Heimproduktion von Gehwegplatten. DIY Pflasterplatten - der Prozess der Herstellung zu Hause

Pflasterplatten erschienen in unserem Land erst vor kurzem - in den 90er Jahren - und waren ein klares Gegenteil der damals verwendeten Materialien, daher haben sie sich sehr schnell durchgesetzt Baumarkt und wurde sehr populär, wodurch das Pflasterplattengeschäft auch heute noch sehr relevant ist. Die Hauptvorteile, die die Popularität von Pflastersteinen erklären, sind die einfache Verlegung, das anspruchsvolle Aussehen und die Langlebigkeit.

Hier bedenken Sie alles, was mit seiner Herstellung zu tun hat: Einrichtungen (Rütttisch, Maschine, Schwingpresse), Formen, Fertigungstechnik.

Businessplan

Auf die Punkte der Zusammenfassung, der Marktanalyse und des Organisationsplans für die Herstellung von Gehwegplatten verzichten wir hier, weil in allen Businessplänen sind sie fast identisch, aber wir berücksichtigen nur die grundlegendsten Informationen mit Preisen, die Ihnen bei der Erstellung Ihres Businessplans helfen, da dies für jedes Unternehmen anders ist.

Wenn Sie nicht wissen, wie man einen erstellt, können Sie eine Geschäftsplanvorlage herunterladen, die die Quelle für jedes Beispiel ist.

Notwendige Ausrüstung

In diesem Fall benötigen Sie für die Herstellung von Gehwegplatten folgende Mindestausrüstung:

• Betonmischer;
• Ausgießer Rütteltisch;
• Verformungsvibrationstisch mit einem Satz Rahmen zum Spalten;

Die Kosten für solche Mindestsatz Maschinen werden 100-500 Tausend Rubel sein. Wenn Sie Komfort und Geschwindigkeit mögen, ist es besser, eine stationäre Vibropresse für die Herstellung von Gehwegplatten zu kaufen - eine automatisierte und halbautomatische Linie für die Herstellung von Fliesen und ähnlichen Betonprodukten, die jedoch ab 1,5 Millionen Rubel kostet.

Vibrationspresse zur Herstellung von Pflastersteinen und anderen Betonprodukten / Linienpreis 1,5 Millionen Rubel

Es sei gleich darauf hingewiesen, dass diese Maschinen und Anlagen nicht spezialisiert sind, d.h. sie können nicht nur verwendet werden, um zu machen Pflastersteine, aber auch andere ähnliche Produkte: verschiedene Blöcke, Ziegel, Bordsteine. Das einzige, was dafür benötigt wird, sind die Formen zur Herstellung. All dies ist ein großer Vorteil dieses Geschäfts.

Darüber hinaus benötigen Sie noch einen Transformator, einen hydraulischen Wagen, einen Lader (falls Sie die fertige Mischung nicht mit den Händen bewegen möchten), Schaufeln, Kellen, Schubkarren und ähnliche Kleinigkeiten.

Es reicht nicht aus, nur Geräte zu haben, denn eine der wichtigsten Komponenten sind die Formen für die Herstellung von Pflastersteinen. Sie sind die Hauptsache Verbrauchsmaterial... Sie sehen so aus:

Sie sind preiswert - von 20 bis 100 Rubel pro Stück. Der Preis hängt von der Komplexität ihrer Ausführung und dem dafür aufgewendeten Material ab. Sie sind aus Kunststoff.

Herstellungstechnologie

Der Prozess selbst ist recht einfach und erfordert keine besonderen Fähigkeiten. Die gesamte Technologie zur Herstellung von Gehwegplatten und der gesamte Prozess sieht so aus (siehe Video):

Rezept für Betonmischung

1. Strukturierte Schicht... Es liefert die grundlegenden Qualitätsindikatoren der Fliesen. Zusammensetzung von einem cbm. Fertigmischung Beton: Zement - 500 kg, Schotter mit Sand (2: 1), Plastifizierungszusätze - Verbrauch je nach verwendetem Zusatzstoff, Farbstoff - 7,5-12 kg.
2. Grundschicht... Es verleiht den Pflastersteinen die gewünschte Dicke und ist der Hauptträger der Festigkeit. Zusammensetzung von einem cbm. Transportbeton: Zement - 250 kg, Schotter mit Sand (1: 1), plastifizierende Zusatzstoffe - Verbrauch, je nach verwendetem Zusatzstoff, kein Farbstoff.

Herstellungsverfahren

Betrachten Sie eine Technologie mit konventioneller Ausrüstung:

1. Es ist notwendig, Beton mit Pigment in einem kleineren Betonmischer (siehe Abschnitt "Vorbereitung des Pigments") und in einem größeren Betonmischer ohne Pigment vorzubereiten.
2. Auf einem Rütteltisch legen wir die Plattenformen dicht aneinander aus.
3. Bei einer Schicht von 1-2 cm ist es notwendig, farbigen Beton zu verteilen (den Boden der Form so weit wie möglich abzudecken). Bei der Herstellung von gewöhnlichen grauen Pflastersteinen wird kein Farbstoff benötigt.
4. Als nächstes müssen Sie den Vibrator für 5-10 Sekunden einschalten. Während dieser Zeit bedeckt der Beton den Boden mit einer gleichmäßigen Schicht. Die Vibrationen der vibrierenden Tischplatte sollten moderat sein.
5. Geben Sie den Beton ohne Pigment bis zum Rand in die Formen. Schalten Sie den Vibrator für weitere 5-10 Sekunden ein. Überschüssiger Beton muss mit einer Metallecke abgeschnitten und entlang der Kante nivelliert werden.
6. Nach dem Verfüllen der Gehwegplatten mit Beton und dem Ende des Rüttelns den Mörtel in den Formen vorsichtig glätten (abwischen). Wenn die Betonmenge nicht ausreicht, müssen Sie sie dem Mörtel hinzufügen und ohne Vibrationen reiben. Ordnen Sie die geglätteten Fliesenformen auf Paletten in Schichten an und legen Sie jede Schicht mit Plastikfolien aus. Die Gesamtanzahl der Schichten sollte nicht mehr als 10 betragen.
7. Decken Sie Tabletts mit ausgefüllten Formularen mit Plastikfolie ab. Dies soll verhindern, dass es austrocknet. Sie dürfen frühestens 48 Stunden nach dem Fliesengießen bewegt werden.
8. Vor dem Ausschlagen von Gehwegplatten ist es notwendig, in einem Wasserbad auf 60-70 Grad Celsius zu erhitzen und jeweils nicht länger als 2 Minuten darin zu belassen. Zum Ausschlagen von Gehwegplatten wird die beheizte Form auf einen Rütteltisch gestellt. Zu beachten ist, dass das Ausschalen der Schalung ohne Vorwärmen die Standzeit der Schalung um ca. 30 % verkürzt und zu Ausschuss führen kann. Endprodukte besonders auf dünnen Fliesen.
9. Trocknen Endprodukte in vivo tritt innerhalb von 2 Tagen auf. Paletten mit Produkten können frühestens 48 Stunden nach dem Gießen bewegt werden.
10. Nach dem Ausschalen werden die Gehwegplatten „face to face“ auf Europaletten gelegt und mit Packband abgebunden. Um die weitere Aushärtung des Betons zu gewährleisten und die Präsentation der Produkte zu erhalten, müssen diese mit einer Polyethylen-Schrumpf- oder Stretchfolie abgedeckt werden.
11. Im Sommer werden Pflasterplatten freigegeben, wenn sie 70 % der Bemessungsfestigkeit erreicht haben, was ungefähr 7 Tagen Betonhärtung ab dem Zeitpunkt der Herstellung entspricht. Im Winter muss Urlaub gemacht werden, wenn 100 % der Bemessungsfestigkeit erreicht sind (28 Tage ab Betonherstellung).

