Do-it-yourself-Schweißinverter. Elektronik für den Spotter aus dem, was zur Hand ist Arduino Timer zum Punktschweißen

In einigen Fällen ist es rentabler, anstelle des Lötens das Punktschweißen zu verwenden. Diese Methode kann zum Beispiel für die Reparatur von Batterien nützlich sein, die aus mehreren Batterien bestehen. Löten verursacht eine übermäßige Erwärmung der Zellen, was zu deren Ausfall führen kann. Das Punktschweißen erwärmt die Elemente jedoch nicht so stark, da es relativ kurz wirkt.

Um den gesamten Prozess zu optimieren, verwendet das System Arduino Nano. Dies ist eine Steuereinheit, mit der Sie die Stromversorgung der Anlage effektiv verwalten können. Somit ist jede Schweißung für den jeweiligen Fall optimal und es wird so viel Energie verbraucht wie nötig, nicht mehr und nicht weniger. Die Kontaktelemente sind hier Kupferkabel, und die Energie kommt aus einer herkömmlichen Autobatterie oder zwei, wenn mehr Strom benötigt wird.

Das aktuelle Projekt ist nahezu ideal in Bezug auf die Komplexität der Erstellung / Effizienz der Arbeit. Der Autor des Projekts zeigte die Hauptphasen der Erstellung des Systems und veröffentlichte alle Daten auf Instructables.

Laut Autor reicht eine Standardbatterie aus, um zwei Nickelstreifen mit einer Dicke von 0,15 mm zu punktieren. Für dickere Metallstreifen werden zwei Batterien benötigt, die in einer Schaltung parallel geschaltet werden. Pulszeit Schweißgerät ist konfigurierbar und reicht von 1 bis 20 ms. Dies reicht völlig aus, um die oben beschriebenen Nickelbänder zu verschweißen.

Der Autor empfiehlt eine Zahlung auf Bestellung beim Hersteller. Die Kosten für die Bestellung von 10 solcher Boards betragen etwa 20 Euro.

Beim Schweißen werden beide Hände beschäftigt. Wie verwaltet man das gesamte System? Natürlich mit Fußschalter. Es ist sehr einfach.

Und hier das Ergebnis der Arbeit:

Um den gesamten Prozess zu optimieren, verwendet das System Arduino Nano. Dies ist eine Steuereinheit, mit der Sie die Stromversorgung der Anlage effektiv verwalten können. Somit ist jede Schweißung für den jeweiligen Fall optimal und es wird so viel Energie verbraucht wie nötig, nicht mehr und nicht weniger. Die Kontaktelemente sind hier ein Kupferdraht, die Energie kommt von einer herkömmlichen Autobatterie, oder zwei, wenn mehr Strom benötigt wird.

Das aktuelle Projekt ist nahezu ideal in Bezug auf die Komplexität der Erstellung / Effizienz der Arbeit. Der Autor des Projekts zeigte die Hauptphasen der Erstellung des Systems und veröffentlichte alle Daten auf Instructables.

Laut Autor reicht eine Standardbatterie aus, um zwei Nickelstreifen mit einer Dicke von 0,15 mm zu punktieren. Für dickere Metallstreifen werden zwei Batterien benötigt, die in einer Schaltung parallel geschaltet werden. Die Pulszeit des Schweißgerätes ist einstellbar und reicht von 1 bis 20 ms. Dies reicht völlig aus, um die oben beschriebenen Nickelbänder zu verschweißen.

Der Autor empfiehlt eine Zahlung auf Bestellung beim Hersteller. Die Kosten für die Bestellung von 10 solcher Boards betragen etwa 20 Euro.

Beim Schweißen werden beide Hände beschäftigt. Wie verwaltet man das gesamte System? Natürlich mit Fußschalter. Es ist sehr einfach.

Und hier das Ergebnis der Arbeit:

Ein Freund kam, brachte zwei LATRs und fragte, ob es möglich sei, einen Spotter daraus zu machen? Normalerweise kommt mir bei einer solchen Frage eine Anekdote in den Sinn, wie ein Nachbar einen anderen fragt, ob er Geige spielen kann, und als Antwort hört er „Ich weiß nicht, ich habe es nicht versucht“ – und ich also habe die gleiche Antwort - ich weiß nicht, wahrscheinlich "ja", aber was ist ein "Spotter"?

