélességű termék gördülési hosszának növelése
• Lehetőség nagyobb szélességre váltásra a tekercsek újratöltése nélkül

Huroktartó profilozó (LSM)

A malomállványok közötti szalagprofil mérése mindig is nehéz és rendkívül megbízhatatlan volt. A Primetals Technologies kifejlesztett egy hurkolt profilométert, amely folyamatos és pontos mérést tesz lehetővé az állványok közötti lemezgeometriában. Az LSM profilométernek számos előnye van:

• A szegmensgörgők terhelését nyomatékérzékelővel mérik, a hiszterézis hatásának figyelembevétele nélkül, ellentétben azzal a módszerrel, amikor erőmérő cellát használnak.
• A nyomatékérzékelővel történő mérés nagyobb pontosságot és megbízhatóságot biztosít a változó mechanikai feltételek által okozott hatások nélkül
• Könnyen cserélhető a meglévő huroktartókon. Mivel a profilométer kis tehetetlenségi nyomatékkal rendelkezik, lehetséges a huroktartó meglévő hajtásrendszerének használata
• Könnyen cserélhető szegmenshengerek a karbantartás során

Teljesítményhűtés. Továbbfejlesztett szalaghűtési rendszer

A meleghengerművek gyártási képességei gyakran korlátozottak, nevezetesen a fejlett, nagy szilárdságú acélminőségek (AHSS), például az API X80/X100, kétfázisú, martenzites és többfázisú acélminőségek előállításának kapacitása és rugalmassága.
. Ezért a Primetals Technologies kifejlesztette a Power Cooling technológiát, amelyet hengerelt termékek hűtésére és speciális metallurgiai feldolgozására terveztek „soronként”. Ez a technológia a hagyományos lamináris hűtés vagy „alacsony nyomású hűtés” és „nagynyomású hűtés” előnyeit ötvözi a legnagyobb hűtési sebességgel, ami nagyobb működési változékonyságot eredményez.

Felszerelés. Továbbfejlesztett hűtési technológia

A továbbfejlesztett hűtési technológia a hűtés kezdeti szakaszában, a nagyoló és simító csoport közötti területen, a simítócsoport állványai között és végül a görgős asztalon a hűtőszekcióban használható. Különféle hűtési módok konfigurálhatók az alábbi ábra szerint. A Power Cooling egység a meglévő víztisztító telep, tartály és csövek felhasználásával a meglévő egységekre telepíthető. A Power Cooling berendezés vízellátása nyomásfokozó szivattyún keresztül történik, amely létrehozza a szükséges üzemi nyomást. A második működési lehetőség, vagyis a lamináris hűtési módban történő működés, a szivattyú megkerülését és a fokozott hűtőrendszer kollektorainak közvetlen vízellátását jelenti a nyomástartályból. Így a továbbfejlesztett hűtőrendszer beépítése után a szalag teljes hűtött hosszában lamináris hűtés is alkalmazható

Alkalmazás

A fokozott hűtés alkalmazása nem korlátozódik vastag csíkokra (> 18 mm), amelyek nagyobb hűtési intenzitást igényelnek. A vízáramlás és ezáltal a hőátadás fejlett szabályozásának köszönhetően a rendszer olyan szalagokhoz is alkalmas, ahol a szalagvastagság, a gördülési sebesség és a hűtési követelmények kombinációja különösen fontos. Ezenkívül a Power Cooling-ot szabványos acélminőségek gyártására használják, mivel ez a technológia lamináris üzemmódban használható. A Power Cooling és a lamináris hűtés kombinációja ideális megoldás a hűtővezetékekhez. Ennek a rendszernek az alkalmazása nagyon széles, mivel lehetővé teszi mind a jelenlegi választék optimalizálását, mind a berendezések működésének a jövőbeni igényekhez való igazítását.

A Power Cooling technológia jellemző jellemzői

• A hűtési intenzitás jelentős növekedése a lamináris/turbolamináris hűtéshez képest
• Magas hőátbocsátási tényező 5 MW/m²-ig
• Széles áramlásszabályozási tartomány a maximális metallurgiai rugalmasság érdekében

Ötvözés

Az elektromos hűtés lehetőséget ad az ötvözési költségek csökkentésére azáltal, hogy lehetővé teszi az erősítő adalékok erősítéssel történő helyettesítését a nagyobb hűtési intenzitás miatt.

Előnyök

A Primetals Power Cooling egy modern szalaghűtési technológia

• Kiemelkedően magas hűtési sebességet biztosít (akár 40K/s 25,4mm esetén)
• Széles vezérlési tartomány - 10%-tól 100%-ig
• Alkalmazás a sorozat összes egységéhez, mivel két üzemmódban lehetséges - lamináris és fokozott teljesítményhűtés
• Mind a meglévő, mind az új malomra telepíthető lamináris hűtéssel kombinálva tekercses hűtéshez vagy az interstand hűtési zónába
• Ideális megoldás a kétfokozatú hűtéshez, amelyre például kétfázisú acéloknál van szükség
• Alkalmas rövid hűtővezetékek kapacitásának növelésére

Továbbfejlesztett csévélő modell

A Primetals Technologies olyan csévélőt kínál, amelynek tervezési jellemzői a tapasztalatainkon alapuló frissítéseket tartalmaznak.

• Ék alakú himbadob fokozatmentes csúszótüskével, kiváló tekercselési minőséget és nagy megbízhatóságot biztosít
• A moduláris felépítés lehetővé teszi a dob gyors cseréjét
• Az automatikus hengerkifutás-szabályozás megakadályozza, hogy nyomok képződjenek a tekercs első belső fordulatainál
• Az oldalsó vezetők és a szorítógörgők precíz beállítása stabil működést és tekercsminőséget biztosít

A találmány hengergyártásra vonatkozik, különösen vékony acéllemez meleghengerlésére szolgáló berendezésre. A találmány célja a szalagacél minőségének javítása és a gyártás munkaerőköltségének csökkentése. A malom számos, egymás után elhelyezett nagyoló és simító állványt tartalmaz, vízszintes hengeres hengerekkel, meghatározott állványközi terekben. A találmány szerint az első és a második befejező állvány közé egy homorú hengerű, kör alakú generatrixszal rendelkező, h maximális h kihajlású görgő van beépítve az első és a második befejező állvány közé. az utolsó előtti és az utolsó befejező állvány között egy konvex hordóval, amelynek kör alakú generatrixa h=(0,0003...0,0005)L. A görgők az állványok között egyenlő távolságra vannak felszerelve. A találmány a szalag keresztmetszetében kettős hajlítást biztosít a szállítás során, ami megkönnyíti annak központosítását.