Pigmentpräparation

Anorganische Pulverpigmente müssen vor ihrer Verwendung mit Wasser angerührt werden, bis eine gleichmäßige sauerrahmartige Konsistenz entsteht. Dann wird diese Mischung in dieser Form für mindestens 1 Stunde infundiert. Dies ist notwendig, um die Dispersion von Pigmenten zu erhöhen, deren Wert die Farbkraft der Gehwegfliesen charakterisiert.

Denken Sie daran, dass dies eine ziemlich teure Komponente von Beton ist, zusätzlich zu der Tatsache, dass eine Erhöhung des Gehalts die Betonqualität verschlechtert, wodurch eine Verringerung des Betonanteils mit ausreichender Sättigung wünschenswert ist. Dieser vorbereitete Farbstoff ist lange haltbar, denn hat eine stabile Formel, aber die Farbe kann während der Lagerung noch heller werden, was das Hinzufügen zu Pflastersteinen etwas sparsamer macht, weil die Dispersion des Pigments nimmt zu. Vor dem Hinzufügen von Beton zur Mischung muss diese gemischt werden.

PS: Kunststoffformen zur Herstellung von Gehwegplatten werden in der Regel in einer schwachen Salzsäurelösung (5-7 %) gewaschen. Sie können eine höhere Konzentration verwenden, aber es ist bereits gefährlich für Sie. Nach dem Waschen in Säure spülen Sie sie mit zusätzlichem Wasser aus.

Anordnen von Tracks auf Sommerhütte oder über Landhaus, jeder möchte, dass sie nicht nur funktional sind, sondern auch dazu passen Gesamtkonzept Landschaft. Die richtige Fliese zu finden ist nicht immer möglich. In solchen Fällen entscheiden sich viele, zu Hause mit eigenen Händen Pflastersteine ​​​​zu erstellen. Wie das geht, erklären wir Ihnen in diesem Material.

Fliesen selber machen lohnt sich

Lassen Sie uns zunächst herausfinden, wie profitabel es ist, Fliesen selbst herzustellen. Der Entstehungsprozess erfordert viel Zeit, Arbeit und Sorgfalt. Ein unbestreitbares Plus - als Ergebnis erhalten Sie einen exklusiven Weg, der dem Design Ihres Hauses und der umgebenden Landschaft angepasst ist. Durch das Experimentieren mit der Farbe der Fliesen können unglaubliche Muster gefaltet werden.

Das Thema hat auch eine wirtschaftliche Seite: Pflasterplatten für Wege im Landhaus zum Selbermachen sind deutlich günstiger als fertige Produkte. Darüber hinaus können Sie eine Beschichtung gemäß den Besonderheiten ihrer Verwendung herstellen. Um die Spielplätze abzudecken, Wanderwege, Garageneinfahrten stellen ganz andere Anforderungen an Festigkeit und andere Eigenschaften.

Herstellungsprozess von Pflastersteinen

Wenn Sie also von der Idee inspiriert sind, eine Beschichtung selbst zu erstellen, schauen wir uns diese Frage einmal genauer an.

Individuelles Formular erstellen

Um mit eigenen Händen eine Fliese für ein Ferienhaus herzustellen, benötigen Sie eine Form, in der die Produkte gegossen werden. Passende Formulare finden Sie in jedem Fachgeschäft. Sie werden angeboten große Auswahl Kunststoff-Produkte in Form und Größe. Aber wir müssen bedenken, dass die meisten von ihnen nur für 200 Füllungen ausgelegt sind. Nachdem Sie sich für das Formular entschieden haben, müssen Sie daher etwa ein Dutzend dieser Behälter kaufen.

Wissen Sie? Das Herstellen von Fliesenformen mit eigenen Händen kann mit einer Vielzahl von Behältern zu einem kreativen Prozess werden. Für diesen Fall eignen sich beispielsweise Behälter für Lebensmittel... Sie sind recht weich, flexibel und strapazierfähig zugleich.

Materialauswahl und Vorbereitung der Lösung

Um eine Lösung für die zukünftige Fliese vorzubereiten, müssen Sie Zement und Sand kaufen, Sie benötigen auch Wasser. Die Qualität der Mischung hängt von den Haltbarkeitsverhältnissen und der Qualität des verwendeten Zements ab. Zum Gartenwege Es wird empfohlen, Zementsorte M 500 zu verwenden. Alle Komponenten müssen sauber, frei von Schmutz und Blättern sein. Wenn große Steine ​​im Sand rüberkommen, ist das egal. Dadurch erhalten die Fliesen eine besondere Textur.

Wissen Sie? Sie können die Festigkeit und Beständigkeit der Fliese gegen extreme Temperaturen erhöhen, wenn Sie der Lösung spezielle Weichmacher hinzufügen.

Nachdem die Komponenten im erforderlichen Verhältnis in den Behälter gefüllt wurden, müssen sie gemischt werden. Dazu können Sie einen Perforator mit Mischeraufsatz verwenden. Wenn Sie jedoch große Mengen herstellen möchten, ist es besser, im Voraus einen Betonmischer zu kaufen.

Im letzteren Fall wird zuerst Sand in die Anlage gegossen, der Mischer eingeschaltet und nach und nach Zement hinzugefügt. Danach, ohne das Rühren der Mischung zu stoppen, nach Bedarf Wasser und Weichmacher in kleinen Portionen hinzufügen.

Wichtig! Zu viel Wasser macht den Beton weniger haltbar und die Fliesen können während des Gebrauchs schnell bröckeln. Um zu verhindern, dass die Lösung überschüssiges Material aufnimmt, werden ihr Verstärkungsfasern und wasserabweisende Zusätze zugesetzt.

