Изготовление шлакоблоков своими руками. Изготовление шлакоблока своими руками — простая инструкция с фото и видео

Сначала была идея. Многие загораются купить свой частный дом, гараж или дачу. Потом знакомятся с реальными ценами на недвижимость, и возникает желание построить все самому. Далее потребитель идет на рынок и знакомится с ценами на строительные материалы. И вот теперь, когда вы уже желаете делать кирпичи и шлакоблоки своими руками для будущего строения или собственного бизнеса, вам потребуется найти правильное оборудование.

Далеко не секрет, что такие аппараты стоят тоже дорого (от 60000 рублей), поэтому все дороги приводят к самодельному станку для шлакоблока, сделанному своими руками. В этой статье мы расскажем, как правильно его сделать, чтобы потратить минимум денег, времени и получить в результате хорошее оборудование, служащее долгие годы. Стоимость нашего вибростанка для шлакоблока не будет превышать 10 000 рублей, даже при учете покупке нового электродвигателя.

Выбираем шлакоблочный станок

Для начала определимся, какую установку нам необходимо сделать. Есть несколько типов самодельных станков: на один шлакоблок и несколько штук сразу. Для домашнего строительства (сарай, гараж, летняя кухня) достаточно будет оборудования для изготовления одного блока за один заход. Они делаются достаточно быстро и за 1 день можно без проблем изготовить до 50 шлакоблоков. Если же речь идет о частном бизнесе или строительстве большого дома, есть смысл сделать шлакоблочный станок сразу на 3-4 блока.

Теперь поговорим о конструкции станка. Вы, наверное, уже видели некоторые модели, где форма находится отдельно от виброустановки, а сверху есть еще мощный пресс, который уплотняет всю смесь за несколько подходов. В такой конструкции есть свои преимущества, но она дорогостоящая и делать ее долго. Мы создадим простую машину для изготовления шлакоблока, которая будет оказывать такое же воздействие на смесь, но состоит только из формы с электродвигателем. От пневматических и гидравлических прессов сразу откажемся – они не вписываются в наш бюджет и не соответствуют критерию «дешево и сердито».

Изготовляем простой и недорогой шлакоблочный станок

Как мы уже говорили, существуют более практичные и дорогостоящие установки, где отдельно есть вибростол, форма для засыпки и пресс, который приводится в действие, но наша задача создать эффективный шлакоблочный станок домашнего использования с минимальными затратами. У нас будет форма, которая играет роль и вибростанка, и формы, и пресса одновременно. Рассмотрим, как правильно ее сделать.

ШАГ 1: проектирование и подготовка материалов . Для начала нам надо определить размеры станка шлакоблока. Это сделать проще простого. У нас есть габариты одного шлакоблока: 390х190х190 мм, от них мы и будем отталкиваться. Нам необходимо вырезать из металла 0,2 мм толщиной следующие прямоугольники: 390х190 мм (три штуки), 190х190 мм (два штуки). Можно на 5 мм взять везде с запасом, чтобы кирпичики заливались с запасом.

ШАГ 2: свариваем все вместе . Теперь надо собрать наш станок для изготовления шлакоблоков, но сваривать надо все наружным швом ! Это делается для того, чтобы блок получался идеально ровный с нормальными краями, а не заглаженными или деформированными. Поскольку металл толстый, можно использовать любой сварочный аппарат – такой шов положить будет очень просто даже без навыков строителя, причем сильно большая точность нам здесь не надо.

ШАГ 3: де лаем «начинку» . Чтобы сделать правильный станок для шлакоблока своими руками, необходимо поместить в него трубы. Берем трубу диаметром 90 мм, нарезам ее тремя кусками по 190 мм (высота шлакоблока), свариваем их параллельно между собой и опускаем в форму. Конечно же, верх трубы необходимо заварить (вырезать круги диаметром 90 мм или купить готовые).

ШАГ 4: делаем сборник . Это специальный фартук, который наваривается вокруг формы, чтобы удобнее было засыпать строительные материалы, можно сделать его в форме лейки. Сварить металлические пластины под углом. Можно сделать своими руками самодельный станок для шлакоблока вообще без фартука, но будет неудобно работать, к тому же, стоимость такого апгрейда техники невысокая.

ШАГ 5: делаем пресс . Собственно, все, что нам необходимо – оказать давление на полусухую смесь. Для этого не надо много денег, изготовление станка для производства шлакоблоков своими руками может быть дешевым. Берем пластину из металла 0,2 – 0,3 мм с размерами 385 х 185 мм (да, чуть меньше нашей формы), потом смазываем верх труб маслом, прикладываем пластину и делаем отпечаток. Теперь вам необходимо вырезать как можно ровнее отверстия в пластике под трубы, можно использовать резак или отдать эту работу специалисту. После этой работы надо просто приварить две ручки сверху пластины, чтобы ее удобно было поднимать.

ШАГ 6: делаем выброустановку . Можно было бы рассказать вам о сложной системе подрамника и эксцентриках на осях, которые приводятся в действие ремнем от двигателя, но народные умельцы нашли способ проще. Надо приварить крепления для двигателя мощностью 0,5 кВт прямо к форме, привинтить его туда и повесить на вал гайку с эксцентриком или хомут типа «щечки». Двигатель наберет обороты и создаст большую вибрацию каркаса – то, что нам и надо.