A jelen találmány hengerlési gyártásra vonatkozik, és vékonylemez melegen hengerelt acél előállítására alkalmazható.

Az ilyen szalagacélt általában folyamatos széles szalagmalmokon hengerelik (hasonlóan a Magnyitogorszki Vas- és Acélgyár OJSC 2000 és 2500 meleghengerműveihez), amelyek egymás után beépített nagyoló és simító munkaállványokat tartalmaznak. A befejező csoport állványai közötti szalag megnyúlásának megakadályozása érdekében a bennük való hengerlést egy kis hurok kialakításával végezzük, amelynek alátámasztására egy hengeres vízszintes görgős huroktartót szerelnek fel (lásd pl. S. P. Efimenko és V. P. Slednev könyve „Lemezhengerművek hengere” - M.: Kohászat, 1980, 78-79. o. és 676. ábra), a malom bizonyos köztes tereiben található.

Ismeretes egy széles sávú meleghengermű, amelyben az állványok nagyoló csoportja és az alakító henger között búvóhengerek helyezkednek el, ami megkönnyíti a hurok kialakítását, amely javítja a hengerlés hőmérsékleti rendszerét (lásd AS USSR N1692694 B 21 osztály V 1/22, közzétéve: BI N43, 1991) Ennek a malomnak a hátránya a szalag megbízható központosításának hiánya a hengerlési tengely mentén, ami a hengerek megcsúszásához vezethet, és a fémfelületen hibák jelennek meg.

Az igényelt tárgyhoz legközelebbi analóg az OJSC MMK 2000. számú szélessávú meleghengerműve, amelyet a TI-101-P-GL10-374-99 „Szalagok meleghengerlése a meleghengerműben 2000” 4.10. , 154. o.

Ennek a malomnak a hátránya az is, hogy a hengerelt szalag nem megbízható központosítása a befejező állványokban, ami a szalagok geometriájának romlásához, a fémhibák megjelenéséhez és a malom termelékenységének csökkenéséhez vezethet, mivel csökkenteni kell. a gördülési sebesség.

A találmány műszaki célja a vékonylemez melegen hengerelt acél minőségének és fogyasztói tulajdonságainak javítása, valamint a gyártás munkaerőköltségének csökkentése.

Ennek a problémának a megoldására egy széles sávú meleghengerműben, amely adott állásközi terekben egymás után számos nagyoló- és simítóállványt tartalmaz, vízszintes hengeres hengerekkel, az első és a második befejező állvány közé egy homorú hengerrel ellátott központosító hengert szerelnek fel. , amelynek egy kör alakú generatrixa, amelynek maximális h kitérése az L hordóhossz 0,0005...0,0008, és az utolsó előtti és az utolsó befejező állvány között van egy konvex hengerű központosító görgő, amelynek kör alakú generatrixa h=(0,0003-) 0,0005)L, miközben a görgők a ketrecek között egyenlő távolságra vannak felszerelve.

A javasolt műszaki megoldás lényege a malom hengerekkel való felszerelése, amelyek hordójának formája lehetővé teszi a befejező állványokban hengerelt szalag megbízható központosítását. Ez javítja a szalagacél minőségét azáltal, hogy megakadályozza a hengerelt lemezek hibáinak megjelenését, mint például a félhold alakja, az élek hullámossága, a bevágások, a szalaggeometria, amelyet a szalag keresztirányú elmozdulása okoz a tekercsekben, valamint csökkenti a további díszítést.

A vízszintes görgők hengerének megfelelő alakja által létrehozott függőleges erők a szalag széleire (a befejező állványcsoport elején) valóban jelentősen javítja a hengerelt fém központosítását a szalag hossztengelye mentén. a malom, megakadályozva annak keresztirányú elmozdulását, ami a malom előre nem tervezett leállásához vezet, ami további munkaerőköltséggel jár.

A malom működése során az állvány befejező csoportjának elején lévő mozgó szalag egy homorú hengerrel érintkezik, aminek következtében a szalag oldalélei felfelé hajlanak, a befejező csoport végén pedig a konvex görgő lefelé hajlítja ezeket az éleket. Ennek eredményeként a keresztmetszetben keletkező kettős hajlítás hozzájárul a szalag központosításához. Ebben az esetben szükséges, hogy mindkét henger hengerének középső részének felülete egybeessen a befejező állványok gördülési szintjével, amit ezeknek a hengereknek a megfelelő függőleges beépítésével érnek el.

A javasolt eszköz próbatesztjét az OJSC MMK 2000. számú szélessávú meleghengerművében végezték el.

Ennek érdekében a különböző szortimentű szalagok hengerelésekor változtatták a befejező állványokban a központosító hengerek elhelyezkedését és az azokat alkotó hordók alakját.

A legjobb eredményeket (az első osztályú hengerelt anyag hozama 99,81%-on belül maximális üzemi termelékenység mellett) a talált műszaki megoldással értük el.

A h érték csökkenése (a görgős hordó generatrix egyenességéig) a fenti hibák növekedése miatt 99,9%-ra csökkentette a hozamot. Ezenkívül a hengerelt szalagok elmozdulása a hosszirányú hengerlési tengelytől a sebesség csökkentésére, sőt a malom leállítására kényszerítette, ami csökkentette a termelékenységet. Az elhajlás (0,0009...0,0012)L-re és a (0,0006...0,0009)L-re való konvexitás növekedése az első esetben hullámosság megjelenéséhez vezetett a csíkok szélei mentén, a második esetben pedig vetemedéshez. (a szalagszélesség középső részének hullámossága), ami rontotta a hengerelt termékek minőségi mutatóit.

A központosító görgők nem az állványközi terek közepére történő felszerelése felgyorsítja azok hordóinak kopását a hengerelt szalag feszültségének függőleges összetevőjének növekedése miatt.

Megállapítást nyert az is, hogy a központosító görgők elhelyezkedésének átrendezése (homorú hengerrel a befejező állványcsoport végén) túlzottan lehűti a kilépő szalag szélessége közepét a rá betáplált víz hatására, ami nemkívánatos a fém mechanikai tulajdonságainak egyenetlenségei. Hasonló eredményre vezet a két központosító görgő beépítése, homorú hengerrel (a szalag horonyszerű keresztmetszetű). Mindkét görgő használata domború hengerrel a hengerelt szalag keresztirányú elmozdulásához vezet.

A próbahengerlés a meglévő 2000-es malomban 99,8%-os hozamot adott az alkalmas első osztályú hengerelt termékeknek közel 5,0%-os termelékenységcsökkenés mellett.