Damit die Fliese die gewünschte Farbe erhält, werden der Lösung verschiedene anorganische Pigmente zugesetzt. Es ist wichtig, dass sie gegen alkalische Umgebungen, Witterungseinflüsse und ultraviolette Strahlung... Dann behalten Ihre Fliesen lange ihre Farbe. Es wird empfohlen, der Lösung zunächst etwa 30-50 g Farbstoff zuzusetzen und die Menge bei Bedarf schrittweise zu erhöhen. In der Regel nimmt die Lösung innerhalb von 5–7 Minuten eine einheitliche Farbe an. Und das Fehlen von Klumpen zeigt die Einsatzbereitschaft der Lösung an.

So gießen Sie eine Lösung in eine Form, Verfahrensmerkmale

Die Lösung kann nun in Formen gegossen werden. Vorher müssen die Formen mit beliebigem Öl geschmiert werden, besser jedoch mit Emulsol. Anschließend können Sie das Produkt nach dem Trocknen leicht entfernen.

Wichtig! In diesem Stadium können Sie die Stärke des Produkts erhöhen. Gießen Sie dazu die Lösung zur Hälfte in die Form und legen Sie dann einen Draht, einen Metallstab oder ein Netz hinein. Dann fügen Sie die Lösung bis zum Rand hinzu.

Aber die Frage, wie man Pflastersteine ​​​​mit eigenen Händen herstellt, endet hier nicht. Es können Blasen in der Lösung sein, die die Zementmasse unnötig lockern. Um dieses Ärgernis zu beseitigen, ist es notwendig, die Formen auf einem Rütteltisch auszulegen. Während des ständigen leichten Rührens entweicht überschüssige Luft aus dem Beton. Ein solcher Tisch kann jedes Regal oder Regal ersetzen. Darauf werden Formen ausgelegt, und dann wird die Struktur von allen Seiten mit einem Hammer geklopft.

Wie Sie Ihre Fliesen richtig trocknen und wann Sie sie verwenden

Der nächste Schritt ist die Trocknung der fertigen Produkte. Die gegossenen Formen müssen mit Plastikfolie abgedeckt werden und ca. 3 Tage warten. Stellen Sie sicher, dass das erforderliche Feuchtigkeitsniveau in der zukünftigen Fliese beibehalten wird. Dazu können sie regelmäßig mit Wasser angefeuchtet werden.

Nach dem Trocknen werden die Formen leicht angeklopft, die Kanten nach hinten gefaltet und die Produkte entnommen. Sie können jedoch noch nicht verwendet werden - es müssen noch 3-4 Wochen ausgehalten werden, damit die Fliese ausreichend trocknen und aushärten kann.

Herstellungstechnologie für Gummifliesen

Neben Beton werden auch Gummikrümel zur Herstellung von Fliesen verwendet. Es ist aus recyceltem Autoreifen... Die Reifen selbst bestehen in der Regel aus hochwertigem Material, da sie starken Belastungen lange standhalten.

Die daraus hergestellten Krümel können unterschiedliche Fraktionen aufweisen, die von 0,1 mm bis 10 mm variieren. Welches zu verwenden ist, hängt davon ab, wo die Gummifliese liegt und welchen Belastungen sie ausgesetzt ist.

Es ist in der Regel in Schwarz gehalten, kann aber manchmal in anderen Farben lackiert werden. Darüber hinaus werden in der Regel große Fraktionen (2-10 mm) lackiert, die viel kostengünstiger sind, da sie Metall- und Textilteile enthalten können.

Wichtig! Bei der Herstellung von farbigen Fliesen ist es notwendig, diese in zwei Schichten zu formen, von denen eine farbig ist. Dies ist zulässig, wenn die Gesamtdicke des Produkts mehr als 1,5 cm beträgt. Schwarze Fliesen können dünner sein, werden jedoch in einer Schicht hergestellt.

Herstellung selbst Gummifliesen erfolgt in drei Etappen.

• Auf Vorbereitungsphase Krümelgummi wird vorbereitet. Dazu werden die Reifen von den Wulstringen entfernt und einer mechanischen kryogenen Bearbeitung unterzogen. Dann wird eine Krume mit einer Fraktion von 1–4 mm erhalten.
• Dann muss aus der Krume eine Mischung hergestellt werden, indem ein Polyurethan-Bindemittel hinzugefügt wird. Gleichzeitig werden der Fliese verschiedene Pigmente zugesetzt, um sie einzufärben.
• Die vorbereitete Mischung wird auf einer Vulkanisierpresse gepresst. Es ermöglicht Ihnen, die Kacheln zu setzen gewünschte Dicke und Dichte. Der Pressvorgang kann kalt oder heiß sein. Es hängt alles davon ab, welche Art von Ausrüstung Sie für die Arbeit kaufen.

Gleis mit Beton verfüllen

Eine andere Art zu erstellen schöne Strecke auf dem Land - mit Beton füllen. Dieser Prozess durchläuft die folgenden Phasen:

• das Gebiet für die Wege markieren;
• Bodenvorbereitung;
• Installation von Schalungen;
• Kissenbildung;
• Installation von Verstärkungselementen;
• Gießen von Beton.

Benötigtes Material und Werkzeug

Um zu beginnen, müssen Sie im Voraus auswählen notwendige Materialien und das Werkzeug:

• Schotter;
• Sand (vorzugsweise Fluss);
• Beton;
• Schnur und Stifte zum Markieren;
• Behälter für Lösung;
• Dachmaterial;
• Eimer;
• spitze Schaufel;
• Meister OK;
• Verstärkung (optimal 12 mm dick);
• Sperrholz oder Schalungsplatten.

Wenn alle Werkzeuge und Materialien gesammelt sind, können Sie direkt mit der Arbeit beginnen.

Wie man Betonmörtel mischt

Zuerst müssen Sie die Lösung kneten. Es besteht aus 3 Komponenten (Zement, Sand und Schotter), die in einem bestimmten Verhältnis gemischt werden: Ein Eimer Schotter und 3 Eimer Sand werden in einen Eimer Zement gefüllt. Es ist besser, sie in einem Betonmischer zu kneten.

Das Mischen beginnt mit der Zugabe von Wasser in den Betonmischer. Dann wird Sand hinzugefügt und unter ständigem Rühren wird Zement eingebracht. Wenn der Sand gleichmäßig in der Masse verteilt ist, gilt die Lösung als fertig. Jetzt können Sie mit dem Befüllen beginnen.

Auch diese Stufe hat mehrere Stufen. Am schnellsten und einfachsten ist es, die Gleise zu markieren. Es muss im Voraus festgelegt werden, wo sie passieren, welche Breite sie haben und welche Belastungen zu erleben sind. Dann werden Erdnägel über einen gleichmäßigen Abstand in den Boden getrieben und ein Seil dazwischen gezogen.

Jetzt müssen Sie den Boden zum Gießen vorbereiten. Dazu wird bis zu einer Tiefe von ca. 7 cm abgenommen obere Schicht Grassode, Pflanzenwurzeln werden entfernt. Wenn sie nicht entfernt werden, verrotten sie an dieser Stelle, es bilden sich Hohlräume, in denen sich Wasser ansammelt. Im Winter gefriert es und verdrängt Beton. Dies kann zu Rissen in den Spuren führen.

