Moderne Technologien zum Rückbau von Bauwerken. Demontage von Ziegelwänden, Trennwänden: TTC-Anforderungen Der Hauptzeitraum der Demontagearbeiten
§ 13.3. Technologie zum Abbruch von großflächigen Gebäuden
Die Technologie zum Abbau von Gebäuden durch Zerstörung basiert auf dem Einsatz leistungsstarker Bagger, die mit mehrteiligen hydraulisch angetriebenen Auslegern und speziellen Arbeitskörpern ausgestattet sind, die eine mechanische Zerstörung von Bauelementen aus Ziegeln, Beton und Stahlbeton gewährleisten. Zur Durchführung der Arbeiten werden Hitachi EX-400- und Liebherr 942-Bagger eingesetzt, die für die Zerstörung von Gebäuden mit einer Höhe von bis zu 20 m und einer Tiefe von bis zu 3 m sorgen.
Für die kontinuierliche Arbeitsproduktion wird eine Reihe von Maschinen eingesetzt, darunter Muldenkipper mit einer Tragfähigkeit von bis zu 16,5 Tonnen, eine Maschine zur Reinigung von Abwassernetzen, ein Kraftstofftankwagen, eine Wasserstrahldüse und Schläuche zum Waschen, Reinigen von Muldenkippern usw Entfernen von Staub von beschädigten Strukturen.
Tabelle 13.1 enthält eine Liste der Hauptmechanismen von Maschinen und Geräten für die Herstellung der wichtigsten Arbeitsarten.
Tabelle 13.1
Liste der Maschinen und Geräte
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Name von Maschinen, Mechanismen und Geräten |
Typ, Marke |
Technische Spezifikationen |
Zweck |
Menge pro Glied, Stk. |
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Bagger „LIEBHERR“ |
Auslegerradius - 20 m Eimervolumen - 0,4 m3 |
Zerstörung von Gebäudestrukturen | |||
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Hitachi-Bagger |
Auslegerradius - 11 m Eimervolumen - 1 m 3 |
Ladung verladen, Platten zerkleinern | |||
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Muldenkipper |
G/P - 16,5 t, Containervolumen - 9 m 3 |
Beseitigung von Bauschutt |
Durch Berechnung |
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G/P - 13,5 t, Containervolumen - 8 m 3 | |||||
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KAMAZ 5511 |
G/p - 13 t, Lagervolumen - 6,6 m 3 | ||||
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A/D-Kanalreinigungsmaschine |
Typ KO-502B |
Zystenkapazität. - 5,4 m3 Prod. Wasser Pumpe - 10 m 3 / h Arbeitsdruck - 10 MPa |
Reinigen des Baggerkühlers, Waschen des Baggers und Einfüllen von Wasser an Autowaschanlagen | ||
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Kraftstofftanker |
Basischassis – ZIL-433362 Zystenkapazität. - 6000 l Produktivität - 400 l/m |
Betankung des Baggers | |||
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Lasten-Personenaufzug |
Hubhöhe bis 20 m |
Transport von Materialien für die Dacheindeckung und den Abbau von Wohngebäuden |
Um die Demontageprozesse zu intensivieren, kommt die gemeinsame Arbeit zweier Bagger zum Einsatz, von denen einer die Zerstörung von Bauwerken durchführt und der zweite den Abfall in Muldenkipper mit erhöhter Aufbau- und Tragfähigkeit verlädt.
Vor Beginn der Arbeiten zur Zerstörung eines Gebäudes werden die gesamten Genehmigungen einschließlich der Umweltschutzauflagen erstellt.
Bei der Durchführung von Arbeiten sind die Anforderungen von SNiP zu beachten. Technik Sicherheit am Bau.“ Die Sicherheit der Arbeiten wird gewährleistet durch: Wahl eines rationellen technologischen Ablaufs für die Demontage, abhängig vom Grad der Beanspruchung der Anlage; Vorbereitung der Baustelle mit Durchführung aller Tätigkeiten der Vorbereitungszeit; sichere Methoden zur Durchführung von Arbeitsvorgängen; mit ständiger Überwachung der Arbeiten durch den verantwortlichen Ingenieur; Entfernung von Personal und Maschinen, die nicht mit der Demontage in Zusammenhang stehen, aus dem Gefahrenbereich.
Vor Arbeitsbeginn muss sich das Arbeitspersonal einer Sicherheitsschulung und einer ärztlichen Untersuchung unterziehen.
Die Arbeitsstelle muss eingezäunt und mit Hinweisschildern versehen sein.
Technik und Arbeitsorganisation beim Rückbau von Dächern und Innenräumen von großflächigen fünfstöckigen Gebäuden
Um recycelte Materialien zu gewinnen, werden Dach und Innenraum des Gebäudes abgebaut und für die Zerstörung vorbereitet. Vor Beginn des Rückbaus des Gebäudes werden folgende Arbeiten und Tätigkeiten durchgeführt: Demontage der Balkonumzäunung von der Gebäudefassade an den Stellen, an denen die Aufzüge installiert sind; Für den Transport der demontierten Materialien wird ein Aufzug installiert und gesichert. Die Abnahme erfolgt gemäß dem Sicherheits- und Installationszertifikat des Aufzugs für die Einhaltung der technischen Parameter. Es wird überprüft, ob die gesamte Kommunikation mit dem abzubauenden Gebäude unterbrochen ist.
Die Technik zur Demontage der Dacheindeckung ist in Abb. dargestellt. 13.4. Es umfasst das Zuschneiden und Zuschneiden des Abdichtungsteppichs und dessen Abtransport mit Wagen und einem Aufzug, gefolgt vom Entfernen der Isolierung und der Lieferung an Muldenkipper.
Reis. 13 .4 . Technologisches Diagramm zur Demontage der Dacheindeckung
Der Rückbau des Daches inklusive Dämmung erfolgt abschnittsweise von den Rändern des Gebäudeteils bis zum Aufstellort des Aufzugs. Innerhalb des Abschnitts wird die Dacheindeckung in Karten mit den Maßen 1‘0,5 m geschnitten und manuell entfernt. Nachdem die Arbeiten zur Demontage des Daches abgeschlossen sind, macht sich ein Teil des Teams an die Demontage der Böden. Die Ausführung erfolgt nach dem Schema von den Hinterzimmern bis zur Küchenöffnung. Ein ähnliches Schema wird für die Demontage von Sanitäranlagen sowie Fenster- und Türeinheiten verwendet.
Nach Abschluss der Arbeiten am ersten Gebäudeabschnitt fährt der Aufzug zum nächsten Parkplatz und der Arbeitszyklus wiederholt sich.
Reis. 13 .5 . Installationsdiagramme für einen Maststapler ( A) und ein technologisches Diagramm für die Demontage von Sanitäranlagen in einem Abschnitt eines Wohngebäudes ( B)
Demontagematerialien werden über einen Lift und einen Trichter einem Muldenkipper zugeführt, wo sie anschließend transportiert und verarbeitet werden (Abb. 13.5).
Zum Einsatz kommt ein komplexes Team von 10-12 Personen.
Abriss von Gebäuden durch mechanische Zerstörung
Abhängig von der Position des Abbauobjekts relativ zu bestehenden Gebäuden wird ein Schema der seitlichen oder axialen Bewegung von Baggern verwendet. Beim seitlichen Eindringen (Abb. 13.6) werden zunächst die stirnseitigen Außenwandplatten nach dem Schema „von oben nach unten“ zerstört. Demontagematerialien werden in unmittelbarer Nähe der axialen Zone des Gebäudes platziert. Dann werden die tragenden Strukturen zerstört: Böden und Innenwandpaneele. Der technologische Ablauf der Zerstörung wird so gewählt, dass Stabilitätsverluste einzelner Elemente und deren willkürlicher Zusammenbruch ausgeschlossen sind.
Reis. 13 .6 . Technologie zum Rückbau eines großflächigen 5-teiligen Wohngebäudes mit seitlichem Aushub mit einem Liebherr-Bagger und Verladung von Schutt mit einem Hitachi-Bagger (Fragment des Bauplans ( A) und ein Diagramm der Zerstörung eines Hauses mit der Belastung durch Kampf ( B))
Für den Abriss der Baukörper der 3-4 Obergeschosse kommt ein Liebherr-Bagger zum Einsatz. Das Demontagematerial dient als Grundlage für den Umzug eines Hitachi-Baggers, der den Müll in Muldenkipper verlädt.
Der seitliche Aushub wird in Fällen eingesetzt, in denen es gemäß den Bedingungen des Bauplans nicht möglich ist, eine Ringstraße einzurichten.
Der Ladevorgang der Schlacht beginnt nach der Zerstörung eines Teils des Hauses, was einer 3-4-stündigen Arbeit eines Liebherr-Baggers entspricht. Um eine vollständigere Beladung der Mechanismen zu gewährleisten, führt der Hitachi-Bagger neben der Verladung des Schutts auch die Zerstörung des ersten Stockwerks, des Erdgeschosses und des Kellers durch. Diese Prozesse werden mit dem Betrieb eines Liebherr-Baggers kombiniert. Um die Produktivität der Aushubarbeiten zu steigern, wird eine zusätzliche Zerstörung vorgefertigter Elemente durchgeführt, wodurch die Tragfähigkeit der Fahrzeuge besser ausgenutzt werden kann.
Der technologische Ablauf der strukturellen Zerstörung von Bauteilen ist in den in Abb. dargestellten Diagrammen dargestellt. 13.7.
Reis. 13 .7 . Technologische Phasen des Abrisses eines großflächigen Gebäudes A- Demontage der Endaußenpaneele; B- Abriss der Struktur des 1., 2. und Erdgeschosses; V- Laden der Schlacht; G- Reihenfolge der Zerstörung von Außenwandpaneelen; D- das Gleiche gilt für Decken und Innenwände
Sie wird unter Berücksichtigung der Gestaltungsmerkmale von Gebäuden ermittelt und soll Stabilitätsverluste und spontane Einstürze von Bauwerken ausschließen.
Die gemeinsame Arbeit zweier Bagger gewährleistet einen intensiven Rückbau der oberirdischen Gebäudeteile.
Für den Ausbau des Untergeschosses und der Untergeschossabschnitte kommt ein Hitachi-Bagger zum Einsatz. Außerdem gräbt er die Baugrube für das neu errichtete Gebäude aus.
Das Aushubschema des Axialbaggers ist technologisch fortschrittlicher. Es gewährleistet einen kontinuierlichen Zyklus der Zerstörung von Gebäudegeschossen und der Beladung mit Kampffahrzeugen sowie einen rationelleren Einsatz von Fahrzeugen (Abb. 13.8). Dieses Arbeitsschema ermöglicht die Reduzierung technologischer Unterbrechungen beim Betrieb von Baggern und Fahrzeugen. Die Umgehungsstraßenanordnung reduziert die technologischen Ausfallzeiten von Muldenkippern und sorgt für eine rationellere Verkehrsführung.
Reis. 13 .8 . Technologie zum Rückbau eines großflächigen 5-teiligen Wohngebäudes mit axialem Aushub mit einem Liebherr-Bagger und Verladung von Schutt mit einem Hitachi-Bagger (Fragment des Bauplans)
Um Prozesse zu optimieren, werden technologische Karten entwickelt, einschließlich Arbeitsablaufdiagrammen, Festlegung von Maschinenstopps und Arbeitsdauer. Technologische Berechnungen ermöglichen eine Analyse der Arbeitskosten, die als Summe der Betriebskosten für die Arbeit von Baggern, Fahrzeugen, Aufzügen und Löhnen der Arbeiter im Zusammenhang mit der Demontage interner Ausrüstung definiert sind.
Einen besonderen Stellenwert nimmt die Berechnung von Fahrzeugen ein, die den kontinuierlichen Betrieb von Baggern gewährleisten.
Die benötigte Anzahl an Fahrzeugen ergibt sich aus der Abhängigkeit wo T P- Ladezeit der Transporteinheit unter Berücksichtigung der Manöverdauer; L-Transportbereich der Kampfstruktur; v vgl- Durchschnittsgeschwindigkeit; T P- Entladezeit.
Wenn sich Fahrzeuge im städtischen Umfeld bewegen, wird die optimale Route ermittelt und auch statistische Daten über die Intensität oder Belastung dieser Route zu verschiedenen Tageszeiten berücksichtigt. Diese Daten ermöglichen eine genauere Bestimmung der durchschnittlichen Bewegungsgeschwindigkeit und damit der Anzahl der Fahrzeuge.
