Walzen von Metall in Vor- und Endgruppen von Gerüsten. Plattenwalzanlagen

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MINISTERIUM FÜR BILDUNG UND WISSENSCHAFT DER RUSSISCHEN FÖDERATION

BUNDESHAUSHALTSPLAN BILDUNGSEINRICHTUNG FÜR HOCHBERUFLICHE BILDUNG

„STAATLICHE TECHNISCHE UNIVERSITÄT MAGNITOGORSK, BENANNT NACH G.I. NOSOV"

ABTEILUNG FÜR MATERIALVERARBEITUNGSTECHNOLOGIEN

PRAXISBERICHT

PRODUKTIONSTECHNOLOGIE IM WERK G/P 2000

Magnitogorsk

Einführung

1.3 Produktionstechnologie

2.2 Bandbreitenmessung

2.3 Systembeschreibung

2.6 Überprüfung des Zählers

2.7 Krümmungsoption

Liste der verwendeten Literatur

Einführung

Ziel des Projekts ist die Steigerung der Produktqualität durch die Einführung des stereoskopischen Breitenmessgeräts DigiScan XD4000 im Warmwalzwerk 2000 des Walzwerks Nr. 10 der OJSC MMK.

Die moderne Entwicklung der Walzstahlproduktion zielt darauf ab, Energiekosten und Metallverluste zu senken und die Qualität von Metallprodukten zu verbessern. Die betrachteten Arbeiten werden die Genauigkeit der Ergebnisse der Überwachung der Eigenschaften von warmgewalztem Stahl verbessern. Dadurch wird die Zahl der fälschlicherweise als geeignet zertifizierten Produkte reduziert, was zu einer Reduzierung der Produktionskosten in der gesamten Technologiekette und der Metallverluste durch die Umstellung auf nicht konforme Produkte führt.

Durch die vorgeschlagenen Maßnahmen im Werk 2000 wird eine Verbesserung der Zuverlässigkeit der Qualitätskontrolle von Walzprodukten erwartet. Dies wiederum führt zu einer Verringerung der Wahrscheinlichkeit des Versands fälschlicherweise passender Produkte und der Annahme fehlerhafter Walzprodukte. Eine Verbesserung der Qualitätskontrolle der Werkstattprodukte wird sich auch positiv auf die technischen und wirtschaftlichen Kennzahlen der verkauften Werkstattprodukte auswirken.

Die geplante Veranstaltung wird nicht nur die Überwachung der Qualität von Walzprodukten ermöglichen, sondern auch zur weiteren Verbesserung der Walzwerksverwaltungsmethoden beitragen.

1. Produktionstechnologie im Werk g/p 2000 OJSC MMK

Das Breitband-Warmwalzwerk 2000 der Blechwalzerei Nr. 10 der OJSC MMK, angrenzend an die Stranggussabteilung der Konverterwerkstatt, ist für das Warmwalzen von Stahlblech ausgelegt.

1.1 Kurzbeschreibung der Haupt- und Zusatzausrüstung

Das Breitband-Warmwalzwerk 2000 besteht aus:

Ladebereich;

Heizofenbereich;

Grobgerüstgruppe;

Zwischenrollenbahn;

Abschlussgruppe von Ständen;

Mühlenerntelinie.

Eine detaillierte Anordnung der Ausrüstung in der Mühlenlinie ist in Abbildung 1.1 dargestellt.

Ladebereich besteht aus einem Plattenlager (SSC), einem Beladerolltisch, drei Hubtischen, Tischen mit Pushern, drei Transferwagen und zwei Waagen. Heizofenbereich besteht aus drei Heizöfen vom Methodentyp, einem Beschickungsrollgang vor jedem Ofen, einem Aufnahmerollgang nach den Öfen, Brammenschiebern gegen die Öfen und Brammenaufnahmen von den Öfen. Schruppgerüstgruppe umfasst einen vertikalen Entkalker (VOL), einen horizontalen „DUO“-Ständer und fünf universelle „Quarto“-Ständer, wobei die letzten drei Ständer zu einer durchgehenden Gruppe zusammengefasst sind. In jedem Käfig wird nur ein Durchgang durchgeführt. Zwischenrollentisch Ausgestattet mit Hitzeschilden vom Typ Encopanel und einer Tasche zum Schneiden von Hinterschneidungen.

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Fertiggerüstgruppe umfasst eine fliegende Schere, eine Endwalzen-Entzunderungsmaschine, sieben Quartogerüste (7 - 13), ausgestattet mit hydraulischen Druckgeräten. Alle Gerüstzwischenräume sind mit Vorrichtungen zur beschleunigten Abkühlung des Walzbandes ausgestattet.

Erntelinie Enthält zwei Abschnitte von Wicklern. An jedem Standort gibt es eine Gruppe von Haspeln (in der ersten Gruppe - 3 Haspeln, in der zweiten Gruppe - 2 Haspeln), eine Auslaufrollenbahn mit zwei Duschvorrichtungen vor jeder Gruppe sowie Abstreiferwagen, Liner, Empfänger und Transportrollenbahnen mit Hub- und Drehtischen, sowie zwei Waagen und eine Rollenwirkmaschine an der ersten Wicklergruppe.

1.2 Grundanforderungen an Fertigprodukte und Werkstücke

Sortiment an Fertigprodukten der Mühle

Das Breitband-Warmwalzwerk (SHSGP) 2000 ist für die Herstellung von Bändern aus Kohlenstoff- und niedriglegierten Stahlsorten, gewalzt zu Rollen mit einem Gewicht von 7 bis 43,3 Tonnen, in den folgenden Standardgrößen ausgelegt:

Dicke, mm - von 1,2 bis 16,0

Breite, mm - von 700 bis 1830.

Der Größenbereich der Mühle ist in Tabelle 1.1 dargestellt.

Zulässige Abweichungen in Dicke und Breite sowie Mietanforderungen müssen den Anforderungen von GOST 19903-90 und den Kundenspezifikationen entsprechen.

Tabelle 1.1 – Größenbereich der Streifen SHSGP 2000 gemäß GOST 19903-90

Das Sortiment des Breitband-Warmwalzwerks 2000 nach Sorten- und Größenzusammensetzung ist in Tabelle 1.2 dargestellt.

Tabelle 1.2 – ShSGP 2000-Sortiment nach Marke und Größenzusammensetzung

Stahlsorte	Regulatorische und technische Dokumentation	Rollendicke, mm	Streifendicke, mm

St 1 - 3kp, ps SAE 1006, 1008, 1009, 1010, 1012, 1015, 1017, 1019, 1020, 1021, 1022, 1023, 1025
St. 1- 3sp, St. 3Gsp
08 - 20 kp, ps, sp, 25	4041, 1577, 16523 alle Spezifikationen LPC-4 und 7

St1 - 3kp, ps 08 - 20kp, ps
St1 - 3sp, 08 - 20	für LPC-5 und 8
St 1 - 3kp, ps SAE 1006, 1008, 1009, 1010, 1012, 1015, 1017, 1019, 1020
St. 1- 3sp, St. 3Gsp
08 - 20 kp, ps, sp, 25	4041, 1577, 16523 alle Spezifikationen LPC-4 und 7

10 HNDP, 10HDP
30G, 65G, 7ХНМ,
08ps, 08kp, 08yu	zum Rollen
	mit Verzinkung
45,50 (analog 12GS, 17GS)	14 -101-364 - 98
St50-2, St52-3 (analog zu 14G2, 15GS)
300W (analog 14G2)
	Relaisstahl
0402D, 0403D, 0404D	Transformatorstahl

Walzprodukte werden in Blechform hergestellt und sind für die Herstellung längsnahtgeschweißter Rohre bestimmt. Qualitätsanforderungen sind in der TU 14-1-1950-2004 festgelegt. Produkte Messgerät Ausrüstung Mühle

Die Lieferung der Bleche erfolgt in bestimmten gemessenen Längen in Nenndicken gemäß Tabelle 1.3. Die Dicke, Breite und Länge der Platten sind in der Bestellung angegeben. Nach Vereinbarung zwischen Hersteller und Verbraucher ist es möglich, Platten in anderen Stärken zu liefern.

Tabelle 1.3 – Nennzugfestigkeit und Dicke von Walzprodukten

Kraftkurs	Zugfestigkeit, N/mm 2, (nicht weniger)	Blechdicke für Rohre mit Außendurchmesser, mm

		7,0; 8,0; 9,0 10,0; 11,0; 12,0; 12,5; 14,0; 15,6; 16,0	9,0; 10,0; 10,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 17,5	11,0; 12,0; 12,5; 13,0; 14,0; 14,3; 14,5; 15,2; 16,0

Maximale Abweichungen der Blechdicke entsprechen den Anforderungen von GOST 19903 für eine erhöhte Walzgenauigkeit. Nach Vereinbarung zwischen Hersteller und Verbraucher dürfen Bleche mit normaler Walzgenauigkeit hergestellt werden. Maximale Abweichungen in der Länge und Breite der Platten entsprechen GOST 19903. Die Halbmondform der Platten sollte 1 mm pro 1 m Länge oder 12 mm pro 12 m Länge nicht überschreiten. Die Abweichung von der Ebenheit pro 1 m Plattenlänge darf nicht überschritten werden erfüllen die Standards für verbesserte Ebenheit gemäß GOST 19903. Nach Vereinbarung zwischen Hersteller und Verbraucher ist es erlaubt, Platten mit normaler Ebenheit gemäß GOST 19903 herzustellen.

Grundanforderungen an Werkstücke

Stranggegossene Brammen aus dem CCC mit den folgenden Eigenschaften werden als Ausgangsbarren im Werk 2000 verwendet :

Dicke, mm - 250

Breite, mm - von 750 bis 1850

Länge, m - von 4,8 bis 12

Gewicht, t - von 7 bis 43,3.

Darüber hinaus kann das Werk auch offenherdgewalzte Brammen mit Eigenschaften gemäß OST 14-16-17-90 walzen.

Die Verwendung von Brammen als Ausgangsmaterial hat den Vorteil einer gleichmäßigeren Erwärmung und einer effektiveren Kontrolle der Walztemperatur, einer höheren Produktivität des Walzwerks sowie einer hohen Qualität der Oberfläche und der mechanischen Eigenschaften der fertigen Bänder.

Um eine hohe Qualität der Endprodukte zu gewährleisten, müssen die Platten STP 101-98-96 entsprechen, einschließlich Toleranzen für geometrische Abmessungen:

Dicke, mm - +10; - 5;

Breite, % - ± 1;

Länge, m - ± 60 (für Platten bis 9 m Länge);

± 100 (für Platten länger als 9 m);

Rhombizität (Diagonalenunterschied), mm - nicht mehr als 10;

Halbmond (Krümmung in der Breite), mm/l.m – nicht mehr als 10 mm pro 1 m Werkstücklänge;

Nichtebenheit, mm/lm – nicht mehr als 20 mm pro 1 m Werkstücklänge.

Anforderungen an die Qualität von Platten dürfen keine Längs-, Quer- und Maschenrisse, Bänder, Blasen, Durchbiegungen, Schlackeneinschlüsse und Einschlüsse auf der Oberfläche der Platten zulassen.

Das Aussehen und die Anzahl der Fehler in gegossenen Brammen werden durch die Gießbedingungen, die chemische Zusammensetzung des zu gießenden Stahls, die technologischen Bedingungen des Schmelzens, die geometrischen Abmessungen des Brammenquerschnitts sowie die Konstruktion und den Zustand der Ausrüstung bestimmt der Stranggießanlage (Stranggießmaschine) usw.

Die Technologie zur Erkennung von Oberflächenfehlern in Stranggussbrammen, deren selektive Reinigung und Lieferung an das Warmwalzwerk 2000 erfolgt gemäß den technologischen Anweisungen TI-101-ST-KKTs-10-95. Platten, die in Form und Größe nicht den Anforderungen von STP 101-98-96 und OST 14-16-17-90 entsprechen, werden nicht Ladevorrichtungen zugeführt und unterliegen keiner Bepflanzung.

1.3 Produktionstechnologie

Jede Charge (Charge) von Brammen wird vor dem Einlegen in den Ofen mit einem Zertifikat (Rechnung) ausgestattet, in dem die Chargennummer, die Stahlsorte, die Abmessungen der Brammen, ihre Menge, die Gesamtmasse des gelieferten Metalls usw. angegeben sind Zweck der Streifen und ggf. zusätzliche Anforderungen gemäß Norm, sowie die Art Posada (kalt oder heiß).

Die Metallzufuhr zur Laderollenbahn erfolgt auf zwei Arten: „Transit“, also entlang der Rollenbahn direkt vom CCC und über Ladewagen.

Beim Zuführen von Metall durch Ladewagen kontrolliert der Bediener die korrekte Platzierung der Platten: Die Platten müssen gleichmäßig verlegt werden, ohne sich von den Wagen zu lösen, ihre freie Entnahme durch den Hubtisch muss gewährleistet sein und ein Herunterfallen muss ausgeschlossen sein.

Bei Beschickungsrollenbahnen wird jede Bramme gewogen und das Gewicht automatisch in den Computer eingegeben. Nach dem Wiegen auf der Waage gilt die Bramme als in die Mühle übernommen.

Das Erhitzen der Brammen vor dem Walzen auf einem Breitbandwalzwerk 2000 erfolgt in methodischen Öfen mit Hubbalken. Sie sorgen für eine Erwärmung des Metalls auf eine Temperatur von 1250 - 1300 °C. Die Brammen werden ausschließlich schwimmend und gleichmäßig über die Öfen verteilt in die Heizöfen geladen.

Vor dem Einlegen der Brammen in den Ofen werden mit speziellen Vorrichtungen (Bürsten) Schlacke, Zunder und andere Gegenstände, die die gleichmäßige Erwärmung der Brammen beeinträchtigen, von der Metalloberfläche entfernt.

Die Plattenpflanzung wird je nach Temperatur in heiß (die Temperatur der Platten beträgt mehr als 500 °C) und kalt (die Temperatur der Platten beträgt bis zu 500 °C) unterteilt.

Die Brammen werden je nach Länge im Automatikbetrieb wie folgt in den Ofen eingelegt:

Länge 4670 - 6000 mm - zweireihig;

Länge 7870, 8370, 8470, 8730 - 9870 mm - versetzt:

Länge 11000 - 12000 mm - einreihig.

Wenn die Brammen falsch im Ofen liegen (die Brammen werden beim Durchlauf durch den Ofen zur Seite verschoben), wird die Bepflanzung sofort gestoppt und es werden Korrekturmaßnahmen eingeleitet.

Die Heizart des Metalls in den Heizöfen des Werks 2000 ist in den technologischen Anweisungen für die Öfen angegeben. Abhängig von der Stahlgruppe und -sorte werden die Mindestaufheizzeit für Brammen bei Kalt- oder Heißlandung und die Aufheiztemperatur der Brammen bestimmt.

Die Entnahme der Brammen aus den Öfen erfolgt unter strikter Einhaltung der Landeetikette und der technologischen Anweisungen für die Öfen.

Auf eine vorgegebene Temperatur erhitzte Brammen werden aus dem Ofen entnommen und über eine Rollenbahn zur Vorgerüstgruppe transportiert.