Der nächste Schritt besteht darin, die Schalung aus Brettern oder Sperrholz zu montieren. Letzteres ermöglicht es Ihnen, der Strecke schöne Kurven zu geben.

Wichtig! Es ist notwendig, das Gleis in Teilen zu verfüllen, damit es Nähte gibt, um die Kompression und Ausdehnung des Betons aufgrund unterschiedlicher Temperaturen auszugleichen Umfeld... Daher kann die Schalung in Teilen eingebaut werden. Außerdem wird der Materialverbrauch reduziert.

Dann wird ein sogenanntes Kissen installiert, das als Drainage dient und die Last gleichmäßig auf das Gleis verteilt. Es bildet sich ein Kissen aus Sand und Kies. Sie speichern kein Wasser, also bleibt es nicht dort und dehnt sich aus Winterzeit wegen einfrieren. Aber Sand sinkt schließlich unter den Schutt. Um dies zu verhindern, verteilen sie es direkt auf dem Boden Abdichtungsmaterialien: Dachmaterial, Agrofaser oder Geotextil.

Die mit Pflastersteinen belegten Flächen oder die mit diesem Material gesäumten Wege sehen sehr ansehnlich aus. Die Kosten einer solchen Beschichtung lassen die Besitzer von Vororten jedoch dreimal nachdenken, bevor sie sich für eine Veredelungsmethode entscheiden. Daher werden wir uns in diesem Artikel den Prozess ansehen selbstgemacht eine solche Abdeckung. Mit diesen Informationen können Sie beim Fliesenkauf sparen.

Wie werden Pflastersteine ​​hergestellt?

In einer industriellen Umgebung wird der Fliesenproduktionsprozess mit zwei Technologien organisiert:

• Vibrokompression - Füllen einer Matrix mit einer Arbeitsmischung bei gleichzeitiger Anwendung von Druck und Vibration.
• Vibrationsguss - Füllen einer Form mit einer Mischung gefolgt von Vibrationswirkung.

Im ersten Fall erhält man eine besonders langlebige Fliese, die allen Betriebsbelastungen standhält. Im zweiten Fall werden Fliesen von akzeptabler Qualität erhalten, jedoch ohne extreme Festigkeitseigenschaften.

Darüber hinaus beinhaltet die Technologie der Vibrationskompression die Verwendung von so teuren Werkzeugen wie einer Vibrationspresse und einer Trockenkammer. Beim Vibrationsgussverfahren wird lediglich ein Vibrationstisch verwendet, der die Lösung über die Matrix verteilt und Luftblasen aus der erstarrenden Masse herausdrückt.

Erfahren Hausmeister Sie können aus den verfügbaren Werkzeugen einen Rütteltisch zusammenbauen, wodurch Geräte eingespart werden, und anstelle einer Trockenkammer können Sie einen gut belüfteten Raum verwenden. Daher wird in den meisten Fällen für die Herstellung von Fliesen zu Hause genau das Vibrationsgussverfahren verwendet, auf das im Folgenden im Text eingegangen wird, zusammen mit einer Beschreibung des Aufbaus des Rütteltisches.

Größen auswählen und eine Form herstellen

Die Herstellung von Gehwegplatten beginnt mit der Herstellung einer Gussform. Bevor Sie jedoch die Basis zum Gießen herstellen, müssen Sie sich für die Größe der Fliesen entscheiden. Darüber hinaus kann die optimale Dicke des Endprodukts sowohl drei als auch fünf Zentimeter betragen.

Die Breiten- und Längenbestimmung ist schwieriger, da zu kleine Fliesen den Verlegeprozess erschweren, große und schwere Elemente unter Bodenauftriebsdeformationen leiden und den Einsatz professioneller Vibrationstische erzwingen, die hohen Gewichtsbelastungen standhalten.

Größen und Formen

Die optimalen Abmessungen in Breite und Länge sind jedoch seit langem bekannt und betragen 20 × 20 cm.Solche Fliesen sind einfach zu installieren - nur 25 Elemente passen auf einen Quadratmeter und ihr Gewicht ermöglicht es Ihnen, alle Arbeiten selbst zu erledigen. ohne Leute von außen anzulocken. Außerdem lässt sich eine quadratische Gussschalung viel einfacher montieren als eine Dreieck- oder Sechskantschalung.

Für die Herstellung von drei Schalungen für Fliesen benötigen wir ein neun Meter langes Stück Holzbalken mit einem Querschnitt von 4 × 4 Zentimetern, einen Quadratmeter verzinktes Blech und eine Rolle Klebeband. Nun, der Prozess selbst ist wie folgt:

1. 1. Wir nehmen zwei Meter lange Segmente, und das dritte wird in fünf Stangen von jeweils 20 cm geschnitten.
2. 2. Wir schlagen ein Rechteck von 100 × 28 cm aus zwei Metern und zwei 20-Zentimeter-Segmenten ab (kurze Stangen werden zwischen die langen eingefügt und am Ende mit Nägeln befestigt)
3. 3. Wir legen die drei verbleibenden kurzen Balken in das Rechteck und platzieren sie mit einem Schritt von 20 Zentimetern.
4. 4. Wir umwickeln alle Stäbe mit Klebeband und bilden drei oder vier Schichten, die das Holz vor Feuchtigkeit im Zement isolieren.
5. 5. Schneiden Sie aus dem verzinkten Blech einen Streifen mit den Maßen 100 × 28 cm ab und füllen Sie ihn mit der aus den Stäben gewonnenen "Leiter". So können Sie den Boden der Form anfertigen und abschließend die Holzklötze befestigen.
6. 6. Wir wiederholen alle oben genannten Schritte noch zweimal und erhalten drei Formulare.

Mit Hilfe einer solchen Unterlage ist es möglich, vier Produkte mit einer Dicke von bis zu 4 cm auf einmal herzustellen.Außerdem können alle drei hergestellten Formen auf einem Quadratmeter der Rütteltisch-Tischplatte gelegt werden, die 12 Fliesen mit einer Gesamtfläche erhalten hat von 0,48 "Quadrat". Zu Hause wird diese Leistung mehr als genug sein.

Vorbereitung des Mörtels - der Ausgangspunkt für die Herstellung von Fliesen

Um eine Lösung zum Gießen von Fliesen vorzubereiten, benötigen wir ein nicht-klassisches Sand-Zement-Gemisch 4: 1, aber eine etwas andere Zusammensetzung, die die folgenden Komponenten enthält:

• Zementsorte 400 oder 500 (letzteres ist dem ersten vorzuziehen) - 1 Teil.
• Gewaschener feiner Schotter mit einer Körnung von 1,0-1,5 cm - 2 Teile
• Flussgesiebter Sand ohne Ton und organische Verunreinigungen - 1 Teil.
• Verstärkungsfaser aus Basalt- oder Polypropylenfaser oder Schnittglasfaser - 1/1000 des Zementgewichts.
• Weichmacher (Substanz, die die Festigkeit von Fliesen erhöht) - bis zu 1/100 des Zementgewichts.
• Reines Wasser - von einem Viertel bis zur Hälfte der Zementmasse.