Így egy kísérleti teszt megerősítette a javasolt műszaki megoldás elfogadhatóságát a kitűzött cél elérésére és előnyeit egy ismert tárggyal szemben.

Az OJSC MMK Központi Ellenőrző Laboratóriuma szerint a javasolt szélessávú meleghengermű használata legalább 1,0%-kal növeli a késztermékek értékesítéséből származó nyereséget, és körülbelül 5,0%-kal csökkenti a termelés munkaerőköltségét.

Példa konkrét megvalósításra

A 2000-es széles szalagos meleghengerműre a befejező csoportjában az 1. és 2. állvány között, az állványközi rés közepén L=2000 mm-es, homorú, h=0,00065L=0,00065× központosító hengert szerelünk fel. 2000=1, 3 mm, az utolsó előtti és az utolsó állvány között (szintén a lelátóközi tér közepén) egy domború hengerű központosító görgő található, amelynek h=0,0004L=0,0004×2000=0,8 mm.

Ezen görgők közül az első legnagyobb átmérője 360 ​​mm, a másodiké 360 mm.

Széles sávú meleghengermű, amely számos, egymás után elhelyezett nagyoló- és simítóállványt tartalmaz, vízszintes hengeres hengerekkel meghatározott állványközi terekben, azzal jellemezve, hogy az első és a második simítóállvány között kör alakú generátorral ellátott homorú hengeres központosító henger található az L hordóhossz 0 ,0005...0,0008-ának megfelelő h maximális kitéréssel, az utolsó előtti és az utolsó befejező állvány között pedig egy konvex hengerű központosító görgő található, amelynek kör alakú generatrixa h = (0,0003...0,0005) )L, míg a görgők egyenlő távolságra vannak felszerelve a ketrecek között.

Az Orosz Föderáció Oktatási és Tudományos Minisztériuma

Szövetségi Oktatási Ügynökség

Állami szakmai felsőoktatási intézmény

"G.I. Nosovról elnevezett Magnitogorszki Állami Műszaki Egyetem"

általános orvosi osztály

Tanfolyami munka a tudományágban:

"Fémalakítási és termékminőségi jellemzők"

a témában: "1250´2.5 melegen hengerelt acéllemez gyártása a GOST 19903 - 74 szerint"

Magnyitogorszk 2009

Bevezetés

1. Az elkészült profil jellemzői és az RD minőségi követelményei

1.2 RD minőségi követelmények

2. Berendezés és gyártási séma kiválasztása egy adott profilhoz

2.1 A malom berendezésének jellemzői

2.2 Gyártási folyamatok technológiája

2.3 Tekercsprofilozás

3. Termékhibák

Következtetés

Bibliográfia

Bevezetés

A konverteres acélgyártás technológiája és technológiája folyamatosan fejleszthető. Egységek és folyamatok kombinálódnak: üst és kemence (egyidejűleg), acélöntés és annak áramlására gyakorolt ​​dinamikus hatása, folyékony acél kristályosodása és „puha” összenyomása. A folyékony acél minőségének javítására már az öntés előtt korszerű módszereket alkalmaznak: elektromágneses vagy gáz-levegő keverés, vibrációs vagy pulzáló hatások, porszívózás vagy finomítás.

Az átalakító acél gyártása a szokásos acélgyártási műveletek elvégzésétől a legmagasabb minőségű termék létrehozásának művészetébe mozdult el, amely teljes mértékben kielégíti a fogyasztó ésszerű igényeit.

Az acélgyártás 2004-ben először haladta meg az 1 milliárd tonnás határt, a hengerelt acél termelés elérte a 917 millió tonnát, melynek mintegy fele vékony melegen hengerelt és hidegen hengerelt acéllemez. Az előrejelzések szerint 2010-ben a világ acéltermelése eléri az 1 milliárd 200 milliót. T.

1. A kész profil jellemzői és a szabályozó dokumentum minőségi követelményei

1.1 A kész profil célja

Az acéllemez, beleértve a melegen hengerelt szalagot tekercsben, az egyik leggazdaságosabb hengerelt terméktípus. A hengerelt lemezeket széles körben használják a gépiparban, az építőiparban, az olaj- és gázvezetékek gyártásában és a nemzetgazdaság más ágazataiban. A 80-as évek végén az acéllemez részesedése a Szovjetunió teljes hengerelt acéltermelésének 42% -át tette ki, és ez a szám stabilan emelkedik.

A melegen hengerelt fémlemez lehet egy kohászati ​​vállalkozás kereskedelmi terméke, vagy felhasználható kiindulási anyagként hajlított profilok, hegesztett csövek, hidegen hengerelt lemezek és ón gyártásához. A meleghengerművek termékei a céltól függően számos kikészítési műveleten esnek át, mielőtt elküldik a fogyasztókhoz.

1.2 RD követelmények a kész profil minőségére vonatkozóan

A vékony acéllemezek megnevezését, tartalmát és minőségi mutatóinak szintjét szabványok határozzák meg, amelyek tükrözik a hengerelt acél kémiai összetételére, tulajdonságaira, méretére, alakjára, felületi állapotára és korrózióállóságára vonatkozó követelményeket. A műszaki előírások az említett követelményeken túlmenően konkrét minőségi mutatókat is tartalmazhatnak, valamint szabályozhatják a hengerelt lemezek gyártásának és szállításának egyes feltételeit.

Az acéllemezekre és tekercsekre vonatkozó szabványok három fő csoportra oszthatók:

1. A választék szabványai;

2. Szabványok a választékra és a műszaki követelményekre;

3. Műszaki követelmények szabványai;

A legszélesebb körben az első és a második típus szabványait használják.

Szabvány vékony acéllemezekhez.

A GOST 19903-74 1,2-12 mm vastagságú melegen hengerelt lemezekre és tekercsekre vonatkozik. Széles szélességi méretek széles választékát kínálja: lapok - 600-tól 3800 mm-ig, 34 méretben; hengerelt acél - 500-2200 mm, 25 fő és 2 köztes mérettel; hossz szerint: lapok - 1200-12000 mm, 28 méretben. A legszélesebb körben használt lapok a következő méretek: szélesség - 3800 mm-ig, hossza legfeljebb 7000 mm és hosszúság - legfeljebb 12 000 mm, de legfeljebb 2400 mm szélesség. A fogyasztó és a gyártó megállapodása alapján más méretű lapok is szállíthatók.

A hengerelt lapokat megnövelt (A) és normál (B) pontossággal, valamint különösen magas - PO, magas - PV, javított - PU, normál - PN lapossággal szállítjuk. A lapok és tekercsek vágott vagy vágatlan élekkel szállíthatók.