Die erste Zerkleinerung erfolgt in einem vertikalen Grobentzunderer (VOL), der sich vor den Vorgerüsten befindet. Während dieser Kompression wird die Breite der Rolle kalibriert und die Zunder auf der Oberfläche gebrochen. Anschließend wird die Walze in den restlichen Gerüsten der Vorwalzgruppe (Nr. 1 – 6) gebördelt. Die Gesamtreduzierung der Vorgerüste beträgt 80 - 90 % der Reduzierung im Walzwerk, die private Reduzierung der Gerüste beträgt bis zu 40 %.

Vom VOL aus gelangt die Bramme in das horizontale „DUO“-Gerüst und dann nacheinander in die Gerüste Nr. 2, 3, 4, 5, 6. „DUO“-Gerüste Nr. 2, 3 verfügen über Hauptantriebe mit Motoren mit konstanter Drehzahl (synchron).

Die Gerüste Nr. 4, 5, 6 sind zu einer durchgehenden Untergruppe zusammengefasst, wobei auf einen gleichmäßigen Rollbetrieb (ohne Stützung oder Spannung) zu achten ist, um eine erhöhte Belastung der Walzen und Gerüstantriebe zu vermeiden. Vertikalständer arbeiten mit einer linearen Geschwindigkeit, die der Geschwindigkeit des nachfolgenden Horizontalständers mit Kompressionskorrektur entspricht.

Die Rollenbahngeschwindigkeiten werden mit den Roll- und Regelgeschwindigkeiten abhängig von der Rollposition synchronisiert.

Walzgerüste sind mit metallischen Drucksensoren an den Walzen (Meldungen) ausgestattet. In der Walzlinie installierte Fotorelais überwachen den Fortschritt des Walzbandes. Um die Temperatur des Walzprodukts zu messen, sind in der Walzlinie hinter Gerüst Nr. 2 und am Ausgang der Vorwalzgruppe Pyrometer installiert. Die Temperatur des Bandes beträgt nach dem 2. Gerüst 1100 - 1200 °C, nach Verlassen des 6. Gerüsts 1000 - 1100 °C. Die Walzgeschwindigkeit in den Gerüsten beträgt 5,0 m/s.

Nach der Vorwalzgruppe wird die Walze über den Zwischenrollgang zur Fertiggerüstgruppe bewegt, wo sich das gewalzte Band gleichzeitig in mehreren Gerüsten befindet.

Die Zwischenrollenbahn ist mit einem Hitzeschild vom Typ Encopanel, einer Tasche zum Schneiden von Hinterschnitten und einem Hinterschnittschieber ausgestattet.

Um die Walztemperatur aufrechtzuerhalten und den Unterschied zwischen Bandkopf und Bandende zu verringern, werden Wärmeschirme vom Typ Encopanel verwendet.

In Fällen, in denen das Band in der Endbearbeitungsgruppe oder in den Wicklern stecken bleibt, kollidiert das in der Lücke verbleibende abgerollte Band in der Tasche zum Schneiden der Unterrollen. (Untergewalzt – eine in einem oder mehreren Gerüsten der Vorwalzgruppe gewalzte Bramme).

Die Enden des in der Vorgerüstgruppe erhaltenen Walzguts weisen im Vergleich zu seiner Hauptlänge eine unregelmäßige Form, eine geringere Dicke und eine niedrigere Temperatur auf.

Um solche Phänomene zu vermeiden und das Walzgut besser von den Wölfen erfassen zu können, werden vor der Fertiggerüstgruppe fliegende Scheren installiert, um die Enden des Walzguts abzuschneiden.

Die Geschwindigkeit der Bandbewegung beim Schneiden mit der fliegenden Schere beträgt am hinteren Ende 0,4 – 2 m/s, am vorderen Ende 0,6 – 1,5 m/s.

Während des Transports des Walzprodukts entlang der Zwischenrollenbahn bildet sich auf seiner Oberfläche eine Schicht aus Sekundärzunder (Luft), die im Endzunderbrecher aufgebrochen wird.

Die Gesamtreduzierung in der Fertiggerüstgruppe beträgt 10 - 20 % der Gesamtreduzierung für das gesamte Walzwerk. Die aufgebrachten Kompressionen werden vom ersten bis zum letzten Stand sukzessive reduziert.

Um die Genauigkeit der in der Fertiggerüstgruppe gewalzten Bänder zu verbessern, ist das Walzwerk mit einem lokalen System zur automatischen Steuerung von Dicke (SART), Querschnitt und Form des Bandes, Spannung (SARN) und Temperatur am Ende ausgestattet Walzen, das als Teil des automatisierten Prozessleitsystems des Walzwerks und der Werkstatt arbeitet.

Um den Prozess zu stabilisieren, wird in der Fertiggruppe mit minimal gewählter Zwischengerüstspannung gewalzt, um den Einfluss der Spannung auf die Verzerrung des Querprofils des Bandes in den Gerüstzwischenräumen zu eliminieren. Die Bandspannung wird als technologischer Faktor genutzt, der die Stabilität des Walzprozesses und die Position des Bandes auf dem Walzwerk gewährleistet

Eine notwendige Voraussetzung für die Stabilisierung des Walzens in einer kontinuierlichen Gruppe ist die Konstanz der zweiten Metallvolumina in den Gerüsten, die unter Berücksichtigung der praktisch konstanten Bandbreite in allen Gerüsten wie folgt geschrieben werden kann:

Wo H - Banddicke;

v - Rollgeschwindigkeit.

Es ist möglich, dass die Fertiggruppe mit ein bis zwei Gerüsten außerhalb des Walzprozesses arbeitet. Die Temperatur der Bänder hinter dem 13. Gerüst beträgt 750 – 950 °C. Die Walzgeschwindigkeit in den Fertiggerüsten beträgt 18 – 20 m/s.

Um die notwendigen mechanischen Eigenschaften des Metalls zu gewährleisten und die Temperaturbedingungen für das Aufwickeln aufrechtzuerhalten, werden die Bänder mit Wasser über Duschsysteme gekühlt, die sich auf dem Auslaufrollgang vor der ersten und vor der zweiten Haspelgruppe befinden.

Die Bänder werden je nach Stahlsorte und Verwendungszweck entsprechend den entsprechenden Modi einer Kühlung unterzogen.

Die im Walzwerk gewalzten Bänder werden mit Haspeln der ersten und zweiten Gruppe (abhängig von der Dicke des aufzuwickelnden Bandes) zu Rollen mit einem Durchmesser von bis zu 2500 mm aufgewickelt.

Die Temperatur des Bandes beim Aufwickeln sollte 500 – 750 °C betragen. Die maximale Bandwickelgeschwindigkeit beträgt 21 m/s, die Füllgeschwindigkeit 12,5 m/s. Das Aufwickeln der Bänder zu Rollen im Warmwalzwerk 2000 erfolgt differenziell: Auf den Haspeln der ersten Gruppe (Nr. 1 – 3) werden Bänder mit einer Dicke von 1,2 – 3,0 mm angenommen, auf den Haspeln der zweiten Gruppe (Nr. 4, 5) Es werden Streifen mit einer Dicke von 2,8 - 16,0 mm akzeptiert. Auf Wicklern der 1. Gruppe dürfen auch Streifen bis 4 mm, auf der 2. Gruppe ab 2 mm gewickelt werden. Die Wicklersteuerung erfolgt sowohl manuell als auch automatisch.

Das Aufwickeln der gekühlten Bänder sollte auf den letzten Wicklern in jeder der beiden Gruppen Nr. 3 und 5 erfolgen.

Die auf der ersten Wicklergruppe zu einer Rolle gewickelten Streifen werden mit einer Rollenstrickmaschine abgebunden und gewogen. Zum Binden von Rollen wird Verpackungsband mit einem Querschnitt von 0,8 x 31 mm gemäß STP-101-128-97 verwendet. Nach dem Wiegen bewegen sich die Rollen über Förderbänder zum Hub-Dreh-Tisch und weiter über das Förderband bis zu der Stelle, an der die Rollen unbedingt mit folgenden Informationen gekennzeichnet werden:

Rollenanzahl und Gesamtanzahl der Rollen im Schmelzansatz;

Chargennummer;

Stahlsorte;

Streifengröße (Dicke, Breite);

Versandrichtung;

Gleichzeitig unterliegen die Rollen einer entsprechenden Transport- und technologischen Ladungsverarbeitung und Informationsunterstützung.

1.4 Mängel bei der Herstellung warmgewalzter Coils in LPC Nr. 10

Die typischsten Produktfehler und Methoden zu deren Beseitigung sind in Tabelle 1.4 aufgeführt.