Die Dauer der Beladung eines Muldenkippers wird gemäß den gesetzlichen Bestimmungen unter Berücksichtigung der Masse der gebrochenen Strukturen, der Ladekapazität des Muldenkippers und der Betriebsleistung des Baggers bestimmt T N = N V 60M B /E P, Wo N V- Standardzeit des Baggers zum Beladen; M B- durchschnittliches Gewicht der auf einen Muldenkipper geladenen Kampffahrzeuge; E P- Standardzeit, Maschinenstunde, zum Laden von 10 Tonnen Brennstoffen.
Abhängig vom Ausmaß der Zerstörung der Fertigteile liegt der Nutzlastkoeffizient eines Muldenkippers zwischen 0,6 und 0,8. Unter Berücksichtigung der Zufallsparameter der Bewegungsgeschwindigkeit und des Ladekapazitätskoeffizienten wird die Anzahl der Wagen so ermittelt, dass sich eine bestimmte Warteschlange zum Beladen bildet. Dieser Umstand ist eine notwendige Voraussetzung für den Dauerbetrieb von Baggern und ein Faktor, der die Arbeitskosten senkt.
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Einführung
Derzeit gibt es im Zusammenhang mit dem Übergang des Landes zu einer freien Marktwirtschaft allen Grund zu der Annahme, dass die Umwidmung unrentabler Industrien sowie die Umsetzung von Umweltprojekten in erster Linie mit dem Wiederaufbau von Anlagen in verschiedenen Sektoren der Wirtschaft verbunden sein werden Wirtschaft und sozialer Bereich. Rekonstruktion von Gebäuden und Bauwerken mit dem Ziel, den funktionalen Zweck teilweise oder vollständig zu ändern, neue effiziente Ausrüstung zu installieren, die Entwicklung von Territorien zu verbessern und sie an moderne erhöhte regulatorische Anforderungen anzupassen – das ist die Rekonstruktion von Baustellen. Die Sanierung umfasst den Umbau und die Erhöhung der Räumlichkeiten, die Verstärkung, den teilweisen Rückbau und den Austausch von Bauwerken sowie Ergänzungen, Ergänzungen und Verbesserungen an Gebäudefassaden. Wenn man bedenkt, dass beim Wiederaufbau die Kapitalinvestitionen deutlich geringer sind und die Amortisation 2-2,5-mal höher ist als beim Neubau, wird der Anteil der Kapitalinvestitionen beim Wiederaufbau in den kommenden Jahren steigen.
Bei der Bestimmung des Standorts für eine rationelle Installation von Hebemechanismen im Installationsbereich sowie im Zusammenhang mit der Notwendigkeit, eine minimale Unterbrechung der Arbeit von Unternehmen und Institutionen sowie des Betriebs des Wohnungsbestands sicherzustellen, treten häufig ernsthafte Schwierigkeiten auf.
Daher ist es notwendig, spezielle Methoden zur Verstärkung, Demontage und Installation von Strukturen anzuwenden, die die Betriebsunterbrechung der rekonstruierten Objekte vollständig beseitigen oder minimieren.
Bei der Rekonstruktion von Gebäuden und Bauwerken ist die Arbeitsintensität im Vergleich zum Neubau um 25–30 % und in bestimmten Phasen um 50–100 % erhöht.
Andererseits ist der Gesamtzeitaufwand für den Wiederaufbau 1,5 bis 2 Mal kürzer als für den Neubau. Dies trägt zur schnellen Inbetriebnahme von Produktionsanlagen, Wohn- und öffentlichen Gebäuden bei und beschleunigt die Lösung wirtschaftlicher, sozialer und städtebaulicher Probleme.
1. Merkmale der Technologie zur Organisation von Bauarbeiten beim Wiederaufbau von Gebäuden und Bauwerken
Wiederaufbau Gebäude Demontage Kolonne
Der technische Wiederaufbaubedarf wird durch den beschleunigten moralischen und physischen Verfall von Geräten und Technologien verursacht. Experten zufolge beträgt die Veralterungsdauer von Geräten unter den Bedingungen der wissenschaftlichen und technologischen Revolution 7 bis 8 Jahre und der Betrieb von Gebäuden und Bauwerken unter normalen Bedingungen von Hot Shops 40 bis 60 Jahre. So müssen Industriegebäude während des Betriebs einer 5- bis 8-fachen Erneuerung der technischen Ausrüstung unterzogen werden, was in den meisten Fällen eine Änderung der raumplanerischen Lösung der Werkstätten mit sich bringt. Daher besteht die Notwendigkeit, eine Reihe von Arbeiten durchzuführen, um die Tragfähigkeit von Bauwerken wiederherzustellen.
Die Wirtschaftlichkeit von Kapitalinvestitionen beim Wiederaufbau ist viel höher als beim Neubau, da der Wiederaufbau nur eine teilweise Rekonstruktion von Bauwerken umfasst, daher ist der Investitionsbetrag geringer als beim Neubau und die Amortisationszeit ist aufgrund des Zeitpunkts viel kürzer die Schaffung von Kapazitäten und der Zeitraum ihrer Entwicklung.
Die Technik und Organisation der Bauproduktion beim Wiederaufbau von Gebäuden und Bauwerken weist im Vergleich zum Neubau eine Reihe von Besonderheiten auf:
beim Wiederaufbau gewinnen Fragen der Homogenität, Streuung und der durchgeführten Kleinarbeit an Bedeutung;
Es werden Arbeiten durchgeführt, die nicht zum Neubau gehören (Zerstörung oder Rückbau von Bauwerken, deren Verstärkung, Austausch einzelner Bauelemente usw.);
Bei der Sanierung von Gebäuden und Bauwerken wird immer unter beengten Verhältnissen gearbeitet, was erhebliche Auswirkungen auf die gesamte Organisation und Produktionstechnik hat.
Darüber hinaus sind bei der Rekonstruktion bestehender Unternehmen, Institutionen, Wohnkomplexe Bau- und Installationsarbeiten (CEM) zeitlich und räumlich mit den technologischen Aktivitäten der zu rekonstruierenden Anlage verbunden und werden unter den Bedingungen des festgelegten Gesamtplans einer Industrie durchgeführt Unternehmen und Stadtentwicklung.
Alles, was die Technik verkompliziert, erschwert den Einsatz optimaler Maschinensysteme und stellt besondere Anforderungen an den Arbeitsschutz.
Die hohe Bebauungsdichte des Territoriums eines Unternehmens, einer Institution und eines Wohngebiets führt zu beengten Verhältnissen, die eine rationelle Lagerung von Materialien, eine konsolidierte Montage und den Einsatz fortschrittlicher Installationsmethoden erschweren oder unmöglich machen und den Einsatz von Standardtechnologien nicht zulassen Karten und industrielle Arbeitsmethoden.
Einer der wichtigsten Faktoren bei der Wahl der Arbeitsmethoden und Mechanisierungsmittel ist die Dichtheit der Anlage. Es gibt äußere und innere Zwänge.
Äußere Zwänge werden durch die begrenzten Abmessungen der Arbeitsbereiche und Durchfahrten von Baufahrzeugen sowie durch Hindernisse auf der Baustelle bestimmt.
Interne Zwänge werden durch das Vorhandensein von Hindernissen im objektinternen Raum in Form vorhandener Gebäudestrukturen, Maschinen und technologischer Ausrüstung verursacht.
Bei der Rekonstruktion werden Bau- und Installationsarbeiten in zwei Arten unterteilt: vor Ort und innerhalb der Anlage.
Arbeiten vor Ort – Bau von neuen Gebäuden und Bauwerken auf dem Territorium eines bestehenden Unternehmens, eines Stadtblocks, Verlegung von Versorgungsleitungen im Zusammenhang mit dem Rekonstruktionskomplex und von unabhängiger Bedeutung.
Werkinterne Arbeiten – Arbeiten, die in bestehenden Werkstätten von Industriebetrieben und kommunalen Einrichtungen durchgeführt werden: Verstärkung der tragenden Strukturen von Gebäuden, Austausch von Beschichtungen, Errichtung von Fundamenten für technologische Anlagen, Demontage von Bauwerken.
Zwischenbestimmungen – Arbeiten an der Überbauung bestehender Gebäude oder deren Erweiterung um neue Bereiche.
Alle Sanierungsarbeiten erfordern eine gründliche Untersuchung des Arbeitsentwurfs (WPP) und müssen die spezifischen Bedingungen der jeweiligen zu rekonstruierenden Einrichtung berücksichtigen. Besonders sorgfältige Abwägung ist bei Tätigkeiten im Zusammenhang mit dem Rück- und Rückbau eines Gebäudes oder Umbauwerks (Fundamente, Wände, Decken) erforderlich, da diese Arbeiten aufgrund der Komplexität der Mechanisierung der Arbeit und ihrer Organisation mit einem erhöhten Verletzungsrisiko verbunden sind .
Eine zwingende Voraussetzung bei der Erstellung eines PPR für den Umbau ist die Abstimmung mit den zuständigen Dienststellen des Unternehmens und der Kommunalverwaltung bei der Erarbeitung gemeinsamer Maßnahmen zur Leistungserbringung des Bauunternehmens und der Betreiber.
1.1 Organisation der Arbeitsplätze beim Wiederaufbau
Die wichtigsten Anforderungen an die Organisation von Arbeitsplätzen bestehen darin, dass alle erforderlichen Werkzeuge und Arbeitsmittel in einem Bereich untergebracht sind, der ihre Verwendung mit einem Minimum an Arbeitsbewegungen ermöglicht. Der Arbeitsbereich muss eingezäunt sein und die darin arbeitenden Personen müssen mit Schutz- und Sicherheitsvorrichtungen und -vorrichtungen ausgestattet sein.
Bei der Durchführung von Bau- und Installationsarbeiten an rekonstruierten Anlagen, bei denen bestehende Gebäudestrukturen, technische oder spezielle Ausrüstung und technische Kommunikation ganz oder teilweise erhalten bleiben müssen, ist ein spezifischer Ansatz bei der Organisation von Arbeitsplätzen erforderlich. Es gibt freie und beengte Arbeitsplätze.
Das Arbeiten unter beengten Verhältnissen erfordert eine ständige erhöhte Aufmerksamkeit aller Prozessbeteiligten, zusätzliche physische Kosten im Zusammenhang mit der sorgfältigen Bewegung von Strukturen und wiederholten Manipulationen, was natürlich die Arbeitsproduktivität verringert. Je kleiner der Arbeitsplatz, desto größer ist der Produktivitätsrückgang.
So sind bei der Montage und Demontage eines Trägers mit Spannweite L Möglichkeiten zur Organisation des Monteurarbeitsplatzes möglich, die sich auf die Produktivität der Arbeiter auswirken (Abb. 1.1)
Reis. 1.1 - Pläne zur Organisation des Maurerarbeitsplatzes
Ein ähnliches Bild zeigt sich bei der Herstellung von Steinarbeiten (Abb. 1.2).
Fragen der Technik und Arbeitsorganisation bei Bau- und Montagearbeiten werden in den Technologiekarten, die der Projektplanung zugrunde liegen, und in den Karten der Arbeitsorganisation ausführlich besprochen. Die technologische Karte der Montage- und Demontagearbeiten besteht aus den folgenden fünf Abschnitten:
Anwendungsbereich der Karte und Verbindung von Montage- und Demontagearbeiten mit anderen technologischen Prozessen;
Auf- und Abbau des Bauwerks: Vorgänge mit Beschreibung der Technik zur Durchführung jeweils mit Empfehlungen zur Organisation des Arbeitsplatzes sowie einer Liste der notwendigen Baumaschinen, Mechanismen, Werkzeuge, Vorrichtungen und Takelagen;
Ablaufplan des Prozesses;
Berechnung materieller und technischer Ressourcen;
Produktionskosten.
Neben technologischen Karten zur rationellen Organisation jedes Prozesses werden Karten zur Organisation von Arbeitsprozessen entwickelt, die aus drei Abschnitten bestehen:
Einsatzgebiete der Karte;
Angaben zum Arbeitsumfang mit detaillierter Beschreibung des gesamten Arbeitskomplexes, der Zusammensetzung des Teams, der Organisation des Arbeitsplatzes sowie des betrieblichen Arbeitsplans;
Beschreibungen von Arbeitstechniken, Methoden und Arbeitsabläufen.