A vékonylemez hengerelt termékeket kiváló minőségű szénacélokból állítják elő, amelyek kémiai összetételét a GOST 1050-88 szabályozza, és normál minőségű szénacélokból - a GOST 380-88 szerint. A fő különbség a jó minőségű acélok kémiai összetételében a hagyományos minőségű acéloktól a lemezhengerléshez az alacsonyabb kén-, foszfor-, króm- és nitrogéntartalom. A GOST 1050-88 szerint a kén tömeghányada legfeljebb 0,04%, a foszfor legfeljebb 0,035% lehet; a GOST 380-88 szerint - a kén tömeghányada legfeljebb 0,05%, a foszfor pedig legfeljebb 0,04%. A kiváló minőségű acélokra szigorú korlátozások vonatkoznak a króm tömeghányadára - az acélminőségtől függően legfeljebb 0,10 - 0,25%, szemben a GOST 380-88 szerinti acélok 0,30%-ával. A GOST 1050–88 meghatározza a nitrogén tömeghányadát az átalakító acélban - legfeljebb 0,006% hengerelt lemezeknél és legfeljebb 0,008% más típusú hengerelt termékeknél. A 08ps acél kémiai összetételét az 1.1. táblázat tartalmazza.

1.1 táblázat A 08ps minőségű acél kémiai összetétele.

A jó minőségű acél esetében kisebb eltéréseket állapítanak meg a hengerelt termékek szén-, szilícium-, mangán- és foszfortartalmú kémiai összetételében, mint a normál minőségű acéloknál, és a jó minőségű acél kén tömeghányadának névleges értékétől való eltérések nem megengedett.

Szabványos követelmények a lapok (szalagok) méretpontosságára és alakjára vonatkozóan.

Az acéllemezek vastagság szerinti pontosságára vonatkozó, az orosz szabványokban szereplő követelmények összehasonlítását a melegen hengerelt lemezekre vonatkozó 1.1. táblázat tartalmazza.

A melegen hengerelt lemezek és szalagok vastagságának tűrése a GOST 19903-74 szerint (lásd az 1.2 táblázatot) 3,9 mm vastagságig szimmetrikus; nagy vastagság esetén a mínusz tűrésmező szélesebb. A modern meleghengerművek megbízható rendszerekkel vannak felszerelve a szalagvastagság teljes hosszában történő automatikus szabályozására.

A GOST 19903-74 szerinti hengerelt élű szalagok és lapok szélességtűrése +20 mm (a hengerelt szélesség 1000 mm vagy kisebb) és +30 mm 1000 mm-nél nagyobb szélesség esetén.

1.2 számú táblázat A melegen hengerelt lemezek és szalagok vastagságbeli eltéréseinek határértéke a szabvány szerint.

A hengerelt termékek felületi állapotára vonatkozó szabványos követelmények.

A GOST 16523–97 a melegen hengerelt lemezek felületminőségének két csoportját határozza meg. Az acéllemez felületi csoportokba sorolásakor figyelembe veszik a különböző felületi hibák meglétét és jellegét. Ezenkívül a szabványok az acéllemezt a felületkezelés jellege szerint osztják fel: fényes, matt és érdes, az érdesség mértékében eltérő. A termék elülső oldalán történő használatra szánt hengerelt lapokon nem lehetnek „harmonikák”, filmek, szakadások vagy ismétlődő kisebb felületi hibák. A nem a termék elülső oldalán használt lapokon nem lehetnek ráncok, gyűrődések vagy szakadások.

A GOST 16523-97 szerinti melegen hengerelt acéllemezt 3. és 4. felületkezelési csoporttal, maratott vagy maratatlan felülettel szállítjuk. A 3. csoportba tartozó felületkezelés jellemzői melegen és hidegen hengerelt lemezeknél megegyeznek. A 4. felületkezelési csoport lapjain nem megengedettek mindkét oldalon olyan hibák, amelyek mélysége meghaladja a maximális vastagsági eltérések összegét, és amely a hengerelt terméket a mínusz tűréshatáron túlra viszi. A folyamatos hengerművekből melegen hengerelt acél hőkezelés nélkül is előállítható. A lapokat minden oldalról le kell vágni. A felületnek mentesnek kell lennie kupakoktól, vágásoktól, buborékoktól, naplementéktől, repedésektől, begöngyölt idegen- és fémrészecskéktől, áttörésektől, begöngyölítéstől, túlmarástól, alulmarástól.

1.3 Minőségi mutatók fájának felépítése

A kész profil minőségét alkotó tulajdonságok megjelenítéséhez elkészítjük a 08ps acél minőségi mutatóinak fát (1.1. ábra).

2. Berendezés és gyártási séma kiválasztása 1250×2,5-ös melegen hengerelt acéllemezhez 2000-es malomban LPC-10-ben

2.1 A szélessávú malmok berendezéseinek jellemzői 2000

A melegen hengerelt szalagacél az összes melegen hengerelt lemez 70%-át teszi ki. Ennek a mennyiségnek egy része a hidegen hengerelt szalagacél kiindulási anyaga. A kereskedelmi hengerelt szalagmalmokat tekercsek vagy lemezek formájában szállítják a vevőnek. A szélessávú malmok termelékenysége a telepített berendezések tonnájára vetítve többszöröse, a fémfogyasztási együttható és a költségek alacsonyabbak, mint a lemezes malmok esetében. Jelenleg a melegen hengerelt szalagacélt a következő típusú malmok hengerelik:

a) folyamatos szélessávú (évi 6-7 millió tonna);

b) szélessávú félfolyamatos (2-3 millió tonna évente);

c) szélessávú fordított univerzális (évi 0,4 millió tonnáig);

d) szélessávú, megfordítható, kemencében lévő tekercsekkel (évente 0,6 millió tonnáig);

e) szalagbolygó (évente 0,15 millió tonnáig).

A folyamatos félig átmenő malmok széles választéka (szalagvastagság 0,8-1,2-16-25 mm, szélesség 2350 mm-ig), magas termelékenység és egyéb műszaki-gazdasági mutatók biztosították elsődleges felhasználásukat és fejlesztésüket a melegen hengerelt termékek gyártásához. szalag acél. A folyamatos malmok utolsó állványában 27 m/s hengerlési sebességet értek el, a tervek szerint 30 m/s-ra növelik. A fő hajtómotorok összteljesítménye 150 000 kW, a berendezés tömege 40 000 tonna A széles sávú meleghengerművek két munkaállványcsoportból állnak: nagyoló és simító, sorosan elhelyezve és hengerrel összekapcsolva táblázatok. A termelékenységet és a hengerlési technológiát főként a malom nagyoló és simító csoportjainak berendezési tulajdonságai és összetétele határozza meg. Az 1. ábra a gördülő gyártás diagramját mutatja.