Alle oben genannten Materialien werden in einen Betonmischer geladen und gemischt. Außerdem können ein Fass und ein Baumischer zur Herstellung der Lösung verwendet werden. In diesem Fall wird zuletzt Wasser mit einem zuvor darin verdünnten Weichmacher zugegeben.

Rühren der Lösung

Die Bereitschaft der Mischung wird mit einer Kelle überprüft - die Lösung sollte abtropfen, aber nicht tropfen.

Die Volumina des Fliesenmörtels werden durch die Fläche der zu bearbeitenden Fläche oder durch die Anzahl der Fliesen bestimmt. Die Abmessungen eines fertigen Produkts betragen 20 × 20 × 4 cm, das Volumen einer handgefertigten Pflasterplatte beträgt also 1600 cm3 oder 1,6 Liter. Und um einen zu machen Quadratmeter Wir brauchen mindestens 40 Liter Transportbeton.

Darüber hinaus sollte die Lösung zuletzt, kurz vor dem Gießen der Fliesen, zubereitet werden. Immerhin bleibt die Homogenität der fertigen Mischung für 10-15 Minuten erhalten und das Gießen sollte in dieser Zeit abgeschlossen sein.

Verfüllen und Weiterverarbeiten von Fliesen

Der Herstellungsprozess (Gießen) von Pflastersteinen lässt sich in fünf Phasen unterteilen. Bei der ersten wird die Form vorbereitet - ihre Innenfläche wird mit einer speziellen Zusammensetzung geschmiert, die die Entnahme des fertigen Produkts erleichtert. Darüber hinaus kann eine solche Zusammensetzung leicht jedes Öl ersetzen - von Sonnenblumenöl bis hin zu Motoröl (einschließlich Bergbau).

In der zweiten Stufe wird die Lösung geknetet, und es ist besser, den Mischbehälter oder Betonmischer in der Nähe des Rütteltisches zu platzieren. Dies hilft, die Zeit im nächsten Schritt zu verkürzen, wenn das Gemisch aus Wasser, Zement, Sand, Kies und Zusatzstoffen in die Formen überführt wird.

Der dritte Schritt beginnt damit, dass die gefettete Form auf einen Rütteltisch gestellt wird, der mindestens 70 Prozent seiner Fläche bedeckt. Andernfalls dauert der Herstellungsprozess lange. Anschließend wird die Lösung mit einer Kelle oder Kelle aus einem Betonmischer oder Behälter geschöpft und in eine Form gegossen. Außerdem muss die Masse beim Gießen genäht werden. Verwenden Sie dazu eine Kelle, indem Sie die Nase des Werkzeugs in die geformte Form eintauchen.

Einige Meister empfehlen, ein Armierungsgewebe aus Stahldraht mit einem Durchmesser von bis zu 2 mm in die Form zu legen (vor dem Gießen). Wenn jedoch beim Mischen der Lösung Verstärkungsfasern verwendet wurden, kann auf die Verwendung eines Netzes verzichtet werden.

Nach dem Füllen der Form wird ein Rütteltisch gestartet, der alle Luftblasen aus der Masse herausdrückt und die Füllung verschließt. In diesem Fall kann sich die Masse in der Form absetzen, daher muss der Meister beim Schrumpfen jeder Zelle etwas Beton hinzufügen und die Vibrationsverarbeitung fortsetzen.

Die vierte Stufe ist der Trocknung von Produkten gewidmet. Ich entferne die Formen vom Tisch, lege sie auf eine ebene Fläche und wickle sie in Plastikfolie ein. Bei trockener Witterung müssen sie angefeuchtet werden, um das Feuchtigkeitsdefizit des erhärtenden Betons auszugleichen. Außerdem sollte die Straßentemperatur zu dieser Zeit nicht unter 10 Grad Celsius sinken. Andernfalls wird die Festigkeit des Produkts eindeutig unzureichend sein. Außerdem muss der Trocknungsbereich vor direktem . geschützt werden Sonnenstrahlen und Regen also Die beste Option In diesem Fall befindet sich eine horizontale Plattform unter der Überdachung.

Im fünften Schritt wird das Produkt aus der Form genommen. Zuvor muss die Fliese mindestens eine Woche in der Folie liegen. Nach der Entnahme werden die Produkte für weitere zwei Wochen unter einem Baldachin gefaltet. Der Betonguss wird jedoch erst am dreißigsten Tag zu 100 Prozent fest. Nach dieser Zeit kann es verwendet werden als Veredelungsmaterial, die die Außenanlagen im Hof ​​und in der Umgebung schmücken, sowie Wege im Garten.

Die Extraktion selbst übernimmt die folgenden Aktionen: ebene Fläche eine alte decke wird verschickt, die form wird auf den kopf gestellt und mit einem hammer leicht angeklopft. Die getrockneten Fliesen lösen sich leicht aus den Nestern und fallen auf die weiche Oberfläche. Zum Schluss sollten freie Schimmelpilze in die Sonne gestellt und im Laufe des Tages getrocknet werden.

Zusammenbau eines selbstgebauten Rütteltisches - verfügbare Werkzeuge helfen, Budget zu sparen

Um den Rahmen eines selbstgebauten Rütteltisches herzustellen, benötigen wir 4 m Ecke mit 5 cm Seitenlänge, 8 m Profilleiste mit 25 × 25 Millimeter Seitenlänge, eine 5-Millimeter-Stahlplatte von 1,2 Meter Länge und Breite.

Als Schwingungsquelle verwenden wir eine Schleifmaschine für Küchenmesser und andere Haushalts-Schnittwaffen, auf deren Schaft wir einen Schärfstein mit einem im halben Radius ausgewählten Segment anbringen. Darüber hinaus werden vier Stoßdämpfer des Rollers verwendet, um die Vibrationen zu verstärken.

Die eigentliche Herstellung eines Rütteltisches beginnt mit dem Zuschneiden von Rohlingen für die Montage der Basis (Rahmen). Dazu müssen Sie die Ecke in vier Meter lange Ständer schneiden. Als nächstes schneiden wir acht Meter lange Segmente geformtes Rohr(jeweils vier für die obere und untere Umreifung).

Der nächste Schritt besteht darin, ein Rahmensegment zu montieren. Dazu müssen Sie zwei Ecken nehmen und zwei Meter lange Abschnitte eines Profilrohrs dazwischen schweißen. Das erste Segment befindet sich bündig mit dem Ende der zukünftigen Beine (oberer Gurt) und das zweite - in einem Abstand von 20 Zentimetern vom freien Ende. Das zweite Segment wird auf die gleiche Weise zusammengebaut. Anschließend werden diese Segmente durch die unteren und oberen Querstreben miteinander verbunden und bilden den Rahmen des Rütteltisches.