In bestehenden Unternehmen werden Arbeiten in der Nähe von technologischen Anlagen und Energieversorgungsnetzen mit der Geschäftsleitung vereinbart. Anschließend prüfen sie die „Passung“ von Baumaschinen oder -aggregaten in die Innenmaße. Basierend auf den gewonnenen Ergebnissen wird die Arbeitstechnik übernommen, Arbeitsplätze gestaltet und alle technologischen Parameter des Arbeitsbereichs berechnet (Griffe, Durchgänge, Durchgänge etc.)
1.2 Arten von Spannweiten, die beim Wiederaufbau eines einstöckigen Industriegebäudes errichtet wurden
Die rekonstruierten Werkstätten befinden sich in unmittelbarer Nähe zu den bestehenden Werkstätten und sind durch technische Unterstützungssysteme technologisch mit diesen verbunden. Die Enge städtischer Gebiete erschwert die Installationsarbeiten erheblich.
Aufgrund der eingeschränkten Zugänglichkeit der zu sanierenden Spannweiten ist es manchmal erforderlich, Gebäudestrukturen durch Spannweiten mit bestehender Produktion zu transportieren.
Die Besonderheiten raumplanerischer Lösungen beim Umbau ergeben sich aus der Notwendigkeit und Art der Schnittstelle zwischen den hinzuzufügenden oder umzubauenden Spannweiten und den bestehenden Spannweiten der Werkstatt.
Je nach Art der Verbindung mit den bestehenden können die rekonstruierten Spannweiten wie folgt aussehen.
Angebaute Spannweiten werden mit dem Ziel angeordnet, die Produktionsfläche der rekonstruierten Spannweiten durch deren Verlängerung oder Erweiterung zu vergrößern.
Eingebaute Spannweiten werden so angeordnet, dass sie moralisch oder physisch veraltete Spannweiten (Vorder-, End-, Eck-, geschlossene) ersetzen.
Verbindungsfelder – so angeordnet, dass sie bestehende Werkstätten blockieren
Einfassungsspannweiten sind Spannweiten, deren Planmaße die vorhandenen Parameter der Werkstatt vollständig abdecken, vorbehaltlich einer vollständigen oder teilweisen Demontage aufgrund moralischer oder physischer Abnutzung der Bauwerke.
Je nach Grad der inneren Beschränkung des Bereichs der rekonstruierten Spannweite können die vorhandenen künstlichen Strukturen der Spannweiten sein: frei, eingeschränkt zugänglich und unzugänglich.
Freie Spannweiten sind solche, die auf ihrer Fläche keine künstlichen Bauwerke aufweisen, sowie Spannweiten, deren innere Dichtheit keine Einschränkungen für die Organisation des Installationsprozesses (Transport, Montage von Bauwerken usw.) mit sich bringt.
Zu den begrenzt zugänglichen Spannweiten zählen solche Spannweiten, deren innere Dichtheit eine Reihe von Einschränkungen bei der Organisation des Installationsprozesses mit sich bringt und zusätzliche Kosten erfordert, um die Bewegung der Installationskräne innerhalb der zu rekonstruierenden Spannweite sicherzustellen.
Zu den unzugänglichen Spannweiten zählen Spannweiten, innerhalb derer die Organisation des Installationsprozesses technisch unmöglich oder wirtschaftlich unpraktisch ist.
Die Wahl des einen oder anderen Verbindungsschemas wird von einer Reihe von Faktoren bestimmt:
die Größe der Spannweiten und die Verfügbarkeit von freiem Speicherplatz;
die Fähigkeit vorhandener Bauwerke, zusätzliche Lasten aus neu errichteten Spannweiten aufzunehmen;
die Möglichkeit, bestehende Säulen und Fundamente dafür zu verstärken;
die Möglichkeit, die Arbeit der rekonstruierten Werkstatt während der Installationsarbeiten einzuschränken.
Nach Schema a erfolgt die Verbindung durch Verstärkung der vorhandenen Stützen der erhaltenen Spannweite. In diesem Fall ist es notwendig, die bestehenden Fundamente zu verstärken oder zu ersetzen.
Schema B sieht die Installation zusätzlicher Säulen vor, die direkt vorhanden sind. Dies erfordert eine Verstärkung und einen vollständigen Austausch bestehender Fundamente. Der Nachteil ist eine komplexere Methode zur Installation von Säulen und zur Demontage von Wandpaneelen.
Schema B (Span-Insert) bietet die günstigsten Bedingungen für Installationsarbeiten und gewährleistet einen unterbrechungsfreien Betrieb der rekonstruierten Werkstatt. Die Spannweite beträgt 3-6 m. Die Spannweite kann auf zwei Arten abgedeckt werden: durch die Verwendung von freitragenden Fachwerkträgern in der Hauptspannweite oder durch die Verwendung von kleinen Trägern zur Abdeckung der Zwischenspannweite.
Die Effizienz der Kopplung nach dem R-Schema (Spann-Einsatz) hängt von den technologischen Anforderungen ab: Spannweite, Anzahl der Stockwerke, Belastung der Zwischengeschosse usw.
1.3 Rekonstruktion von Wohn- und Zivilgebäuden
Projekte zur Sanierung und größeren Sanierung von Wohn- und Zivilgebäuden müssen mit der architektonischen und künstlerischen Gestaltung von Wohngebäuden, Wohnblöcken, Quartieren oder deren Sanierungsprojekten verknüpft sein.
Im Untergeschoss und im ersten Obergeschoss rekonstruierter Gebäude können Unternehmen und Institutionen von öffentlicher Bedeutung (Geschäfte, Werkstätten, Gastronomiebetriebe, Privatküchen, Friseure, Anwalts- und Notariatsbüros, Büroräumlichkeiten etc.) untergebracht werden.
In den oberen Stockwerken von Wohngebäuden aus den 60er Jahren des letzten Jahrhunderts ist geplant, die Raumaufteilung und die Wohnqualität der Wohnungen zu verbessern. Bei sanierten Häusern sind Auf- und Anbauten sowie der Bau von Einschubteilen, Umbauten in Großraumbauten und der Bau von Dachgeschossen möglich.
2. Methoden zur Durchführung von Montage- und Demontagearbeiten beim Wiederaufbau
2.1 Arbeitsprojekt für Demontage- und Montagearbeiten im Rahmen des Umbaus
Der Rückbau der Rahmen rekonstruierter Industriegebäude kann durch Einstürzen, Element für Element und vergrößerte Blöcke erfolgen. Die Montagemethode wird bereits in der PPR-Entwicklungsphase unter Berücksichtigung der konkreten Objektsituation festgelegt. Die Wahl der Methode wird von mehreren Faktoren beeinflusst:
Gesamtumfang der Demontagearbeiten;
Art der abgebauten Bauwerke und deren Gewicht;
technischer Zustand von Bauwerken;
die Notwendigkeit und Möglichkeit ihrer Wiederverwendung;
die Art der äußeren und inneren Beschränkung des demontierten Bereichs usw.
Der Einsturz von Bauwerken sollte in Ausnahmefällen eingesetzt werden, wenn ihr technischer Zustand eine elementweise Demontage nicht zulässt. Die anschließende Demontage und Entfernung eingestürzter Bauwerke stellt erhebliche Schwierigkeiten dar; eingestürzte Bauwerke werden für eine Wiederverwendung unbrauchbar und darüber hinaus ist diese Methode für die erhaltenen Spannweiten und Bauwerke unsicher
Die Reihenfolge der Demontage von Bauwerken im Element-für-Element-Demontageverfahren sollte nach dem Schema der Lastübertragung auf die Rahmenkonstruktionen des abzubauenden Gebäudes erfolgen. Für jede Anlage ist es notwendig, ein individuelles Lastübertragungsschema zu entwickeln, das die Besonderheiten raumplanerischer Lösungen sowie den technischen Zustand der Bauwerke berücksichtigt. Das Lastübertragungsdiagramm zur Bestimmung der Reihenfolge der Demontage von Bauwerken eines mehrstöckigen Fachwerkgebäudes ist in Abb. dargestellt. 2.1. Im Projekt zum Rückbau von Bauwerken ist folgende Abfolge technologischer Vorgänge vorzusehen:
Vorbereitung von Bauwerken für den Rückbau (vorübergehende Abstützung, Verstärkung usw.);
Anschlagkonstruktionen und Befestigung von Abspannseilen;
leichte Spannung (wahlweise Durchhang) der Schlinge;
Trennen von Unterstützungseinheiten;
Anheben der Struktur, Bewegen in den freien Raum, Absenken auf einen Lagerbereich oder ein Fahrzeug;
vorübergehende Sicherung des demontierten Bauwerks (falls erforderlich);
entschlingen
Aufgrund der Tatsache, dass Anschlagmittel in demontierten Bauwerken in der Regel beschädigt, stark korreliert oder fehlend sind, ist es notwendig, für jedes Anschlagmittel individuelle Anschlagmethoden zu entwickeln.
Die Wahl der Methode zum Trennen der Trageinheiten demontierter Bauwerke hängt von der Art der Verbindung und ihrem technischen Zustand ab und ist in der PPR angegeben.
Die Zusammensetzung und das Verfahren zur Entwicklung und Genehmigung des PPR für Demontagearbeiten sind die gleichen wie für Installationsarbeiten.
Die Besonderheit liegt in der Notwendigkeit, die erhöhte Arbeitsgefahr zu berücksichtigen, die aus folgenden Gründen verursacht wird:
Oftmals werden Gebäude abgerissen, von denen keine Ausführungszeichnungen erhalten sind.
Die demontierten Strukturen sind physisch abgenutzt, und es ist nicht immer möglich, ein vollständiges Bild über den Grad der Abnutzung zu erhalten;
Die Schnittstellenknoten der Strukturen sind stark verschmutzt und korrodiert;
Demontierte Bauwerke sind in der Regel mit erhaltenen Bauwerken verbunden, weshalb eine Verletzung der Anschlüsse zu einer Änderung des räumlichen Schemas des Gebäuderahmens führen kann;
In einigen Fällen muss der Rückbau von Bauwerken bei laufender oder stillgelegter technischer Ausrüstung erfolgen.
Um eine PPR für Rückbauarbeiten zu erstellen, ist zusätzlich zu den erstellten Unterlagen eine Bescheinigung über die technische Inspektion der Baukonstruktionen erforderlich. Die technische Inspektion wird von einer Kommission durchgeführt, die sich aus Vertretern der Installations-, Generalunternehmer- und Planungsorganisationen, Unternehmen und Organisationen zusammensetzt, die das PPR entwickeln. Das Gesetz muss grafisches und beschreibendes Material enthalten, das Folgendes charakterisiert:
Strukturdiagramm des Gebäudes, Stützenabstand, Höhe der Bauwerke usw.;
ein System zur Lastübertragung von einem Element auf ein anderes und ein System von Verbindungen, die die räumliche Stabilität des Gebäudes gewährleisten;
Zustand der Bauwerke und ihrer Elemente (Korrosion, Risse usw.);
Art der Verbindungen zwischen Bauwerken (verschraubt, geschweißt) und ihr technischer Zustand (Möglichkeit einer Trennung oder Notwendigkeit eines Schneidens);
Vorhandensein und Zustand von Verbindungselementen;
Wandzaunmaterial, die Gestaltung der Verbindung zwischen Wänden und Rahmenelementen und die Art der Lastübertragung;
das Vorhandensein und die Gestaltung von Elementen, die die abgebauten Bauwerke mit den erhaltenen verbinden.
Im Rückbauplan sind außerdem die Lagerorte der rückgebauten Bauwerke, die Art der Verladung in Fahrzeuge sowie die Methoden und Mittel zur Beseitigung von Bauschutt angegeben.
Wenn Demontagearbeiten ohne Produktionsunterbrechung durchgeführt werden, erfordert die PPR neben der Entwicklung besonderer Arbeitsschutzmaßnahmen auch die Entwicklung von Lösungen, um die technologische Ausrüstung und die technischen Unterstützungssysteme der Werkstatt vor möglichen Schäden zu schützen.
2.2 Rückbau umschließender Bauwerke
Die Demontage der Außenwandpaneele erfolgt je nach Art der Sanierung komplett abschnittsweise von oben nach unten oder teilweise, wobei eine an das Dach angrenzende Paneelreihe entfernt wird. Die Arbeiten werden in der folgenden Reihenfolge durchgeführt:
Brechen Sie die monolithische Naht entlang der Plattenkontur auf (mit Presslufthämmern).