ШАГ 7: ставим форму на ноги . Чтобы сделать передвижной станок для производства шлакоблоков своими руками необходимо поставить эту заготовку на колеса сразу. Варим рамку с размерами 40х30 мм, привариваем колеса со старой тачки. Все готово. Но этого можно и не делать, поскольку шлакоблоки делаются не очень быстро, материал можно просто складировать рядом или относить.

ВАЖНО: двигатель надо купить закрытого типа, чтобы туда не попадала пыль и влага. Идеально подойдут простые китайские аппараты, которые стоят недорого и обеспечивают неплохую защиту от воды и загрязнений. Если же вы хотите поставить туда двигатель со стиральной машины или наждака, тогда надо будет периодически проводить его чистку.

Собственно, теперь вы построили станок для изготовления шлакоблоков своими руками, можно поздравить вас с экономией десятков тысяч рублей и переходить к изготовлению блоков. Такое оборудование прослужит очень долго, оно почти вечное и состоит из ударопрочных деталей, надежно сваренных между собой.

Как изготовить шлакоблок своими руками

Приспособление мы сделали, теперь самое время рассказать, как ним пользоваться. Да, эта штука еще и работать будет! Значит, берем нашу полусухую смесь: крупный песок, гравий диаметром 5-8 мм, цемент и воду в соотношении 6:2:2:1 и доводим до консистенции, когда смесь будет сжиматься в кулаке, но остается сыпучей при падении на землю. Теперь все это засыпаем в станок для шлакоблоков, сделанный своими руками по чертежам нашего мастера (спасибо ему отдельное).

Включаем в розетку двигатель (лучше сделать «горячую кнопку» прямо на форме) на 2 минуты. Ждем, пока все усядется, затем досыпаем сухую смесь при необходимости, снимаем лишнее при помощи мастерка или подручных материалов. Далее ставим пластину-пресс сверху и оказываем на нее давление в пару десятков килограмм. Можно сделать надставку и шарахнуть с небольшой амплитудой тяжелой кувалдой или попрыгать сверху – без разницы. Теперь берем за ручки «пресса», снимаем его и выкладываем из нашего вибростанка для шлакоблока.

У нас есть готовый шлакоблок, который надо оставить на хранение примерно на 48 часов до полного отвердевания, а транспортировать его можно уже через 1 сутки при условии естественной сушки при низкой влажности и температуре +25 С. Мы рассмотрели, как изготовить станок для шлакоблоков своими руками, а теперь предлагаем еще посмотреть интересное видео этого процесса.

Шлакоблок - искусственный стеновой камень из смеси шлака и цемента, предназначенный для возведения стен одноэтажных строений. Его применяют также в качестве дополнительного утеплителя при строительстве каркасных домов. Производство этого материала возможно и в домашних условиях своими силами. Не рекомендуется делать самому лишь фундаментные панели. Требования к надежности основания здания очень высокие, поэтому лучше не экономить и купить готовые элементы.

Различают такие разновидности:

полнотелые - обладают наибольшей прочностью, предназначены для возведения несущих стен и перегородок, облицовки;
пустотелые со степенью пустотности 40 % - отличаются более высокими тепло- и звукоизолирующими свойствами за счет наличия полостей внутри, стоят дешевле, но уступают по прочности из-за тонкости стенок;
пустотелые со степенью пустотности от 25 до 30 % - обладают оптимальными пропорциями по теплопроводности и прочности, самые популярные.

В зависимости от толщины блоки бывают:

стеновые - стандартный размер 390 х 190 х 188 мм;
перегородочные - 390 х 90 х 188 мм.

При самостоятельном изготовлении размеры могут быть произвольными, обязательное условие - стабильность габаритов.

Технические характеристики

Шлакоблоки обладают сравнительно низким коэффициентом теплопроводности - от 0,20 до 0,65 Вт/м3 (лучше чем у кирпича). За счет этого их применяют часто не только как конструкционный материал, но и как утеплитель.
Плотность - от 750 до 1450 кг/м3. От всех прочих видов отличается высокой прочностью - марка от М35 до М125. Параметр нужно учитывать при проектировании коммуникаций, так как он с трудом режется.
Морозостойкость составляет до 50 циклов замораживания-размораживаниия без появления видимых повреждений.

Достоинства:

невысокая цена;
доступность и разнообразие материалов для изготовления, возможность получения изделий с нужным набором параметров, подходящих для конкретных целей;
польза для экологии - за счет использования отходов металлургической промышленности (шлака), а так же боя кирпича и бетона, остающегося при сносе старых зданий, уменьшается количество свалок строительного мусора;
огнестойкость;
не является благоприятной средой для развития грибков, плесени, не подвержен порче грызунами;
простота монтажа стен.

Недостатки:

очень высокая степень гигроскопичности - сильно впитывает влагу из воздуха, обязательно требуется надежная облицовка с обеих сторон;
наличие опасных для здоровья веществ (серы) - для полного их выветривания блоки выдерживают на открытом воздухе не менее года, при покупке необходимо проверять сертификат экологической безопасности;
из-за необходимости качественной гидроизоляции, облицовки общая стоимость строения незначительно ниже, чем при использовании более дорогих стройматериалов, существенная экономия получается лишь при изготовлении своим руками.