Als nächstes müssen Sie die Arbeitsplatte vorbereiten. Dazu wird eine Schärfmaschine in der Mitte der Stahlplatte mit Schrauben oder Bolzen befestigt, die in die vorgebohrten Löcher gesteckt werden. Dann wird die Platte auf dem Tischgestell montiert (Schärfmaschine nach unten) und die Position der Beine mit Kreide darauf markiert (dazu müssen Sie die Winkelkonjugation im Bereich der oberen Umreifung skizzieren). Danach wird an der markierten Stelle ein 5-Zentimeter-Rohrstück geschweißt, das Schalen für die Federn bildet. Der Innendurchmesser des Rohres sollte 2-3 Millimeter größer sein als die Abmessungen des Stoßdämpfers.

Im nächsten Schritt müssen Sie vier Stoßdämpfer des Rollers in den Ecken des Bettes befestigen und eine Tischplatte darauf legen, wobei Sie die oberen Windungen der Feder in die Stützschalen legen. Im Finale auf den Wellen Schärfmaschine Schleifscheiben mit den ausgewählten Segmenten aufsetzen und Startknopf fixieren.

Nachdem der Stecker der Werkzeugmaschine mit der Steckdose verbunden ist, beginnt die Welle, die geschnittenen Kreise zu drehen, wodurch Vibrationen erzeugt werden, die auf die Tischplatte gelangen und von den Federn (Stoßdämpfern) verstärkt werden. Letztere kann je nach Betriebslast in der Länge gewählt werden, bei der die Tischteller das Obergestell des Bettes nicht berühren sollen.

Wie tönt man Zement?

Ein Standardsatz von Komponenten für Pflasterplatten ermöglicht es Ihnen, Produkte mit hohen Festigkeitseigenschaften und null ästhetischen Vorteilen zu erhalten. Um diese Verzerrung zu beseitigen, benötigen Sie einen Zementfarbstoff, der die Farbe der fertigen Fliese ändert.

Der Färbeprozess selbst umfasst zwei Ansätze. Die erste ist die Zugabe von Pigment zum Beton beim Mischen des Mörtels. Die zweite ist eine schichtweise Füllung, bei der 2/3 der Fliesentiefe aus grauer Masse besteht und das restliche Volumen mit einer farbigen Zusammensetzung aufgefüllt wird.

Technisch sind sie ungefähr gleich implementiert - das Pigment wird in heißem Wasser in einem Massenanteil von fünf Prozent des Gesamtgewichts der Lösung gelöst. Nur im ersten Fall müssen wir den gesamten Beton übermalen und im zweiten nur ein Drittel der Komposition. Dementsprechend ergeben sich hieraus alle Vor- und Nachteile der ersten und zweiten Methode.

Der Vorteil der ersten Methode besteht darin, dass die gesamte Fliese gleichmäßig gebeizt wird, sodass sie bei Abnutzung ihre Farbe nicht ändert. Die so lackierte Platte verliert jedoch ihre Festigkeitseigenschaften. Außerdem kann eine begrenzte Farbpalette auf die graue Masse aufgetragen werden. Und auch übermalte Platten kosten deutlich mehr als gewöhnliche (graue) Produkte.

Das Gießen in Schichten ist eine andere Sache. In diesem Fall bleibt die hohe Festigkeit des Untergrunds erhalten und das Geld des Hausbesitzers wird gespart - nur ein Drittel des Volumens der Fliese wird fleckig. Darüber hinaus kann der farbige Teil der Füllung auf Basis von nicht grauem, sondern weißem Beton gemischt werden, der beliebige Farben akzeptiert.

Das Straßenbild der Stadt hat sich im letzten Jahrzehnt mit Gehwegen, Plätzen, riesigen Plätzen und bescheidenen, mit bunten Fliesen ausgelegten Wegen fest etabliert.

Und Pflastersteine ​​sind aus praktischer und ästhetischer Sicht eine der akzeptabelsten Optionen für die Straßengestaltung.

Schema für die Herstellung von Fliesen nach dem Verfahren des kontinuierlichen Walzens: 1 - Elektrischer Aufzug, 2 - Bunker des Chargenladers, 3 - Badezimmerofen Direktheizung, 4 - Konverter für Glasschmelze, 5 - Walzmaschine, 6 - Glühofen, 7 - Installation für ein Set Mosaikfliesen im Teppich, 8 - Trolley.

Eine große Auswahl an Materialien, Werkzeugen und fortschrittlicher Technologie ermöglicht es uns, das Beste zu produzieren verschiedene Farben und Formen. Sowohl in der Stadtgrenze als auch im Wohnungsbau findet sich immer ein Platz.

Der Herstellungsprozess von Pflastersteinen und Pflastersteinen wird durch das Fließschema für die Herstellung von Betonpflastersteinen geregelt, das folgende Schritte umfasst:

• Vorbereitung von Beton;
• Formen von Betonplatten;
• Halten und Trocknen von Produkten;
• Entformen;
• Speicherorganisation.

Vorbereitung der Betonmischung für die Herstellung von Gehwegplatten

Die Form wird in der Produktion sowohl mit traditionellen als auch mit neuesten Technologien hergestellt.

Die Betonmischung zur Herstellung von Pflastersteinen und Pflasterplatten wird aus M 500 D0 ohne Zusätze Portlandzement (GOST 10178-85) für Straßenbelag, Sand mit einer Größe von nicht weniger als dem zweiten Grobheitsmodul und feiner Granitschotter mit einer Fraktionsgröße von 0,5-0,1 oder Sieben im Verhältnis 1: 1 Mineralergänzung Weichmacher und Dispergiermittel, die die Qualität der Fertigprodukte erheblich steigern, sowie Pigmente auf Basis von Eisenoxidverbindungen zur Herstellung von farbigen Pflasterplatten. Die Technologie zur Herstellung von Betonmischung umfasst die folgenden Phasen:

Vorbereitung der Mischung für die Gesichtsschicht. Der Beton für diese Schicht muss eine hohe Verschleißfestigkeit und ein glänzendes Aussehen aufweisen. Die Löschbarkeit sollte 0,7 g / cm 2 nicht überschreiten. Das Erreichen dieser Benchmarks wird durch die strikte Einhaltung der Proportionen sichergestellt:

• 1 Teil Zement;
• 2 Teile einer Mischung aus Schotter und Sand;
• 0,02 Teile eines Dispergiermittels;
• Pigmente.

Hochwertige vibrogepresste Pflasterplatten halten Jahrzehnte.