Diese Paneele werden mit einer Vorrichtung hergestellt, die zwei Halterungen mit Befestigungsfingern umfasst (Abb. 2.2);
Der Kran zieht die Schlingen und hält sie in dieser Position, während die eingebetteten Teile, mit denen das Paneel an den Säulen befestigt ist, mit einem Gasschneider abgeschnitten werden;
Um ein plötzliches seitliches Ausweichen der Platte am Ende des Zuschnitts zu verhindern, wird sie mit Klammern gehalten;
Die freigegebene Platte wird zur Entnahme in ein Fahrzeug gelegt. Eine besondere Art von Arbeiten aufgrund der Komplexität der Produktionsbedingungen sind Arbeiten zum Ersatz der Strukturen eines rekonstruierten Gebäudes. In der Regel werden diese Arbeiten ohne Produktionsunterbrechung oder mit teilweisem Kurzstopp durchgeführt, was die Einsatzmöglichkeiten moderner Montagekräne und traditioneller Produktionsmethoden einschränkt.
Reis. 2.2 - Schema einer Vorrichtung zur Demontage von Wandpaneelen: 1 - Paneel; 2 - zweibeinige Schlinge; 3 - Heftklammern; 4 - Befestigungsfinger
2.3 Demontage von Säulen
Der Austausch der Säulen innerhalb der Werkstatt erfolgt durch vorheriges Aufhängen der Abdeckkonstruktionen (d. h. durch erneutes Abstützen der am Kopf der demontierten Säule installierten Fachwerke auf provisorischen Gestellen). Temporäre Regale werden unter zusätzlich erstellten Stützknoten in den Untergurten der Fachwerke in der Nähe der Hauptstützknoten platziert (Abb. 2.3).
Die gebräuchlichste Demontagemethode ist die Rotationsmethode um das Scharnier (es besteht die Notwendigkeit, einen Teil der vorhandenen Säulen zu entfernen, wobei die Verkleidungsstrukturen unverändert bleiben). Die Konstruktionen des Hauptrahmens ermöglichen die Sicherung des verwendeten Rigging-Equipments und die Aufnahme zusätzlicher Belastungen, die beim Abbau der Säulen entstehen (Abb. 2.4).
Reis. 2.4 – Schema zur Demontage einer Stahlbetonsäule durch Drehen um ein Scharnier: 1 – demontierte Säule, 2 – Riemenscheibe; 3 - Stütztisch; 4 - Drehgelenk
Der Demontage von Stahlbetonstützen gehen eine Reihe vorbereitender Arbeiten voraus:
Installation von Betonfundamenten für temporäre Stützen;
Verstärkung der Elemente von Fachwerken;
Installation vertikaler Verbindungen entlang der Säulen in jedem Temperaturblock;
Abbau und Verlagerung bestehender Kommunikationsmittel;
Entfernung von Kranträgern, die auf der demontierten Säule ruhen.
Die Arbeiten zur Installation temporärer Stützen werden in der folgenden Reihenfolge durchgeführt:
Heben und installieren Sie temporäre (normalerweise rohrförmige) Stützen mit einer Winde (1,5–3,0 t);
Heben Sie die provisorische Stütze an, sodass der tragende Teil der Stütze den Stütztisch erreicht.
Der tragende Teil der provisorischen Stütze wird mit Schrauben am Stütztisch befestigt.
Nach der Bereitstellung temporärer Stützen werden die Stützeinheiten der Fachwerke durch Sauerstoffschneiden von den in Metall eingebetteten Teilen der entfernten Stahlbetonsäule getrennt.
Anschließend wird die Last von den Fachwerken auf die einzelnen temporären Stützen übertragen, indem diese gleichzeitig angehoben werden, bis zwischen dem tragenden Teil des Fachwerks und dem Kopf der Stütze ein Spalt von 3 - 5 mm entsteht.
Die Arbeiten zur Demontage der Säulen erfolgen in folgender Reihenfolge:
Das Drehscharnier wird an der zu demontierenden Säule befestigt. Der obere und der untere Scharnierkäfig werden oberhalb bzw. unterhalb der Frakturstelle befestigt;
Zwei bewegliche Flaschenzüge sind befestigt: einer am oberen Teil, der andere unterhalb des Schwerpunkts der Säule.
Sie schneiden den Betonkopf (600 mm) und die Rohstützen zwischen den Drehgelenkkäfigen (400 mm) ab.
Das Absenken der Säule erfolgt durch Drehen an der oberen Rolle und nach 30° Kippen an der unteren.
2.4 Demontage von Beschichtungen
Abhängig von den spezifischen Bedingungen und der Art der durchgeführten Arbeiten zum Ersetzen der Beschichtung kommen verschiedene Arten von Hebe- und Tzum Einsatz: Seilkräne (stationär und mobil); Brückenanlagen oder Brückenkräne (zur Demontage und Montage in großen Blöcken); Dachkräne (Portal- und Auslegerkräne); selbstfahrende Ausleger- und Turmdrehkrane (die über extreme Spannweiten arbeiten können, wenn die Kranmontage von außen möglich ist). Der Rest kann sowohl für Arbeiten in extremen als auch in mittleren Spannweiten verwendet werden. In einigen Fällen können Hubschrauber eingesetzt werden.
1. Stationäre und selbstfahrende Kabelkräne. Mit Hilfe stationärer Seilkräne (Abb. 2.5), die über den Hallenhallen installiert sind, können Konstruktionen an nahezu jeder Stelle der Decke ab- und wieder eingebaut werden. Allerdings ist der Einsatzbereich dieser Krane in der horizontalen Ebene sehr begrenzt. Rationeller ist der Einsatz eines mobilen Kabelkrans auf Basis eines selbstfahrenden Krans, dessen Parameter je nach Spannweite und erforderlicher Tragfähigkeit ausgewählt werden.
Reis. 2.5 - Austausch der Werkstattbeschichtung mit einem selbstfahrenden Seilkran: 1 - Windentrommel; 2 - Auslegerkran; 3 - Leichentücher; 4-A-förmige Pylone; 5 - Kettenzug; 6 - Lastenwagen; 7 - Hakenaufhängung; 8 - Zugseile; 9 - Frachtseile; 10 - Stützkran; 11 - Lasthebemechanismus; 12 - Frachtwinde; 13 - horizontale Streben; 14 - montierte und demontierte Platten
Die Arbeiten zum Austausch von Beschichtungsplatten werden in folgender Reihenfolge durchgeführt:
Nachdem Sie die Deckplatte befestigt haben, wählen Sie den Abstand der Schlinge und schneiden Sie die Verbindungsknoten mit dem Fachwerk mit einem Gasschneider ab;
Die Platten werden angehoben und zur Verpackungsstelle transportiert, dann werden sie auf Fahrzeuge verladen;
In den freien Raum wird ein zur Verlegung bestimmtes Plattenpaket gelegt;
Auf der Tragkonstruktion (Fachwerk) Auflageflächen für neue Platten vorbereiten, diese Platten einbauen und befestigen;
Der Seilkran wird auf einen anderen Parkplatz verlegt.
Der Austausch von Bauwerken durch einen Helikopter (Abb. 2.6) empfiehlt sich bei wenigen Aufzügen, wenn der Aufstellbereich weit von den Außenkanten entfernt liegt und der Einsatz anderer Mechanismen nicht möglich ist.
3.1 Allgemeine Bestimmungen
Die technologische Karte für Wiederaufbauarbeiten sollte aus folgenden Hauptabschnitten bestehen:
Anwendungsgebiet;
Technologie und Organisation des Rekonstruktionsprozesses;
Technische und wirtschaftliche Indikatoren;
Materielle und technische Ressourcen.
Die technologische Landkarte beginnt mit der Angabe des Einsatzgebietes, d.h. mit einer Erläuterung, um welche Strukturen und unter welchen Bedingungen des Rekonstruktionsprozesses es sich handelt.
Der zweite Abschnitt der Technologiekarte ist der umfangreichste und kann aus mehreren Unterabschnitten bestehen. Es sollte Anweisungen zur Vorbereitung der Anlage für den Wiederaufbau enthalten; ein Diagramm der Organisation des Arbeitsbereichs während des Umbaus der Anlage mit der Platzierung aller für die Arbeiten erforderlichen Einheiten und Materialien, Quellen und Netze der Strom-, Wasser- und Wärmeversorgung; Es werden die Zusammensetzung der Teams und Einheiten, die Kostenkalkulation und der Arbeitsplan angegeben, Anweisungen zur Überwachung und Bewertung der Qualität sowie Arbeitsschutz- und Sicherheitsmaßnahmen gegeben.
Der dritte Abschnitt der Karte zeigt die Arbeitskosten für das gesamte Arbeitsvolumen und für die akzeptierte Maßeinheit Manntage sowie die Kosten für Maschinenschichten für das Arbeitsvolumen und pro Maßeinheit, Output pro Arbeiter pro Verschiebung in physischer Hinsicht und die Kosten für Wiederaufbauarbeiten.
Der vierte Abschnitt der technologischen Karte stellt den Bedarf an materiellen und technischen Ressourcen dar, die zur Durchführung des in der Karte vorgesehenen Rekonstruktionsprozesses erforderlich sind.
Die Reparatur und Verstärkung von Gebäudestrukturen erfordert Arbeitskräfte im Bauwesen sowie SP 12-132-99. Entwürfe von Betriebsstandards für Arbeitssicherheit für Bauunternehmen, die Baustoffindustrie sowie Wohnungs- und Kommunaldienstleistungen.
Abschluss
Der Wiederaufbau von Gebäuden und Bauwerken ist ein komplexes, vielschichtiges Problem. Die Lösung im Einzelfall erfordert die Berücksichtigung sozialer, wirtschaftlicher, ästhetischer, technischer und ressourcenbezogener Aspekte. Das Sanierungsvolumen wird weiter zunehmen, was vor allem auf Land- und Ressourcenknappheit, unzureichend effiziente Nutzung der ausgenutzten Flächen im Produktionssektor, erhöhte Anforderungen an den Wohnkomfort usw. zurückzuführen ist.
Neue, komplexere und umfangreichere Aufgaben erfordern eine weitere Verbesserung bei der Rekonstruktion von Gebäuden und Bauwerken. Folgende Hauptrichtungen zur Verbesserung der Rekonstruktionstechnik lassen sich formulieren:
Entwicklung neuer, subtilerer Methoden zur Zustandsdiagnose von Bauwerken auf Basis moderner hochempfindlicher Instrumente, Möglichkeiten zur Automatisierung des Inspektionsprozesses und zur Verarbeitung der gewonnenen Messergebnisse;
Der Einsatz moderner Berechnungsmethoden, die die Verformungsmuster von Materialien bei entsprechenden Einwirkungsarten und -arten, die Besonderheiten des räumlichen Betriebs von Gebäuden als Ganzes und einzelner Bauelemente in ihrer Zusammensetzung, reale Randbedingungen, Verformungsschema strikt berücksichtigen und andere Faktoren;
Einführung effektiver Designlösungen basierend auf der Verwendung traditioneller Baumaterialien – Stahlbeton, Ziegel, Metall usw.
Der Einsatz von Bauwerken aus neuen Materialien, vor allem Glasfaser und Polymerbeton;
Entwicklung neuer Methoden zur Stärkung und Wiederherstellung der Betriebssicherheit eines Bauwerks.
Die Entwicklung dieser Richtung folgt hauptsächlich dem Weg der Verwendung von Metall und Stahlbeton, jedoch unter Verwendung von Vorspannung, Blähzement, Spritzbeton, Spritzbeton und anderen effektiven konstruktiven und technologischen Lösungen und Techniken;
Entwicklung und Umsetzung fortschrittlicher Technologien auf der Grundlage industrieller Methoden und Automatisierungsgeräte, verbesserte Struktur des Maschinen- und Anlagenparks und deren Qualitätszusammensetzung, optimale Kombination von Baumaschinen, Kleinmechanisierungsgeräten und Fahrzeugen. Verbesserung bestehender und Schaffung neuer spezieller Mechanisierungs- und Automatisierungsmittel für das Arbeiten unter beengten Verhältnissen;
Entwicklung wirksamer Formen wirtschaftlicher Anreize, Möglichkeiten zur Verkürzung des Investitionszyklus, Vorschläge zur Umorientierung der am Baukomplex Beteiligten auf Endergebnisse, fertige Bauprodukte, Sicherstellung der Einheit von Baustellen und Betrieben der Produktionsbasis als besondere Bauabschnitte Zyklus.
Die Entwicklung der oben genannten und anderer Bereiche wird dazu beitragen, die Effizienz des Wiederaufbaus weiter zu steigern und die wichtigsten nationalen wirtschaftlichen und sozialen Probleme erfolgreich zu lösen.
Liste der verwendeten Literatur
1. Technologie der Rekonstruktion von Gebäuden und Bauwerken: Lehrbuch. Zulage / V.V. Kocherzhenko, V.M. Lebedev - M.: Verlag des Verbandes der Bauuniversitäten, 2007. -224 S.
2. Technologie des Baus von Gebäuden und Bauwerken: Lehrbuch. Zulage / V.V. Kocherzhenko, V.M. Lebedew. - Belgorod: Verlag BelGTASM
3. Technologie des Baus von Gebäuden und Bauwerken: Lehrbuch. Handbuch für Universitäten / V.I. Telichenko, A.A. Lanidus, O.M. Terentyev et al. - M.: Higher School, 2001.-320 S.
4. Dikman L.G. Organisation, Planung und Leitung der Bauproduktion. M: Stroyizdat, 1982.
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Der Rückbau von Gebäuden und Bauwerken ist einer der arbeitsintensivsten Bauprozesse. Die Komplexität erhöht sich um ein Vielfaches, wenn die Arbeiten in dicht besiedelten Stadtgebieten durchgeführt werden. Im Allgemeinen Demontagestellt die Aufteilung eines Objekts in Elemente und deren weitere Entfernung von der Baustelle dar. In diesem Fall wird die Technologie unter Berücksichtigung von Material, Form, Gewicht, Verfall, Lage und anderen Merkmalen veralteter Bauwerke und ihrer Umgebung ausgewählt.
Stückweise Demontage
Die schonendste und zugleich arbeitsintensivste Methode. Umfasst den Einsatz von Handarbeit und geeigneten Werkzeugen – Vorschlaghammer, Brecheisen, Presslufthammer usw. Dies empfiehlt sich auf kleinen Flächen sowie dann, wenn die demontierten Elemente künftig für den Wiederaufbau genutzt werden sollen oder .
Richtungsexplosion
Der schnellste und effektivste Weg, große Bauwerke abseits von Wohngebieten und belebten Gebieten abzureißen. Es ist streng gesetzlich geregelt und erfordert von den Darstellern eine hohe Professionalität und die Erlaubnis, mit Sprengstoffen zu arbeiten.
Maschineller Abriss
Der beliebteste Weg in dicht bebauten Verhältnissen - mit Spezialausrüstung: hydraulische Hämmer, hydraulische Scheren, Bagger mit verlängertem Ausleger. Es zeichnet sich durch hohe Effizienz und Arbeitsgeschwindigkeit sowie erschwingliche Kosten aus.
Diamantschneiden
In Fällen, in denen es erforderlich ist, Strukturen ohne Staub und Vibrationen zu entfernen, werden Geräte mit einem Diamantschneidteil verwendet. Gleichzeitig ist es möglich, Stahlbeton- und Ziegelkonstruktionen mit höchster Präzision zu sägen, Teile abzutrennen und Öffnungen auszusägen. Der Hauptnachteil der Methode sind die hohen Kosten für den Geräteeinsatz.
Hydraulische Verkeilung
Durch den Einsatz eines hydraulischen Spreizkeils können Sie Stein- und Stahlbetonkonstruktionen mit einer Dicke von bis zu 1,5 m schnell und sauber demontieren. Es wird in spezielle Löcher eingebaut und unter dem Einfluss eines hydraulischen Drucksystems mit einer Kraft von 200–300 Tonnen gedehnt, wodurch der Beton ohne Lärm und Staub in die gewünschte Richtung gebrochen wird.
Die Spezialisten von AlfaStroy verfügen über umfangreiche Erfahrung in der Durchführung von Demontagearbeiten unterschiedlicher Komplexität. Wir bieten eine umfassende Palette von Dienstleistungen an, von der Inspektion des Standorts vor dem Projekt bis zur Abfallentsorgung nach Abschluss der Arbeiten, wobei wir jeweils die wirtschaftlichsten und effizientesten Technologien auswählenAbbau.
Der Rückbau einer Ziegelmauer beinhaltet den vollständigen oder teilweisen Abriss des Stützpunkts des Bauwerks und birgt daher eine gewisse Gefahr. Um eine Verformung angrenzender Wände oder eine Zerstörung des Gebäudes zu verhindern, ist es notwendig, diese Arbeiten mit voller Verantwortung anzugehen.
Es wird notwendig sein, den Zustand der Ziegelkonstruktion zu beurteilen, ein Sanierungsprojekt zu entwickeln und den Rückbau unter strikter Einhaltung der Technik- und Sicherheitsvorschriften durchzuführen.
Mauerwerk demontieren: Welche Wände können abgerissen werden?
Um die Lebensbedingungen zu verbessern und ungewöhnliche Designprojekte umzusetzen, ist es manchmal notwendig, eine Trennwand abzureißen oder eine Öffnung in einer tragenden Wand herzustellen. Solche Reparatur- und Bauarbeiten sind mit Risiken behaftet und müssen gemäß dem genehmigten Projekt mit Genehmigung der Sonderbehörden durchgeführt werden.
Wenn Sie den Abbau einer Wand planen, müssen Sie entscheiden, um welche Art von Struktur es sich handelt. Die Technologie der Demontagearbeiten hängt von folgenden Parametern ab:
- Eine tragende Wand oder Trennwand, die nicht in die Baukonstruktion des Hauses einbezogen ist. Bei der ersten Option müssen Sie eine Genehmigung zur Durchführung der Arbeiten einholen. Der Rückbau einer regulären Wand erfolgt nach Genehmigung. Alle Änderungen sind im technischen Datenblatt aufgeführt.
- Baumaterial. Wände aus Holz, Stein, Ziegel, Gipskarton, Schaumstoffblock oder Beton können abgerissen werden. Für jeden Wandtyp gilt jedoch ein eigener Sanierungsstandard. Um beispielsweise eine Holztrennwand zu demontieren, ist ein minimaler Aufwand erforderlich. Der Abriss einer monolithischen Mauer ist ein arbeitsintensives Unterfangen.
Wichtig! Bei der Demontage von Trennwänden ist der Einbau von Stützen nicht erforderlich. Der Abriss der tragenden Wand muss bei gleichzeitiger Verstärkung der Öffnung und dem Einbau von Kapitalstützen erfolgen.
Methoden zum Abbau von Ziegelwänden
Die Methoden zum Rückbau von Ziegelwänden hängen weitgehend von der Qualität des Mauerwerks ab. Wenn beim Bau des umschließenden Bodens die technischen Standards nicht eingehalten wurden und die Wand merklich „veraltet“ ist, kann sie mit gewöhnlichen Werkzeugen (Brecheisen) zerstört werden.
Die Qualität des Mauerwerks lässt sich optisch feststellen. Bei geringer Einwirkung bröckelt der Zement schnell, sodass die Wand leicht einbrechen kann.
Wichtig! Die Schläge des Brecheisens sollten auf die Nähte zwischen den Ziegeln gerichtet sein. Dies beschleunigt den Zerstörungsprozess der Trennwand und trägt dazu bei, dass die Ziegel intakt bleiben. Für den Bau von Nebengebäuden oder die Gestaltung des Fundaments eignen sich bereits verwendete Ziegel.
Eine gut gebaute Mauer ist etwas schwieriger abzureißen. Bei der Demontage einer solchen Struktur müssen Metallkeile im Fadenkreuz des Mauerwerks installiert werden. Die Keile werden mit einem Vorschlaghammer eingetrieben, bis Risse in den Nähten entstehen. Anschließend werden die geschälten Ziegel sukzessive abgebaut.
Demontage von Ziegelwänden, Trennwänden: TTC-Anforderungen
Der Abbau von Ziegelwänden und Trennwänden erfolgt gemäß der technischen Standardkarte. Der TTK gibt Empfehlungen zur Organisation des Demontageprozesses, zur Technik der Arbeitsausführung, zu Arbeitsschutz-/Sicherheitsanforderungen usw. Die Regeln für den Rückbau von Ziegelwänden (TTK) gelten für den vollständigen/teilweisen Rückbau von Trennwänden und inneren Ziegelwänden, für größere Reparaturen und Rekonstruktionen von Wohngebäuden, Industrie- und Verwaltungsgebäuden und anderen Bauwerken.
Vorarbeit
Es ist besser, mit dem Entfernen einer Wand nach Rücksprache mit einem Spezialisten zu beginnen. Es ist besser, einige tragende Wände überhaupt nicht zu berühren, es sei denn, das tatsächliche Risiko lässt sich abschätzen. Als letzten Ausweg ist es sicherer, den Abriss einer solchen Mauer erfahrenen Fachleuten anzuvertrauen.
Vorbereitende Aktivitäten:
- Entfernen Sie die elektrischen Leitungen von der Wand. Wenn dies problematisch ist (versteckte Leitungen und unbekannte Kabelstandorte), ist es notwendig, die gesamte Leitung im Haus spannungsfrei zu schalten.
- Schützen Sie den Bodenbelag, damit herabfallende Ziegel keine mechanischen Schäden verursachen. Legen Sie federndes Material auf den Boden. Das können alte Decken oder Moosgummistücke sein.
- Entfernen Sie kleine Gegenstände aus dem Raum und decken Sie die Möbel mit Plastikfolie ab.
- Befindet sich alter Putz an der Wand, muss dieser mit Hammer und Meißel oder einem Bohrhammer abgeschlagen werden. Um diesen Vorgang zu erleichtern, muss die Oberfläche der Beschichtung mit Wasser angefeuchtet werden – dadurch wird die Struktur des Putzes oder Kitts geschwächt.
Vorgehensweise und Regeln für Demontagearbeiten
Reihenfolge beim Abbau einer Mauer:
- Entfernen der oberen Reihe. Ziegel werden mit einem Vorschlaghammer oder Bohrhammer herausgeschlagen. Die Arbeiten werden so sorgfältig wie möglich durchgeführt, um die gleichzeitige Zerstörung eines großen Teils der Mauer zu verhindern.
- Nachfolgende Ziegelreihen werden mit einem Brecheisen oder einem Bohrhammer „aufgehebelt“. Um den Arbeitsprozess zu erleichtern, werden spezielle Pinzetten verwendet. Ein weiterer Vorteil dieser Methode besteht darin, dass die demontierten Ziegel intakt bleiben. So verwenden Sie die Pinzette:
- angrenzende Ziegel werden mit einer Zange festgeklemmt;
- Mit einem Hebel werden die verklemmten Ziegel aus dem Mauerwerk herausgebrochen.
Die Ziegelwand wird bis auf Bodenniveau abgebaut.
Regeln für Demontagearbeiten:
- Es werden nicht mehr als 3 Reihen Mauerwerk auf einmal abgerissen. Auf den Böden werden ganze Ziegel, Schotter und Ziegelbruch gestapelt, um eine gleichmäßige Lastverteilung zu gewährleisten (nicht mehr als 150 kg/m²).
- Verwenden Sie beim Abbau von Wänden einen Presslufthammer. Wenn das Mauerwerk schwach ist, verwenden Sie ein Brecheisen und einen Vorschlaghammer.
- Ziegelgewölbekonstruktionen werden nacheinander in Reihen abgebaut. Bei Rissen oder Durchgangslöchern werden die Gewölbe vorsorglich eingestürzt.
- Der Abbau von Wänden erfolgt mit separaten Griffen. Die Länge eines Abschnitts beträgt bis zu 1,5 m.
- Der Abbau der Fensterbank einer Wand in einem Backsteinhaus erfolgt üblicherweise im Schlagverfahren. Mauerwerksfragmente werden mit einem Vorschlaghammer herausgeschlagen. Für den Abriss dieses Bauelements in einem Mehrfamilienhaus ist eine Sondergenehmigung der zuständigen Stelle erforderlich, die auf der Grundlage des Projekts erteilt wird. Das Dokument muss von der sanitären und epidemiologischen Station, Gas- und Feuerinspektionen genehmigt werden. Darüber hinaus ist die schriftliche Zustimmung der Nachbarn erforderlich.
Demontage von Wänden in einer Wohnung
Die Notwendigkeit einer Sanierungsgenehmigung
Viele Wohnungseigentümer, die sich für einen größeren Umbau entschieden haben, glauben fälschlicherweise, dass sie die Sanierung im Nachhinein – nach Abschluss der Sanierungsarbeiten – legitimieren können. Es kommt häufig vor, dass Hausbesitzer in ihrer Wohnung ein im Internet oder von Freunden „gesehenes“ Projekt umsetzen. Sie machen einen schweren Fehler, denn bei der Vereinbarung eines Arbeitsplans und der Erteilung einer Reparaturgenehmigung berücksichtigt die Wohnungsinspektion eine Reihe von Parametern:
- Anzahl der Stockwerke des Hauses und Stockwerk der Wohnung;
- Baujahr;
- Material der Innenböden/Außenwände;
- Aufteilung und Lage der Wohnung (Innen- oder Endwohnung);
- der Zustand des Fundaments des Hauses, die Nähe von Grundwasser, Stauseen usw.
Es besteht ein großes Risiko, dass es aufgrund des hohen finanziellen und finanziellen Aufwands für den Rückbau nicht möglich sein wird, die Sanierung zu koordinieren. Der unbefugte Abriss von Mauern kann zu Rissen in den Innenwänden der Nachbarn führen und weitere negative Folgen haben. Wird eine eigenständige Sanierung festgestellt, hat die Wohnungsinspektion das Recht, die Zahlung einer Geldbuße zu verlangen und den ursprünglichen Zustand der Wohnung wiederherzustellen.
Entwicklung und Legalisierung des Projekts
Der gesamte Prozess der Entwicklung eines Projekts und der Legitimierung der Sanierung kann in mehrere Hauptphasen unterteilt werden.
Technische Bewertung des Hauses. Die Bauinspektion wird von einem Planungsunternehmen durchgeführt, das über die entsprechende Lizenz verfügt. Spezialisten beurteilen den Zustand der Immobilie, erstellen ein Gutachten über die Möglichkeit einer Sanierung und entwickeln ein Projekt.
Die Wahrscheinlichkeit einer Demontage hängt von vielen Kriterien ab:
- das Vorhandensein von Öffnungen in den Wänden der Nachbarn;
- Reihe des Hauses, Stockwerk des Rückbaus – es ist einfacher, eine Genehmigung für die Sanierung in den oberen Stockwerken des Gebäudes zu erhalten;
- Abnutzungsgrad der tragenden Strukturen.
Der Abbau oder das Öffnen einer Mauer ist verboten:
- in Säulen (Gestellen, Säulen);
- in Schlitzwänden (viele Fachwerkhäuser aus den 80er Jahren);
- an Verbindungen zwischen vorgefertigten Strukturen (Bodenbalken, Säulen, tragende Wände und Balken);
- wenn die Umsetzung des Projekts die Beseitigung/Reduzierung von Lüftungskanälen erfordert.
Projektentwicklung. Der Konstrukteur vergleicht die Wünsche und Gestaltungsmöglichkeiten des Auftraggebers und bietet die optimale Sanierungsmöglichkeit an. Aus der Konstruktionsdokumentation geht hervor:
- Ort der Öffnung;
- Abstand zur nächsten Öffnung und Außenwänden;
- Öffnungsmaße;
- Möglichkeit, die Öffnung zu stärken.
Koordination der Sanierung. Der Wohnungsinspektion werden folgende Unterlagen vorgelegt:
- Antrag auf Umstrukturierung;
- Notariell beglaubigte Kopien von Eigentumsurkunden;
- Technische Schlussfolgerung des Planungsunternehmens zur Möglichkeit des Mauerrückbaus;
- Projekt;
- Zustimmung der Nachbarn und aller Wohnungseigentümer.
Eine Reihe von Dokumenten wird bei Rospotrebnadzor, der staatlichen Feueraufsichts- und Wohnungsinspektion, eingereicht.
Nach der Organisation und Stärkung der Eröffnung erstellen Mitarbeiter der Wohnungsinspektion eine Bescheinigung über den Abschluss der Arbeiten, auf deren Grundlage Änderungen am technischen Pass der Wohnung und im BTI-Archiv vorgenommen werden.
Abriss der tragenden Wand und Verstärkung der Öffnung
Die Methode zum Erstellen einer Öffnung wird normalerweise in der Konstruktionsdokumentation angegeben. Benutzen Sie bei der Selbstdemontage einen Presslufthammer oder Bohrhammer. Spezialisierte Unternehmen verwenden für den Abbruch von Trennwänden modernere Werkzeuge – diamantbeschichtete Sägen, Bohrer mit Diamantspitzen und Seile mit Buchsen.
Betrachten wir Schritt für Schritt den technologischen Prozess, eine Öffnung zu schaffen und sie mit einem Kanal zu verstärken:
Sicherheitsvorkehrungen bei Demontagearbeiten
Ein wichtiger Punkt bei der Durchführung von Demontagearbeiten ist die Einhaltung der Sicherheitsvorkehrungen. Beim Abriss einer Mauer oder Trennwand sollten Sie eine Reihe von Regeln beachten:
- Gefahrenbereiche für den Aufenthalt von Personen während der Abbauzeit müssen abgegrenzt und mit Warnschildern versehen werden.
- Überladen Sie den Gerüstbelag nicht mit Bauschutt.
- Der gleichzeitige Abriss von Mauern in mehreren Etagen entlang derselben Vertikale ist nicht akzeptabel.
- Es ist verboten, überhängende, instabile Strukturen zu hinterlassen, die spontan einstürzen könnten.
- Um die Staubmenge beim Abriss von Ziegelwänden zu reduzieren, müssen Sie den Bauschutt regelmäßig mit Wasser bewässern.
- Beim Arbeiten mit einem Presslufthammer müssen Sie eine Schutzbrille, eine Atemschutzmaske oder einen Mullverband tragen.
Eine besondere Art von Installationsarbeiten beim Wiederaufbau, die beim Bau neuer Gebäude und Bauwerke praktisch nicht anzutreffen ist, umfasst Arbeiten an hängenden Bauwerken: eine Reihe von Arbeitsgängen, die darauf abzielen, die von den darüber liegenden Elementen auf die hängenden Bauwerke übertragenen Lasten vollständig zu entfernen, mit die Trennung der Knotenschnittstellen der abgehängten und tragenden Elemente. Diese Arbeiten gelten als die schwierigsten: Sie werden unter Bedingungen begrenzten Platzes innerhalb der Werkstatt durchgeführt, in Werkstätten, die oft im Dauerbetrieb arbeiten; sie werden fast immer von einer Reihe von Arbeiten zur Verstärkung der Hängekonstruktion aufgrund einer Änderung ihres konstruktiven Betriebsschemas begleitet; ihre Umsetzung erfordert spezielle technologische Ausrüstung und Geräte, die von Installationsorganisationen hergestellt werden; Es müssen Maßnahmen vorgesehen werden, um die räumliche Stabilität der Rahmen während der Arbeitszeit usw. sicherzustellen. Trotz der Komplexität haben hängende Strukturen jedoch einen großen wirtschaftlichen Effekt, da Sie damit einzelne Strukturelemente neu anordnen können, ohne die darüber liegenden Strukturen zu demontieren. Bei der Sanierung von einstöckigen Industriegebäuden werden verschiedene Konstruktionselemente abgehängt, wenn Stützen und Fundamente, Kranträger, Untersparren und Sparrenkonstruktionen ersetzt, verstärkt oder umgebaut werden müssen. Bei der Sanierung von Fundamenten werden Stützen mit allen darüberliegenden Bauwerken aufgehängt. Die Liste der Strukturen, die bei der Rekonstruktion einer Säule aufgehängt werden sollen, hängt von der Art ihrer Rekonstruktion ab. So reicht es bei der Rekonstruktion der Kranteile der Stützen in manchen Fällen aus, die Kranträger aufzuhängen, in anderen Fällen werden zusätzlich die Abdeckkonstruktionen aufgehängt; Beim Umbau der Kranteile wird nur die Bespannung eingehängt. Die Möglichkeit des Einsatzes dieser Methode sowie einer Reihe konstruktiver und technologischer Maßnahmen zur Verstärkung der abgehängten Strukturen und zur Gewährleistung der räumlichen Stabilität des Werkstattrahmens wird von der Planungsorganisation bestimmt, die das Sanierungsprojekt auf der Grundlage der von veröffentlichten Ausgangsdaten entwickelt hat die Organisation, die das PPR entwickelt. Während der von der Planungsorganisation festgelegten Arbeitsdauer innerhalb der Grenzen des Standorts sollte der Betrieb elektrischer Brückenkräne verboten und der Betrieb technologischer Geräte, die dynamische Stöße auf den Boden oder Gebäudestrukturen übertragen, eingeschränkt oder eingestellt werden. Der maximale Abstand zwischen dem aufzuhängenden Element und dem es tragenden Element wird von der Planungsorganisation festgelegt, die das Sanierungsprojekt entwickelt hat. Technologische Ausrüstungen und Geräte müssen nach Zeichnungen der Organisation, die das PPR entwickelt hat, hergestellt und vor Beginn der Arbeiten getestet werden. Temporäre Stützen und gegebenenfalls abgehängte Konstruktionen müssen mit provisorischen Streben oder Abstandshaltern sicher gesichert werden, um Verschiebungen zu vermeiden. Es muss eine zuverlässige Verbindung der abgehängten Strukturen mit den temporären Stützkonstruktionen gewährleistet sein. Vor Arbeitsbeginn ist es notwendig, verdichteten Staub, Schnee und alle Fremdkörper vom Dach der Werkstatt zu entfernen und die Hängekonstruktionen nach Möglichkeit von der daran hängenden technischen Industrieverkabelung zu befreien. Während der Arbeiten muss eine ständige geodätische Kontrolle über die räumliche Lage der Werkstattbauten gewährleistet sein. Die Arbeiten an Hängekonstruktionen werden ständig von einem Ingenieur und Techniker überwacht. Das Aufhängen der Säulen erfolgt mit hydraulischen Hebern, niedrigen und hohen Montageportalen an starren Aufhängern und Stützen (Abb. 1). Das Anheben von Säulen mit allen oben installierten Strukturen mit hydraulischen Hebern, die auf dem Fundament der Säulen ruhen, erfolgt bei der Wiederherstellung der Sollposition der Säulen, die durch das Absinken des Sockels gestört ist. Vor Beginn der Arbeiten werden die Stützeinheiten der Stütze vom Beton befreit und ggf. Maßnahmen ergriffen, um die Haftung der Stützplatten an den Fundamenten zu beseitigen. Auch Stützen sollten von Wandfüllungen befreit werden. In einigen Fällen ist es aufgrund der Gestaltung der Wände, ihres technischen Zustands und der erforderlichen Hubhöhe möglich, sich auf das Freimachen der Nähte der Wandpaneele und das Durchtrennen der flexiblen Verbindungen zwischen Mauerwerk und Stütze zu beschränken.