Из шлакобетона чаще строят подсобные, хозяйственные, производственные помещения, гаражи.

О шлаке для производства блоков

Это силикатный отход обработки металлов, его просеивают через сито. Шлак, полученный при сжигании различных видов твердого топлива (уголь, дрова), содержит радиоактивные компоненты, поэтому для строительства жилых помещений его не применяют.

Разновидности шлаков:

гранулированные (граншлак);
негранулированные.

Для изготовления строительных блоков отбирают самую крупную фракцию гранулированных отходов, более мелкие (негранулированные) идут на производство асфальта, тротуарной плитки. Цена за 1 тонну материала - от 100 рублей. Различают отходы цветной и черной металлургии (доменные), предпочтительнее второй вариант, так как полученные при обработке цветных металлов стоят дороже.

Состав смеси для получения блоков

В качестве вяжущего выбирается цемент марки не ниже М400. Наполнитель либо полностью состоит из шлака, либо смешанный - добавляют в небольшом соотношении щебень (допустимо вторичный), песок обычный или керамзитовый, мелкий керамзит, дробленый кирпич. Пропорции для шлакоблоков: на 8-9 частей наполнителя 1,5-2 части вяжущего. Если цемент марки М500, то его можно брать примерно на 15 % меньше, чем М400.

Шлак обычно составляет не менее 65 % всего объема заполнителя. Например, из 9 частей не менее 6 приходится на него, остальное дополняют песком, щебнем. Но теоретически возможно использовать для производства своими руками кирпичный или бетонный бой, отсев. Вне зависимости от типа материала принято условно называть и такие изделия шлакобетоном. Классические пропорции: 2 части песка, 2 части щебня, 7 частей шлака, 2 части портландцемента М400.

Воду добавляют в соотношении примерно 0,5 части. Готовая смесь получается полусухой. Чтобы проверить качество, горсть бросают на твердую поверхность. Если ком рассыпался, но при сжатии вновь легко обретает прежнюю форму, то состав пригоден для использования.

Для получения цветного блока вносят окрашенный мел или измельченную кирпичную крошку. Для повышения прочности вводят профессиональные пластификаторы. Иногда добавляют гипс, опилки, золу как частичную замену шлака.

Смешивать компоненты лучше в бетономешалке или смесителе, но такое оборудование стоит дорого. Небольшое количество замешивают вручную, процесс трудоемкий.

Технология производства шлакоблоков

Их делают двумя способами:

вручную - качество готовых изделий невысокое, неравномерное, но в целом соответствует требованиям стандартов;
вибролитьем, с использованием вибростола или вибростанка - получаются более прочными.

В больших объемах изготавливают методом вибропрессования. Оборудование для этого способа стоит дорого, поэтому для домашнего производства не подходит. Помещение должно быть хорошо проветриваемым, с ровным твердым полом. Это необходимое условие для просушивания и хранения.

Вне зависимости от выбранного способа подготовленную смесь предварительно помещают в специальные прямоугольные каркасы. Их делают из пластика, деревянных досок или металлических листов, обязательно разборными и без дна - для легкого извлечения. С этой же целью перед заливкой стенки смазывают солидолом или мыльной водой. Удобнее использовать опалубку из нескольких ячеек (обычно от 4 до 6). При изготовлении из дерева выбирают доски с абсолютно гладкой поверхностью, иначе при распалубке сучки и неровности будут цепляться.

Ко дну формы для пустотелых блоков дополнительно крепят пустотообразователи - цилиндрические или прямоугольные из металла или дерева. Вместо них можно ставить стеклянные бутылки, после застывания смеси их вынимают.

2. Станок своими руками.

Простой готовый станок для шлакоблоков стоит от 6500 рублей. Но при желании и наличии набора необходимых инструментов и деталей его нетрудно изготовить дома самостоятельно.

Порядок действий:

Из четырех стальных листов толщиной 3-4 мм сварить прямоугольную форму без дна со внутренним размером 390х190х190 мм.
По периметру верха короба приварить стальную полосу-бортик.
К нижним частям коротких сторон приварить направляющие для удобного снятия и перемещения станка.
Нарезать из металлической трубы круглого сечения диаметром около 6 см три детали равной длины.
Установить отрезки в вертикальном положении в ряд по одной линии на расстоянии примерно 4 см друг от друга и соединить их, приварив или приклеив между ними перемычки. К внешним сторонам крайних труб тоже прикрепить перемычки для соединения со стенками. Точные размеры всех деталей зависят от диаметра пустотообразователей и длины короба.
Закрыть трубы сверху заглушками. Вставить конструкцию из труб внутрь формы и прикрепить.
Установить на внутренних стенках короба ограничители высоты.
К коротким сторонам прикрепить ручки.
Из пятого стального листа вырезать прижимную крышку. Она в процессе производства блоков надевается на пустотообразователи, таким образом, чтобы они выступали. Поэтому в крышке должны быть прорези под трубы и перемычки между ними, по размеру большие на 1-2 мм.
Сверху к полученной детали приварить две П-образные ручки. Их устанавливают вдоль коротких сторон крышки вертикально.
Прикрепить к одной из длинных сторон формы болтами или приваренными шпильками площадочный двигатель-вибратор. Так как стоимость его сравнительно высока и приобрести его трудно, возможно использовать вместо него двухвальный мотор от стиральной машины. К самодельному двигателю крепят балансиры.