Tabelle 1.4 – Mängel in der Mühle 2000 LPC 10

	Definition	Ursache des Auftretens	Methoden zur Beseitigung von Mängeln
	Unvollendetes Walzen von Brammen, Barren, Vorblöcken und Knüppeln	1) Walzen einer nicht ausreichend erhitzten Bramme, Notstopp der Anlage, festsitzende Bänder auf der Walzstraße.	1) Befolgen Sie die Technologie des Erhitzens und Walzens von Metall und überwachen Sie die Funktionsfähigkeit der Ausrüstung.
	Nicht spezifizierte Platte zum Walzen	1) Verformung von Brammen in Öfen aufgrund einer Verletzung des Heizregimes, eines falschen Sitzmusters. 2) Falscher Sitz der Platten.	1) Beachten Sie das Pflanzschema und die Heizarten der Platten. Vermeiden Sie unsachgemäßen Sitz der Platten.
Sichel	Biegen der Form, bei dem die Kanten des Blechs oder Streifens in der horizontalen Ebene die Form eines Bogens haben	1) Verformung der horizontalen Rollen der Gerüste. 2) Große Konvexität des Arbeitswalzenballens aufgrund falscher Profilierung.	1) Richtige Einstellung der Ständer. 2) Richtige Auswahl der Profilierung, Organisation einer ausreichenden Kühlung der Walzen und Reinigung der Kühlkollektoren.
Welligkeit	Abweichung von der Ebenheit, bei der die Oberfläche eines Metallprodukts oder seiner einzelnen Teile das Aussehen abwechselnder Konvexitäten und Konkavitäten aufweist.	1) Zu starke Kompression in den Gerüsten, ungleichmäßige Kompression über die Bandbreite. 2) Verschlechterung der Walzen aufgrund der Nichteinhaltung der Walzreihenfolge.	1) Entladen oder justieren Sie die Käfige. 2) Übertragen Sie die Walzen und planen Sie das Walzen im Walzwerk ordnungsgemäß.
	Ein Oberflächenfehler in Form einer Rille ohne hervorstehende Kanten mit abgerundetem oder flachem Boden.	1) Nicht funktionierende Rollen des Auslaufrollgangs, falsch installierte Verkabelungsanschlüsse.	1) Stellen Sie die richtige Höhe der Platten, Lineale und Verkabelungsanschlüsse ein und überwachen Sie den Zustand der Rollenbahnen.
Boxhaftigkeit	Unebenheit in Form einer lokalen Biegung des Blechs in Querrichtung, die aus einer ungleichmäßigen Verformung über die Breite des Werkstücks resultiert.	1) Unzureichende Kompression in den Käfigen, falscher Kompressionsmodus. 2) Falsche Auswahl der Rollenprofilierung. 3) Ungleichmäßige Kühlung (Erwärmung) des Walzenzylinders (die Düsen der Walzenkühlkollektoren sind verstopft oder es ist nicht genügend Wasser zum Kühlen der Walzen vorhanden). 4) Falscher Schliff der Walzen.	1) Beladen Sie den Ständer und verteilen Sie die Kompression in der fertigen Ständergruppe neu. 2) Ersetzen Sie die Rollen durch Rollen mit verringerter Konvexität oder erhöhter Konkavität des Laufs, wählen Sie das richtige Profil. 3) Verstopfte Düsen reinigen, Wassermenge zur Kühlung der Walzen erhöhen. 4) Mahlen Sie die Rollen richtig.
Fingerabdrücke	Ein Oberflächendefekt in Form sich periodisch wiederholender, maschenförmiger Vorsprünge, die durch das Eindrücken des gewalzten Blechs oder Streifens in die Risse verschlissener Walzen entstehen	Das Auftreten von netzförmigen Vertiefungen auf der Walzenoberfläche hat folgende Gründe: 1) Eine große Menge gewalztes dünnes Metall. 2) Verwendung von Rollen mit erschöpfter gebleichter Schicht. 3) Die Schwaden sind in vollem Gange, wenn Streifen darin stecken bleiben.	1) Rechtzeitiger Umschlag. 2) Rechtzeitiger Umschlag. 3) Vermeiden Sie Staus und rechtzeitiges Umladen.
Eingerollt	Oberflächenfehler in Form von Einschlüssen von Zunderresten, die bei der Verformung in die Metalloberfläche gedrückt werden	1) Verletzung des Heizregimes von Brammen in methodischen Öfen. 2) Verstopfte Entkalkungsdüsen. 3) Herstellung von Standrollen.	1) Verletzen Sie nicht die Heiztechnik. 2) Rechtzeitige Überprüfung und Reinigung der Düsen. 3) Rechtzeitige Rollenübergabe.
Teleskoprolle		1) Halbmondstreifen.	1) Siehe Punkt 3. 2) Rollenwickler einrichten.
Drucke	Ein Oberflächenfehler in Form von Vertiefungen oder Vorsprüngen, die sich über die gesamte Oberfläche oder in einzelnen Bereichen befinden.	1) Bildung von Vertiefungen auf der Oberfläche der Walze (Zugwalze) oder Abbröckeln der Walze (Zugwalze) aus verschiedenen Gründen. Anhaftung von Metallpartikeln an Arbeitswalzen, Zieh- oder Formwalzen. Bei gewalztem Metall wiederholt sich der Defekt regelmäßig entlang der Walzenlänge.	1) Rechtzeitiges Erkennen eines Defekts und Übergabe der Walzen, Antriebswalzen oder Stoppen der Mühle oder des Aufwicklers, um die Walze oder Walzen mit einer Schmirgelscheibe zu reinigen.
Delaminierung	Oberflächenfehler in Form von Rissen an den Kanten und Enden von Blechen und anderen Arten von Walzprodukten, die durch Schrumpffehler im Metall entstehen, innere Brüche durch erhöhte Verunreinigung mit nichtmetallischen Einschlüssen	1) Verstöße gegen die Technologie bei der Stahlherstellung, Vorhandensein von Schrumpffehlern im Metall, innere Brüche, erhöhte Kontamination mit nichtmetallischen Einschlüssen. Wird auch beim Burnout gebildet.	1) Vermeiden Sie Metallausbrennungen in Heizöfen und Technologieverstöße in früheren Phasen.
	Ein Defekt in der Oberfläche eines dünnen Blechs in Form einer teilweise gerollten Falte, die sich entlang der Walzrichtung oder in einem Winkel dazu befindet.	1) Unterschiedlich starke Verformung über die Blechbreite aufgrund falscher Einstellungen der Fertigwalzgerüste.	1) Bauen Sie die Mühle auf.
Mit Falten rollen	Ein Defekt in der Form einer Rolle, bei dem sich aufgrund der kastenförmigen oder sichelförmigen Form in bestimmten Bereichen der Windungen des Streifens Falten gebildet haben.	1) Inkonsistenz im Wickelgeschwindigkeitsmodus. 2) Verformung der Zugwalzen des Wicklers. 3) Kastenförmiger Streifen.	1) Stellen Sie den Wickler entsprechend der Geschwindigkeit ein. 2) Stellen Sie die Zugrollen ein. 3) Beseitigen Sie die Boxigkeit.
An den Rändern sind Ausfransungen.	Ein Defekt in der Oberfläche des Blechs und Bandes in Form von Metallrissen an den Seitenkanten oder an einem anderen Teil des Bandes, der durch einen Verstoß gegen die Walztechnologie sowie beim Walzen von Metall mit verminderter Duktilität entsteht	1) Verletzung der Heizbedingungen für Brammen vor dem Walzen. 2) Übermäßiger Druck beim Rollen. 3) Rollen mit freier Aufweitung ohne Stauchung der Seitenkanten. 4) Walzen von Metall mit stark kalten Kanten. 5) Walzen von Metall mit geringer technologischer Plastizität	1) Heizmodi nicht verletzen. 2) Verteilen Sie die Kompression gleichmäßig auf die Käfige. 3) Rollen mit lockerer Ausdehnung nicht zulassen. 4) Verhindern Sie eine Überkühlung der Kanten, indem Sie die Wasserzufuhr zur Mühlenlinie regulieren. 5) Widersteht Chemikalien. die Zusammensetzung des Stahls beim Schmelzen unter Beachtung des erforderlichen Verhältnisses von Mangan und Schwefel.
Teleskoprolle	Ein Formfehler der Rolle in Form von Vorsprüngen im mittleren oder inneren Teil der Rolle.	1) Halbmondstreifen. 2) Falsche Wicklereinstellung.	1) Siehe Punkt 3. 2) Rollenwickler einrichten.
Variation in der Dicke	Formabweichung, gekennzeichnet durch ungleichmäßige Dicke von Metallprodukten entlang der Breite oder Länge, die über die positiven Grenzen hinausgeht.	1) Ungleichmäßige Erwärmung der Platte. 2) Herstellung von Walzrollen. 3) Falsch gewählter Walzgeschwindigkeitsmodus in der Fertiggerüstgruppe.	2) Rechtzeitige Rollenübergabe. 3) Richtige Einstellung der Geschwindigkeitsständer.
Verformungsfehler	Ein Defekt in Form eines offenen Spalts, der quer oder in einem Winkel zur Richtung der größten Metalldehnung beim Walzen liegt	1) Reduzierte Duktilität des Metalls aufgrund eines Verstoßes gegen die Technologie zum Erhitzen von Brammen vor dem Walzen.	1) Verstoßen Sie nicht gegen die etablierten Brammenheizmodi.
	Abweichung von der angegebenen Breite zu einer kleineren Seite außerhalb der Toleranz	3). Fehler bei der Größenherstellung.	3) Fehler beseitigen.
	Abweichung von der angegebenen Breite in größerer Richtung über die Toleranz hinaus	1) Falsche Einstellung der Vertikalwalzen an der Mühle. 2) Nichteinhaltung des Spannungsregimes zwischen den Ständen einer zusammenhängenden Gruppe. 3) Fehler bei der Herstellung der Größen.	1) Stellen Sie die Rollen richtig ein. 2) Behalten Sie den Bandspannungsmodus bei. 3) Fehler beseitigen.
	Abweichung von der angegebenen Dicke nach unten über die Toleranz hinaus
	Abweichung von der angegebenen Dicke nach oben über die Toleranz hinaus	1) Falsche Einstellung der Arbeitswalzen der Fertiggruppe der Mühle. 2) Ungleichmäßige Erwärmung der Brammen. 3) Walzen der im Walzwerk gehaltenen Bänder.	1) Stellen Sie die Ständer richtig auf. 2) Befolgen Sie die Brammenheiztechnologie. 3) Vermeiden Sie Notstopps beim Rollen.
	Oberflächenfehler bestehend aus einem gerollten Vorsprung	1) Walzen einer Bramme mit groben Abziehspuren. 2) Rollen von Stäben mit tiefen Spuren auf der Oberfläche.	1) Befolgen Sie die Plattenabziehtechnologie. 2) Überwachen Sie den Zustand der Verkabelungsanschlüsse der Käfige und Rollen der Rolltische.
Kantenfaltung	Ein Formfehler in Form lokaler Faltenbildung an der Bandkante oder einzelner hervorstehender Windungen der Rolle.	1) Starkes Zusammendrücken des Streifens mit Führungslinealen. 2) Schräge Aufgabe des Streifens in den Führungslinealen. 3) Beim Aufnehmen von Rollen mit minderwertiger Wicklung mittels Kranzange.	1) Stellen Sie den Abstand zwischen den Linealen richtig ein. 2) Achten Sie darauf, dass die Rolle am vorderen und hinteren Ende des Streifens nicht halbmondförmig wird. 3) Rollen mit minderwertiger Wicklung sollten in einer Etage gelagert werden.
Barren	Ein Oberflächenfehler in Form einer zungenförmigen Ablösung, teilweise mit dem Grundmetall verbunden, der durch das Abrollen oxidierter Spritzer, Spritzer und rauer Unebenheiten der Oberflächen der Barren entsteht, die durch Fehler in der Innenfläche der Form verursacht werden.	1) Ausrollen von Fehlern, Hinterschneidungen, Tiefenreinigungsspuren und groben mechanischen Beschädigungen; kann sich auch durch starken Walzenverschleiß bilden.	1) Überwachung des Zustands der Walzenbeschläge und Führungslinien, Einhaltung der Brammenausbrechtechnik, Übergabe der Walzen beim Aushub.
Flaumrolle	Defekt in Rollenform in Form eines locker aufgewickelten Streifens	1) Aufwickeln der abgekühlten Bänder. 2) Umgekehrtes Auflockern beim „Beißen“ der Rolle auf der Trommel.	1) Vermeiden Sie Notstopps an Wicklern. 2) Stellen Sie die Wickler richtig ein.
		Verletzung des Wicklungstemperaturregimes. Verlängerung der Rollenentfernungszeit vom Kipper Roll-Drop	1) Beachten Sie die Temperaturbedingungen beim Wickeln. 2) Einhaltung des Betriebszyklus der Wickler.
Waschbecken	Ein Defekt in der Oberfläche eines Bandes in Form einer einzelnen Vertiefung, die entsteht, wenn ein eingerollter Fremdkörper herausfällt oder geätzt wird.	1) Delaminierung von der Folienoberfläche. 2) Beim Walzen gelangen Fremdkörper in die Bandoberfläche.	1) Einhaltung der Technologie des Stahlschmelzens und -gießens, Einhaltung der Technologie des Abisolierens von Brammen. 2) Stellen Sie die Funktionsfähigkeit aller hydraulischen Abblasvorrichtungen hinter der Fertiggerüstgruppe und vor den Wicklern sicher.
Rollt	Ein Oberflächenfehler, bei dem es sich um einen Metallbruch handelt, der beim Auswalzen eines Längs- oder Querrisses in einer Bramme, einem Barren oder Gussbarren entsteht	1) Ausrollen eines Längs- oder Querrisses in der Platte aufgrund eines Verstoßes gegen die Metallgusstechnologie.	1) Kann nicht durch Rollen entfernt werden. Verfolgen Sie die Technologie des Stahlschmelzens und -gießens.
Eingerollt Metallpartikel	Defekt an der Blechoberfläche in Form von geschweißten und teilweise gewalzten Metallstücken	1) Anhaften von Spänen beim Walzen oder Ablösen von abgerissenen Bandkanten.	1) Überwachen Sie den Zustand der Kabelanschlüsse und die Installation der vertikalen Rollen entsprechend der Rollebene.
Abgewickelter Streifen	Kaltbänder werden aus verschiedenen Gründen nicht auf einen Wickler aufgewickelt	1) Ausfälle der Wicklerausrüstung, Blockierung der Wickler	1) Vermeiden Sie Ausfälle und Staus.
Granaten aus gefallener Gefangenschaft	Waschbecken in verschiedenen Formen und Größen auf Leisten	1) Walzen von Metall mit einem „Gefangenschaftsfehler“.	1) Vermeiden Sie Verstöße in früheren Phasen.
Leicht	Rollengewicht entspricht nicht den Bestellbedingungen	1) Rollenschnitt auf dem Zwischenrollgang, weil das Band in der Fertiggerüstgruppe oder im Aufwickler stecken bleibt.	1) Vermeiden Sie es, stecken zu bleiben.
Kratzen	Ein Oberflächendefekt, der aus Vertiefungen unregelmäßiger Form und willkürlicher Richtung in Form von glänzenden geraden Linien oder Kratzern besteht	1) Entsteht durch mechanische Beschädigung bei der Lagerung und dem Transport von Rollen durch Kräne.	1) Befolgen Sie die Rollenspeichertechnologie.
	Fehler in Form einer Verformung der runden Form der Rolle	1) Rollenabfall 2) Walzenzerkleinerung durch andere Walzen auf einem Förderband oder auf einem Drehteller oder während der Lagerung	1) Lassen Sie die Rollen nicht herunterfallen. 2) Steuern Sie die Bewegung der Rollen entlang der Auslaufbänder und durch Hub- und Drehtische.

Im Zeitraum ab 1. Januar 2009 bis 31.12.09 Mühle 2000 produzierte 5.534.998,0 Tonnen, wovon 11.606,63 Tonnen fehlerhaft waren. Daten zur Anzahl der Mängel im Werk 2000 finden Sie in Tabelle 1.5.

Tabelle 1.5 – Informationen zu den Ergebnissen der Sortierung fehlerhafter Produkte nach Qualität LPC-10 für 2009

Name des Mangels
gerissener Rand
Welligkeit



Saum wenden
Flaumrolle
Sichel

Leicht
Teleskoprolle
schmal breit

Tabelle 1.6 – Datentabelle zum Erstellen eines Pareto-Diagramms

Fehlertyp	Ablehnung, Tonnen	Anteil der Mängel an allen Produkten, %	Anteil der Mängel je Merkmal an der Gesamtmenge, %	Gesamtanteil, %
dünn, dick, unterschiedlich dick
schmal breit
Teleskoprolle
Leicht

Sichel
Flaumrolle
Saum wenden



Welligkeit
gerissener Rand

Tabelle 1.6 zeigt die Menge fehlerhafter Produkte. Abbildung 1.2 zeigt das Pareto-Diagramm nach Art der Ehe. Das Pareto-Diagramm ist eine einfache und effektive Möglichkeit, die wichtigsten Problempunkte hervorzuheben. Es ermöglicht den Vergleich vieler verschiedener Faktoren und deren Reihenfolge in der Reihenfolge ihrer Wichtigkeit, um den objektiv tatsächlichen Stand der Dinge in einer verständlichen und visuellen Form darzustellen.

Abbildung 1.2 – Pareto-Diagramm nach Fehlerarten im Werk 2000 LPC Nr. 10

Wie aus der Grafik hervorgeht, sollte dem aufgeblähten Defekttyp größte Aufmerksamkeit geschenkt werden: schmal, dick, unterschiedlich dick, weil sein Anteil beträgt 54,66 % der Gesamtzahl der Mängel. Verstöße gegen die Technik führen zu Abweichungen, die zu sogenannten nicht konformen Produkten führen. Die typischsten Produktfehler und Methoden zu deren Beseitigung sind in Tabelle 1.4 aufgeführt. Eine Analyse bestehender Methoden zur Fehlerbeseitigung hat gezeigt, dass das Qualitätskontrollsystem nicht perfekt ist. Das Ishikawa-Ursache-Wirkungs-Diagramm (Abb. 1.3) zeigt alle Faktoren, die die Qualität warmgewalzter Bleche beeinflussen, sowie die Fehler- und Ausschussquote.

Aus dem Ursache-Wirkungs-Diagramm folgt, dass einem Faktor wie Messgeräten größte Aufmerksamkeit geschenkt werden sollte.

Die Modernisierung der Messgeräte wird genauere Messungen der Bandbreite ermöglichen, was wiederum zuverlässige Messwerte und Produktqualitätskontrolle ermöglicht.

Abbildung 1.3 – Ishikawa-Ursache-Wirkungs-Diagramm

2. Modernisierung des Bandbreitenmesssystems im Werk g/p 2000 LPC Nr. 10 der OJSC MMK

In diesem Kapitel wird die Möglichkeit einer Modernisierung des Dicken- und Bandbreitenkontrollsystems im Werk 2000 der OJSC MMK durch die Einführung eines stereoskopischen Breitenmessers erörtert. Dieser Vorschlag wird die Zuverlässigkeit der Qualitätskontrolle erhöhen und Fehler beim Metallwalzen reduzieren.

Das Stereoskopische Breitenmessgerät ist eine hochmoderne technologische Entwicklung zur Messung der Band- oder Blechbreite, die über dem Rollgang von Walzwerken in Warm- oder Kaltwalzwerken installiert wird. Beim Einsatz in den Vorwalzstufen oder am Ausgang des Vorwalzens dient die Eigenemission der IR-Strahlung des Warmbandes als Kontrast zur Breitenbestimmung. An Orten, an denen die Produkttemperatur unter 600 °C liegt, kommt eine zusätzliche Hochfrequenz-Hintergrundbeleuchtung zum Einsatz.

2.1 Trimmoptimierungssystem

Überwachungssystem CV3000 : Mit einer Hochgeschwindigkeits-Matrixkamera werden Bilder vom Anfang und Ende des Werkstücks aufgenommen. Eine Nesting-Erkennungssoftware analysiert das Bild und ermittelt genau das vollständige Profil des Werkstücks. Die optimale Schnittlinie wird von einem Computer anhand der Werkstückform und der Strategiematrix ermittelt. Standardmäßig werden alle Informationen über das Ethernet-Protokoll mit dem Host-Computer ausgetauscht. Das System ist in der Lage, komplexe Diagnosen in Echtzeit durchzuführen. Verschiedene Optionen für Vor- und Reversiergerüste.

SteuersystemSC.3000 : Das Steuerungssystem sorgt dafür, dass das vorbeilaufende Werkstück exakt entlang der optimalen Schnittlinie geschnitten wird.

Daran schließt sich ein Sensor an, der die Geschwindigkeit des Werkstücks misst, das vor der Schere vorbeiläuft. Überwachungssystemübermittelt Informationen über die Trimmlinie Kontrollsystem(Bewegungssensor). Der Bewegungssensor berechnet anhand der Geschwindigkeit und Position des vorbeilaufenden Werkstücks sowie der vorgegebenen Beschleunigungscharakteristik der Schere den genauen Betriebszeitpunkt der Schere. Anschließend überwacht es das Werkstück und passt die Schergeschwindigkeit an (Regelung im geschlossenen Regelkreis), sodass der Schnitt genau entlang der vom Überwachungssystem berechneten Linie erfolgt.

2.2 Bandbreitenmessung

Kompaktes und hochpräzises stereoskopisches Breitenmessgerät für Warmband- und Blechwalzwerke. Dieser Sensor nutzt stereoskopische Geometrie und berechnet die genaue Breite des Bandes, selbst wenn es relativ zur Ebene des Walzwerks vibriert, ansteigt und sich neigt. Der DigiScan XD4000 ist bereit für die Verbindung mit dem Anlagennetzwerk über das Ethernet TCP/IP-Protokoll. Die robuste, wasser- und luftgekühlte Konstruktion aus Aluminiumdruckguss ermöglicht einen reibungslosen Betrieb des Messgeräts in Warmband- und Blechwalzwerken.

Anwendungsdaten – Betriebs- und Leistungsmerkmale sind in den Tabellen 2.1 und 2.2 dargestellt.

Tabelle 2.1 – Leistungsmerkmale des stereoskopischen Messgeräts

Tabelle 2.2 – Betriebsmerkmale

Abbildung 2.1 – Parameter für den Standort der Installation auf der Mühle

Das Installationsdiagramm (Abb. 2.1.) ist typisch. Abhängig von den Bedingungen in der Werkstatt wird es geklärt.

2.3 Systembeschreibung

Das System arbeitet auf einer Client-Server-Architektur. Das Messgerät ist ein Server und stellt Messdaten bereit. Verschiedene Arbeitsplätze (Clients) im Netzwerk können auf Daten zur Anzeige, Aufzeichnung und Zählereinstellung zugreifen.

Das System tauscht mit dem Host-Computer Daten über die aktuelle Breite, Streifenseriennummer usw. aus. Außerdem übermittelt es alle Messwerte an den Leitrechner. Die Datenübertragung erfolgt über das TCP/IP-Protokoll über ein Ethernet-Netzwerk. Der Aufbau des Systems ist in Abbildung 2.2 dargestellt.

Abbildung 2.2 – Systemstruktur

2.4 Technische Eigenschaften des stereoskopischen Messgeräts

Abbildung 2.3 zeigt den stereoskopischen Messkopf DigiScan XD4000.

Abbildung 2.3 – Stereoskopischer Messkopf DigiScan XD4000

Entwickelt, um unter den rauen Umgebungsbedingungen von Warmwalzwerken eine hohe Genauigkeit und Zuverlässigkeit zu erreichen:

Der Messkopf DigiScan XD4000 umfasst 2 hochauflösende Digitalkameras (24096 Pixel – 4096 Graustufenauflösung);

Fortschrittliche Software zur Kantenerkennung bis zu einem halben Pixel;

Hochgeschwindigkeitsverarbeitung bis zu 1000 Bilder pro Sekunde (abhängig von der Bandtemperatur bei Verwendung thermischer Eigenstrahlung);

Diagnosesoftware zur Lösung von Problemen.

Modularer Aufbau:

direkte Anbindung des Sensors an das Ethernet TCP/IP-Netzwerk;

Die auf dem Client-Server-Prinzip basierende Netzwerkarchitektur ermöglicht den gleichzeitigen Zugriff von mehreren Computern aus und das Arbeiten mit unterschiedlichen Programmbildschirmen;

Kommunikation zwischen einer programmierbaren Steuerung und einem Host-Computer.

Einfache Installation, Einstellung und Wartung;

Einfacher und schneller Wechsel, wenn der Sensor ausgetauscht werden muss:

Leichtes und langlebiges Gehäuse – IP66-Standard;

Wasserkühlungs- und Luftblassystem;

Zwei Kabel – 15-poliger I/O-Anschluss und Ethernet.

Die grafische Fensteroberfläche umfasst:

Seriennummer des Streifens, Nennbreite angegeben;

Abweichung von der angegebenen Breite;

Abweichung von der Mittellinie;

Durchschnittliche, minimale und maximale Bandbreiteneinstellungen;

Leistungsverhältnis (Bandlänge zwischen Unter- und Obergrenze im Verhältnis zur Gesamtlänge);

Der Bildschirm ist so konfiguriert, dass er den aktuellen oder aktuellen plus vorherige Balken oder andere Informationen anzeigt;

Möglichkeit der Anzeige beliebiger Spurprofile zum Vergleich (Historienfunktion).

2.5 Aufbau der Anbindung an das Unternehmensnetzwerk

Der DigiScan

Ethernet TCP/IP wird in der Lage sein, eine Layer-2-Verbindung zu einem Computer zum Austausch von Bandidentifikations- und Messdaten bereitzustellen.

Der Sensor verfügt über ein integriertes Modbus TCP/IP-Protokoll zum Austausch von Informationen mit dem Host-Computer.

Das System verfügt über die folgenden integrierten Ein-/Ausgänge:

Analoger Eingang;

Analogausgang;

2 digitale Eingänge;

2 digitale Ausgänge.

Standard-Analogein- und -ausgang: 4-20 mA.

Genauigkeit: 0,1 % vom Messwert und Temperaturschwankung 50 ppm/.

Alle Änderungen für jeden Streifen werden auf der Festplatte (in Archivdateien) einer der Workstations aufgezeichnet, um sie bei der Profilbreitenanalyse weiter anzuzeigen und zu vergleichen. Jeder Arbeitsplatz (Automatenarbeitsplatz) kann mehr als 500.000 Spulen/Blätter speichern.

Zur einfachen Systemdiagnose werden alle auftretenden Ereignisse ermittelt und in einer Datei aufgezeichnet. Solche Ereignisse sind Alarme, Blattmarkierungen und Sensorauslösungen. Für jedes dieser Ereignisse werden der Status und die Temperatur des Sensors, der Messstatus usw. aufgezeichnet.

2.6 Überprüfung des Zählers

Das DigiScan-Breitenmessgerät wird mit einer Prüfvorlage und kalibrierter Software geliefert. Die Testvorlage dient zur Simulation des Messprodukts. Es besteht aus einem Satz LED-Modulen und einer zertifizierten Maske mit 10 Fächern zur Simulation von 25 verschiedenen Blattbreiten.

Die Verifizierungsschablone wird auf dem Rolltisch montiert und mithilfe einer sichtbaren Laserlinie, die vom Sensor selbst ausgeht, auf den Sensor ausgerichtet. Die Kalibrierungssoftware misst im Kalibrierungsmodus automatisch 25 verschiedene Maskenbreiten und zeigt Statistiken aller Ergebnisse an. Nach Abschluss der Kalibrierung wird das Ergebnis in einer Datei gespeichert und ausgedruckt.

Die Kalibrierung umfasst Messungen an 4 verschiedenen Positionen der Vorlage:

auf einem grundlegenden Niveau;

im Grundniveau + 200 mm;

schräg (Grundniveau rechts und +200 mm links);

schräg (+200 mm rechts und Sockelebene links).

Insgesamt 100 Messungen.

2.7 Krümmungsoption

Die Krümmung ist die Verformung, die während des Warmwalzprozesses entlang der Länge eines Stahlblechs auftritt.

Der Messwert der beiden Extremmeter wird summiert und halbiert. Wenn das zu messende Objekt keine Krümmung aufweist, entspricht der Wert des mittleren Messschiebers dem Durchschnittswert der beiden äußeren Messschieber.

Jede Abweichung mit einem positiven oder negativen Wert zeigt die Krümmung des Objekts an.

Der Breitenmesser gibt die Werte des Streifens und die Position der Mittellinie an, aber weil... Da diese Messung nur an einem Punkt erfolgt, ist eine Messung der Form des Bandes in Längsrichtung (Krümmungsprofil) nicht möglich.

Ein Standard-Breitenmessgerät kann den Unterschied zwischen der Verschiebung der Mittellinie und der Positionsverschiebung des Bandes selbst während seiner Bewegung entlang des Rolltisches nicht unterscheiden.

Um ein Bandkrümmungsprofil zu erhalten, ist es notwendig, die Position der Kanten des Bandes an mindestens drei Punkten gleichzeitig entlang der Länge des Bandes zu messen. Um dies zu erreichen, hat DELTA eine räumliche Kamera hinzugefügt, die in einem Durchgang ein vollständiges Bild der Kanten aufnimmt.

Ein Profilkrümmungsmesser, der eine räumliche Kamera verwendet, die auf eine der Kanten des Bandes oder Blechs in Laufrichtung gerichtet ist. Durch diese Anordnung werden die Auswirkungen von seitlichem „Gehen“, Wenden oder anderen durch Fahrspurbewegungen verursachten Störungen effektiv eliminiert.

Durch die stereoskopische Anordnung der DigiScan-Zeilenkameras werden Störungen durch vertikale Vibrationen, Verformungen und dergleichen eliminiert

XD4000, wird zur Bestimmung der Koordinaten der Streifenkanten verwendet.

Die Position des Messgeräts mit der Krümmungsoption ist im Diagramm, Abbildung 2.4, dargestellt.

Haupteigenschaften:

Zwei digitale CCD-Kameras mit einer Auflösung von jeweils 4096 Pixeln und hochwertiger Mehrlinsenoptik, verbaut in einem speziellen Optikrahmen für Stereoskopie;

Die Raumkamera ermittelt alle 30 ms bzw. 0,6 m bei einer Bandgeschwindigkeit von 20 m/s die Form einer Kante auf einer Fläche von etwa 2,5 m;

Stereoskopische Messkorrektur zur Berücksichtigung vertikaler Bewegungen des Bandes über der Durchgangslinie;

Algorithmen zum Erstellen eines vollständigen Profils eines Bandes oder Blechs basierend auf mehreren Bildern entlang der Walzlänge.

Liste der verwendeten Quellen

1. Warmwalzen von Bändern auf einem Warmwalzwerk 2000. Technologische Anweisungen. TI 101-P-GL10-374-90.: - Magnitogorsk, 1999. - S. 7 - 53.

2. Gewalzter dünnschichtiger Kohlenstoffstahl von hoher und gewöhnlicher Qualität für allgemeine Zwecke. Technische Bedingungen. GOST 16523 - 97.: - Minsk: Interstate Council for Standardization, Metrology and Certification: Standards Publishing House, 1999. - S. 25 - 46.

3. Warmgewalzter, hochwertiger Kohlenstoffstahl für allgemeine Zwecke. Technische Bedingungen. STP MMK 325-2004.: - Magnitogorsk, 2003. - S. 14 - 19.

4. Rollende Produktion: ein Lehrbuch für Universitäten / P.I. Polukhin, N.M. Fedosov, A.A. Korolev Yu.M. Matwejew; - Ed. 3., rev. und zusätzlich - M.: Metallurgie, 1982. - S. 69 - 89.

5. Technologie der Herstellung von Stahlblech / V. M. Salganik, M. I. Rumyantsev. - Magnitogorsk, 2007. - S. 6 - 8.

Gepostet auf Allbest.ru

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Verbesserter Zwischenaufwickler

Die Coilbox wird zwischen den Vor- und Fertiggerüsten installiert, um das Material nach den Vorgerüsten zurückzuspulen. Durch die Installation eines solchen Haspels können Sie den Abstand zwischen der Vor- und Fertiggruppe in einem neuen Walzwerk verringern und den Temperaturabfall des der Fertiggruppe zugeführten Walzprodukts minimieren. Darüber hinaus lässt der trommellose Aufwickler im Vergleich zu einem Trommelaufwickler auch keinen nennenswerten Temperaturabfall an den Innenwindungen der Rolle zu. Der trommellose Aufwickler bietet außerdem Platz für die Installation seitlicher Hitzeschilde, die dazu beitragen, einen Temperaturabfall an den Rollenkanten zu verhindern. Der von Primetals Technologies entwickelte Wickler verfügt über zwei Betriebsmodi. Eine davon ist passiv, wenn keine aktiven mechanischen Aktionen ausgeführt werden – das ist eine einfache Arbeitsweise. Der zweite Betriebsmodus ist der erzwungene Rolltransfermodus. Das Boost-Modus-System gewährleistet eine schnelle und zuverlässige Ballenübertragung und sorgt für eine höhere Produktivität.

Verhinderung eines Temperaturabfalls an den Innenwindungen der Rolle bei Verwendung einer trommellosen Aufwickelvorrichtung
Verhindert Temperaturabfälle an den Rollenrändern durch verstellbare seitliche Hitzeschutzbleche
Erhöhte Produktivität durch kürzeres Wickeln, was durch erhöhte Wickelgeschwindigkeit und erzwungenen Rollentransfer von der Wickelposition zur Abwickelposition erreicht wird
Durch die gleichmäßige Temperaturverteilung über die gesamte Walzenlänge ist ein stabiler Betrieb der Finishing-Gruppe gewährleistet. Dadurch ist ein Walzen mit Beschleunigung in der Zielgruppe nicht erforderlich
Bei entsprechenden Anforderungen an Produktivität und Produktionsverfahren ist es möglich, einen Umwickler ohne Aufwickeln zu durchlaufen
Der Aufwickler kann für eine Vielzahl von Rollengrößen bei der Herstellung einer breiten Palette von Kohlenstoff- und Edelstahlstählen eingesetzt werden

Kantenschneider mit unterschiedlichen Trommeldrehzahlen

Nach dem Verlassen der Vorwalzgruppe werden die Enden des Walzprodukts im Kopf- und Schwanzteil in Form der sogenannten „Zunge“ und „Fischschwanz“ geformt. Vor der Endbearbeitungsgruppe sind Kantenschneider installiert, die die Enden des Bandes beschneiden und so ein sicheres Einfädeln des Bandes gewährleisten. Scheibenbesäumer mit unterschiedlichen Tvon Primetals Technologies sind ein einzigartiges Werkzeug. Die Schere besteht aus einer oberen und unteren Trommel unterschiedlichen Durchmessers mit unterschiedlichen Lineargeschwindigkeiten. Während der Drehung ändert sich abwechselnd die Position der Messer relativ zueinander (Positionen „Plus“ – „Null“ – „Minus“), was eine Reihe betrieblicher und wirtschaftlicher Vorteile mit sich bringt.

Durch abwechselnde Positionsänderungen der Messer zueinander entsteht ein verbessertes Profil der Rollenenden
Reduzierter Verschleiß und größerer Klingenabstand erhöhen die Lebensdauer der Klinge
Möglichkeit zum Schneiden von Kanten mit minimalen Toleranzen von mindestens 20 mm. Diese Funktion ermöglicht Ihnen zusammen mit dem Optimierungssystem, die Beschnittverluste drastisch zu reduzieren.
Robuste Konstruktion und hohe Torsionssteifigkeit durch den Einsatz von Synchronisierungsvorrichtungen an den Enden der Trommelwellen zwischen Ober- und Unterteil
Schneller Messerwechsel durch hydraulisches Entriegelungssystem (optional)
Schneller Trommelwechsel (optional)

Paar Kreuzkäfig

Primetals Technologies ist das erste Unternehmen weltweit, das ein horizontales Schrägwalzwerk entwickelt hat, das viele Möglichkeiten zur Steuerung des Querschnittsprofils des Bandes bietet. Bis heute nehmen wir in diesem Bereich eine führende Position ein, darüber hinaus hat Primetals Technologies mit all seiner umfangreichen Erfahrung in der Metallurgie eine Reihe von Verbesserungen an diesem System entwickelt.

Kontrolle der Streifenform
Vereinfachtes Design
Erzielung hoher Kompressionsverhältnisse
Reduzierung der Mühlenvibrationen durch den Einsatz einer Standstabilisierungseinrichtung (MSD)

SmartCrown-Walzen

SmartCrown-Arbeitswalzen sorgen für eine modifizierte Sinuskontur. Durch die Wahl der richtigen Konturkoeffizienten und die gleiche axiale Verschiebung der Arbeitswalzen in entgegengesetzte Richtungen ergibt sich unabhängig von der tatsächlichen Verschiebungsposition der Walzen immer eine Kosinusform des Walzenspalts.

Käfige mit axialer Verschiebung der Arbeitswalzen

Primetals Technologies leistete Pionierarbeit bei der Entwicklung des Axialarbeitswalzengerüsts und ist weiterhin führend auf diesem Gebiet. Basierend auf unserer umfangreichen Erfahrung in der metallurgischen Industrie hat Primetals Technologies die Technologie erheblich verbessert. Primetals Technologies nutzt die axiale Verschiebung von Arbeitswalzen bei der Produktion von Warmband, um zwei Aufgaben zu erfüllen:

Gleichmäßige Verteilung des Arbeitswalzenverschleißes
Bandplanheitseinstellung (SmartCrown), siehe detaillierte Beschreibung unten:

Käfigstabilisierungsgerät (MSD)

In der heutigen komplexen Realität wird die Aufrechterhaltung eines stabilen Betriebs eines Walzwerks immer schwieriger. Die Käfigstabilisierungsvorrichtung ist ein hydraulischer Zylinder, der in der Rahmenöffnung installiert ist und mit konstanter Kraft auf die Rollenpolster drückt. Mit dem Gerät können Sie den Spalt zwischen den Rollenpolstern und dem Rahmen beseitigen, die Rollen in der richtigen Position halten und stabilisieren.

Sorgt für stabiles Rollen unter schwierigen Bedingungen
Stabilisiert die Streifenfüllung
Reduziert den Arbeitsaufwand zur Regulierung des Walzenspalts in der Bettöffnung (vereinfacht die Wartung)
Verhindert Probleme, die durch eine Fehlausrichtung von Arbeits- und Stützrollen verursacht werden
Möglichkeit der Installation auf einer bestehenden Mühle

Inline-Rollprofilierung (ORP)

Primetals Technologies war Vorreiter bei der Entwicklung des Inline-Walzenschleifens und ist bis heute führend auf diesem Gebiet. Basierend auf unserer umfangreichen Erfahrung in der Metallurgieindustrie haben wir die Technologie erheblich verbessert.

Erhöhte Rollenlebensdauer
Beseitigung von Walzenoberflächenfehlern
Erhöhen der Rolllänge eines Produkts gleicher Breite
Möglichkeit zum Wechsel auf größere Breiten ohne Umladen der Rollen

Schlaufenhalter-Profiler (LSM)

Die Messung des Bandprofils zwischen Walzgerüsten war schon immer schwierig und äußerst unzuverlässig. Primetals Technologies hat ein Looper-Profilometer entwickelt, um eine kontinuierliche und genaue Messung der Blechgeometrie zwischen Gerüsten zu ermöglichen. Das LSM-Profilometer bietet eine Reihe von Vorteilen:

Die Belastung der Segmentrollen wird mit einem Drehmomentsensor ohne Berücksichtigung des Einflusses der Hysterese gemessen, im Gegensatz zur Methode mit einer Kraftmessdose
Die Messung mit einem Drehmomentsensor ermöglicht eine höhere Genauigkeit und erhöht die Zuverlässigkeit ohne Einflüsse durch sich ändernde mechanische Bedingungen
Einfacher Austausch an vorhandenen Schlaufenhaltern. Da das Profilometer ein geringes Trägheitsmoment aufweist, besteht die Möglichkeit, das vorhandene Antriebssystem des Schlaufenhalters zu nutzen
Einfacher Austausch der Segmentrollen bei der Wartung

Leistungskühlung. Verbessertes Bandkühlsystem

Warmwalzwerke verfügen häufig nur über begrenzte Produktionskapazitäten, insbesondere über die Kapazität und Flexibilität zur Herstellung fortschrittlicher hochfester Stahlsorten (AHSS), wie API X80/X100, Dualphasen-, Martensit- und Mehrphasenstahlsorten.
. Aus diesem Grund hat Primetals Technologies die Power Cooling-Technologie entwickelt, die für die Kühlung und spezielle metallurgische Verarbeitung von Walzprodukten „in-line“ konzipiert ist. Diese Technologie kombiniert die Vorteile der traditionellen laminaren Kühlung oder „Niederdruckkühlung“ und „Hochdruckkühlung“ mit höchsten Kühlraten, was zu einer größeren Betriebsvariabilität führt.

Ausrüstung. Verbesserte Kühltechnologie

In der Anfangsphase der Kühlung, im Bereich zwischen der Vor- und Nachbearbeitungsgruppe, zwischen den Gerüsten der Nachbearbeitungsgruppe und schließlich in der Kühlstrecke auf dem Rollgang kann eine verbesserte Kühltechnik eingesetzt werden. Es können verschiedene Kühlmodi konfiguriert werden, wie im Diagramm unten dargestellt. Die Power Cooling-Einheit kann auf vorhandenen Einheiten installiert werden und dabei die vorhandene Wasseraufbereitungsanlage, den Tank und die Rohrleitungen nutzen. Die Wasserversorgung der Power Cooling-Anlage erfolgt über eine Druckerhöhungspumpe, die den notwendigen Betriebsdruck erzeugt. Die zweite Betriebsmöglichkeit, also der Betrieb im laminaren Kühlmodus, besteht darin, die Pumpe zu umgehen und Wasser aus dem Drucktank direkt den Kollektoren des erweiterten Kühlsystems zuzuführen. Somit ist nach Einbau eines erweiterten Kühlsystems auch eine laminare Kühlung über die gesamte gekühlte Bandlänge möglich

Anwendung

Der Einsatz einer verstärkten Kühlung ist nicht auf dicke Bänder (> 18 mm) beschränkt, die eine höhere Kühlintensität erfordern. Dank der fortschrittlichen Steuerung des Wasserflusses und damit der Wärmeübertragung eignet sich das System auch für Bänder, bei denen die Kombination aus Banddicke, Walzgeschwindigkeit und Kühlanforderungen besonders wichtig ist. Darüber hinaus wird Power Cooling für die Produktion von Standardstahlsorten eingesetzt, da diese Technologie im Laminarbetrieb eingesetzt werden kann. Die Kombination aus Power Cooling und Laminarkühlung ist die ideale Lösung für Kühlleitungen. Der Anwendungsbereich dieses Systems ist sehr breit gefächert, da es Ihnen ermöglicht, sowohl das aktuelle Sortiment zu optimieren als auch den Betrieb der Geräte an zukünftige Anforderungen anzupassen.

Typische Eigenschaften der Power Cooling-Technologie

Deutliche Steigerung der Kühlintensität im Vergleich zur laminaren/turbolaminaren Kühlung
Hoher Wärmedurchgangskoeffizient bis 5 MW/m²
Großer Durchflussregelbereich für maximale metallurgische Flexibilität

Legieren

Die Leistungskühlung bietet die Möglichkeit, die Legierungskosten zu senken, indem sie den Ersatz von Verstärkungszusätzen durch Verstärkung aufgrund einer höheren Kühlintensität ermöglicht.

Vorteile

Power Cooling von Primetals ist eine moderne Bandkühlungstechnologie

Bietet außergewöhnlich hohe Kühlraten (bis zu 40 K/s für 25,4 mm)
Großer Regelbereich – von 10 % bis 100 %
Anwendung für alle Geräte der Baureihe, da der Betrieb in zwei Modi möglich ist – laminar und Enhanced Power Cooling
Installiert sowohl in bestehenden als auch in neuen Mühlen in Kombination mit Laminarkühlung zur Spulenkühlung oder in der Zwischenkühlzone
Ideale Lösung für die zweistufige Kühlung, die beispielsweise bei Dualphasenstählen erforderlich ist
Geeignet zur Kapazitätserhöhung von kurzen Kühlleitungen

Verbessertes Wickelmodell

Primetals Technologies bietet einen Wickler an, dessen Designmerkmale auf unserer Erfahrung basierende Aktualisierungen beinhalten.

Keilförmige Wipptrommel mit stufenlos verschiebbarem Dorn für hervorragende Wickelqualität und hohe Zuverlässigkeit
Der modulare Aufbau ermöglicht einen schnellen Trommelaustausch
Die automatische Walzenauslaufkontrolle verhindert die Bildung von Markierungen an den ersten Innenwindungen der Walze
Die präzise Einstellung der Seitenführungen und Andruckrollen gewährleistet einen stabilen Betrieb und eine stabile Rollenqualität

Die Erfindung betrifft die Walzproduktion, insbesondere Anlagen zum Warmwalzen dünner Stahlbleche. Ziel der Erfindung ist es, die Qualität von Bandstahl zu verbessern und die Arbeitskosten für die Produktion zu senken. Das Walzwerk verfügt über eine Reihe hintereinander angeordneter Vor- und Fertiggerüste mit horizontalen zylindrischen Walzen in festgelegten Abständen zwischen den Gerüsten. Erfindungsgemäß wird zwischen dem ersten und dem zweiten Fertiggerüst eine Zentrierrolle mit konkaver Trommel mit einer kreisförmigen Erzeugenden mit einer maximalen Durchbiegung h gleich 0,0005...0,0008 der Trommellänge L eingebaut und eine Zentrierrolle eingebaut zwischen dem vorletzten und dem letzten Fertiggerüst mit einer konvexen Trommel mit einer kreisförmigen Erzeugenden mit h=(0,0003...0,0005)L. Die Rollen sind im gleichen Abstand zwischen den Ständern montiert. Die Erfindung sorgt für eine doppelte Biegung des Streifenquerschnitts während des Transports, was seine Zentrierung erleichtert.

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Walzproduktion und kann bei der Herstellung dünner warmgewalzter Stahlbleche eingesetzt werden.

Solcher Bandstahl wird normalerweise auf kontinuierlichen Breitbandwalzwerken (ähnlich den Warmwalzwerken 2000 und 2500 der Magnitogorsk Iron and Steel Works OJSC) gewalzt, die nacheinander installierte Vor- und Fertigbearbeitungsgerüste enthalten. Um eine Dehnung des Bandes zwischen den Gerüsten der Fertiggruppe zu verhindern, erfolgt das Einwalzen in diesen unter Bildung einer kleinen Schlaufe, an deren Unterstützung ein Schlaufenhalter mit einer zylindrischen Horizontalwalze angebracht ist (siehe z. B. die Buch von S.P. Efimenko und V.P. Slednev „Walze von Blechwalzwerken“ . - M.: Metallurgy, 1980, S. 78-79 und Abb. 676), die sich in bestimmten Zwischenräumen des Walzwerks befinden.

Es ist ein Breitband-Warmwalzwerk bekannt, bei dem Räumwalzen zwischen der Vorgerüstgruppe und der Formwalze angeordnet sind, was die Bildung einer Schleife erleichtert, was das Temperaturregime des Walzens verbessert (siehe AS UdSSR N1692694 Klasse B 21). V 1/22, veröffentlicht in BI N43, 1991) Der Nachteil dieses Walzwerks ist das Fehlen einer zuverlässigen Zentrierung des Bandes entlang der Walzachse, was zum Durchrutschen der Walzen mit dem Auftreten von Fehlern auf der Metalloberfläche führen kann.

Das dem beanspruchten Gegenstand am nächsten kommende Analogon ist das Breitband-Warmwalzwerk 2000 von OJSC MMK, beschrieben in der technologischen Anleitung TI-101-P-GL10-374-99 „Warmwalzen von Bändern auf dem Warmwalzwerk 2000“, Abschnitt 4.10 , S. 154 .

Ein Nachteil dieses Walzwerks ist auch die unzuverlässige Zentrierung des gewalzten Bandes in den Fertiggerüsten, was zu einer Verschlechterung der Geometrie der Bänder, dem Auftreten von Fehlern auf dem Metall und einer Verringerung der Walzwerksproduktivität aufgrund der Notwendigkeit einer Reduzierung führen kann die Rollgeschwindigkeit.

Das technische Ziel der Erfindung besteht darin, die Qualität und die Verbrauchereigenschaften von warmgewalztem Dünnblechstahl zu verbessern und die Arbeitskosten für die Produktion zu senken.

Um dieses Problem zu lösen, wird in einem Breitband-Warmwalzwerk, das mehrere hintereinander angeordnete Vor- und Fertiggerüste mit horizontalen zylindrischen Walzen in vorgegebenen Abständen zwischen den Gerüsten enthält, zwischen dem ersten und zweiten Fertiggerüst eine Zentrierwalze mit konkaver Trommel installiert , mit einer kreisförmigen Mantellinie mit einer maximalen Durchbiegung h gleich 0,0005...0,0008 der Ballenlänge L, und zwischen dem vorletzten und dem letzten Fertiggerüst befindet sich eine Zentrierrolle mit konvexem Ballen mit einer kreisförmigen Mantellinie mit h=(0,0003- 0,0005)L, während die Rollen im gleichen Abstand zwischen den Käfigen installiert sind.

Der Kern der vorgeschlagenen technischen Lösung besteht darin, das Walzwerk mit Walzen auszustatten, deren Trommelform eine zuverlässige Zentrierung des in den Fertiggerüsten gewalzten Bandes ermöglicht. Dadurch wird die Qualität des Bandstahls verbessert, indem das Auftreten von Fehlern in gewalzten Blechen wie Halbmondform, Welligkeit der Kanten, Schnitte, Bandgeometrie durch Querverschiebung des Bandes in Rollen verhindert und zusätzlicher Beschnitt reduziert wird.

Tatsächlich verbessert die Anwendung vertikaler Kräfte auf die Kanten des Bandes (am Anfang der Endgruppe der Gerüste), die durch die entsprechende Form des Zylinders der horizontalen Walzen erzeugt werden, die Zentrierung des gewalzten Metalls entlang der Längsachse erheblich der Mühle und verhindert deren Querverschiebung, was zu außerplanmäßigen Stillständen der Mühle mit zusätzlichen Arbeitskosten führt.

Beim Betrieb der Mühle kommt das sich bewegende Band am Anfang der Fertiggerüstgruppe in Kontakt mit einer konkaven Walze, wodurch sich die Seitenkanten des Bandes nach oben biegen und am Ende der Fertiggerüstgruppe die konvexen Die Walze biegt diese Kanten nach unten. Dadurch trägt die resultierende Doppelbiegung im Querschnitt zur Zentrierung des Bandes bei. In diesem Fall ist es erforderlich, dass die Oberfläche des mittleren Teils der Walzen beider Walzen mit der Walzebene in den Fertiggerüsten übereinstimmt, was durch entsprechende vertikale Installation dieser Walzen erreicht wird.

Ein Pilottest des vorgeschlagenen Geräts wurde im Breitband-Warmwalzwerk 2000 der OJSC MMK durchgeführt.

Zu diesem Zweck wurden beim Walzen von Bändern unterschiedlicher Sortimente die Lage der Zentrierrollen in den Fertiggerüsten und die Form der sie bildenden Trommeln variiert.

Die besten Ergebnisse (Ausbeute an Walzgut erster Qualität innerhalb von 99,81 % bei maximaler Walzwerksproduktivität) wurden mit der gefundenen technischen Lösung erzielt.

Eine Verringerung des Werts von h (bis hin zur Geradheit der Walzenmantellinie) verringerte die Ausbeute aufgrund einer Zunahme der oben genannten Fehler auf 99,9 %. Darüber hinaus zwang die Verschiebung der gewalzten Bänder aus der Walzlängsachse zu einer Reduzierung der Geschwindigkeit und sogar zum Stillstand des Walzwerks, was zu einer Verringerung der Produktivität führte. Eine Erhöhung der Durchbiegung auf (0,0009...0,0012)L und der Konvexität auf (0,0006...0,0009)L führte im ersten Fall zum Auftreten von Wellungen an den Rändern der Streifen, im zweiten Fall zu Verwerfungen (Welligkeit des mittleren Teils der Bandbreite), was die Qualitätsindikatoren von Walzprodukten verschlechterte.

Der Einbau von Zentrierrollen nicht in der Mitte der Gerüstzwischenräume beschleunigt den Verschleiß ihrer Trommeln aufgrund einer Erhöhung der vertikalen Spannungskomponente des gewalzten Bandes.

Es wurde außerdem festgestellt, dass eine Neuanordnung der Zentrierwalzen (mit einem konkaven Zylinder am Ende der Endbearbeitungsgruppe) zu einer übermäßigen Abkühlung der Mitte der Breite des auslaufenden Bandes durch das ihm zugeführte Wasser führt, was zu unerwünschtem Verhalten führt Unebenheiten in den mechanischen Eigenschaften des Metalls. Zu einem ähnlichen Ergebnis führt der Einbau von zwei Zentrierrollen mit konkavem Lauf (das Band hat einen rillenartigen Querschnitt). Der Einsatz beider Walzen mit konvexer Walze führt zu einer Querverschiebung des Walzbandes.

Das Testwalzen auf dem bestehenden Walzwerk 2000 ergab eine Ausbeute an geeigneten Walzprodukten der ersten Güteklasse von 99,8 % bei einem Produktivitätsrückgang von fast 5,0 %.

Somit bestätigte ein experimenteller Test die Akzeptanz der vorgeschlagenen technischen Lösung zur Erreichung des erklärten Ziels und ihre Vorteile gegenüber einem bekannten Objekt.

Nach Angaben des Zentralen Kontrolllabors von OJSC MMK wird der Einsatz des geplanten Breitband-Warmwalzwerks den Gewinn aus dem Verkauf der Fertigprodukte um mindestens 1,0 % steigern und die Arbeitskosten für die Produktion um etwa 5,0 % senken.

Beispiel einer konkreten Umsetzung

Auf einem Breitband-Warmwalzwerk 2000 ist in seiner Fertiggruppe zwischen dem 1. und 2. Gerüst in der Mitte des Zwischengerüstspaltes eine Zentrierwalze mit L=2000 mm eingebaut, die eine konkave Form mit h=0,00065L=0,00065× aufweist 2000 = 1,3 mm, und zwischen dem vorletzten und letzten Gerüst (ebenfalls in der Mitte des Gerüstzwischenraums) befindet sich eine Zentrierrolle mit konvexer Trommel mit h = 0,0004 L = 0,0004 x 2000 = 0,8 mm.

Der maximale Durchmesser der ersten dieser Walzen beträgt 360 mm, der zweite 360 mm.

Breitband-Warmwalzwerk mit mehreren hintereinander angeordneten Vor- und Fertiggerüsten mit horizontalen zylindrischen Walzen in bestimmten Zwischengerüstabständen, dadurch gekennzeichnet, dass sich zwischen dem ersten und zweiten Fertiggerüst eine Zentrierwalze mit konkaver Walze mit kreisförmiger Mantellinie befindet mit einer maximalen Durchbiegung h gleich 0,0005...0,0008 der Ballenlänge L, und zwischen dem vorletzten und dem letzten Fertiggerüst befindet sich eine Zentrierwalze mit konvexem Ballen und einer kreisförmigen Mantellinie mit h = (0,0003...0,0005). )L, wobei die Rollen im gleichen Abstand zwischen den Käfigen montiert sind.

Ministerium für Bildung und Wissenschaft der Russischen Föderation

Bundesamt für Bildung

Staatliche Bildungseinrichtung für höhere Berufsbildung

„Staatliche Technische Universität Magnitogorsk, benannt nach G. I. Nosov“

Abteilung für Allgemeinmedizin

Studienleistungen in der Disziplin:

„Metallumformung und Produktqualitätseigenschaften“

zum Thema: „Herstellung von warmgewalztem Stahlblech 1250´2,5 nach GOST 19903 - 74“

Magnitogorsk 2009

Einführung

1. Eigenschaften des fertigen Profils und RD-Qualitätsanforderungen

1.2 RD-Qualitätsanforderungen

2. Auswahl der Ausrüstung und des Produktionsschemas für ein bestimmtes Profil

2.1 Eigenschaften der Mühlenausrüstung

2.2 Technologie der Produktionsprozesse

2.3 Rollprofilierung

3. Produktmängel

Abschluss

Referenzliste

Einführung

Die Technologie und Technologie der Konverterstahlproduktion wird ständig verbessert. Einheiten und Prozesse werden kombiniert: eine Pfanne und ein Ofen (gleichzeitig), Stahlguss und die dynamische Wirkung auf seinen Strom, Kristallisation von flüssigem Stahl und seine „sanfte“ Kompression. Um die Qualität von flüssigem Stahl bereits vor dem Gießen zu verbessern, kommen moderne Methoden zum Einsatz: Elektromagnetische oder Gas-Luft-Mischung, Vibrations- oder Pulsationseffekte, Vakuumieren oder Raffinieren.

Die Produktion von Konverterstahl hat sich von der reinen Summe gewöhnlicher Stahlherstellungsvorgänge zur Kunst entwickelt, ein Produkt von höchster Qualität zu schaffen, das den angemessenen Ansprüchen der Verbraucher voll und ganz gerecht wird.

Im Jahr 2004 überschritt die Stahlproduktion erstmals die 1-Milliarde-Tonnen-Marke, die Walzstahlproduktion erreichte 917 Millionen Tonnen. Etwa die Hälfte dieser Walzproduktmenge besteht aus dünnen warm- und kaltgewalzten Stahlblechen. Prognosen zufolge wird die weltweite Stahlproduktion im Jahr 2010 1 Milliarde 200 Millionen betragen. T.

1. Merkmale des fertigen Profils und Qualitätsanforderungen des Regulierungsdokuments

1.1 Zweck des fertigen Profils

Stahlblech, auch Warmband in Coils, ist eine der wirtschaftlichsten Arten von Walzprodukten. Walzbleche werden häufig im Maschinenbau, im Baugewerbe, bei der Herstellung von Öl- und Gaspipelines und in anderen Bereichen der Volkswirtschaft eingesetzt. Ende der 80er Jahre betrug der Anteil von Stahlblech 42 % der gesamten Walzstahlproduktion in der UdSSR, Tendenz steigend.

Warmgewalztes Blech kann ein Handelsprodukt eines metallurgischen Unternehmens sein oder als Ausgangsmaterial für die Herstellung von gebogenen Profilen, geschweißten Rohren, kaltgewalztem Blech und Zinn verwendet werden. Je nach Verwendungszweck durchlaufen die Produkte von Warmwalzwerken eine Reihe von Veredelungsvorgängen, bevor sie an den Verbraucher versandt werden.

1.2 RD-Anforderungen an die Qualität des fertigen Profils

Name, Inhalt und Niveau der Qualitätsindikatoren dünner Stahlbleche sind in Normen festgelegt, die die Anforderungen an die chemische Zusammensetzung des Metalls, aus dem der Walzstahl hergestellt wird, seine Eigenschaften, Größe, Form, Oberflächenbeschaffenheit und Korrosionsbeständigkeit widerspiegeln. Technische Spezifikationen können neben den genannten Anforderungen auch spezifische Qualitätsindikatoren enthalten sowie bestimmte Bedingungen für die Herstellung von Walzblechen und deren Lieferung regeln.

Normen für Blech- und Coilstahl lassen sich in drei Hauptgruppen einteilen:

1. Sortimentsstandards;

2. Sortimentsstandards und technische Anforderungen;

3. Standards für technische Anforderungen;

Die Standards des ersten und zweiten Typs werden am häufigsten verwendet.

Standard für dünnes Stahlblech.

GOST 19903-74 gilt für warmgewalzte Bleche und Rollen mit einer Dicke von 1,2 bis 12 mm. Es bietet eine große Auswahl an Breitengrößen: Bleche – von 600 bis 3800 mm mit 34 Größen; Walzstahl – von 500 bis 2200 mm mit 25 Haupt- und 2 Zwischengrößen; nach Länge: Bleche - von 1200 bis 12000 mm mit 28 Größen. Die am häufigsten verwendeten Platten sind die folgenden Größen: Breite – bis 3800 mm, Länge nicht mehr als 7000 mm und Länge – bis 12000 mm, jedoch nicht mehr als 2400 mm Breite. Nach Vereinbarung zwischen Verbraucher und Hersteller können Platten in anderen Größen geliefert werden.

Walzbleche werden mit erhöhter (A) und normaler (B) Genauigkeit sowie besonders hoher Ebenheit (PO, hoher PV, verbesserter PU und normaler PN) geliefert. Platten und Rollen können mit beschnittenen oder unbeschnittenen Kanten geliefert werden.

Dünnblechwalzprodukte werden aus hochwertigen Kohlenstoffstählen mit einer durch GOST 1050-88 geregelten chemischen Zusammensetzung und Kohlenstoffstählen normaler Qualität gemäß GOST 380-88 hergestellt. Der Hauptunterschied in der chemischen Zusammensetzung hochwertiger Blechwalzstähle gegenüber Stählen normaler Qualität ist der geringere Gehalt an Schwefel, Phosphor, Chrom und Stickstoff. Gemäß GOST 1050-88 sollte der Massenanteil von Schwefel nicht mehr als 0,04 %, Phosphor nicht mehr als 0,035 % betragen; Gemäß GOST 380-88 sollte der Massenanteil von Schwefel nicht mehr als 0,05 % und von Phosphor nicht mehr als 0,04 % betragen. Bei hochwertigen Stählen gelten strenge Beschränkungen hinsichtlich des Massenanteils von Chrom – nicht mehr als 0,10 – 0,25 %, je nach Stahlsorte, verglichen mit 0,30 % bei Stählen nach GOST 380-88. GOST 1050–88 legt den Massenanteil von Stickstoff im Konverterstahl fest – nicht mehr als 0,006 % für Dünnblech-Walzprodukte und nicht mehr als 0,008 % für andere Arten von Walzprodukten. Die chemische Zusammensetzung von Stahl 08ps ist in Tabelle Nr. 1.1 angegeben.

Tabelle Nr. 1.1 Chemische Zusammensetzung der Stahlsorte 08ps.

Bei hochwertigem Stahl werden geringere Abweichungen in der chemischen Zusammensetzung von Walzprodukten für Kohlenstoff, Silizium, Mangan und Phosphor festgestellt als bei Stahl normaler Qualität und Abweichungen vom Nominalwert für den Massenanteil von Schwefel in hochwertigem Stahl nicht erlaubt.

Standardanforderungen an Maßhaltigkeit und Form von Blechen (Streifen).

Ein Vergleich der in russischen Normen enthaltenen Anforderungen an die Genauigkeit von Stahlblechen nach Dicke ist in Tabelle 1.1 für warmgewalzte Bleche aufgeführt.

Toleranzen für die Dicke warmgewalzter Bleche und Bänder nach GOST 19903-74 (siehe Tabelle Nr. 1.2) bis zu einer Dicke von 3,9 mm sind symmetrisch; Bei einer großen Dicke ist das Minus-Toleranzfeld breiter. Moderne Warmwalzwerke sind mit zuverlässigen Systemen zur automatischen Kontrolle der Banddicke über die gesamte Länge ausgestattet.

Bänder und Bleche mit gerollten Kanten gemäß GOST 19903 - 74 haben eine Breitentoleranz von +20 mm (gewalzte Breite beträgt 1000 mm oder weniger) und +30 mm bei einer Breite von mehr als 1000 mm.

Tabelle Nr. 1.2 Grenzabweichungen in der Dicke warmgewalzter Bleche und Bänder gemäß der Norm.

Standardanforderungen an den Oberflächenzustand von Walzprodukten.

GOST 16523–97 legt zwei Gruppen der Oberflächenqualität für warmgewalzte Bleche fest. Bei der Einteilung von Stahlblechen in Oberflächengruppen werden das Vorhandensein und die Art verschiedener Oberflächenfehler berücksichtigt. Darüber hinaus unterteilen die Normen Stahlbleche nach der Art der Oberflächenbeschaffenheit: glänzend, matt und rau, unterschiedlich im Rauheitsgrad. Gerollte Blätter, die für die Verwendung auf der Vorderseite des Produkts vorgesehen sind, dürfen keine „Akkordeons“, Filme, Risse oder wiederholte geringfügige Oberflächenfehler aufweisen. Blätter, die nicht auf der Vorderseite des Produkts verwendet werden, dürfen keine Falten, Knicke oder Risse aufweisen.

Warmgewalztes Stahlblech nach GOST 16523-97 wird mit einer Oberfläche der Veredelungsgruppen 3 und 4, mit geätzter oder ungeätzter Oberfläche, geliefert. Die Eigenschaften der Oberflächenveredelung der Gruppe 3 für warmgewalzte und kaltgewalzte Bleche sind gleich. Auf Blechen der Gruppe 4 der Oberflächenveredelung sind auf beiden Seiten keine Fehler zulässig, deren Tiefe die Summe der maximalen Dickenabweichungen überschreitet und die das Walzprodukt über die Minustoleranz hinausführen. Warmgewalzter Stahl aus kontinuierlichen Walzwerken kann ohne Wärmebehandlung hergestellt werden. Die Bleche müssen allseitig beschnitten sein. Die Oberfläche muss frei von Kappen, Schnitten, Blasen, Sonnenuntergängen, Rissen, eingerollten Fremd- und Metallpartikeln, Durchbrüchen, eingerolltem Zunder, Überätzung, Unterätzung sein.

1.3 Aufbau eines Baums von Qualitätsindikatoren

Um die Eigenschaften anzuzeigen, die die Qualität des fertigen Profils ausmachen, erstellen wir einen Baum von Qualitätsindikatoren für die Stahlsorte 08ps (Abbildung 1.1).

2. Auswahl der Ausrüstung und Produktionsschema für warmgewalztes Stahlblech 1250×2,5 im Walzwerk 2000 in LPC-10

2.1 Eigenschaften der Ausrüstung für Breitbandmühlen 2000

Warmgewalzter Bandstahl macht bis zu 70 % aller warmgewalzten Bleche aus. Ein Teil dieser Menge dient als Ausgangsmaterial für kaltgewalzten Bandstahl. Kommerzielle Walzbandwerke werden in Form von Coils oder Blechen an den Kunden geliefert. Die Produktivität von Breitbandwalzwerken pro Tonne installierter Ausrüstung ist um ein Vielfaches höher, der Metallverbrauchskoeffizient und die Kosten sind niedriger als bei Grobblechwalzwerken. Derzeit wird warmgewalzter Bandstahl in folgenden Walzwerkstypen gewalzt:

a) Breitband kontinuierlich (6-7 Millionen Tonnen pro Jahr);

b) breitbandig halbkontinuierlich (2-3 Millionen Tonnen pro Jahr);

c) Breitband-Reverse-Universal (bis zu 0,4 Millionen Tonnen pro Jahr);

d) breitbandig reversibel mit Haspeln in Öfen (bis zu 0,6 Millionen Tonnen pro Jahr);

e) Streifenplaneten (bis zu 0,15 Millionen Tonnen pro Jahr).

Eine breite Palette kontinuierlicher halbkontinuierlicher Walzwerke (Banddicke von 0,8–1,2 bis 16–25 mm, Breite bis 2350 mm), hohe Produktivität und andere technische und wirtschaftliche Indikatoren stellten ihre primäre Verwendung und Entwicklung für die Produktion von Warmwalzprodukten sicher Bandstahl. Im letzten Gerüst kontinuierlicher Walzwerke wurde eine Walzgeschwindigkeit von 27 m/s erreicht, eine Steigerung auf 30 m/s ist vorgesehen. Die Gesamtleistung der Hauptantriebsmotoren beträgt bis zu 150.000 kW, das Gewicht der Ausrüstung beträgt bis zu 40.000 Tonnen. Breitband-Warmwalzwerke bestehen aus zwei Gruppen von Arbeitsgerüsten: Vor- und Fertiggerüst, die in Reihe angeordnet und durch Walzen miteinander verbunden sind Tische. Produktivität und Walztechnologie werden hauptsächlich durch die Eigenschaften und Zusammensetzung der Ausrüstung der Vor- und Endgruppen des Walzwerks bestimmt. Abbildung 1 zeigt ein Diagramm der Walzproduktion.

Reis. 1 Herstellung von Blechen

Breitband-Warmwalzwerk „2000“ besteht aus:

Ladebereich;

Heizofenbereich;

Vorgerüstgruppe;

Zwischenrollenbahn;

Abschlussgruppe von Ständen;

Mühlenerntelinie.

Der Verladebereich besteht aus einem Plattenlager, einem Verladerolltisch, drei Hubtischen mit Pushern, drei Transferwagen und zwei Waagen.

Der Heizofenabschnitt besteht eigentlich aus drei Heizöfen vom Methodentyp, einem Beschickungsrollgang vor jedem Ofen, einem Aufnahmerollgang nach den Öfen, Brammenschiebern gegenüber jedem Ofen und Brammenaufnahmen von den Öfen.

Die Vorgerüstgruppe besteht aus einem Vertikalentzunderer (VOL), einem Horizontalgerüst „DUO“, fünf Universalgerüsten „Quarto“, darunter die letzten drei, zusammengefasst zu einer durchgehenden Gruppe.

Die Zwischenrollenbahn ist mit Hitzeschilden vom Typ Encopanel und einer Tasche zum Schneiden von Hinterschnitten ausgestattet.

Die Endbearbeitungsgruppe des Walzwerks umfasst eine fliegende Schere, eine Endzunderungswalze, sieben Quartogerüste (7–13), die mit hydraulischen Druckgeräten ausgestattet sind, und drei Gerüste (11–13), die mit Systemen zur Verhinderung der Biegung der Arbeitswalzen ausgestattet sind. Alle Gerüstzwischenräume sind mit Vorrichtungen zur beschleunigten Abkühlung der Walzbänder ausgestattet.

Die Erntelinie umfasst zwei Gruppen von Haspeln (für dünne und dicke Bänder) mit jeweils 3 Haspeln, eine Auslaufrollenbahn mit zwei Duschvorrichtungen vor jeder Gruppe sowie Wagen für Abstreifer, Besäumer, Empfänger und Coiltransport Förderbänder mit Hub- und Drehtischen, sowie zwei Waagen und eine Rollwirkmaschine an der ersten Wicklergruppe.

Reis. 2 Anordnung der Ausrüstung in der Linie des Breitband-Warmwalzwerks 2000 bei LPC Nr. 10, OJSC MMK: 1 Beladerollgang; 2 - methodischer Ofen mit Hubbalken; 3 - Ofenrollentisch; 4 - Käfig mit vertikalen Stäben (R0); 5 - Duo-Schruppkäfig (Ø); 6 Universal-Vorgerüst R2; 7 - Universal-Vorgerüst R3; 8 - Universal-Vorgerüst R4; 9 - Universal-Vorgerüst R5; 10 Universal-Vorgerüst R6: 11 - ENKOPANEL-Hitzeschildsystem; 12 - fliegende Schere; 13 - numerischer Skalenbrecher; 14 - Fertiggerüst F1; 15 - Fertiggerüst F2; 16 - Fertiggerüst F3; 17 - Fertiggerüst F4; 18 - Fertiggerüst F5; 19. Abschluss F6; 20 - Fertiggerüst F7; 21 - Anlage zur beschleunigten Abkühlung dünner Bänder; 22 - Wickler für dünne Bänder; 23 - Anlage zur beschleunigten Abkühlung dicker Bänder; 24 - Wickler für dicke Bänder.

2.2 Technologischer Prozess zur Herstellung von warmgewalztem Breitbandstahlblech 1250×2,5

Als Ausgangsbarren im Walzwerk 2000 werden aus dem CCC kommende Stranggussbrammen mit folgenden Eigenschaften verwendet:

Dicke, mm–250

Breite, mm – von 750 bis 1850

Länge, mm – von 4700 bis 12000

Gewicht, t – von 7 bis 43,3

Um die Qualität des Endprodukts sicherzustellen, müssen die Platten den Anforderungen der STP MMK 98-2003 „Kontinuierlich gegossene Platte. Technische Bedingungen“ entsprechen.

Auf der Oberfläche des Werkstücks dürfen keine Längs-, Quer- oder Maschenrisse, Bänder, Blasen, Durchbiegungen, Schlackeneinschlüsse oder Einschlüsse vorhanden sein. Technologie zur Erkennung von Oberflächenfehlern in Stranggussbrammen, deren gezielter Reinigung und deren Lieferung an das 2000er-Walzwerk. durchgeführt gemäß STP MMK 98-2003 „Kontinuierlich gegossene Bramme. Technische Bedingungen“. Platten, die hinsichtlich Form und Größe nicht den Anforderungen der STP MMK 98-2003 entsprechen, werden nicht den Ladevorrichtungen zugeführt und unterliegen keiner Bepflanzung.

Die Brammen müssen an der Seitenkante deutlich gekennzeichnet sein und die Schmelzennummer, die Stromnummer und die Brammennummer aus diesem Strom angeben. Jeder Schmelze ist ein Qualitätszertifikat beigefügt, das die Schmelzennummer, die Stahlsorte, die chemische Zusammensetzung, die Anzahl und Größe der Brammen sowie das Ende angibt der Gießzeit sowie der für die Abnahme und den Versand verantwortlichen Person (das Qualitätszertifikat befindet sich in elektronischer Form auf dem Computer).

Zur Herstellung von Blechen im Walzwerk 2000 werden Brammen aus Kohlenstoffstahl, niedriglegiertem Stahl, hochwertigem Stahl und anderen Stahlsorten verwendet, die den Anforderungen der einschlägigen behördlichen Dokumentation hinsichtlich chemischer Zusammensetzung, Abmessungen und Oberflächenqualität entsprechen.

Die hohe Qualität der Produkte aus Breitband-Warmwalzwerken wird durch den Einsatz rationeller Brammenheizmodi, effektiver Temperatur-Geschwindigkeits- und Verformungswalzmodi, den Einsatz moderner Mittel zur Überwachung und Regelung der wichtigsten technologischen Parameter des Prozesses usw. gewährleistet die Einführung moderner Finishing-Geräte.

Der Einsatz gewalzter Brammen setzt in den meisten Fällen den Einsatz einer Zwei-Wärme-Technologie voraus: Erhitzte Barren werden auf großen Crimpwalzwerken zu Brammen gewalzt, die nach dem erneuten Erhitzen zu dünnen Blechen gewalzt werden. In einigen Fällen werden Brammen direkt von der Bramme ohne zusätzliche Erwärmung in Wärmeöfen zum Walzen an ein Breitbandwalzwerk geliefert.

Der Vorteil der Verwendung von Platten: verbesserte Oberflächenqualität und mechanische Eigenschaften der fertigen Platten; gleichmäßigere Erwärmung und effektivere Temperaturkontrolle der Walzprodukte; höhere Mühlenproduktivität; Verringerung der Anzahl der Schergrößen bei gleichzeitiger Erhöhung des Durchschnittsgewichts der Barren.

Reinigen der Werkstücke vor dem Walzen.

Vor dem Abisolieren können Barren wärmebehandelt werden, um innere Spannungen abzubauen, raue Strukturen zu beseitigen und die Härte zu verringern. Das Erhitzen und Walzen der Barren erfolgt nach gründlicher Inspektion und Beseitigung von Mängeln. Es kann eine kombinierte Oberflächenbehandlung – Feuerreinigung oder Warmmahlen von Barren, gefolgt von Fugenhobeln und abrasiver Reinigung der Brammen – eingesetzt werden. Die Entlackungsmaschine wird in der Crimpstraße und in den letzten Jahren auch in den Anpassungen von Blechwalzwerken installiert. Sie sorgen dafür, dass flache Risse, kleine Risse und Zunderreste von der Plattenoberfläche entfernt werden. Die Abisoliertiefe beträgt 1-7 mm.

Fugenhobeln und Fräsen.

Die Bearbeitung erfolgt auf speziellen Längshobel- oder Fräsmaschinen. Ohne vorherige Wärmebehandlung gehobelt. Der einseitige Metallabtrag beim Fugenhobeln von Platten beträgt 2/6 mm an breiten Kanten und 5/10 mm an schmalen Kanten.

Abrasive Reinigung.

Das Arbeitswerkzeug sind Elektrokorund-Kohlenstoff-Korund- oder Zirkonium-Korund-Schleifscheiben.

2.3 Rollprofilierung

Unter einem Profil versteht man die geometrische Form des Querschnitts des gewalzten Metalls. Profile werden in Fertig- und Zwischenquerschnitte von Walzen unterteilt, die beim Walzen des Werkstücks zu einem Fertigprofil entstehen.

Stahlblech wird in Rollen mit glattem Lauf gewalzt, die in der Regel ein bestimmtes Profil aufweisen. Bei der Kalibrierung und Profilierung von Walzen für Blechwalzwerke (Abb. 2.2) kommt es auf die Berechnung der Konvexität oder Konkavität des Walzenballens an, die von der Art des Walzwerks und seiner Produktpalette abhängt.

Reis. 2.2 Profilierung des Zylinders der Arbeitswalzen von Blechwalzwerken: 1.2 – Konkavität; 3 – Konvexität

Die konvexe oder konkave Form des Walzenballens, die sich auf die Profilierung der Walzen bezieht, ist notwendig, um die Herstellung von Stahlblechen mit minimalen Dickenschwankungen über die Breite zu gewährleisten, was die Lebensdauer der Walzen erhöht und die Handhabung verringert. Darüber hinaus sorgen Walzen, die über die gesamte Länge das korrekte Profil des Zylinders aufweisen, für die korrekte Position des Walzguts in den Walzen während des Verformungsprozesses. Letztendlich bestimmt die Walzprofilierung die Ausbeute an geeignetem Metall, d. h. Qualitätsindikatoren der Mühlen.

Unter Konvexität verstehen wir den Durchmesserunterschied zwischen der Mitte und dem Rand des Walzenballens. Die gleiche Definition gilt für Konkavität, aber bei Konvexität ist der Unterschied positiv und bei Konkavität negativ.

Bei einigen Feinblechwalzwerken wird großer Wert auf die Profilierung des Walzenballens im letzten Vorgerüst, das das Walzgut für die Fertiggerüstgruppe produziert, und wie üblich auf die Profilierung des Walzenballens gelegt der Zielgruppe. Wenn die Walzenlänge jedoch mehr als 1500 mm beträgt, empfiehlt es sich, die Walzen im gesamten Walzwerk zu profilieren, da mit zunehmender Walzenlänge die elastische Durchbiegung zunimmt und die Dickenschwankung des Walzguts zunimmt. was beim Walzen dünner Bleche mit großer Breite sehr unerwünscht ist.

Kaliber unterscheiden sich durch Form, Design und Zweck.

Die Form der Messgeräte kann sein: einfach – kastenförmig, rechteckig, quadratisch, rhombisch, oval, streifenförmig, sechseckig, vieleckig; geformt - Ecke, Schiene, Balken, Kanal. Kaliber mit zwei Symmetrieachsen – vertikal und horizontal – werden als Kaliber mit vollständiger Symmetrie bezeichnet, Kaliber mit einer Symmetrieachse als Kaliber mit unvollständiger oder einachsiger Symmetrie und Kaliber ohne Symmetrieachse als asymmetrische Kaliber.

Konstruktionsbedingt werden Messgeräte in offene und geschlossene Messgeräte unterteilt: Wenn die Trennlinie der Rollen innerhalb der Kontur der Nut liegt, wird sie als offen bezeichnet; wenn außerhalb des Kalibers - geschlossen. Beim Walzen geformter Profile werden üblicherweise geschlossene Kaliber verwendet.

Je nach Verwendungszweck werden Lehren in Crimp-, Schrupp-, Vorschlicht- und Schlichtlehren unterteilt. Crimplehren dienen dazu, die Querschnittsfläche des ursprünglichen Werkstücks auf die Fläche der ersten Profillehre zu reduzieren.

Während des Walzprozesses bringen Schrupplehren den Ausgangsquerschnitt des Werkstücks sukzessive näher an die Konfiguration des Endprofils heran. Vorbearbeitungslehren werden verwendet, um einzelne Elemente des fertigen Profils zu erhalten und das gewalzte Material für die endgültige Formung des Profils vorzubereiten. Schlichtlehren sorgen dafür, dass das Profil seine endgültige Form und Maße erhält.

Folgende Rollenprofile kommen zum Einsatz.

Vorgerüste: Stützwalzen – zylindrisch, Arbeitswalzen – konvex;

Fertiggerüste: Stützwalzen sind zylindrisch, Arbeitswalzen sind konvex (in den ersten Gerüsten manchmal konkav).

Die Veränderung des Walzenprofils in der zweiten Hälfte der Stützwalzenkampagne ist mit deren Verschleiß verbunden.

Um den Verschleiß der Stützrollen zu reduzieren, werden an den Trommelkanten zwei konische Fasen mit einer Länge von etwa 400 mm und einer Tiefe von 0,4 bis 2 mm pro Durchmesser angebracht.

Der Verschleiß der Walzen bestimmt die Reihenfolge, in der die Streifen in der Breite gewalzt werden: Bei einer Walzeneinstellung werden zunächst breite und dann schmalere Streifen gewalzt. Im Rahmen des Walzens von Bändern gleicher Breite werden dünne Bänder vor dicken gewalzt, da dicke Bleche große Absolutwerte der Dickentoleranzen aufweisen. Diese Rollreihenfolge hat gewisse Vorteile, da sie dazu beiträgt, die Sortierung von Blechen aufgrund von Planheitsverlusten zu reduzieren. Das langfristige Walzen von Bändern gleicher Breite oder der Übergang zum Walzen breiterer Bänder ohne Neubeladung der Walzen führt zu Stabilitätsverlusten und dem Auftreten von Verwerfungen und Wellen. Der Verschleiß der Walzen bestimmt die Häufigkeit der Übergaben: Die Betriebszeit der Stützwalzen wird durch das Sortiment und die Menge des gewalzten Metalls bestimmt, die Arbeitswalzen in der Vorgruppe werden zusammen mit den Stützwalzen ausgetauscht und in der Fertiggruppe - abhängig von der Beschaffenheit der Oberfläche.

3. Produktmängel

Tabelle 3.1 Mögliche Mängel an Walzprodukten und Möglichkeiten zu deren Beseitigung.

№	Begriff	Definition	Ursachen	Methoden zur Beseitigung von Mängeln
1	2	3	4	5
1	Undercat	Unfertiges Brammenwalzen.	Walzen einer nicht ausreichend erhitzten Bramme, Notstopp der Anlage, festsitzende Bänder in der Walzstraße.	Befolgen Sie die Technologie des Erhitzens und Walzens von Metall und überwachen Sie die Funktionsfähigkeit der Ausrüstung.
2	Ausblasen	Bramme nicht zum Walzen vorgesehen.	1) Verformung von Brammen in Öfen aufgrund einer Verletzung des Heizmodus oder eines falschen Sitzmusters. 2) Falscher Sitz der Platten. 3) Fehlfunktion der Ausrüstung, nachdem die Bramme aus dem Ofen freigegeben wurde.	1) Beachten Sie das Pflanzschema und die Heizarten der Platten. 2) Vermeiden Sie unsachgemäßen Sitz der Platten. 3) Nicht beseitigt.
3	Halbmond	Eine Biegung der Form, bei der die Kanten des Blechs oder Streifens in der horizontalen Ebene die Form eines Bogens haben.	1) Verformung der horizontalen Rollen der Gerüste. 2) Ungleichmäßige Erwärmung der Platte über ihre Breite. 3) Große Konvexität des Arbeitswalzenzylinders aufgrund unsachgemäßer Profilierung oder Überhitzung der Walze. 4) Große Unterschiede in der Dicke der Platten.	1) Richtige Einstellung der Ständer. 2) Befolgen Sie die Brammenheiztechnologie. 3) Richtige Auswahl der Profilierung, Organisation einer ausreichenden Kühlung der Walzen und Reinigung der Kühlkollektoren. 4) Ausschussplatten mit Dickenschwankungen, die den zulässigen Wert überschreiten.
4		Unebenheit in Form abwechselnder Grate und Vertiefungen an den Kanten, die aufgrund der großen Länge der Kante entstehen im Vergleich zur Blattmitte.	1) Zu starke Kompression in den Ständern, ungleichmäßige Kompression über die Breite des Streifens. 2) Verschlechterung der Walzen aufgrund der Nichteinhaltung der Walzreihenfolge. 3) Falsche Auswahl der Rollenprofilierung. 4) Ungleichmäßige Kühlung des Walzenzylinders über seine Länge. 5) Falsches Schleifen der Walze.	1) Entladen oder justieren Sie die Käfige. 2) Übertragen Sie die Walzen und planen Sie das Walzen im Walzwerk korrekt. 3) Füllen Sie die Rollen mit erhöhter Konvexität oder verringerter Konkavität des Zylinders und wählen Sie dabei das richtige Profil aus. 4) Reinigen Sie die Kühlkollektoren der Walzen. 5) Mahlen Sie die Rollen richtig.
5	Korobova-	Unebenheit in Form einer lokalen Biegung des Blechs in Querrichtung, die aus einer ungleichmäßigen Verformung über die Breite des Werkstücks resultiert.	1) Unzureichende Kompression in den Käfigen, falscher Kompressionsmodus. 2) Falsche Auswahl der Rollenprofilierung. 3) Ungleichmäßige Kühlung (Erwärmung) des Walzenzylinders (die Düsen der Walzenkühlkollektoren sind verstopft oder es ist nicht genügend Wasser zum Kühlen der Walzen vorhanden). 4) Falscher Schliff der Walzen.	1) Beladen Sie den Ständer und verteilen Sie die Kompression in der fertigen Ständergruppe neu. 2) Ersetzen Sie die Rollen durch Rollen mit verringerter Konvexität oder erhöhter Konkavität des Laufs, wählen Sie das richtige Profil. 3) Verstopfte Düsen reinigen, Wassermenge zur Kühlung der Walzen erhöhen. 4) Mahlen Sie die Rollen richtig.
6	Fingerabdruckraster	Vorsprünge, die sich auf der Oberfläche regelmäßig in Form eines Netzes wiederholen und durch das Eindrücken des gewalzten Blechs oder Streifens in die Risse verschlissener Walzen entstehen.	Das Auftreten von netzförmigen Vertiefungen auf der Walzenoberfläche hat folgende Gründe: 1) Eine große Menge gewalztes dünnes Metall. 2)Verwendung von Rollen mit erschöpfter gebleichter Schicht. 3) Die Schwaden sind in vollem Gange, wenn Streifen darin stecken bleiben. 4) Verstopfte Düsen der Walzenkühlkollektoren. 5) Unzureichende Wassermenge zum Kühlen der Rollen.	1) Rechtzeitiger Umschlag. 2) Rechtzeitiger Umschlag. 3) Lassen Sie den Umschlag nicht hängen bleiben. 4) Überprüfen und reinigen Sie den Kollektor rechtzeitig. 5) Erhöhen Sie die Wassermenge.
7	Gerollte Skala	Ein Oberflächenfehler in Form von Einschlüssen von Zunderresten, die bei der Verformung in die Oberfläche des Metalls gedrückt werden.	1) Verletzung des Heizregimes von Brammen in methodischen Öfen. 2) Verstopfte Entkalkungsdüsen. 3) Herstellung von Standrollen. 4) Hohe oder unzureichende Reduzierung des groben Zunderbrechers.	1) Verletzen Sie nicht die Heiztechnik. 2) Rechtzeitige Überprüfung und Reinigung der Düsen. 3) Rechtzeitige Rollenübergabe. 4) Verwenden Sie den optimalen Komprimierungsmodus im Scale Breaker.
8	Mit Falten rollen	Ein Defekt in der Form einer Rolle, bei dem sich in bestimmten Bereichen der Bandwindungen aufgrund des Vorhandenseins von Falten Falten gebildet haben	1) Inkonsistenz im Wickelgeschwindigkeitsmodus. 2) Verformung der Zugwalzen des Wicklers. 3) Kastenförmiger Streifen.	1) Stellen Sie den Wickler entsprechend der Geschwindigkeit ein. 2) Richten Sie die Zugrollen ein. 3) Beseitigen Sie die Boxigkeit.
sichelförmig oder kastenförmig.
9	Fehler an den Rändern	Ein Defekt in der Oberfläche des Blechs und Bandes in Form von Metallbrüchen an den Seitenkanten oder an einem anderen Teil des Bandes, der durch einen Verstoß gegen die Walztechnologie entsteht, sowie beim Walzen von Metall mit verminderter Duktilität aufgrund der Schmelztechnik.	1) Verletzung der Heizbedingungen für Brammen vor dem Walzen. 2) Übermäßiger Druck beim Rollen. 3) Rollen mit freier Aufweitung ohne Stauchung der Seitenkanten. 4) Walzen von Metall mit sehr kalten Kanten. 5) Walzen von Metall mit geringer technologischer Plastizität.	1) Heizmodi nicht verletzen. 2) Verteilen Sie die Kompression gleichmäßig auf die Käfige. 3) Rollen mit lockerer Ausdehnung nicht zulassen. 4) Verhindern Sie eine Überkühlung der Kanten, indem Sie die Wasserzufuhr zur Mühlenlinie regulieren.
10	Vielfalt- Dünnheit	Formabweichung, gekennzeichnet durch ungleichmäßige Dicke von Metallprodukten oder deren Elementen über die Breite oder Länge.	1) Ungleichmäßige Erwärmung der Platte. 2) Herstellung von Walzrollen. 3) Falsch gewählter Walzgeschwindigkeitsmodus in der Fertiggerüstgruppe. 4) Schräglauf der Arbeitswalzen.	1) Verstoßen Sie nicht gegen die etablierten Brammenheizmodi. 2) Rechtzeitige Rollenübergabe. 3) Richtige Einstellung der Geschwindigkeitsständer. 4) Beseitigen Sie eine Fehlausrichtung der Rollen.
11	Aufgeplustert New Roll	Ein Defekt in der Rollenform in Form eines locker aufgewickelten Streifens.	1) Aufwickeln der abgekühlten Streifen. 2) Umgekehrtes Auflockern beim „Beißen“ der Rolle auf der Trommel. 3) Unzureichende Bandspannung beim Aufwickeln. 4) Unzureichende Wasserabsperrung im laminaren Duschbereich.	1) Vermeiden Sie Notstopps an Wicklern. 2) Stellen Sie die Wickler richtig ein. 3) Wählen Sie das optimale Geschwindigkeitsverhältnis von Wickeltrommel und Band. 4) Stellen Sie die Wasserabschaltung ein.
12	Durch Pausen	Ein Oberflächendefekt in Form durchgehender Diskontinuitäten, der bei der Verformung eines Streifens mit ungleichmäßiger Dicke entsteht.	1) Krümel auf Arbeitswalzen. 2) Beim Rollen trifft ein Fremdkörper auf das Band. 3) Das Vorhandensein von tiefen Filmen oder daraus resultierenden Hohlräumen im Band, die beim Walzen zu Diskontinuitäten führen.	1) Überwachen Sie die Wasserversorgung zur Kühlung der Brötchen, um Krümel zu vermeiden. 2) Vermeiden Sie die Anwesenheit von Fremdkörpern auf der Walzlinie. 3) Kann nicht beseitigt werden.
4) Rollen in einer 2-Phasen-Zone. 5) Walzen von Metall mit Technologie geringer Plastizität.	4) Beachten Sie die Walztemperaturbedingungen. 5) Behalten Sie die chemische Zusammensetzung des Stahls während des Schmelzens bei und halten Sie das erforderliche Verhältnis von Mn und S aufrecht.
13	Sink-Einzug	Ein Defekt in der Oberfläche eines Bandes in Form einer einzelnen Vertiefung, die entsteht, wenn ein eingerollter Fremdkörper herausfällt oder geätzt wird.	1) Ablösung von der Folienoberfläche. 2) Eindringen von Fremdpartikeln auf die Bandoberfläche beim Walzen.	1) Einhaltung der Technologie des Stahlschmelzens und -gießens, Einhaltung der Technologie des Abisolierens von Brammen. 2) Überwachung des Zustands der Polsterverstärkung und der Führungslinien.
14	Sonnenuntergang	Ein Oberflächenfehler in Form eines gerollten Längsvorsprungs.	1) Walzen einer Bramme mit groben Abziehspuren. 2) Rollen von Rollen mit tiefen Spuren auf der Oberfläche. 3) Die Rolle gelangt in den nicht arbeitenden Bereich des Rollenzylinders.	1) Befolgen Sie die Plattenabziehtechnologie. 2) Überwachen Sie den Zustand der Verkabelungsanschlüsse der Käfige und Rollen der Rolltische. 3) Stellen Sie sicher, dass die vertikalen Rollen und Führungsschienen richtig ausgerichtet sind.
15	Kantenfaltung	Kantenfehler in Form lokaler Faltenbildung an der Bandkante oder einzelner hervorstehender Windungen der Rolle.	1) Starkes Zusammendrücken des Streifens mit Führungslinealen. 2) Schräges Einführen des Streifens in die Führungslineale. 3) Beim Aufnehmen von Rollen mit minderwertiger Wicklung mittels Kranzange. 4) Bei der Lagerung von Rollen mit minderwertiger Wicklung.	1) Stellen Sie den Abstand zwischen den Linealen richtig ein. 2) Achten Sie darauf, dass die Rolle am vorderen und hinteren Ende des Streifens nicht halbmondförmig wird. 3) Rollen mit minderwertiger Wicklung sollten in einer Etage gelagert werden.
16	Zerknitterte Rolle (erhalten am Wickelbereich und in der Legebucht)	Verzerrt durch die runde Form der Rolle, die entsteht, wenn die Verlegebedingungen oder der Transport der Rollen verletzt werden.	1) Verletzung des Temperaturregimes der Wicklung. 2) Verlängerung der Zeit zum Entfernen der Rolle vom Kipper. 3) Rollensturz. 4) Walzenzerkleinerung durch andere Walzen auf dem Förderband oder auf dem Drehteller.	1) Beachten Sie die Temperaturbedingungen beim Wickeln. 2) Einhaltung des Betriebszyklus der Wickler. 3) Lassen Sie die Rollen nicht herunterfallen. 4) Stoppen Sie das Rollen, um Rollenstaus am Auslaufband oder Drehteller zu vermeiden.

Abschluss

In dieser Arbeit haben wir die Herstellung von dünnem Stahlblech 1250´2,5 untersucht. Sein Zweck und regulatorische Anforderungen an die Qualität.

Sie lieferten ein Diagramm der Anordnung der Ausrüstung in der Linie des Breitbandwalzwerks 2000. Wir untersuchten den technologischen Prozess der Herstellung von warmgewalztem Breitbandstahlblech 1250´2,5 und seine Eigenschaften.

Wir haben mögliche Arten von Mängeln, die Gründe für ihr Auftreten und Methoden zur Beseitigung von Mängeln beschrieben.

Referenzliste

Automobilstahl und Dünnblech. M.A. Benyakovsky, V.A. Maslennikov.- Ch: Cherepovets 2007. 635s.

Warmwalzen von Breitbändern. V.N. Khloponin, P.I. Polukhin.- M: Metallurgie 1991. 198 S.

Grundlagen der Gestaltung rollender Werkstätten. V.S. Zaitsev. Lehrbuch für Universitäten. M.: Metallurgie, 1987. 336 S.

Rollende Produktion. 3. Aufl. PI. Polukhin, N.M. Fedosov, A.A. Koroljow. M., "Metallurgie", 1982. 696 S.

Walzproduktionstechnik in 2 Büchern. Buch 2. Nachschlagewerk. M.A. Benyakovsky, K.N. Bogoyavlensky, A.N.Vitkin. - M: Metallurgie 1991. 423 S.

Mühlen und Technologie zum Walzen von Stahlblech. N.V. Litovchenko.- M: Metallurgie 1979. 272s.

Technologische Anweisungen. TI 101.P-GL10-374-2004. Warmwalzen von Bändern auf einem Warmwalzwerk 2000.

GOST 1050 – 88 Langgewalzte Produkte, kalibriert, mit spezieller Oberflächenveredelung, hergestellt aus hochwertigem Kohlenstoffbaustahl. Allgemeine technische Bedingungen.

GOST 16523 – 89 Gewalztes dünnes Kohlenstoffstahlblech von hoher Qualität und gewöhnlicher Qualität für allgemeine Zwecke. Technische Bedingungen.

GOST 19903 – 74 Warmgewalztes Stahlblech. Sortiment.

Walzen von Metall in Vor- und Endgruppen von Gerüsten. Plattenwalzanlagen

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1. Merkmale des fertigen Profils und Qualitätsanforderungen des Regulierungsdokuments

1.1 Zweck des fertigen Profils

1.2 RD-Anforderungen an die Qualität des fertigen Profils

1.3 Aufbau eines Baums von Qualitätsindikatoren

2. Auswahl der Ausrüstung und Produktionsschema für warmgewalztes Stahlblech 1250×2,5 im Walzwerk 2000 in LPC-10

2.1 Eigenschaften der Ausrüstung für Breitbandmühlen 2000

2.2 Technologischer Prozess zur Herstellung von warmgewalztem Breitbandstahlblech 1250×2,5

2.3 Rollprofilierung

3. Produktmängel

Abschluss