Abb.1. Aufhängen der Kolonie mit Hilfe von hydraulischen Hebern; b – niedrige Portale; c – hohe Portale; g – starre Aufhängungen; d – starre Stützen; 1 - Kranbalken: 2 - Hängesäule; 3 - Zahnspangen; 4 - Stützvorrichtung für den Überbock; 5 - Wagenheber; 6 - Basis für den Wagenheber; 7 - Fundament; 8 - niedriges Portal; 9 - Basis für das Portal; 10 - hohes Portal; 11 - Hahnblock; 12 - Kettenzug; 13 - Winde; 14 - starre Aufhängung; 15 - starre Unterstützung
An der Säule werden vorab Schubtische oder Vortriebsbalken befestigt, und auf der Fundamentoberfläche wird ein Stützfuß (Stahlblech oder mit Stahlblech abgedeckter Schwellenkäfig) installiert. Abhängig von der konstruktiven Lösung des Säulenschafts, den einwirkenden Lasten aus den Rahmenkonstruktionen und der Tragfähigkeit der Stützen wird zwischen dem vorbereiteten Sockel und der überspannenden Schubstruktur ein Paar hydraulischer Stützen (2, 4 oder 6) installiert , deren Betrieb durch den Anschluss an die Pumpstation synchronisiert wird. Um die Stabilität zu gewährleisten, wird die Säule vor dem Anheben vorübergehend mit vier diametral angeordneten Streben am Boden der Säule abgestützt. In diesem Fall ist es notwendig, eine instrumentelle Kontrolle über die Größe der Kräfte in den Zahnspangen herzustellen, die gleich sein müssen. Danach wird die Säule vom Fundament befreit, indem die Muttern der Ankerbolzen um einen Betrag, der den berechneten Hubwert um 15–20 mm übersteigt, angeschraubt und mit hydraulischen Hebern angehoben werden. Wenn sich zwischen der Säule und dem Fundament ein Spalt bildet, wird dieser mit Abstandshaltern aus Stahl gefüllt und an der Kolbenstange werden Sicherungshalbringe angebracht. Die Säule wird auf eine Höhe angehoben, die 10-15 mm über der berechneten liegt. Anschließend werden die Dichtungen ausgerichtet und gesichert oder durch einen speziellen Einsatz ersetzt. Sie senken die Kolben der Heber ab, stützen die Säule wieder auf den Dichtungen ab, sichern sie mit Muttern der Ankerbolzen, entfernen die Heber, entfernen die Streben und Schubstrukturen. Wenn mehrere aufeinanderfolgende Säulen angehoben werden müssen, werden diese Vorgänge schrittweise durchgeführt, um eine gleichmäßige Ausrichtung der durchhängenden Säulengruppe zu erreichen. Wenn es nicht möglich ist, die Heber direkt auf dem Fundament zu installieren (unzureichende Abmessungen, Notwendigkeit einer Verstärkung des Fundaments), werden sie auf Hebebalken abgestützt, die auf dem vorbereiteten Fundament liegen. Abhängig von den spezifischen Bedingungen und dem Zweck der Hängearbeiten kann das Fundament in Form von mit Stahlblechen bedeckten Schwellenkäfigen, Paketen aus gewalzten Stahlträgern, freistehenden Säulenfundamenten sowie Fundamenten auf kurzen Ramm- oder Gussfundamenten hergestellt werden. an Ort und Stelle Pfähle. Handelt es sich bei dem Sanierungsvorhaben um den Austausch des bestehenden Fundaments sowie um weiche Böden, Kanäle, unterirdische Bauwerke und Kommunikationen im Stützenbereich, erfolgt die Aufhängung über Montageportale. In diesem Fall können je nach Art der Rekonstruktion des Fundaments und der Hängesäule niedrige und hohe Portale verwendet werden. Niedrige werden verwendet, wenn bei Umbauarbeiten am Rahmen das vorhandene Fundament ersetzt oder verstärkt werden muss, hohe, wenn die Basis der Säule oder ihres Kranteils rekonstruiert werden muss. Bei der Verwendung von niedrigen Portalen werden Wagenheber als Hebevorrichtung verwendet, während bei hohen Portalen hydraulische Wagenheber oder Flaschenzüge mit Winden zum Einsatz kommen. Portale sind eine starre Raumkonstruktion, die alle Montage- und Arbeitslasten aus dem aufgehängten Teil des Werkstattrahmens aufnehmen kann. Sie bestehen aus vier oben durch ein Balkensystem verbundenen Stützen sowie Trag- und Zugelementen, die die Arbeitsplattform bilden. Hebebalken oder Balken zur Befestigung von Flaschenzügen können entweder Elemente der Arbeitsplattform oder unabhängig davon sein und auf der Arbeitsplattform verlegt werden. Aufgrund der Tatsache, dass Portale dort verwendet werden, wo Rahmenkonstruktionen während der gesamten Rekonstruktionszeit der Fundamente und unteren Teile der Säulen hängen bleiben, d. h. Für eine relativ lange Zeit werden sie auf speziellen Fundamenten installiert und befestigt, und die Hängesäule wird wieder auf dem Portal abgestützt und fest mit diesem verbunden. Nach Abschluss der Arbeiten zur erneuten Abstützung der Säulen auf den Portalen werden Hebevorrichtungen (Hydraulikheber, Winden) von der Last befreit.
Die Hängesäule kann auch wieder auf vorhandene, angrenzende Werkstattsäulen abgestützt werden, die für die Dauer der Arbeiten in der vorgesehenen Position verbleiben. Zu diesem Zweck werden geneigte starre Aufhängungen und Stützen in Kasten-, Rohr- oder Gitterbauweise verwendet. Der Gelenkwinkel der Aufhängung mit der vorhandenen Säule und der Stützen mit der aufgehängten Säule ermöglicht es, diese vorübergehend aufzuhängen. Es wird empfohlen, die dauerhafte Befestigung von Stützen und Abhängern an den abgehängten und bestehenden Konstruktionen mit hochfesten Schrauben durchzuführen, da diese eine zuverlässige, schubfeste und lösbare Verbindung bilden. Da bei der in Betracht gezogenen Option zum Aufhängen von Säulen die Lasten auf die vorhandenen Strukturen des Werkstattrahmens übertragen werden, sollte die Hebevorrichtung am einfachsten und für die spezifischen Arbeitsbedingungen am besten geeignet sein. In der Regel handelt es sich dabei um hydraulische Hebeböcke, die direkt auf dem Fundament oder auf Hebebalken montiert werden. Die Arbeiten werden in der folgenden Reihenfolge ausgeführt. An den in der Designposition gehaltenen abgehängten und angrenzenden Säulen werden Elemente befestigt, die eine Schnittstelle mit Anhängern oder Stützen bilden. An der Hängesäule werden zusätzlich Schubvortriebskonstruktionen befestigt. Mit Hilfe eines Flaschenzugs, einer Winde und Auszugsblöcken wird die Gelenkaufhängung oder Stütze angehoben und temporär (deutlich) an der Säule befestigt. Platzieren Sie die Basis unter den Hydraulikzylindern und stützen Sie die Hängesäule ab. Anschließend wird die Verbindung zwischen Säule und Fundament gelöst und die Säule mittels Hydraulikzylindern auf die vorgesehene Höhe angehoben. Die berechnete Hubhöhe entspricht dem Wert des zugewiesenen Abstands zwischen der Säule und dem Fundament, summiert mit dem Betrag der Durchbiegung der aufgehängten Säule nach der Übertragung der Last auf die Aufhänger oder Stützen. Anschließend wird mit einer Seilrolle, einer Winde und Auszugsblöcken das freie Ende der Aufhängung (Stütze) angehoben, die Löcher im Gelenk ausgerichtet und hochfeste Schrauben eingebaut, um deren Spannung zu kontrollieren. Nach der konstruktiven Befestigung der Einheiten werden die Heberkolben sanft abgesenkt. Die beschriebenen Arbeitsweisen werden auch zum temporären Aufhängen von Abdeckkonstruktionen eingesetzt. In einer Reihe von Fällen werden diese Methoden jedoch auch zum Zweck des Wiederaufbaus des vorhandenen Rahmens eingesetzt, indem nach und nach einzelne Strukturelemente auf neu angeordnete oder verstärkte vorhandene Elemente wieder abgestützt werden. Am häufigsten werden solche Entscheidungen getroffen, wenn es notwendig ist, den Abstand der Säulen durch Entfernen ihres unteren Teils zu vergrößern.
In letzter Zeit haben Designer und Installateure rationelle Designlösungen entwickelt, die es ermöglichen, das gesamte Spektrum an Arbeiten zur Vergrößerung des Säulenabstands durchzuführen, ohne die Abdeckkonstruktionen zu demontieren und ihre Köpfe auf speziellen Stützkonstruktionen wiederherzustellen. Folgende Arten solcher Lösungen werden unterschieden: 1) mit der Übertragung der Last von der Hängesäule auf die angrenzenden gelagerten Rahmen; 2) auf Tragbalken. Die erste Lösung ermöglicht eine Vergrößerung des Säulenabstands von 12 auf 24 m. In diesem Fall ist es notwendig, eine Struktur zu schaffen, die in der Lage ist, die von der mittleren Säule aufgenommene Last auf die äußeren Säulen zu übertragen und deren unteren Teil zu entfernen. Wenn das verfügbare Höhenmaß den Einsatz von 24-Meter-Fachwerkträgern unterhalb der Kranträger zulässt, liegen die Fachwerkträger in der Ebene der Stützenzweige, wobei jeder Fachwerkträger aus zwei Ebenen besteht, die den Stützenzweig abdecken. Beide Fachwerke sind durch horizontale Balken verbunden. Um zusätzliche Lasten aus den neuen Fachwerkträgern aufzunehmen, werden die Äste der Außenstützen mit Bandstahl verstärkt und deren Gitterelemente, die die Montage der Fachwerkträger stören, demontiert. Dann montiere und installiere ich einen räumlichen Block (zwei durch horizontale Gitter verbundene zweiebene Fachwerke), führe eine Designpaarung des Blocks mit den äußeren Säulen durch und installiere ein neues Gitter aller Säulen. Um die Arbeitsposition von nicht zu stören Bei den Zeltkonstruktionen und Kranträgern im rekonstruierten Bereich ist es zum Zeitpunkt des Entfernens des unteren Teils der mittleren Säule erforderlich, den vertikalen Fachwerken des Raumblocks eine vorläufige Durchbiegung zu geben, die in der Größenordnung der berechneten Durchbiegung bei konstanten Lasten nahe kommt Dabei werden die Fachwerke jeweils in den beiden Mittelknoten des Obergurtes mit Lasten (je 50 t) belastet, die für die erforderliche Durchbiegung (1,4 cm bei einer Bauhöhe von 1,29 cm) sorgen. Anschließend werden die Fachwerke mit den Fachwerken verschweißt mittlere Säule, das Gewicht wird entfernt und sein unterer Teil wird entfernt. Während der Arbeiten muss die Bewegung aller Brückenkräne, die Lasten auf die Säulen des rekonstruierten Gebäudeteils übertragen, gestoppt werden. Bei der zweiten Lösung anstelle von Gitterbindern Es werden Tragbalken verwendet, die auf verstärkten Säulen ruhen (Abb. 2, a). Dadurch ist es möglich, den Materialverbrauch zu reduzieren und die Zeit bis zur Fertigstellung der Arbeiten zu verkürzen. In diesem Fall besteht die Hauptoption darin, die unteren Teile der Säulen zu demontieren und einen speziellen Tragrahmen unter den Kranträgern und den oberen Teilen der Säulen vorzusehen (Abb. 2, b). Das Traggerüst besteht aus fünf Flach- und einem Raumpfosten, die auf neuen Fundamenten aufgestellt sind. Die Hauptträger werden auf den Pfosten auf beiden Seiten der vorhandenen Stützen montiert. Die Träger sind durch ein System horizontaler Verbindungen entlang der Ober- und Untergurte miteinander verbunden. Zwischen den Haupttragträgern T sind Hilfsträger vorgesehen, an denen die oberen Teile der Säulen mit speziellen Tischen befestigt werden. Sämtliche Lasten vom Dach und den Kränen werden auf das Traggerüst übertragen. Die gewählte Option ermöglicht im Vergleich zur ersten, die Bauzeit erheblich zu verkürzen, das Gewicht neuer Metallkonstruktionen um 230 Tonnen zu reduzieren und die Demontage und Installation der Stahlbetonabdeckung und Isolierung mit weichem Dach auf der Baustelle zu eliminieren mit einer Fläche von ca. 2600 m.