Überhaupt, während der Tee kochte und brühte, hörte ich einen kurzen Vortrag, dass man nicht tun sollte, was man nicht tun sollte, dass man näher bei den Menschen sein sollte und dann werden die Leute zu mir greifen, und auch kurz hineingestürzt die Geschichte der Autowerkstätten, illustriert durch herzhafte Erzählungen aus dem Leben der „Knochenschneider“ und „Klempner“. Dann wurde mir klar, dass der Spotter so ein kleiner „Schweißer“ ist, der nach dem Prinzip einer Punktschweißmaschine funktioniert. Wird zum "Anheften" von Metallscheiben und anderen Kleinteilen verwendet Befestigungselemente an die verbeulte Karosserie des Autos, mit deren Hilfe das verformte Blech dann gerade gerichtet wird. Tatsächlich gibt es auch umgekehrter Hammer“ wird benötigt, aber sie sagen, dass dies nicht mehr meine Angelegenheit ist - nur der elektronische Teil der Schaltung wird von mir benötigt.

Nach einem Blick auf die Spotter-Schaltungen im Netzwerk wurde klar, dass ein einzelner Vibrator benötigt wurde, der den Triac für kurze Zeit „öffnet“ und Netzspannung an den Leistungstransformator liefert. Die Sekundärwicklung des Transformators sollte eine Spannung von 5-7 V mit einem Strom erzeugen, der ausreicht, um die Unterlegscheiben zu „ergreifen“.

Um einen Triac-Steuerimpuls zu erzeugen, verschiedene Wege– von der einfachen Entladung eines Kondensators bis hin zum Einsatz von Mikrocontrollern mit Synchronisation auf die Phasen der Netzspannung. Wir interessieren uns für die einfachere Schaltung - sei es "mit einem Kondensator".

Recherchen "im Nachttisch" ergaben, dass es neben passiven Elementen auch passende Triacs und Thyristoren gibt, sowie viele andere "Kleinigkeiten" - Transistoren und Relais für verschiedene Betriebsspannungen ( Abb.1). Schade, dass es keine Optokoppler gibt, aber Sie können versuchen, einen Kondensatorentladungs-Impulswandler zu einem kurzen „Rechteck“ zusammenzubauen, das ein Relais enthält, das den Triac mit seinem Schließkontakt öffnet und schließt.

Bei der Suche nach Teilen wurden auch mehrere Netzteile mit konstanten Ausgangsspannungen von 5 bis 15 V gefunden - sie wählten ein industrielles Netzteil aus der "sowjetischen" Zeit namens BP-A1 9V / 0,2A ( Abb.2). Bei einer Last in Form eines 100-Ohm-Widerstands gibt das Netzteil eine Spannung von etwa 12 V aus (es stellte sich heraus, dass es bereits erneuert wurde).

Wir wählen Triacs TS132-40-10, ein 12-Volt-Relais aus dem vorhandenen elektronischen "Müll", nehmen mehrere KT315-Transistoren, Widerstände, Kondensatoren und beginnen mit dem Steckbrett und überprüfen die Schaltung (ein Abb. 3 einer der Konfigurationsschritte).

Das Ergebnis wird in angezeigt Figur 4. Alles ist ganz einfach - wenn Sie die Taste S1 drücken, beginnt der Kondensator C1 zu laden und an seinem rechten Ausgang erscheint eine positive Spannung, die der Versorgungsspannung entspricht. Diese Spannung, die durch den Strombegrenzungswiderstand R2 fließt, tritt in die Basis des Transistors VT1 ein, öffnet und Spannung wird an die Relaiswicklung K1 angelegt, wodurch die Kontakte des Relais K1.1 schließen und den Triac T1 öffnen.

Während sich der Kondensator C1 auflädt, nimmt die Spannung an seinem rechten Ausgang allmählich ab, und wenn sie einen Pegel erreicht, der unter der Öffnungsspannung des Transistors liegt, schließt der Transistor, die Relaiswicklung wird entregt, der offene Kontakt K1.1 wird angehalten Steuerelektrode des Triacs mit Spannung versorgt und schließt am Ende der aktuellen Halbwelle der Netzspannung . Die Dioden VD1 und VD2 begrenzen die resultierenden Impulse, wenn der Taster S1 losgelassen wird und wenn die Relaiswicklung K1 entregt wird.

Im Prinzip funktioniert alles so, aber bei der Steuerung der Zeit des offenen Zustands des Triacs stellte sich heraus, dass es ziemlich stark „geht“. Es scheint, dass es selbst unter Berücksichtigung der möglichen Änderungen aller Ein-Aus-Verzögerungen in den elektronischen und mechanischen Schaltungen nicht mehr als 20 ms sein sollte, aber tatsächlich stellte sich heraus, dass der Impuls um ein Vielfaches länger ist und 20 dauert -40 ms länger und dann für alle 100 ms.

Nach einem kleinen Experiment stellte sich heraus, dass diese Änderung der Impulsbreite hauptsächlich auf eine Änderung des Versorgungsspannungspegels der Schaltung und den Betrieb des Transistors VT1 zurückzuführen ist. Der erste wurde „geheilt“, indem ein einfacher parametrischer Stabilisator in das Netzteil eingebaut wurde, der aus einem Widerstand, einer Zenerdiode und einem Leistungstransistor ( Abb.5). Und die Kaskade am VT1-Transistor wurde durch einen Schmitt-Trigger an 2 Transistoren und den Einbau eines zusätzlichen Emitterfolgers ersetzt. Das Schema nahm die in gezeigte Form an Abbildung 6.

Das Funktionsprinzip blieb gleich, es kam die Möglichkeit einer diskreten Änderung der Impulsdauer mit den Schaltern S3 und S4 hinzu. Der Schmitt-Trigger ist auf VT1 und VT2 montiert, seine "Schwelle" kann in kleinen Grenzen geändert werden, indem die Widerstände der Widerstände R11 oder R12 geändert werden.

Beim Prototyping und Überprüfen des Betriebs des elektronischen Teils des Spotters wurden mehrere Diagramme erstellt, anhand derer die Zeitintervalle und die resultierenden Frontverzögerungen bewertet werden können. In der damaligen Schaltung befand sich ein Zeiteinstellkondensator mit einer Kapazität von 1 μF und die Widerstände R7 und R8 hatten einen Widerstandswert von 120 kOhm bzw. 180 kOhm. Auf der Abbildung 7 Die obere zeigt den Zustand der Relaiswicklung, die untere zeigt die Spannung an den Kontakten beim Schalten des an +14,5 V angeschlossenen Widerstands (die Datei zum Anzeigen durch das Programm befindet sich im Archivanhang zum Text, die Spannungen wurden über den Widerstand gemessen Teiler mit zufälligen Teilungsfaktoren, daher stimmt die „Volt“-Skala nicht). Die Dauer aller Relaisstromimpulse betrug ca. 253...254 ms, die Kontaktschaltzeit 267...268 ms. "Expansion" ist mit einer Verlängerung der Fahrtzeit verbunden - dies ist aus zu erkennen Zeichnungen 8 und 9 beim Vergleich der Differenz, die beim Schließen und Öffnen von Kontakten auftritt (5,3 ms gegenüber 20 ms).

Zur Überprüfung der zeitlichen Stabilität der Pulsbildung wurden vier aufeinanderfolgende Schaltungen mit Kontrolle der Spannung in der Last durchgeführt (Datei in derselben Applikation). Auf einer verallgemeinerten Abbildung 10 Es ist ersichtlich, dass alle Impulse in der Last ziemlich kurz sind - etwa 275 ... 283 ms und davon abhängen, wo die Halbwelle der Netzspannung im Moment des Einschaltens fällt. Jene. Die maximale theoretische Instabilität überschreitet nicht die Zeit einer Halbwelle der Netzspannung - 10 ms.

Bei Einstellung von R7 = 1 kOhm und R8 = 10 kOhm bei C1 = 1 μF war es möglich, die Dauer eines Impulses kleiner als eine Halbwelle der Netzspannung zu erhalten. Bei 2 uF - von 1 bis 2 Perioden, bei 8 uF - von 3 bis 4 (in der Anwendung einreichen).

In der endgültigen Version des Spotters wurden Teile mit den angegebenen Werten verbaut Abbildung 6. Was an der Sekundärwicklung des Leistungstransformators passiert ist, ist in gezeigt Abbildung 11. Die Dauer des kürzesten Impulses (der erste in der Abbildung) beträgt etwa 50 ... 60 ms, der zweite - 140 ... 150 ms, der dritte - 300 ... 310 ms, der vierte - 390 ... 16 uF).

Nachdem Sie die Elektronik überprüft haben, ist es Zeit, die Hardware zu tun.

Als Leistungstransformator wurde ein 9-Ampere-LATR verwendet (rechts auf Reis. 12). Seine Wicklung besteht aus einem Draht mit einem Durchmesser von etwa 1,5 mm ( Abb.13) und der Magnetkreis hat einen Innendurchmesser, der ausreicht, um 7 Windungen von 3 parallel gefalteten Aluminiumreifen mit einem Gesamtquerschnitt von etwa 75-80 mm² zu wickeln.

Wir zerlegen das LATR vorsichtig, für alle Fälle „reparieren“ wir das gesamte Konstrukt auf dem Foto und „kopieren“ die Schlussfolgerungen ( Abb.14). Es ist gut, dass der Draht dick ist - es ist bequem, die Windungen zu zählen.

Nach der Demontage prüfen wir die Wicklung sorgfältig, reinigen sie mit einem Pinsel mit harten Borsten von Staub, Schmutz und Graphitresten und wischen sie mit einem weichen, leicht mit Alkohol angefeuchteten Tuch ab.

Wir löten eine Fünf-Ampere-Glassicherung an den Anschluss „A“, schließen den Tester an den „mittleren“ Anschluss der Spule „G“ an und legen eine Spannung von 230 V an die Sicherung und den „namenlosen“ Anschluss an. Der Tester zeigt eine Spannung von ca. 110 V an. Nichts brummt und erwärmt sich nicht - wir können davon ausgehen, dass der Trafo in Ordnung ist.

Dann wickeln wir die Primärwicklung mit einem Fluorkunststoffband mit einer solchen Überlappung ein, dass mindestens zwei oder drei Schichten erhalten werden ( Abb.15). Danach wickeln wir eine Test-Sekundärwicklung mit mehreren Windungen flexibler Draht in Isolation. Nachdem wir Strom angelegt und die Spannung an dieser Wicklung gemessen haben, bestimmen wir richtige Menge Umdrehungen, um 6 ... 7 V zu erhalten. In unserem Fall stellte sich heraus, dass beim Anlegen von 230 V an die Klemmen „E“ und „namenlos“ bei 7 Umdrehungen 7 V am Ausgang erhalten werden. Wenn Strom an "A" und "nameless" angelegt wird, erhalten wir 6,3 V.

Für die Sekundärwicklung wurden „naja, sehr gebrauchte“ Alureifen verwendet - sie wurden von einem alten Schweißtransformator abgenommen und hatten an manchen Stellen überhaupt keine Isolierung. Damit sich die Kurven nicht schließen, mussten die Reifen mit Sichelband umwickelt werden ( Abb.16). Das Wickeln wurde so durchgeführt, dass zwei oder drei Beschichtungsschichten erhalten wurden.

Nachdem der Transformator gewickelt und die Funktionsfähigkeit der Schaltung auf dem Desktop überprüft worden war, wurden alle Teile des Spotters in einem Gehäuse geeigneter Größe installiert (es scheint, dass es auch von einer Art LATR stammte - Abb.17).

Die Ausgänge der Sekundärwicklung des Trafos werden mit M6-M8 Schrauben und Muttern geklemmt und auf die Frontplatte des Gehäuses geführt. An diesen Bolzen auf der anderen Seite der Frontplatte sind Stromkabel befestigt, die zur Karosserie und zum „Umkehrhammer“ führen. Aussehen in der Home-Check-Phase ist in gezeigt Abbildung 18. Oben links befindet sich die Netzspannungsanzeige La1 und der Netzschalter S1, rechts der Stoßspannungsschalter S5. Er schaltet die Verbindung zum Netz bzw. Ausgang „A“ oder Ausgang „E“ des Trafos.

Abb.18

Unten befinden sich der Anschluss für die Taste S2 und die Ausgänge der Sekundärwicklung. Impulsdauerschalter sind ganz unten im Gehäuse unter einem Klappdeckel eingebaut (Abb.19).

Alle anderen Elemente der Schaltung sind auf dem Gehäuseboden und der Frontplatte befestigt ( Abb.20, Abb.21, Abb.22). Sieht nicht sehr gepflegt aus, aber hier Hauptaufgabe Die Länge der Leiter wurde reduziert, um den Einfluss elektromagnetischer Impulse auf den elektronischen Teil der Schaltung zu verringern.

Die Leiterplatte wurde nicht geschieden - alle Transistoren und ihre „Umreifung“ sind angelötet Steckbrett aus Fiberglas, mit quadratisch geschnittener Folie (sichtbar auf Abb.22).

Leistungsschalter S1 - JS608A, der Ströme von 10 A schalten kann ("gepaarte" Ausgänge sind parallel). Der zweite derartige Schalter wurde nicht gefunden und S5 wurde bei TP1-2 installiert, seine Schlussfolgerungen sind ebenfalls parallel (wenn Sie ihn bei ausgeschaltetem Netz verwenden, kann er ziemlich große Ströme durch sich selbst leiten). Impulsdauerschalter S3 und S4 - TP1-2.

Taste S2 - KM1-1. Stecker für Tastendrähte - COM (DB-9).

Kennzeichen La1 - TN-0,2 in den entsprechenden Einbauarmaturen.

Auf der Zeichnungen 23, 24 , 25 Fotos, die bei der Überprüfung der Leistung des Spotters aufgenommen wurden, werden gezeigt - eine Möbelecke mit den Abmessungen 20 x 20 x 2 mm wurde auf ein 0,8 mm starkes Weißblech (Montageplatte aus einem Computergehäuse) punktgeschweißt. Verschiedene Größen"pyatachkov" auf Abb.23 und Abb.24- Dies ist bei unterschiedlichen "Koch" -Spannungen (6 V und 7 V). Die Möbelecke ist in beiden Fällen dicht verschweißt.

Auf der Abb.26 gezeigt Rückseite Platte und es ist klar, dass sie sich durchwärmt, der Lack verbrennt und abfliegt.

Nachdem ich den Spotter einem Freund gegeben hatte, rief er etwa eine Woche später an und sagte, er habe einen umgekehrten „Hammer“ gemacht, angeschlossen und die Funktion des gesamten Geräts überprüft - alles ist in Ordnung, alles funktioniert. Es stellte sich heraus, dass im Betrieb keine langen Impulse benötigt werden (d. H. Die Elemente S4, C3, C4, R4 können weggelassen werden), aber der Transformator muss „direkt“ an das Netzwerk angeschlossen werden. Soweit ich weiß, ist dies so, dass es mit Hilfe von Kohlenstoffelektroden möglich ist, die Oberfläche des verbeulten Metalls zu erhitzen. Es ist nicht schwierig, die Stromversorgung "direkt" herzustellen - sie setzen einen Schalter, mit dem Sie die "Leistungs" -Ausgänge des Triacs schließen können. Ein wenig peinlich ist der nicht ausreichend große Gesamtquerschnitt der Kerne in der Sekundärwicklung (laut Berechnungen wird mehr benötigt), aber seit mehr als zwei Wochen ist der Gerätebesitzer vor der „Schwäche des Gerätes“ gewarnt worden die Wicklung“ und ruft nicht, dann ist nichts Schreckliches passiert.

Bei Experimenten mit der Schaltung wurde eine Variante eines aus zwei T122-20-5-4-Thyristoren zusammengesetzten Triacs getestet (sie sind auf zu sehen Abbildung 1 Im Hintergrund). Der Schaltkreis ist in dargestellt Abb.27, Dioden VD3 und VD4 - 1N4007.

Literatur:

Goroshkov B.I., "Radioelectronic devices", Moskau, "Radio and communication", 1984.
Massenradiobibliothek, Ya.S. Kublanovskiy, "Thyristor Devices", M., "Radio and Communications", 1987, Ausgabe 1104.

Andrey Goltsov, Iskitim.

Liste der Funkelemente

Bezeichnung	Eine Art	Konfession	Menge	Notiz	Mein Notizbuch
	Zu Zeichnung Nr. 6
VT1, VT2, VT3	bipolarer Transistor	KT315B	3		Zum Merkzettel
T1	Thyristor & Triac	TS132-40-12	1		Zum Merkzettel
VD1, VD2	Diode	KD521B	2		Zum Merkzettel
R1	Widerstand	1 kOhm	1	0,5 W	Zum Merkzettel
R2	Widerstand	330 kOhm	1	0,5 W	Zum Merkzettel
R3, R4	Widerstand	15 kOhm	2	0,5 W	Zum Merkzettel
R5	Widerstand	300 Ohm	1	2 W	Zum Merkzettel
R6	Widerstand	39 Ohm	1	2 W	Zum Merkzettel
R7	Widerstand	12 kOhm	1	0,5 W	Zum Merkzettel
R8	Widerstand	18 kOhm	1	0,5 W

2017-08-22 um 01:31 Uhr

Es mussten 18650 Batterien geschweißt werden, warum schweißen und nicht löten? Ja, denn Löten ist nicht sicher für Batterien. Löten kann den Kunststoffisolator beschädigen und einen Kurzschluss verursachen. Durch das Schweißen wird für sehr kurze Zeit eine hohe Temperatur erreicht, die einfach nicht ausreicht, um die Batterie zu erwärmen.

Internetsuche fertige Lösungen führte mich zu sehr teuren Geräten und nur mit Lieferung aus China. Daher war es eine gute Entscheidung, es selbst zu montieren. Darüber hinaus verwenden "fabrikmäßige" Punktschweißmaschinen einige der Hauptkomponenten von hausgemachten Produkten, nämlich einen Mikrowellentransformator. Ja, ja, er ist es, der uns in erster Linie nützlich sein wird.

Liste der notwendigen Komponenten des Batterieschweißgeräts.
1. Transformator von einem Mikrowellenherd.
2. Arduino-Board (UNO, Nano, Mikro usw.).
3. 5 Tasten – 4 zum Einstellen und 1 zum Schweißen.
4. Indikator 2402 oder 1602 oder irgendein anderer 02.
5. 3 Meter PuGV 1x25 Draht.
6. 1 Meter Draht PuGV 1x25. (um dich nicht zu verwirren)
7. 4 verzinnte Kupferkabelschuhe Typ KVT25-10.
8. 2 verzinnte Kupferkabelschuhe Typ SC70.
9. Schrumpfschlauch mit einem Durchmesser von 25 mm - 1 Meter.
10. Ein kleiner Schrumpfschlauch 12 mm.
11. Schrumpfschlauch 8 mm - 3 Meter.
12. Montageplatte - 1 Stck.
13. Widerstand 820 Ohm 1 W - 1 Stk.
14. Widerstand 360 Ohm 1 W - 2 Stk.
15. Widerstand 12 Ohm 2 W - 1 Stck.
16. Widerstand 10 kOhm - 5 Stk.
17. Kondensator 0,1 uF 600 V - 1 Stck.
18. Triac BTA41-600 - 1 Stk.
19. Optokoppler MOC3062 - 1 Stk.
20. Zweipolige Schraubklemme - 2 Stk.
In Bezug auf die Komponenten scheint alles zu sein.

Umwandlungsprozess des Transformators.
Entfernen Sie die Sekundärwicklung. Es wird aus einem dünneren Draht bestehen und die Anzahl seiner Windungen wird groß sein. Ich empfehle, es auf einer Seite abzuschneiden. Nach dem Schneiden schlagen wir der Reihe nach jedes Teil aus. Der Prozess ist nicht schnell. Außerdem müssen die verklebten Trennbleche ausgeschlagen werden.

Nachdem wir einen Transformator mit einer Primärwicklung übrig haben, bereiten wir einen Draht zum Wickeln einer neuen Sekundärwicklung vor. Dazu nehmen wir 3 Meter Draht PuGV 1x25 mit einem Querschnitt. Wir entfernen die Isolierung vollständig vom gesamten Draht. Wir legen eine wärmeschrumpfende Isolierung auf den Draht. Zum Schrumpfen erhitzen. In Ermangelung eines Industrieföns habe ich das Schrumpfen über einer Kerzenflamme vorgenommen. Das Ersetzen der Isolierung ist erforderlich, damit der Draht vollständig in die Wickelstelle passt. Schließlich ist die native Isolierung ziemlich dick.

Nachdem die neue Isolierung eingesetzt wurde, schneiden wir den Draht in 3 gleiche Teile. Mit einer solchen Baugruppe bauen wir zwei Windungen zusammen und wickeln sie auf. Ich brauchte dabei Hilfe. Aber es hat alles geklappt. Dann richten wir die Drähte zueinander aus, reinigen und setzen 2 Enden von 2 Kupferkabelschuhen mit einem Querschnitt von 70 auf. Kupfer konnte ich nicht finden, ich habe verzinnte Kupfer genommen. Die Drähte passen übrigens, man muss es nur probieren. Beim Anziehen nehmen wir eine Crimpzange zum Crimpen solcher Spitzen und crimpen sie. Solche Crimper sind außerdem hydraulisch. Es stellt sich als viel besser heraus, als mit einem Hammer oder etwas anderem niederzuschlagen.

Danach nahm ich einen Schrumpfschlauch mit einem Durchmesser von 25 mm und warf ihn über die Spitze und den gesamten Teil des Kabels, der aus dem Transformator herausragt.

Der Transformator ist fertig.

Vorbereitung von geschweißten Drähten.
Um das Kochen bequemer zu machen, habe ich beschlossen, separate Drähte herzustellen. Wählen Sie wieder superflexible Leistung PuGV-Draht 1x25 rot. Die Kosten unterschieden sich übrigens nicht von anderen Farben. Ich habe einen Meter eines solchen Drahtes genommen. Ich habe auch 4 weitere verzinnte Kupferspitzen 25-10 genommen. Ich habe den Draht halbiert und zwei Teile von je 50 cm erhalten, den Draht auf jeder Seite 2 cm abisoliert und vorher mit Schrumpfschlauch versehen. Jetzt habe ich verzinnte Kupferspitzen aufgesetzt und mit einer Crimper gecrimpt. Er hat den Schrumpfschlauch angebracht, und das war's, die Drähte sind fertig.
Jetzt müssen wir darüber nachdenken, was wir kochen werden. Gut gefallen hat mir die Spitze für einen Lötkolben mit einem Durchmesser von 5 mm im örtlichen Radiomarkt. Ich habe zwei genommen. Jetzt musste ich mir überlegen, wo und wie ich sie anbringe. Und dann erinnerte ich mich, dass ich in dem Geschäft, in dem ich die Drähte nahm, null Reifen sah, nur mit vielen Löchern mit einem Durchmesser von 5 mm. Ich habe auch zwei genommen. Auf dem Foto sehen Sie, wie ich sie geschraubt habe.

Montage elektronischer Bauteile.
Um eine Schweißmaschine zu bauen, entschied ich mich zu verwenden Arduino-Board. Ich wollte in der Lage sein, sowohl die Zeit des Kochens als auch die Anzahl solcher Furunkel einzustellen. Dazu habe ich eine Anzeige mit 24 Zeichen mal 2 Zeilen verwendet. Obwohl Sie alle verwenden können, ist die Hauptsache in der Skizze, alles zu konfigurieren. Aber zum Programm später. Die Hauptkomponente in der Schaltung ist also ein Triac BTA41-600. Hier sind die Diagramme der Schweißmaschine für Batterien.

Schlüsselblockdiagramm.

Anschlussdiagramm für Arduino anzeigen.

Hier ist, wie alles gelötet wurde. Ich habe mich nicht mit dem Brett beschäftigt, ich wollte keine Zeit mit Zeichnen und Radieren verschwenden. Ich fand ein passendes Gehäuse und passte alles mit Heißkleber an.

Hier ist ein Foto vom Prozess der Fertigstellung des Programms.

So habe ich vorübergehend den Schweißschlüssel gemacht. In Zukunft möchte ich einen fertigen Fußschlüssel finden, damit ich nicht meine Hände nehmen muss.

Elektronik behandelt. Lassen Sie uns nun über das Programm sprechen.

Das Programm des Mikrocontrollers der Schweißmaschine.
Ich habe einen Teil dieses Artikels https://mysku.ru/blog/aliexpress/37304.html als Grundlage für das Programm genommen. Tatsächlich musste sich viel ändern. Es gab keinen Encoder. Es war notwendig, die Anzahl der Schweißnähte hinzuzufügen. Machen Sie es so, dass die Einstellungen mit vier Tasten vorgenommen werden können. Nun, damit das Schweißen selbst über den Fußschalter oder etwas anderes ohne Zeitschaltuhren ausgeführt wird.

#enthalten

int bta = 13; // Ausgang, an dem der Triac angeschlossen ist
int Schweißen = 9; // Schweißschlüssel ausgeben
int sec plus = 10; // Zeigen Sie die Taste an, um die Kochzeit zu erhöhen
int secminus = 11; // Zeigen Sie die Taste an, um die Garzeit zu verkürzen
int razplus = 12; // Zeigen Sie die Taste an, um die Anzahl der Sude zu erhöhen
int razminus = 8; // Zeigen Sie die Taste an, um die Anzahl der Brühe zu verringern

int lastReportedPos = 1;
int lastReportedPos2 = 1;
flüchtig int sec = 40;
flüchtig int raz = 0;

Flüssigkristall-LCD (7, 6, 5, 4, 3, 2);

PinMode (schwarz, INPUT);
PinMode (secplus, INPUT);
PinMode (secminus, INPUT);
PinMode (razplus, INPUT);
PinMode (razminus, INPUT);
PinMode (bta, AUSGANG);

lcd.begin (24, 2); // Geben Sie an, welcher Indikator installiert ist
lcd.setCursor (6, 0); // Setzen Sie den Cursor auf den Anfang von Zeile 1

lcd.setCursor (6, 1); // Setzen Sie den Cursor an den Anfang von Zeile 2

Verzögerung (3000);
lcd. löschen ();
lcd.setCursor (0, 0);
lcd.print ("Verzögerung: Millisekunden");
lcd.setCursor (0, 1);
lcd.print ("Wiederholen: mal");
}

für (int i = 1; i<= raz; i++) {
digitalWrite (bta, HOCH);
Verzögerung (Sek.);
digitalWrite (bta, NIEDRIG);
Verzögerung (Sek.);
}
Verzögerung (1000);

Leere Schleife () (
wenn (Abschn<= 9) {
Sek=10;
lastReportedPos = 11;
}

if (sec >= 201) (
Sek = 200;
lastReportedPos = 199;
}
anders
( if (lastReportedPos != sec) (
lcd.setCursor (7, 0);
LCD-Druck (" ");
lcd.setCursor (7, 0);
lcd.print (Sek.);
lastReportedPos = sec;
}
}

wenn (raz<= 0) {
raz = 1;
lastReportedPos2 = 2;
}

wenn (raz >= 11) (
raz = 10;
lastReportedPos2 = 9;
}
anders
( if (lastReportedPos2 != raz) (
lcd.setCursor (8, 1);
LCD-Druck (" ");
lcd.setCursor (8, 1);
LCD-Druck (raz);
lastReportedPos2 = raz;
}
}

if (digitalRead(secplus) == HIGH) (
sek += 1;
Verzögerung (250);
}

if (digitalRead(secminus) == HIGH) (
sek -= 1;
Verzögerung (250);
}

if (digitalRead(razplus) == HIGH) (
raz += 1;
Verzögerung (250);
}

if (digitalRead(razminus) == HIGH) (
raz -= 1;
Verzögerung (250);
}

if (digitalRead(svarka) == HIGH) (
Feuer();
}

Wie er sagte. Das Programm ist für die Arbeit mit dem Indikator 2402 ausgelegt.

Wenn Sie ein 1602-Display haben, ersetzen Sie diese Zeilen durch den folgenden Inhalt:

lcd.begin (12, 2); // Geben Sie an, welcher Indikator installiert ist
lcd.setCursor (2, 0); // Setzen Sie den Cursor auf den Anfang von Zeile 1
lcd.print("Svarka v.1.0"); // Ausgabetext
lcd.setCursor (2, 1); // Setzen Sie den Cursor an den Anfang von Zeile 2
lcd.print ("Website"); // Ausgabetext
Verzögerung (3000);
lcd. löschen ();
lcd.setCursor (0, 0);
lcd.print ("Verzögerung: Ms");
lcd.setCursor (0, 1);
lcd.print ("Wiederholen: mal");

lcd.setCursor (7, 0);
LCD-Druck (" ");
lcd.setCursor (7, 0);
lcd.print (Sek.);
lastReportedPos = sec;

lcd.setCursor (8, 1);
LCD-Druck (" ");
lcd.setCursor (8, 1);
LCD-Druck (raz);
lastReportedPos2 = raz;

Alles ist einfach im Programm. Empirisch legen wir selbst die Kochzeit und die Anzahl der Furunkel fest. Vielleicht ist 1 genug für Sie. Ich habe nur das Gefühl, dass es viel besser wird, wenn Sie es zweimal kochen. Aber deine kann anders sein.

So hat es bei mir geklappt. Zuerst habe ich alles auf eine normale Glühbirne überprüft. Danach ging es in die Garage (nur für den Fall).

Die Verwendung eines Mikrocontrollers für solche Aufgaben mag jemandem zu kompliziert und unnötig erscheinen. Für eine andere Person kann eine Autobatterie ausreichen. Aber für einen Heimwerker ist es interessant, selbstgemachte Produkte mit Hilfe seiner eigenen hausgemachten Produkte herzustellen!

Schaltungstest an einer Glühlampe.

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