3. Изготовление блоков из шлакобетона вручную.

На ровном основании или полу расстелить полиэтиленовую пленку. Поставить на нее смазанные формы.
Приготовить смесь, соблюдая рекомендуемые пропорции.
Распределить ее по формам. Для пустотелых блоков вставить бутылки (если нет пустотообразователей).
Разровнять поверхность, удалить излишки раствора.
Через 5 часов вынуть бутылки.
Через 24 часа достать блоки.
Разложить на ровной горизонтальной плоскости.
Через неделю сложить в несколько рядов и оставить сушиться еще на 21 день. В процессе сушки их накрывают пленкой. Оптимальные условия - температура воздуха от +20 до +25°C, отсутствие прямого солнечного света.

При наличии вибростола формы устанавливают на его поверхность. Вибрацию включают примерно на минуту. Точное время лучше определить опытным путем, сделав пробные кирпичи. Превышение времени воздействия вибрации приводит к ухудшению качества. Затем конструкции с утрамбованной смесью снимают со стола и поступают с ними так же, как при ручном изготовлении (см. п. 5-8 инструкции).

4. Производство шлакоблоков своими руками в домашних условиях на вибростанке.

Схема изготовления с помощью простого станка:

Разложить на полу куски фанеры или ОСП размером 500х300 мм. Они будут служить подложками под блоки.
Установить станок на первый лист фанеры.
Приготовить состав, соблюдая рекомендуемые пропорции.
Заполнить форму.
Включить двигатель на 20-30 с (для более точного определения оптимального времени воздействия вибратора на шлакобетон рекомендуется сделать пробные кирпичи и оценить их прочность, равномерность готового материала).
Отключить вибрацию - смесь оседает на несколько сантиметров, снова заполнить короб доверху. Включить мотор и прижать крышку. Она должна упереться в ограничители высоты на внутренних стенках.
Отключив вибрацию, снять станок с блока и переместить на следующую подложку.
Повторить все действия на каждом подготовленном листе фанеры.

Сроки готовности и условия сушки такие же, как и при ручном изготовлении.

Шлакоблок – это практичный и в тоже время не дорогой строительный материал. Подходит для строительства как гаража, так и жилого дома. Строить из шлакоблоков не дорого и быстро, а если изготовить их самостоятельно, экономия будет намного ощутимее.

А можно ли сделать блоки самому – спросите вы – Есть ли в этом смысл. Конечно, если вы надумали большое строительство (дом, коттедж) материала потребуется много.

В этом случае лучше купить – дешевле обойдется и быстрее. Ну а если вам надо построить гараж, баню, сарай или сделать пристройку к дому и у вас на участке имеется большое количество строительных отходов – другое дело. Такая затея будет обречена на успех.

Что же давайте разберем вопрос про изготовление шлакоблоков своими руками по порядку.

Размер шлакоблоков

Стандартный шлакоблок выпускается таких размеров: длина – 390 мм; ширина – 190 мм; высота – 188 мм. Есть еще и блоки для перегородок (полу блоки), их размер: 390 × 120 × 188 мм.

Не обязательно делать шлакоблоки по стандартным размерам, можно и уменьшить или увеличить, если вы человек сильный. В зависимости от пустот, они весят от 17 до 25 кг, поэтому работать с ними довольно тяжело (особенно к концу дня).

Форма для шлакоблоков

Для их изготовления, на производстве применяются специальные металлические формы, вибростолы и прессы, прессующие бетон в форме с нагрузкой в несколько тон.

При изготовлении шлакоблоков своими руками форму обычно изготавливают из дерева. Виды и конструкции таких форм разнообразны. А по сути просто емкость или , в которую заливается бетонная смесь.

Форма служит для удержания изделия до схватывания бетонного раствора. А что бы готовый блок легче было доставать, самодельные формы часто делают разборными и без дна, подкладывая под них пленку.

Для устройства пустот можно использовать обычные бутылки (наполненные водой, чтобы не всплывали), вдавленные в нужных местах в бетон. Для удобства производства и качества изделия, цилиндры или квадраты для пустот (куски труб или деревянный брусок), лучше зафиксировать к самой форме, прикрепив их к дну или крышке.

Из чего делать шлакоблок

Как видно из названия, для его производства применяется шлак, бросовый и можно сказать бесплатный материал. Не только отходы металлургии, но и отходы от сжигания угля в котельной, старый кирпич (дробленный), и древесные опилки, придающий материалу хорошие теплоизоляционные свойства.

Конечно в состав смеси для шлакоблока входит еще цемент, песок и вода. Для дополнительной прочности, можно применять и различные .

Пропорции шлакобетона

Тут в принципе все так же как и для , отличие лишь в том, что в качестве заполнителя применяется не щебень, а шлак. Состав: 1 ведро цемента — 3 ведра песка — 5 ведер шлака.

Цемент берут М-400, но лучше использовать М-500, его можно брать на 10 — 15 процентов меньше.

Технология изготовления

Шлакобетон делается как и обычная бетонная смесь для фундамента. Делать его можно в бетономешалке (если есть) или вручную. После заливки раствора в форму, его желательно уплотнить.

В промышленном производстве для этого используется специальное оборудование. Было бы не плохо в домашних условиях иметь строительный вибратор, а если нет, тогда просто можно простукать форму снаружи молотком.

Это делается для того, чтобы бетонная смесь распределилась по всему объему заполнив все пустоты, а так же чтобы вышел воздух, при наличии пузырьков воздуха прочность изделия снижается. Шлакоблоки извлекают из форм через 2 — 4 суток.

Так же как и при сушке бетона, следует избегать пересыхания блоков, для этого их надо периодически обрызгивать водой или накрыть пленкой. Прочность шлакоблоки наберут только через 28 дней, после этого их можно применять по назначению.

Посмотрите видео: Изготовления шлакоблока в домашних условиях

Обсуждение: 10 комментариев

Здравствуйте,не могли бы вы ответить на мой вопрос,какую пропорцию нужно соблюдать что бы сделать шлакоблок из отсева,какое количество воды нужно добавить????

Виталий, в основном воду льют так сказать на глазок. В принципе почти всегда это получается где то половина порции цемента.

Например: замешивается масса с добавлением одного ведра цемента, воды добавляется пол ведра.

очень интересно.. хочу сделать станок своими руками …вот наверно воспользуюсь вашим шаблоном для форм)

Хочу занятся производством блоков.помогите советом.спасибо

Здравствуйте Геннадий.
Первым делом наверное надо оценить свои финансовые возможности. Если с этим все в порядке тогда необходимо составить бизнес план и от него уже отталкиваться. Еще надо будет зарегистрироваться в налоговой как ИП. Пример бизнес плана можно посмотреть здесь onbizness.ru/2011/02/19/biznes-plan-proizvodstva-blokov, или http://www.i-wm.ru/kms_catalog+stat+cat_id-13+nums-93.html .

Подскажите пожалуйста, можно ли делать шлакоблок из песка и цемента без шлака и других различных компонентов?

Здравствуйте Сергей.
Блоки можно делать и без наполнителя, но именно наполнитель придает им такие свойства как теплопроводность. Да и себестоимость блока только из цемента и песка будет выше.

добрый день!для постройки малый сооружений! типа гараж.баня!можно ли применить состав шлакоблоков 1 цемент.4 песка.6-7отсев шлака!все цифры в ведрах!!!высота построек не более 2 метров!выдержит шлакоблок такую нагрузку??? и что вы думаете по этому поводу???

Здравствуйте Андрей.
1) Такой состав использовать можно, конечно лучше придерживаться пропорций 1/3/5.
2) Если сверху не будет большой нагрузки, типа какого нибудь бетонного купола, то шлакоблок выдержит.

добрый день!нет нагрузки не будет!фундамент уже сделал!гараж будет 4х6 перекрытия будут простые бревна!!спасибо вам за ответ!ваша информация была важна мне!так как я только буду через пару недель лить блоки!я сварщик и станок сделал сам!

Нажимая кнопку "Отправить комментарий", Вы подтверждаете, что согласны с и даете свое согласие на обработку Ваших персональных данных.

Шлакоблок зарекомендовал себя как один из самых удобных и недорогих материалов для строительства небольших зданий в 2-3 этажа. Он достаточно прост в монтаже, мало весит, хорошо сохраняет тепло и экономит массу времени, не говоря уже о деньгах. Последний пункт играет решающую роль, особенно если учесть, что шлакоблоки можно сделать самостоятельно в домашних условиях. Тогда экономия на строительстве оказывается весьма существенной, что не может не обрадовать рачительных хозяев. В этой статье мы расскажем, как смастерить формы для шлакоблоков своими руками, чтобы получить качественный строительный материал.

Шлакоблок — это результат прессования бетона с различными примесями с применением вибрационного оборудования. Строительство из этого материала доставляет настоящее удовольствие, ибо он легкий, имеет большие размеры и четкие грани, обеспечивающие плотное прилегание. Возвести коробку дома из шлакоблоков можно всего за пару-тройку дней, в том время как при использовании кирпича на это уйдет гораздо больше времени и сил.

Шлакоблоки бывают пустотелыми и полнотелыми. Пустотелые имеют специальные отверстия, куда потом укладывают теплоизоляционный материал. Таким образом, блок становится легче и лучше защищает от холода. Изготавливают их из цемента, отходов литейного производства и различных наполнителей, в результате чего материал приобретает хорошие тепло- и звукоизоляционные качества.

Многие экономные или просто трудолюбивые хозяева предпочитают делать шлакоблоки своими руками. Это позволяет не только сократить расходы на строительство, но также контролировать прочность и эксплуатационные свойства блоков, добавляя различные ингредиенты в раствор.

Общие требования

Заниматься изготовлением шлакоблоков можно где угодно – хоть в собственном гараже. Главное – строго придерживаться технологии и найти свой идеальный рецепт приготовления раствора. Стандартный пустотелый шлакоблок имеет размеры 39х19х188 мм и три отверстия в центре.

Чтобы материал получился качественным, прочным и долговечным, для раствора необходимо брать крупный песок, доменный шлак, цемент марки не ниже М400, а оборудование выбирать с вибропрессом. Шлаки, получаемые в результате переработки угля, являются идеальным наполнителем для блоков, но сегодня объемы производства сократились из-за активного использования газа, поэтому достать шлак получается не всегда. В таком случае достойной альтернативой послужит зитобетон, однако стоимость его существенно выше.

Зитобетон стоит дороже угольного шлака, но если сравнивать его с другими материалами, то выгода налицо. Если произвести элементарные расчеты, выяснится, что для изготовления одного шлакоблока необходимо потратить 0,011 кубометра цемента (раствор 1:7). Исходя из этого, одной упаковки цемента хватит, чтобы сделать 36 шлакоблоков, что уже немало.

Рецепт «правильного» раствора для шлакоблоков очень прост – надо смешать 7 частей угольного шлака или зитобетона, 2 части измельченного керамзита, 2 части гравия размером 5-10 мм, 1,5 части качественного цемента не ниже М400 и разбавить все тремя частями воды. В качестве альтернативы наполнителю можно использовать гипс, золу, керамзит, щебенку, песок, кирпичную и угольную отработку, перлит. Добавляя различные ингредиенты, вы можете контролировать прочность, вес и теплоэффективность материала в зависимости от желаемого результата.

Полезный совет: чтобы проверить, качество сырья для производства шлакоблоков, зачерпните смесь рукой, сожмите в комок и бросьте на землю – если раствор хорошо слипается и рассыпается от удара о землю, значит компоненты смешаны в верных пропорциях.

Если вы собираетесь наладить производство шлакоблока в домашних условиях, вам придется найти собственный рецепт изготовления смеси, потому что универсальных способов не существует. Придерживайтесь стандартной рецептуры, описанной выше и варьируйте количество и виды ингредиентов на собственное усмотрение.

Единственное, что не стоит изменять – установленная форма и габариты изделий. В строительстве используют шлакоблоки с размерами 39х19х20 и 40х20х20. Полнотелые шлакоблоки обладают повышенной прочностью, поэтому их можно использовать для возведения фундамента, цокольного этажа или подвального помещения. Из пустотелых материалов получаются теплые и звуконепроницаемые стены.

Изготовление шлакоблоков

В бытовом строительстве практикуют два способа производства шлакоблоков – с помощью самодельных деревянных матриц или специальной техники. Конечно, можно купить формы для шлакоблоков, но если есть возможность легко сделать их своими руками, зачем тратить лишние деньги?

Деревянные формы

Вообще формы для шлакоблоков могут быть изготовлены не только из дерева, но также из металла (оцинкованных листов или другого материала). Однако поскольку дерево является самым дешевым и распространенным материалом, мы остановимся именно на нем.

Так как стандартный размер шлакоблока составляет 40х20х20 см, форма должна иметь соответствующие параметры. Ячейка, куда будет заливаться раствор, состоит из днища и стенок. Чтобы сэкономить материал и собственное время, можно сделать большую форму с единым каркасом, разделенным поперечинами, образующими ячейки нужных размеров. Ширина не должна превышать 2 м, в противном случае она получится слишком громоздкой и неудобной. Цена форм для шлакоблоков в строительных магазинах зачастую неоправданно завышена, особенно если учесть, насколько просто сделать ее своими руками из подручных материалов.

Поперечины можно сделать из дерева, как и сам каркас, но лучше комбинировать древесину и металл. Например, каркас сделать из влагостойкой фанеры, а стенки ячеек – из листового металла, нарезанного полосами. К слову, форма не имеет дна, поэтому крепить промежуточные элементы между собой следует при помощи запилов, стыкуя друг с другом. Сделайте опалубку без днища и пропилите доски так, чтобы была возможность вставить поперечные элементы в продольные и зафиксировать все единой рамой (каркасом). У вас получится разборная конструкция, из которой легко вынимать готовые блоки.

Конструкцию укладывают на чистую ровную поверхность, устланную полиэтиленовой пленкой или целлофаном. Доски окрашивают масляной краской, чтобы раствор не прилипал к ним, и блоки легко отходили от формы до застывания смеси.

Остается лишь заполнить форму приготовленным раствором и хорошенько его утрамбовать. Чтобы сделать пустотелый блок, в раствор вставляют стеклянные бутылки дном вверх, убирают лишний раствор и выравнивают поверхность блока. После 5-6 ч бутылки вынимают, а на их месте остаются пустоты. Сушат блоки 24 ч, после чего достают из формы и складируют штабелями.

Самодельный станок «Несушка»

Если вы собираетесь построить большой дом, несколько объектов или хотите начать свой бизнес по производству шлакоблоков, то придется изготовить станок, поскольку вышеописанная форма не сможет обеспечивать достаточное количество готового материала.

Оптимальным вариантом является станок с виброустройством, который позволяет изготавливать большие объемы шлакоблоков, не дожидаясь застывания раствора. Это объясняется не только особым принципом работы механизма, но и более густой консистенцией раствора – для этого следует делать жесткий, вязкий раствор, дающий меньше усадки при высыхании.

Есть 2 метода механизированного производства: с использованием вибростола, как на изображении выше, или с помощью самодельной формы для шлакоблока, оснащенной двигателем со смещением центра тяжести на валу. Последний способ более удобный, поскольку позволяет сразу делать цельные сформированные блоки, не переворачивая форму.

Предлагаем рассмотреть процесс сборки самого простого станка «Несушка». Ниже вы можете видеть чертежи формы для шлакоблока – станок представляет собой формовочную матрицу без дна и вибратор, прикрепленный к боковине. Также он имеет ручки, которые помогают легко снять матрицу, не повредив целостность еще сырого блока.

Изготовление самодельного станка для шлакоблоков:

Стандарты предусматривают определенные размеры изделия, пустотность должна составлять не больше 30%, иначе пострадает несущая способность блока. Чтобы сделать матрицу, используйте листовой металл 3 мм толщиной или больше. Вырежьте фрагмент по форме шлакоблока, прибавив 5 см сверху для утрамбовки раствора. В результате у вас должно получиться 2 матрицы размером 40х25 см, 2 штуки 20х25 см, 4 ребра размером 4х4 см, козырек 40х15 см и прижимной элемент 39,5х19,5 мм.
Сделайте сквозную форму без днища из заготовок размерами 40х25 и 20х25 см.. Для соединения деталей используйте сварочный аппарат. Заварите швы снаружи таким образом, чтобы металл не повело.
Чтобы матрица была более устойчивой, по торцам приварите планки, вырезанные из тонких профильных труб диаметром примерно 8 см. Длина каждой заготовки – 25 см. Эти заготовки расположите внутри формы в один ряд на равном расстоянии от стенок формы и друг от друга.
Приварите отрезки труб к матрице и скрепить между собой при помощи заготовок размером 4х4 см, расположив их в верхней части.
По периметру основания сделайте резиновую обивку, чтобы предохранить форму от деформаций.
Сделайте окаймляющий фартук, которые не будет позволять раствору рассыпаться во время заполнения формы.
К длинной стороне почти готового станка прикрепите вибратор. В качестве вибрирующего устройства можно использовать маломощный электрический двигатель от старой стиральной машинки (100-150 Вт будет достаточно). Сделайте смещение, прикрепив на вал эксцентрик. Параметры придется вычислять опытным путем, поскольку слишком большие размеры и вес могут создать губительную для заготовки вибрацию, и шлакоблоки будут просто разваливаться. Закрепите мотор при помощи болтов, а их приварите к матрице сваркой.
Над вибрирующим устройством прикрепите козырек, чтобы в двигатель не попала вода или цементный раствор.
К краю защитного козырька прикрепите опорную ножку – она будет придавать станку дополнительную устойчивость, которая просто необходима из-за смещенного центра тяжести.
Приварите ручки для снятия матрицы.

Пустоты в шлакоблоках можно делать различной формы, но они обязательно должны быть конусообразной формы, чтобы матрица легко отходила от еще не застывшего раствора. Элементы для продавливания в блоке пустот можно сделать из круглых труб, обточенных на токарном станке.

Теперь можно приступать к производству блоков. Для этого матрицу следует смочить холодной водой, чтобы слепо мог легко выйти без повреждений. Заполните форму и включите вибратор на 5-7 сек. Этого времени вполне достаточно, чтобы смесь дала усадку. Добавьте еще немного раствора, снова запустите мотор и дождитесь, чтобы прижим встал на ограничители – это будет означать, что формовка подошла к концу. Через 5-10 сек. матрицу можно снимать, не выключая аппарат.

Полезный совет: Чтобы получить совершенно гладкую лицевую сторону блока, выкладывайте слепки сушиться на резиновое покрытие.

Сохнут блоки от 7 до 20 дней в зависимости от влажности и температуры воздуха, а также сырья, из которого они изготовлены. При помощи этого простого станка два человека за час без особой спешки смогут изготовить от 40 до 70 блоков, что, согласитесь, немало. За сутки можно спокойно сделать столько блоков, сколько нужно для строительства, конечно, если есть, где их разместить сушиться.

Самый дешевый вибростанок для производства шлакоблоков обойдется примерно в 10-15 тысяч рублей. За эти деньги можно купить несколько мешков цемента с других необходимых компонентов и сделать шлакоблоков, которых хватит на целый гараж! Умение создавать форму для шлакоблоков из подручных материалов позволит сэкономить вам внушительную сумму, а осознание того, что в каждый кирпичик дома вложено время и усилия, сделает результат работы еще ценнее.

Шлакоблоки – это популярный строительный материал, из которого возводят здания и сооружения различного назначения. Поскольку их несложно изготовить в домашних условиях, довольно большим спросом пользуются станки по изготовлению шлакоблоков. Если у вас есть свободное время и желание, то и само это оборудование можно попытаться соорудить самому.

Популярность шлакоблоков (как, впрочем, и пеноблоков) в их уникальном составе, а станки для изготовления шлакоблоков не только позволяют получать качественный стройматериал при ограниченности в средствах, но и дают возможность изготавливать их на продажу. Для многих производство шлакоблоков стало выгодным занятием, которое приносит ощутимый доход.

Цемент;
Граншлак (который является отходом литейного производства);
Специальные наполнители.

В результате получаются блоки, которые отличаются высокими звуко- и теплоизоляционными показателями.

Изготовление формы для шлакоблока

В сети можно найти чертежи станка для изготовления шлакоблоков различной сложности, по которым его можно соорудить своими руками. Эти приспособления позволяют получать, как пустотелые, так и цельные блоки. Самое простое приспособление представляет собой разборную форму без вибратора.

В такой форме используется бетонный раствор с повышенным содержанием воды. Его еще называют «мягким».

Последовательность получения блоков в простой форме

Заполнение бетоном формовочного ящика или матрицы;
Выдерживание раствора в форме до схватывания (несколько часов);
Разборка формы – блок доходит в свободном состоянии.

Совет. Пустоты в блоках удобно формировать с помощью бутылок из-под шампанского, которые хорошо подходят по размеру и не бьются, поскольку имеют толстые стенки.

Стенки и днища в этих формах можно изготавливать из металлических пластин или листов фанеры. Перед тем, как в форму заливать раствор, ее следует смазывать отработанным машинным маслом.

Самодельные станки с вибрирующим устройством

Вибростанки для изготовления шлакоблоков – это более совершенное оборудование. Получать блоки на них быстрее и удобнее, так как не нужно ожидать схватывания раствора. В этом случае бетонный раствор готовится более жестким и густым, он должен иметь небольшую усадку.

Технически это реализуется двумя путями:

использованием вибрационного стола;

оснащением самой формочки двигателем, на валу которого установлен эксцентрик со смещенным центром тяжести.

Станок с эксцентриком удобнее для производства большого количества материала, поскольку он позволяет получать готовый блок в один заход без переворачивания.

Статьи по теме:

Самодельный станок по схеме «несушка»

Приведенный чертеж станка для изготовления шлакоблока является одним из самых простых .

Конструкция его включает в себя такие основные элементы:

формовочный ящик – матрица (у него отсутствует дно);
вибратор на боковой стенке;
ручки ящика, предназначенные для легкого снятия без повреждения формы слепка;
сменные комплекты прижимных пластин;
пустотообразователи под различную форму пустот.

Действующий стандарт предусматривает установленные размеры одного такого блока – 39 х 19 х 18,8 см . При этом пустотность не должна превышать 30% .

Изготовление матрицы

Берется листовой металл (от 3 мм);
Из листа вырезается форма по размеру одного блока (к указанным размерам прибавляется 5 см для утрамбовки);
Формируется сквозной короб (дно отсутствует);

Важно. Сваривать листы необходимо снаружи, это предотвратит нарушение правильной геометрии.

Большую устойчивость коробу придают приваренные с торцов специальные планки. Для этого используются профильные трубы с небольшим сечением;
Выполняется обивка по основанию матрицы листовой резиной, что послужит для предохранения нижних краев матрицы от деформирования;
Формируется фартук для окаймления, который будет препятствовать просыпанию раствора при заполнении формы;
Приделываются ручки.

Схема станка

Ниже приводится точный чертеж станка для изготовления шлакоблоков с указанием точных размеров. Пустоты могут быть сформированы различной формы (прямоугольные или круглые).

Важно. Путотообразователь должен иметь конусную форму, которая позволит беспрепятственно снимать матрицу с сырого шлакоблока.

Для изготовления пустотообразователя хорошо подходят круглые трубы. Конусную форму при этом заготовке можно придать с помощью токарного станка.

Вибратор изготавливается из электродвигателя небольшой мощности. Для этого подходит, например, мотор от стиральной машинки мощностью в 150 – 200 Вт . Смещение центров выполняется следующим образом.

На ось двигателя крепится эксцентрик, который можно сделать из металлической планки с несимметрично расположенным отверстием. Размеры, вес и форму необходимо определить экспериментально. Если величина эксцентрика будет слишком большой, то вибрация будет чрезмерной, вследствие чего бетонный слепок будет разваливаться.

Усовершенствовать эту конструкцию можно, установив передвижную платформу с рычагами. Это позволит облегчить поднятие и перемещение по участку станка с виброусадочным узлом.

Этапы процесса изготовления шлакоблоков

Формирование блоков осуществляется в специальных формах, которые предварительно смачиваются. В них укладывается раствор. Формы размещаются на вибрационной плите, которая включается на несколько секунд (5 – 7 с);
По мере осаждения раствора его необходимо добавлять. При повторном включении виброплиты нужно ожидать полного опускания прижима на ограничители. Это покажет, что формирование закончено. Через 5 – 10 секунд (еще до полной остановки мотора) форму следует снять;
Готовые блоки необходимо высушить. Этот процесс занимает от недели до месяца. Время сушки зависит от условий (влажности, температуры и т.п.);
Приведенное оборудование позволяет при работе вдвоем за час выполнять до семидесяти блоков. Если количество небольшое, то раствор можно замешивать вручную. Однако бетономешалка позволяет получить более качественный материал и конечный продукт;
После того, как шлакоблоки высохнут, их можно использовать для возведения стен — из блоков строить несложно. При этом необходимо соблюдать простые правила – первые две недели блоки поливаются водой;
После этого снаружи их следует покрыть двойным слоем штукатурки. Это предотвратит вымывание шлака дождем. За год из материала улетучатся вредные вещества и после этого можно переходить к внутренней отделке и кровельным работам.