Abb.2. Verstärkung von Strukturen bei gleichzeitiger Erhöhung der Säulenneigung in bestehenden Werkstätten mit Hilfe von - Installation eines Stützbalkens; b - Geräte von Tragrahmen; 1 - verstärkte Säulen; 2 - Stützbalken; 3 - demontierter Teil der Säule; 4 - Rahmenquerstange; 5 - Rahmenständer: 6 - Hilfsbalken; 7 - Hebebalken
Der Ablauf der technologischen Vorgänge zur Lastübertragung vom Dach auf die Tragkonstruktionen und zum Entfernen des unteren Teils der Stützen ist der gleiche wie bei der ersten Möglichkeit der Verwendung von Raumfachwerken. Das Aufhängen von Kranträgern wird durchgeführt, wenn es erforderlich ist, Kranzweige von Säulen zu verstärken, ihre Köpfe oder tragenden Teile von Kranträgern zu rekonstruieren, die durch ungleichmäßige Setzung von Säulenfundamenten gestörte Konstruktionsposition wiederherzustellen oder Kranträger neu zu installieren Höhenniveau. Verwenden Sie beim Aufhängen von Kranträgern die Hebe- und Quetschmethode mit erneuter Abstützung auf provisorischen Regalstützen. Es werden Aufhängungen verwendet, die an Säulen, Untersparren oder Sparrenbindern befestigt werden, sowie temporäre Montagetische usw. Heben von Untersparrenträgern, abhängig von der Art und dem Grad der Beschränkung des Installationsbereichs, dem Vorhandensein von Hebemechanismen, sowie der Tragfähigkeit der Beschichtungskonstruktionen können durchgeführt werden: durch selbstfahrende Auslegerkrane, Hängekranträger, Hebezeuge, Montagemasten und -ausleger, Flaschenzüge und Winden, Laufkräne höherer Ebenen oder speziell umgebaute Montagen auf dem Dach der Werkstatt installierte Balken usw. Vor dem Anheben der Kranbalken müssen die Stoßverbindungen der Schienen gelöst und die Schienenbefestigungen gelöst werden. Die Kranträger der mittleren Reihen werden in Blöcken angehoben – zwei Kranträger, Zuganker, ein Bremsdeck und Schienen. Das Auspressen von Kranträgern erfolgt mit hydraulischen Hebern und temporären Stützvorrichtungen, räumlichen A-förmigen Portalen durch Anziehen ihrer Stützen (Abb. 3) sowie mit spezieller Wechselausrüstung an einem Raupenschwenkkran (Abb. 4). Als temporäre Stützvorrichtungen werden Rohr- oder Gittergestelle sowie Raumstützen eingesetzt. Bei der Verwendung von Zahnstangen wird ein Stützgestell mit einer Winde und einem Flaschenzug auf einem speziell vorbereiteten Untergrund (unabhängiges Fundament, Schwellenkäfig, Paket aus Stahlträgern) installiert und mit Streben in den oberen und unteren Knoten gesichert. Wenn das Rack auf einem speziell konstruierten Fundament installiert wird, wird die untere Einheit mit Ankerbolzen befestigt. Mit hydraulischen Hebern, die auf derselben Basis installiert sind, heben sie das Regal an, bis seine obere Einheit mit dem Kranträger in Kontakt kommt, und verbinden sie vorübergehend. Die Verbindung des Kranträgers wird durch die Säule und den angrenzenden Kranträger getrennt und der weitere Hub erfolgt auf die vorgesehene Höhe, während gleichzeitig der entstandene Spalt zwischen den Gestellen und dem Sockel mit Polstern gefüllt wird. Wenn ein Block aus Kranträgern in den mittleren Reihen der Werkstatt angehoben wird, wird der Stützpfosten entlang der Längsachse des Blocks installiert und seine Verbindung mit dem Block erfolgt über zwischen zwei Kranträger geschweißte Querschubträger. Sie können auch einen mit Streben ausgestatteten Ständer im Oberknoten des Querträgers verwenden, auf dem der Untergurt des Hängekranträgers aufliegt.
Abb. 3. Zusammendrücken von Kranträgern mit hydraulischen Hebern; b – vorübergehende Unterstützung; c - räumliches A-förmiges Portal; 1 - Spalte; 2 - Kranbalken; 3 - vorübergehende Unterstützung; 4 - Dehnungsstreifen; 5 - hydraulische Wagenheber; 6 - Portal; 7 - Spannvorrichtung
Abb.4. Sonderausrüstung für Krane zum Auspressen von Kranträgern 1 - Raupenkran mit austauschbarer Ausrüstung; 1 - Entladeunterstützung; 3 - Wagenheber; 4 - Installationsort; 5 - bereitgestellte vorübergehende Unterstützung; 6 - Lastenrolle; 7 - Kranbalken
Pfostenstützen werden hauptsächlich dann verwendet, wenn die Höhe bis zur Unterseite des Kranträgers 10 m nicht überschreitet. In anderen Fällen sowie bei einer großen Masse von Kranträgern ist es sinnvoller, räumliche Stützen mit erhöhter Tragfähigkeit zu verwenden Kapazität und räumliche Stabilität. Der Einsatz solcher Stützen, ausgestattet mit speziellen Arbeitsplattformen, ermöglicht ein einfaches Umstützen der Kranträger auf die Stütze mittels quer verlaufender Zwischenträger, was den Arbeitsaufwand und die Arbeitszeit reduziert. Für große Arbeitsvolumina an hängenden Kranträgern und relativ geringe interne Überlastung der wiederhergestellten Werkstattspannen kann die räumliche Stütze zusammenklappbar, beweglich oder neu angeordnet werden. Durch die Verwendung von A-förmigen Raumportalen, die die Funktionen temporärer Stütz- und Quetschvorrichtungen vereinen, können Sie auf den Einsatz von Hydraulikzylindern verzichten und den Prozess der erneuten Abstützung des aufgehängten Kranträgers vereinfachen. Das Portal ist eine Querstange, an deren Enden sich zwei Wangenpaare mit Löchern und zwei Zahnstangenpaare befinden, deren obere Enden zwischen die Wangen gesteckt und gelenkig miteinander und mit der Querstange verbunden sind. Die unteren Enden der Gestelle sind mit skiförmigen Stützteilen ausgestattet. Die Zahnstangen werden paarweise mit Klemmvorrichtungen verbunden. Das Portal wird auf einem Blech oder Kanalabschnitten montiert, deren Oberfläche geschmiert werden kann, um die Reibungskräfte zwischen der Basis und den Portalstützen zu reduzieren. Der Strahlquetschprozess besteht aus zwei Hauptschritten. Im ersten Schritt wird ein Portal installiert; Ziehen Sie die Zahnstangen fest, bringen Sie die Querstange in Kontakt mit der Unterseite des Kranträgers und verbinden Sie sie vorübergehend. In der zweiten Stufe wird die Schnittstelle zum angrenzenden Balken getrennt, der aufgehängte Balken wird von der Säule getrennt und durch Anziehen der Gestelle wird der Balken auf die berechnete Höhe gedrückt. Das Aufhängen der Fachwerke erfolgt mit hydraulischen Hebern und provisorischen Stützen (Abb. 5). Hebeböcke und temporäre Stützen werden nur an Fachwerkknoten installiert. Um Schäden an Fachwerkelementen an der Auflagestelle zu vermeiden, werden die Knoten verstärkt und in einigen Fällen die Gitterkonstruktion geändert, um neue Knoten zu schaffen. Die Knoten zur erneuten Abstützung von Fachwerken auf temporären Stützen sollten so gewählt werden, dass sich die Vorzeichen der Bemessungskräfte in den Elementen des abgehängten Fachwerks nicht ins Gegenteil ändern.
Abb.5. Aufhängen von Traversen mithilfe von temporären Gestellen; b – räumliche Stützen; c – auf Kranträgern angeordnete Plattformen; d – auf einer Säule angeordnete Plattform; d – Plattform, angeordnet auf einem Laufkran; e - auf Kranträgern installierte Wagenheber: 1 - temporäre Zahnstangenunterstützung; 2 - räumliche Unterstützung; 3 - hydraulische Wagenheber DG-200; 4 - Arbeitsplattform: 5 - Kranbalken; 6 - Bauernhof; 7 - Pumpstation NSP-400
Bei der Verwendung von hydraulischen Hebern und temporären Stützen zum Aufhängen von Fachwerken ist der Ablauf der technologischen Vorgänge ähnlich wie oben für Kranträger beschrieben. Einige Merkmale sind charakteristisch für die Konstruktionsmethoden der tragenden Teile von Fachwerken und Gestellen. Eine der einfachsten Möglichkeiten, die obere Einheit eines Fachwerkträgers wieder aufzubauen, ist wie folgt. Am Knotenblech der oberen Einheit des Fachwerks sind auf beiden Seiten zwei Ecken angeschweißt, an denen der Stützbalken verschraubt ist. Die Länge des Balkens wird so bestimmt, dass seine Enden 250-300 mm über die Kante des Untergurts des Fachwerks hinausragen. Im unteren Teil des Trägers sind Löcher für eine Schraubverbindung mit einer provisorischen Stütze angebracht. An den Balken sind Schlaufen angeschweißt, um darin Rollenblöcke zu befestigen, die zur Lagerung von Windenseilen dienen, die temporäre Stützen anheben. Bei dieser Lösung wird die Länge des Hauptstamms der provisorischen Stütze auf 80–100 mm weniger als der Abstand von der oberen Markierung der Basis der Stützeninstallation bis zum Untergurt des Fachwerks festgelegt. Der obere Teil der Stütze ist ein gabelförmiger Kopf, der aus zwei an den Hauptstamm geschweißten Kanalabschnitten besteht, sodass der Abstand zwischen ihnen 50–100 mm größer ist als die Breite des Untergurts des Fachwerks. Der obere Teil der Kanäle ist konstruktiv so gestaltet, dass eine Kompatibilität mit dem Tragbalken gewährleistet ist. Die Notwendigkeit, Fachwerke mit hydraulischen Hebern und Plattformen auf Kranträgern um 55–200 mm anzuheben, kann durch ungleichmäßige Setzungen der Fundamente verursacht werden, was zu Störungen des normalen Betriebs von Brückenkränen und Gebäudestrukturen führt. Bei der Entwicklung eines PPR sollte die zum Herausdrücken des Fachwerks erforderliche Kraft bestimmt werden; In den meisten Fällen kann sichergestellt werden, dass vorhandene Kranträger als Stützbasis genutzt werden können. Jedes Fachwerk kann mit zwei DG-200-Wagenhebern angehoben werden, die von einer NSP-400-Pumpstation aus betrieben werden. Die von den Stützen ausgehenden Kräfte werden über provisorische Zahnstangen auf den Obergurt der Fachwerkträger übertragen. Der Arbeitsbereich ist in zwei Abschnitte unterteilt. In jedem Fachwerk werden vor Beginn des Hebevorgangs provisorische Gestelle installiert, Hebeböcke mit Pumpstationen installiert und die Nullstangen der Obergurte der Fachwerke demontiert. Der Träger mit der größten Verformung innerhalb des Griffs wird zuerst angehoben, dann wird der Rest beim Nivellieren herausgedrückt. Der Aufstieg erfolgt stufenweise. Alle 20 mm wird der Hub gestoppt und die Dachkonstruktion inspiziert, wobei besonderes Augenmerk auf den Zustand der Streben und Fachwerkgurte gelegt wird. Das Anheben der Fachwerke innerhalb des Rahmens, einschließlich der vorbereitenden Arbeiten, wird von einem Team von 8 Monteuren in 10 Stunden durchgeführt. A-förmige Portale werden hauptsächlich in Fällen verwendet, in denen das Fachwerk am unteren Knoten abgestützt wird. Diese Lösung erfordert keine Rekonstruktion des unteren Knotens des Fachwerks, sondern lediglich die Verstärkung einzelner Elemente des Fachwerkgitters. Bei hohen inneren Engpässen der sanierten Spannweiten sowie bei großen Arbeiten an hängenden Dachstühlen empfiehlt sich für diese Zwecke der Einsatz mobiler Dachportale. Das Portal ist eine gitterförmige Raumkonstruktion vom Portaltyp, die Spannweite des Büros entspricht zwei Stufen der Fachwerke. Das Portal bewegt sich mit Hilfe von Winden entlang der auf dem Dach der Werkstatt verlegten Schienen. Das Portal ist mit einem Bandaufzug ausgestattet, der einen Gyrojack mit Pumpstation, einen Hubbalken, Bandstangen und einen am unteren Teil der Stangen befestigten Stützbalken umfasst. Vor dem Aufhängen der Dachbinder wird die Eindeckungsfläche von den auf das Dach einwirkenden Lasten befreit und die im Projekt vorgesehenen Arbeiten durchgeführt, um die bestehenden Strukturen zu verstärken und die räumliche Stabilität der Rahmen für die Dauer der Arbeiten sicherzustellen Der Tragbalken des Bandlifts wird am Fachwerk befestigt. Gleichzeitig werden Abschnitte des Unterportalgleises verlegt, eine Winde montiert, das Portal mit einem Schwenkkran auf das Dach gehoben und auf dem Gleis montiert. Bei Arbeitsbeginn wird das Portal mit einer Winde in die Arbeitsposition gerollt und mit an den Schienen befestigten Anschlägen gesichert. Markieren Sie die Durchgangspunkte für die Stangen und stanzen Sie Löcher in die Dacheindeckung. Die Stangen des Bandlifts werden durch die Löcher abgesenkt, am installierten Stützbalken befestigt und durch Einschalten des hydraulischen Wagenhebers wird der Spalt zwischen ihm und dem Oberwagenbalken ausgewählt. Die Verbindung zwischen Fachwerk und Stütze wird getrennt, auf eine bestimmte Höhe angehoben und die Stangen oder der Stützbalken werden wieder auf der Portalspanne abgestützt. Das Anheben muss in Schritten von 20–30 mm erfolgen, wobei der Zustand der Beschichtungselemente ständig überwacht werden muss.