Rizs. 1 Lemezgyártás

A "2000" szélessávú meleghengermű a következőkből áll:

Rakodó terület;

a kemence területének fűtése;

Nagyoló állvány csoport;

Köztes görgős szállítószalag;

állványok befejező csoportja;

Malom betakarító sor.

A rakodótér egy födémraktárból, egy rakodógörgős asztalból, három tolós emelőasztalból, három átrakó kocsiból és két mérlegből áll.

A fűtőkemencés rész tulajdonképpen három metódusos fűtőkemencéből, minden kemence előtt egy rakodógörgős asztalból, a kemencék után egy fogadó görgős asztalból, az egyes kemencékkel szemben lévő lemeztolókból és a kemencékből kiinduló lemezfogadókból áll.

A nagyoló állványcsoport egy függőleges vízkőmentesítőből (VOL), egy vízszintes "DUO" állványból, valamint öt univerzális "quarto" állványból áll, köztük az utolsó három, egy folytonos csoportba kombinálva.

A közbenső görgős szállítószalag encopanel típusú hőpajzsokkal és egy zsebbel van felszerelve az alávágások vágására.

A malom kidolgozó csoportja repülőollót, befejező hengeres vízkőmentesítőt, hét kvartóállványt (7-13) hidraulikus nyomóberendezéssel, három állványt (11-13) munkahenger-hajlításgátló rendszerrel szerelt. Minden állványközi tér fel van szerelve a hengerelt szalagok gyorsított hűtésére szolgáló eszközökkel.

A betakarítási sor két tekercscsoportot tartalmaz (vékony és vastag szalagokhoz), amelyek mindegyikében 3 tekercs található, egy kilépő görgős szállítószalag két-két zuhanyozó berendezéssel minden csoport előtt, valamint kocsik a csupaszítókhoz, élezőkhöz, vevőkhöz és tekercsszállításhoz szállítószalagok emelő és forgó asztalokkal, valamint két mérleg és egy tekercskötő gép az első csévélőcsoporton.

Rizs. 2 A berendezések elrendezése a 2000-es szélessávú meleghengermű sorában, LPC No. 10, OJSC MMK: 1 rakodó görgős asztal; 2 - módszeres kemence járógerendákkal; 3 - kemence görgős asztal; 4 - ketrec függőleges pálcákkal (R0); 5 - duó nagyoló ketrec (Ш); 6 univerzális nagyoló állvány R2; 7 - univerzális nagyoló állvány R3; 8 - univerzális nagyoló állvány R4; 9 - univerzális nagyoló állvány R5; 10 univerzális nagyoló állvány R6: 11 - ENKOPANEL hővédő rendszer; 12 - repülő olló; 13 - numerikus skála megszakító; 14 - F1 befejező állvány; 15 - F2 befejező állvány; 16 - F3 befejező állvány; 17 - F4 befejező állvány; 18 - F5 befejező állvány; 19 befejező F6; 20 - befejező állvány F7; 21 - telepítés vékony szalagok gyorsított hűtésére; 22 - tekercselők vékony szalagokhoz; 23 - telepítés vastag szalagok gyorsított hűtésére; 24 - csévélők vastag szalagokhoz.

2.2 Technológiai eljárás széles sávú melegen hengerelt acéllemez 1250×2,5 gyártásához

A 2000-es malom kezdeti tuskójaként a CCC-ből származó, folyamatosan öntött födémeket használnak a következő jellemzőkkel:

vastagság, mm–250

szélesség, mm – 750-től 1850-ig

hossz, mm – 4700 és 12000 között

tömeg, t – 7-től 43,3-ig

A késztermék minőségének biztosítása érdekében a födémeknek meg kell felelniük az STP MMK 98-2003 "Folyamatosan öntött födém. Műszaki feltételek" előírásainak.

A munkadarab felületén nem lehetnek hosszanti, keresztirányú vagy hálós repedések, szalagok, buborékok, megereszkedés, salakzárványok vagy fogság. Folyamatosan öntött födémek felületi hibáinak észlelésére, szelektív tisztítására és a 2000-es malomba szállítására szolgáló technológia. az STP MMK 98-2003 "Folyamatosan öntött födém. Műszaki feltételek" szerint történt. Az STP MMK 98-2003 előírásainak alakjukban és méretükben nem megfelelő födémeket nem táplálják be rakodóberendezésekbe, és nem vetik be őket.

A födémeket az oldalsó szélén jól láthatóan meg kell jelölni, feltüntetve a hőszámot, a patakszámot és az ebből a patakból származó födémszámot Minden hőséghez minőségi tanúsítványt kell mellékelni, amelyen feltüntetik a hőszámot, acélminőséget, vegyi összetételt, a födémek számát és méretét, végét. a leadási időről, valamint az átvételért és kiszállításért felelős személyt (a minőségi tanúsítvány a számítógépen elektronikus formában található).

A 2000-es malomban a lemezek gyártásához szén-, gyengén ötvözött, jó minőségű és egyéb minőségű acéllemezeket használnak, amelyek megfelelnek a vonatkozó kémiai összetételre, méretekre, felületminőségre vonatkozó szabályozási dokumentáció követelményeinek.

A szélessávú meleghengerművekből származó termékek magas minőségét a racionális födémfűtési módok, a hatékony hőmérséklet-sebesség és deformációs hengerlési módok alkalmazása, a folyamat főbb technológiai paramétereinek ellenőrzésére és szabályozására szolgáló korszerű eszközök alkalmazása, valamint korszerű befejező berendezések bevezetése.

A hengerelt födémek használata a legtöbb esetben meghatározza a kéthős technológia alkalmazását: a fűtött tuskákat nagyméretű krimpelőmalomban hengerelik lapokká, amelyeket újramelegítés után vékony lemezekké hengerelnek. Egyes esetekben a lemezeket egy széles szalagmalomhoz közvetlenül a födémből szállítják hengerléshez, fűtőkemencékben történő további fűtés nélkül.

A födém használatának előnye: jobb felületminőség és a kész lemezek mechanikai tulajdonságai; hengerelt termékek egyenletesebb fűtése és hatékonyabb hőmérsékletszabályozása, nagyobb malom termelékenység; a nyírási méretek számának csökkentése, ugyanakkor a tuskók átlagos tömegének növelése.

A munkadarabok tisztítása hengerlés előtt.