Bei der Vorbereitung des Betons für die Deckschicht von Pflastersteinen und Pflasterplatten ist zu berücksichtigen, dass in verschiedene Bedingungen Zement wirkt anders Farbschattierung... Daher ist es wünschenswert, Zement von einem Hersteller zur Herstellung zu verwenden. Die Pigmentmenge wird empirisch je nach gewünschter Farbintensität ausgewählt. Das Pigment wird trocken mit Zement vermischt. Diese Technologie ermöglicht es, eine gleichmäßigere Farbe zu erhalten. Das Dispergiermittel wird vor Gebrauch gegossen heißes Wasser(ca. 60 °C) im Verhältnis 1:2,5 und am Ende der Betonvorbereitung zugegeben. Es verflüssigt Beton, was für eine gleichmäßige Verteilung der Mischung in Form und eine glänzende Oberfläche des Endprodukts sorgt. Die direkte Herstellung der Lösung erfolgt in der folgenden Reihenfolge:

• In den Betonmischer werden 1 Teil Wasser, 3 Teile Sand, 3 Teile Zement und weitere 3 Teile Sand gesiebt. Die Lösung wird 10-12 Minuten gemischt;
• der so hergestellten Zusammensetzung wird ein flüssiges Dispergiermittel zugesetzt und die Lösung noch 3-5 Minuten bis zur endgültigen Bereitschaft gerührt.

Durch Konsistenz fertige Lösung sollte wie dicke saure Sahne aussehen.

Zur Vorbereitung der zweiten Schicht wird 1 Teil Wasser in den Betonmischer gegossen, dann 5 Teile einer Mischung aus Sand und Sieb, 3 Teile Zement, 4 Teile Sieb mit Sand und 0,01 Teil eines Weichmachers, der mit der gleichen Technologie hergestellt wurde als Dispergiermittel zugesetzt werden. Die Mischung wird 10-15 Minuten gerührt.

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Pflastersteine ​​und Pflasterplatten formen

Die Maschine zur Herstellung von Pflastersteinen ist für die Herstellung von Betonpflastersteinen sowie für den Austausch von formgebenden Geräten bestimmt.

Bei der Herstellung von Gehwegplatten kommt der Formgebung eine herausragende Bedeutung zu. Routing ermöglicht das Verlegen von Pflastersteinen mit senkrechten Kanten. Andernfalls verliert der Einbauprozess seinen Rhythmus und die Qualität des Bürgersteigs wird geringer. Daher ist es notwendig, mit den Arbeiten zur Bildung von Gehwegplatten mit sorgfältige Vorbereitung Formen.

Sie müssen vor der Inbetriebnahme gereinigt und geschmiert werden. Als Gleitmittel ist es möglich Pflanzenöle, aber es ist besser, wenn es sich um spezielle Schmiermittel handelt. Bewährtes Emulsol СЯА-3 aus englischer Produktion und OPL-1 - Russisch. Das Fett wird bei einer Temperatur von nicht weniger als 18 ° C in einer sehr dünnen Schicht praktisch mit einem Film aufgetragen, da sonst Schalen auf der Oberfläche der Fliesen erscheinen können. Polymer- (Polyurethan) und Gummiformen benötigen im Allgemeinen keine Schmierung. Die Praxis zeigt jedoch, dass für große Größen mehr als 40 cm ist es besser, die Innenfläche der Formen zu schmieren. In diesem Fall wird der Vorgang des Entformens des fertigen Produkts stark erleichtert. Es ist völlig inakzeptabel, Schmiermittel zu verwenden, die Erdölprodukte enthalten, dies führt zur Zerstörung der Arbeitsfläche.

Nach der Vorbereitung werden die Schalungen auf einen Rütteltisch gelegt und die erste Deckschicht der Betonmischung darin eingelegt. Die Menge der zu gießenden Mischung wird nach der Praxis bestimmt. Es ist wichtig, dass es mindestens 1,5-2 cm beträgt, davon hängen die Verschleißfestigkeit und die Beständigkeit gegen Ausbleichen ab. Das Vibrationsrammen wird innerhalb von 2-3 Minuten durchgeführt. Diese Zeit reicht aus, damit die Lösung das gesamte Volumen ausfüllt und Luftblasen verdrängt.

Vor dem Verfüllen der zweiten Schicht werden teilweise alkalibeständige Glas-, Polyamid- oder Polypropylenfasern bis 2 cm Länge und bis 50 mm Durchmesser verlegt. Eine solche Verstärkung erhöht die Kosten des Endprodukts etwas, verbessert es jedoch erheblich. technische Eigenschaften: Verschleißfestigkeit, Schlagfestigkeit und Haltbarkeit.

Die zweite Lage wird auf einem Rütteltisch maximal eine Minute verdichtet, da es sonst zu Vermischungen der Lagen kommen kann und vollwertige, hochwertige Pflastersteine ​​nicht funktionieren. Bei einer richtig zubereiteten Lösung mit optimaler Konsistenz reicht die Vibrationsverdichtung für 30 Sekunden aus.

Die Herstellung von Gehwegplatten ist ein einfacher Vorgang, der in einer Heimwerkerwerkstatt durchaus machbar ist.

Die Ausrüstung, die für die Herstellung von Fliesen verwendet wird, kann zu einem erschwinglichen Preis ausgewählt werden, auch das Material ist günstig. Der teuerste Artikel die Sie in Vorbereitung auf die Herstellung von Fliesen kaufen müssen, ist ein Betonmischer.

Was brauchen Sie bei der Herstellung von Fliesen?

Werfen wir einen genaueren Blick darauf, was von denen gekauft werden muss, die sich entscheiden, zu Hause Fliesen herzustellen:

1. vibrierender Tisch (Sie können kaufen, aber es ist durchaus möglich, ihn selbst herzustellen);
2. Formen für Fliesen (die Kosten hängen vom Material der Form, ihrer Größe und Art der Ausführung ab);
3. Kommissionierschaufel;
4. ein Eimer (es ist besser, wenn es aus Metall ist, für 9-12 Liter);
5. Flüge zum Ordnen von Rohlingen;
6. Handschuhe.

Nachdem die Linie für die Herstellung von Fliesen gebildet ist, können Sie kaufen rohes Material die direkt in die Eigenproduktion gehen:

• zement (es ist besser, eine höhere Marke als A-Sh-400 zu wählen);
• Farbstoff für Zement (der Farbton hängt von Ihren Vorlieben ab);
• Weichmacher (vorzugsweise Klasse C-3);
• Granit-Screening;
• Mittel zum Schmieren von Formen für Werkstücke.

Herstellungsschritte

Der Prozess der Vorbereitung von Formen für den weiteren Vibrationsguss

Es ist wichtig, die Formulare für den Anfang richtig vorzubereiten. Herstellungsprozess... Dazu müssen Sie die ausgewählten Formen schmieren. Spezialfett damit das weitere Abisolieren problemlos vonstatten geht.

Unter anderem kann die Schmierung die Lebensdauer der Kunststoffform um mehrere hundert Zyklen erhöhen. Eine wichtige Nuance besteht darin, dass die Formen nach dem Abziehen im Vorgriff auf den nächsten Zyklus vom Fett abgewaschen werden müssen.