A csupaszítás előtt a tömbök hőkezelhetők a belső feszültség enyhítése, a durva szerkezet megszüntetése és a keménység csökkentése érdekében. A bugák felmelegítése és hengerezése alapos ellenőrzés és a hibák tisztítása után történik. Kombinált felületkezelés - tűztisztítás vagy tuskó melegmarása, majd a födémek marása és csiszolótisztítása - alkalmazható. A tűzcsupaszító gép a krimpelősorba, illetve az utóbbi években a lemezhengerműhelyek beállításába került. Biztosítják a sekély repedések, apró szakadások, vízkő maradványok eltávolítását a födémek felületéről. A csupaszítási mélység 1-7 mm.

Fúrás és marás.

A feldolgozás speciális hosszanti gyalu- vagy marógépeken történik. Előzetes hőkezelés nélkül gyalulható. Az egyik oldalon a fémeltávolítás a födémek kimarásánál széles éleknél 2/6 mm, keskeny éleknél 5/10 mm.

Koptató tisztítás.

A munkaeszköz elektrokorund szén-korund vagy cirkónium-korund csiszolókorongok.

2.3 Tekercsprofilozás

A profil alatt a hengerelt fém keresztmetszetének geometriai alakját értjük. A profilok kész és közbenső hengerek keresztmetszete szerint vannak felosztva, amelyeket a munkadarab kész profilig való hengerelése során nyernek.

Acéllemezt tekercsben hengerelnek egy sima hengerrel, amely általában bizonyos profillal rendelkezik. A hengerhengerek kalibrálása és profilozása (2.2. ábra) a hengerhenger domborúságának vagy homorúságának kiszámításán alapul, amely a henger típusától és termékkínálatától függ.

Rizs. 2.2 Lemezgyári munkahengerek hordójának profilozása: 1.2 – homorúság; 3 – konvexitás

A hengerhenger domború vagy homorú formája, amely a hengerek profilozására utal, szükséges az acéllemez előállításához, amelynek vastagsága minimális legyen a szélességben, növelve a hengerek élettartamát és csökkentve a kezelhetőséget. Ezenkívül a hengerek, amelyek a hordó hosszában megfelelő profillal rendelkeznek, biztosítják a hengerelt anyag megfelelő helyzetét a hengerekben a deformációs folyamat során. Végső soron a tekercsprofilozás határozza meg a megfelelő fém hozamát, pl. a malmok minőségi mutatói.

Konvexitáson a hengerhenger közepétől és szélétől vett átmérőkülönbséget értjük. Ugyanez a meghatározás vonatkozik a homorúságra is, de konvexitásnál a különbség pozitív, homorúságnál negatív lesz.

Számos vékonylemez-malom esetében nagy jelentőséget tulajdonítanak a hengerhordó profilozásának az utolsó nagyoló állványon, amely a kikészítő állványcsoport gördülőállományát állítja elő, valamint a szokásos módon a hengerhordó profilozását. a befejező lelátócsoportból. Ha azonban a hengerhenger hossza meghaladja az 1500 mm-t, ajánlatos a hengereket az egész malomban profilozni, mivel a henger hosszának növekedésével nő a rugalmas elhajlás és nő a hengerelt anyag vastagságának változása, ami nagyon nem kívánatos nagy szélességű vékony lapok hengereléséhez.

A kalibereket alakja, kialakítása és célja különbözteti meg.

A mérőeszközök alakja lehet: egyszerű - doboz, téglalap, négyzet, rombusz, ovális, szalag, hatszögletű, sokszögű; alakú - sarok, sín, gerenda, csatorna. Azokat a kalibereket, amelyeknek két szimmetriatengelye - függőleges és vízszintes - teljes szimmetriájú kalibereknek, az egy szimmetriatengellyel rendelkező kalibereket hiányos vagy egytengelyű szimmetriájú kalibereknek, a szimmetriatengelyekkel nem rendelkező kalibereket aszimmetrikus kalibereknek nevezzük.

Kialakításuk szerint a idomszereket nyitott és zárt részekre osztják: ha a tekercsek elválasztó vonala a horony kontúrján belül van, akkor nyitottnak nevezzük; ha a kaliberen kívül – zárt. A formázott profilok hengerelésekor általában zárt idomszereket használnak.

Céljuk alapján a mérőeszközöket krimpelőre, nagyolóra, elősimítóra és simítóra osztják. A krimpelő idomokat úgy tervezték, hogy az eredeti munkadarab keresztmetszeti területét az első profilmérő területére csökkentsék.

A hengerlési folyamat során a nagyoló idomok egymás után közelebb hozzák a munkadarab kezdeti keresztmetszetét a végső profil konfigurációjához. Az előkészítő idomszereket a kész profil egyes elemeinek beszerzésére és a hengerelt anyag előkészítésére használják a profil végső kialakításához. A befejező idomok biztosítják, hogy a profil megkapja végleges formáját és méreteit.

A következő tekercsprofilokat használják.

Nagyoló állványok: tartóhengerek - hengeres, munkahengerek - domborúak;

Befejező állványok: a tartóhengerek hengeresek, a munkahengerek domborúak (néha az első állványokon homorúak).

A hengerprofil változása a támasztóhenger-kampány második felében a kopásukkal függ össze.

A tartóhengerek kopásának csökkentése érdekében a hordók szélein két, kb. 400 mm hosszú és átmérőnként 0,4...2 mm mély kúpos ferdeség készül.

A tekercsek kopása határozza meg a szalagok szélességi hengerlési sorrendjét: egy tekercsbeállítás során először széles, majd keskenyebb szalagokat hengerelnek. Az azonos szélességű hengerelt szalagok határain belül a vékony szalagokat a vastagok előtt hengereljük, mivel a vastag lemezek vastagságtűrésének nagy abszolút értéke van. Ennek a hengerlési sorrendnek vannak bizonyos előnyei, mivel segít csökkenteni a lapok szétválogatását a laposság elvesztése miatt. Az azonos szélességű szalagok hosszú távú hengerlése vagy a szélesebb szalagok hengerlésére való átállás a tekercsek újratöltése nélkül a stabilitás elvesztését, valamint a vetemedés és hullámosság megjelenését eredményezi. A hengerek kopása meghatározza az áthelyezések gyakoriságát: a támasztóhengerek üzemidejét a hengerelt fém választéka és mennyisége határozza meg, a nagyoló csoportban a munkahengerek a támasztóhengerekkel együtt cserélődnek, a befejező csoportban a felület állapotától függően.

3. Termékhibák

3.1 táblázat A hengerelt termékek lehetséges hibái és azok megszüntetésének módjai.

№	Term	Meghatározás	Okoz	A hibák kiküszöbölésének módszerei
1	2	3	4	5
1	Undercat	Befejezetlen födémhengerlés.	Nem megfelelően fűtött födém hengerlése, berendezés vészleállítása, elakadt szalagok a malomsoron.	Kövesse a fémmelegítés és hengerlés technológiáját, ellenőrizze a berendezés használhatóságát.
2	Kifújás	A födém nem hengerelhető.	1) A födémek deformációja a kemencékben a fűtési mód megsértése vagy a helytelen ültetési minta miatt. 2) A födémek helytelen elhelyezése. 3) A berendezés meghibásodása a födém kemencéből való kioldása után.	1) Vegye figyelembe a födémek telepítési sémáját és fűtési módjait. 2) Kerülje el a födémek nem megfelelő rögzítését. 3) Nem szűnt meg.
3	Félhold	Olyan hajlítás, amelyben a lap vagy szalag szélei vízszintes síkban ív alakúak.	1) Az állványok vízszintes tekercseinek torzulása. 2) A födém egyenetlen felmelegedése szélességében. 3) A munkahenger hengerének nagy domborúsága a nem megfelelő profilozás vagy a tekercs túlmelegedése miatt. 4) A födémek vastagságának nagy eltérése.	1) Az állványok helyes beállítása. 2) Kövesse a födémfűtési technológiát. 3) A profilozás helyes megválasztása, a hengerek megfelelő hűtésének megszervezése és a hűtőkollektorok tisztítása. 4) A megengedett értéket meghaladó vastagságváltozású födémeket utasítson el.
4		Nem laposság váltakozó bordák és bemélyedések formájában a széleken, a szélek nagy hossza miatt a lap közepéhez képest.	1) Túl nagy összenyomás az állványokon, egyenetlen összenyomás a szalag szélességében. 2) A tekercsek állapotromlása a gördülési sorrend be nem tartása miatt. 3) A görgős profilozás helytelen kiválasztása. 4) A tekercshenger egyenetlen hűtése hosszában. 5) A tekercs helytelen csiszolása.	1) Vegye ki vagy állítsa be a ketreceket. 2) helyezze át a tekercseket, helyesen tervezze meg a hengerlést a malomban. 3) A megfelelő profil kiválasztásával töltse fel a tekercseket a henger megnövelt domború vagy csökkentett homorúságával. 4) Tisztítsa meg a tekercshűtő kollektorokat. 5) A tekercseket megfelelően darálja le.
5	Korobova-	Nem síkosság a lap keresztirányú lokális hajlítása formájában, amely a munkadarab szélességében egyenetlen alakváltozásból ered.	1) Nem megfelelő tömörítés a ketrecekben, helytelen tömörítési mód. 2) A görgős profilozás helytelen kiválasztása. 3) A tekercshenger egyenetlen hűtése (fűtése) (a tekercshűtő kollektorok fúvókái eltömődtek, vagy nincs elegendő víz a hengerek hűtéséhez). 4) A tekercsek helytelen csiszolása.	1) Töltse fel az állványt, ossza el újra a tömörítést a befejező állványcsoportban. 2) Cserélje ki a tekercseket csökkentett domború vagy megnövelt domború tekercsekre, válassza ki a megfelelő profilt. 3) Tisztítsa meg az eltömődött fúvókákat, növelje a víz mennyiségét a tekercsek hűtéséhez. 4) A tekercseket megfelelően darálja le.
6	Ujjlenyomat-rács	A felületen időszakosan ismétlődő, háló alakú kiemelkedések, amelyeket úgy alakítanak ki, hogy a hengerelt lemezt vagy szalagot a kopott tekercsek repedéseibe nyomják.	Háló alakú mélyedések megjelenése a tekercs felületén a következő okok miatt: 1) Nagy mennyiségű hengerelt vékony fém. 2) Kimerült fehérített rétegű tekercsek használata. 3) A rendsorok javában járnak, amikor csíkok ragadnak beléjük. 4) A görgős hűtőkollektorok eltömődött fúvókái. 5) Nincs elegendő víz a tekercsek hűtéséhez.	1) Időben történő átrakodás. 2) Időben történő átrakodás. 3) Ne hagyja, hogy az átrakodás elakadjon. 4) Időben ellenőrizze és tisztítsa meg a kollektort. 5) Növelje a víz mennyiségét.
7	Hengerelt mérleg	Felületi hiba, amely a deformáció során a fém felületébe nyomott vízkő maradványok zárványai formájában jelentkezik.	1) A födémek fűtési rendszerének megsértése módszeres kemencékben. 2) Eltömődött vízkőoldó fúvókák. 3) Állványtekercsek gyártása. 4) Magas vagy elégtelen csökkentés a durva vízkőtörőben.	1) Ne sértse meg a fűtési technológiát. 2) A fúvókák időben történő ellenőrzése és tisztítása. 3) A tekercsek időben történő átadása. 4) Használja az optimális tömörítési módot a skálamegszakítóban.
8	Tekerjük hajtásokkal	Tekercs alakú hiba, amelyben a szalag fordulatainak bizonyos helyein redők keletkeztek a szalag jelenléte miatt.	1) Inkonzisztencia a tekercselési sebesség módban. 2) A csévélő húzógörgőinek torzulása. 3) A szalag dobozossága.	1) Állítsa be a csévélőt a sebességnek megfelelően. 2) Állítsa fel a húzógörgőket. 3) Távolítsa el a dobozosságot.
sarló alakú vagy dobozos.
9	Hiba a széleken	A hengerlési technológia megsértése miatt keletkezett lemez és szalag felületi hibája fémszakadás formájában az oldalsó éleken vagy a szalag más részén, valamint a hengerlési technológia megsértése miatt, valamint a hengerlés következtében csökkent rugalmasságú fém hengerlésekor. olvasztási technológia.	1) a födémek hengerlés előtti fűtési feltételeinek megsértése. 2) Túlzott összenyomás gördülés közben. 3) Hengerlés szabad szélesítéssel az oldalélek összenyomása nélkül. 4) Fém hengerlése nagyon hideg élekkel. 5) Fém hengerlése alacsony technológiai plaszticitással.	1) Ne sértse meg a fűtési módokat. 2) Ossza el egyenletesen a kompressziót a ketrecek között. 3) Ne engedje, hogy laza tágulás esetén gördüljön. 4) A malomsor vízellátásának szabályozásával akadályozza meg a szélek túlhűtését.
10	Fajta- vékonyság	Az alakeltérés, amelyet a fémtermékek vagy elemeinek egyenetlen vastagsága jellemez szélességben vagy hosszban.	1) A födém egyenetlen melegítése. 2) Gördülő tekercsek gyártása. 3) Helytelenül kiválasztott gördülési sebesség mód az állványok befejező csoportjában. 4) A munkahengerek ferdesége.	1) Ne sértse meg a megállapított födémfűtési módokat. 2) A tekercsek időben történő átadása. 3) Az állványok sebességének megfelelő beállítása. 4) Szüntesse meg a tekercs eltolódását.
11	Bolyhos ny tekercs	A tekercs alakjának hibája lazán feltekert szalag formájában.	1) A kihűlt csíkok feltekerése. 2) Fordított bolyhosodás, amikor „harapja” a dob tekercsét. 3) Elégtelen szalagfeszesség tekercselés közben. 4) Nem megfelelő vízelzárás a lamináris zuhanyzónában.	1) Kerülje el a csévélők vészleállítását. 2) Állítsa be megfelelően a csévélőket. 3) Válassza ki a csévélődob és a szalag optimális fordulatszám-arányát. 4) Állítsa be a vízlezárást.
12	Szüneteken keresztül	Egyenetlen vastagságú szalag deformációja során kialakuló átmenő szakadások formájában fellépő felületi hiba.	1) Morzsa a munkatekercseken. 2) Idegen tárgy ütközik a szalaggal hengerlés közben. 3) Mély filmek vagy üregek jelenléte a szalagban, amelyek hengerlés közben folytonossági zavarokat okoznak.	1) Figyelje a vízellátást a tekercsek hűtéséhez, hogy elkerülje a morzsákat. 2) Kerülje el az idegen tárgyak jelenlétét a gördülősoron. 3) Nem szüntethető meg.
4) Guruló 2 fázisú zónában. 5) Fém hengerlése alacsony plaszticitású technológiával.	4) Vegye figyelembe a gördülési hőmérsékleti viszonyokat. 5) Az olvasztás során tartsa fenn az acél kémiai összetételét, betartva a szükséges Mn és S arányt.
13	Sink-behúzás	Egy szalag felületi hibája egyetlen bemélyedés formájában, amely akkor keletkezik, amikor egy behengerelt idegen részecske kiesik vagy maratott.	1) Leválasztás a film felületéről. 2) Idegen részecskék bejutása a szalag felületére hengerlés közben.	1) Az acélolvasztás és -öntés technológiájának, a födémleválasztási technológiának való megfelelés. 2) A támasztó megerősítése és a vezetővonalak állapotának figyelemmel kísérése.
14	Napnyugta	Felületi hiba hengerelt hosszirányú kiemelkedés formájában.	1) Durva lehúzónyomokkal rendelkező födém hengerlése. 2) A felületen mély nyomokat tartalmazó tekercsek gördítése. 3) A tekercs a tekercshenger nem működő területére kerül.	1) Kövesse a födémleválasztási technológiát. 2) Figyelje meg a görgős asztalok ketreceinek és görgőinek vezetékezésének állapotát. 3) Győződjön meg a függőleges tekercsek és a vezetőrudak megfelelő beállításáról.
15	Szélehajtás	Élhiba a szalag szélének helyi gyűrődése vagy a tekercs egyes kiálló fordulatai formájában.	1) A szalag erős összenyomása vezetővonalzókkal. 2) A szalag ferde feladata a vezetővonalzókba. 3) Rossz minőségű tekercselésű tekercsek felszedésekor darufogóval. 4) Rossz minőségű tekercselésű tekercsek tárolásakor.	1) Helyesen állítsa be a vonalzók közötti rést. 2) Ne engedje, hogy a tekercs félhold alakú legyen a szalag elülső és hátsó végén. 3) A rossz minőségű tekercselésű tekercseket egy szinten kell tárolni.
16	Gyűrött tekercs (a felcsévélő résznél és a fektetőtérben kapjuk)	A tekercs kerek alakja miatt torzul, akkor keletkezik, ha a tekercsek fektetési vagy szállítási feltételeit megsértik.	1) A tekercs hőmérsékleti rendszerének megsértése. 2) Növelje a tekercs billentőről való eltávolításának idejét. 3) Roll esés. 4) Tekercszúzás más görgők által a szállítószalagon vagy a forgótányéron.	1) Vegye figyelembe a tekercselés hőmérsékleti feltételeit. 2) A csévélők működési ciklusának betartása. 3) Ne engedje, hogy a tekercsek leesjenek. 4) Állítsa le a tekercselést, hogy elkerülje a tekercs elakadását a szállítószalagon vagy a forgótányéron.

Következtetés

Ebben a munkában az 1250´2.5 vékonyacéllemez gyártását vizsgáltuk. Célja és minőségi szabályozási követelményei.

Ábrázolták a 2000-es szélessávú malom sor berendezéseinek elrendezését Megvizsgáltuk a 1250´2.5 szélessávú melegen hengerelt acéllemez gyártás technológiai folyamatát és jellemzőit.

Leírtuk a lehetséges hibák típusait, előfordulásuk okait és a hibaelhárítás módszereit.

Bibliográfia

Autóacél és vékony lemez. M.A. Benyakovsky, V.A. Maslennikov.- Ch: Cserepovets 2007. 635s.

Széles szalagok meleghengerlése. V.N. Khloponin, P.I. Polukhin.- M: Kohászat 1991. 198 p.

Gördülőműhelyek tervezésének alapjai. V.S. Zaicev. Tankönyv egyetemek számára. M.: Kohászat, 1987. 336 p.

Gördülő gyártás. 3. kiadás P.I. Polukhin, N.M. Fedosov, A.A. Koroljov. M., "Kohászat", 1982. 696 pp.

Gördülő gyártástechnológia 2 könyvben. 2. könyv. Útmutató. M.A. Benyakovsky, K.N. Bogoyavlensky, A. N. Vitkin - M: Kohászat 1991. 423 pp.

Malmok és technológia acéllemez hengerléséhez. N.V. Litovcsenko.- M: Kohászat 1979. 272s.

Technológiai utasítások. TI 101.P-GL10-374-2004. A szalagok meleghengerlése 2000-es meleghengerműben.

GOST 1050 – 88 Hosszú hengerelt termékek, kalibrált, speciális felületkezeléssel, kiváló minőségű szén szerkezeti acélból. Általános műszaki feltételek.

GOST 16523 – 89 Hengerelt vékonylemez szénacél kiváló minőségű és normál minőségű általános használatra. Műszaki feltételek.

GOST 19903 – 74 Melegen hengerelt acéllemez. Választék.