Theoretisch kann der Schmierstoff unabhängig von Motoröl und Wasser hergestellt werden, aber die Mengenverhältnisse müssen optimal sein, sonst kann der Schmierstoff die gesamte Fliesencharge ruinieren.

Sollte sich herausstellen, dass das Fett zu fettig ist, kann es zu Einsinkungen in der fertigen Fliese kommen. Bei ungenügendem Fettgehalt kann es beim weiteren Abziehen zu Problemen kommen.

Formen für die Herstellung von Fliesen können von Hand hergestellt werden. In unserem können Sie nachlesen, wie das geht.

Vorbereitung zukünftiger Betonbauteile

Vor der Herstellung direkt Betonmörtel, ist es wichtig, den Betonmischer vorzubereiten. Spülen Sie den Betonmischer innen mit klarem Wasser aus. Für die Herstellung von Fliesen verwenden sie in der Regel halbnasser Beton Daher ist es wichtig, dass die Wände des Betonmischers feucht sind.

Die weitere Festigkeit des Betons und die Haltezeit der Rohlinge in den Formen hängen davon ab, wie nass der Beton sein wird. Die Feuchtigkeit in den Wänden sorgt nicht nur für eine gute Durchmischung, sondern hilft auch, eine vorzeitige Verunreinigung des Mischerinneren mit Mörtel zu verhindern.

Als nächstes bereiten wir vor Farbstoff für Beton und Weichmacher... Der Anteil des Weichmachers an der Gesamtmasse des Betontrockenmörtels beträgt ungefähr 0,5 %. Ungefähre Markierung des Verhältnisses von Betonmischung zu Weichmacher - 40 Liter pro 200 g.

Der Weichmacher darf dem Beton nicht im trockenen Zustand zugesetzt werden.

Es ist notwendig, 200 g Rohstoffe in 1 Liter sehr zu verdünnen heißes Wasser(80-85°C). Der Weichmacher muss sich gut lösen, die Bildung von Sedimenten ist nicht akzeptabel. Daher sind Wassertemperatur und gleichmäßiges Mischen sehr wichtig.

Vorbereiten Pigmentfarbstoff für den zukünftigen Betonmörtel. Der Farbstoff ist nicht mehr als 2% von allgemeine Zusammensetzung trockene Mischung. Da die Kosten für den Farbstoff recht hoch sind, versuchen alle, seinen Verbrauch zu sparen, wodurch die Kosten für die Fliesen gesenkt werden. Aber wie hochwertig und intensiv die Beize von Beton war, hängt davon ab Aussehen Fliesen an langfristig... Daher sollten Sie nicht sparen, da die Fliese sonst in einem Jahr ihren satten Farbton verliert.

Produzieren Farbstoff sparen und die Farbe des fertigen Produkts nicht beschädigen, können Sie die Doppelfüllmethode verwenden. Diese Methode beinhaltet das Füllen Kunststoffformen etwa die Hälfte der Farblösung und sofortiges Gießen des farblosen Betons bis zu den Rändern der Formen. Diese Gießmethode reduziert nicht nur den Farbstoffverbrauch um das Zweifache, sondern erhöht auch die Festigkeit der fertigen Produkte.

Etwa 800 g des Farbstoffs werden in 3 Liter Wasser bei einer Temperatur von 45-50 ° C gründlich gemischt. Der Farbstoff wird portionsweise zugegeben, auch die Bildung eines Niederschlags ist nicht akzeptabel. Selbst ein kleiner Klumpen Farbstoffsediment, der auf der Oberfläche der fertigen Fliese landet, ruiniert das gesamte Erscheinungsbild des fertigen Produkts. Die durch das Sediment des Farbstoffs gebildete Senke beeinflusst auch die Festigkeit der Fliese und verringert ihren Marktwert erheblich.

Fliesenherstellung durch Vibrocasting

Nachdem die Formen und der Betonmischer vorbereitet wurden, die Farbe und der Weichmacher vorbereitet wurden, gehen wir zum direkten Mischen der Betonmischung über. Bei der Herstellung von Betonmörtel zur Herstellung von Fliesen gibt es bestimmte Nuancen- Dies ist ein sehr niedriger Feuchtigkeitsgehalt für Beton.

Die weitere Festigkeit des Endprodukts hängt vom Verhältnis der Wasser- und Betonmenge ab. Die Feuchtigkeit im Mörtel sollte 30 % des Gesamtzementgehalts betragen. Für 3 Eimer Zement benötigen Sie also 2 Eimer Wasser und dies ist das Volumen mit Farbstoff und Weichmacher. Eine solche Lösung ist nicht leicht zu kneten, weshalb ein Betonmischer mit nassen Wänden benötigt wird.

1. gießen Sie eine abgemessene Dosis Wasser in einen funktionierenden Betonmischer;
2. Zement einfüllen, mischen;
3. Vorführungen hinzufügen;
4. Gießen Sie den zuvor vorbereiteten Farbstoff und Weichmacher ein.

Gießen Sie gründlich gemischte Mischung von gleichmäßiger Farbe in zuvor vorbereitete Formen. Wir legen die Werkstücke auf den Rütteltisch. Es ist notwendig, die Anzahl der darauf installierten Werkstücke im Verhältnis zu Ihrem Tisch zu wählen. Bei den Tischfedern ist eine Schwäche inakzeptabel, aber eine Überlastung schadet ihnen.

Schwingungsintensität Tisch hängt ganz von der Anzahl der Werkstücke ab. Die Betonmischung in den Formen auf dem eingeschalteten Tisch beginnt zu schmelzen. In den Lücken entstehen Freiräume, die ausgefüllt werden müssen. Die Vibrationsdauer der Formulare auf dem Tisch beträgt ungefähr 5 Minuten.

Wenn auf den Rohlingen ein weißer Film erscheint, bedeutet dies, dass der Vorgang erfolgreich war und alle überschüssige Luft aus der Betonmischung entfernt wurde. Anschließend können die Formulare entfernt werden.

Freilegen und anschließendes Ausschalen von Betonprodukten

In einem Raum, in dem es nicht geht Sonnenlicht, die Fliese ist ca. getrocknet während des Tages... Eine solche schnelles Trocknen tritt aufgrund des geringen Feuchtigkeitsgehalts und des Vorhandenseins eines Weichmachers in der Zusammensetzung auf, der unter anderem die Festigkeit von Betonfliesen erhöht.

Wir produzieren Entformen von Fertigprodukten und vergiss nicht, die Formen auszuspülen. Ein Waschen der Schalungen unter den Pflasterplatten mit klarem Wasser wird sich höchstwahrscheinlich nicht gestatten, aber eine Kochsalzlösung mit hohem Salzgehalt kann dabei helfen.

Noch ein paar Details zum Video: