Kontinuierliches Schwerprofilwalzwerk 450 Konstruktionen von VNIImetmash, EZTM und UZTM mit einer Auslegungskapazität von 1,5 Millionen Tonnen/Jahr wurden erstmals installiert und sind seit 1975 im Westsibirischen Hüttenwerk erfolgreich in Betrieb.

Das Walzwerk 450 ist hinsichtlich der Zusammensetzung der Ausrüstung, der Lage der Gerüste und des technologischen Prozesses das einzige auf der Welt.

Sortiment der Mühle: Rundstahl mit einem Durchmesser von 32-60 mm; quadratisch 30-53 mm; eckiges gleiches Regal (75X X75) - (125X125) mm, eckiger ungleicher Regal-Äquivalentabschnitt; Walzprofile nach Sondervorgaben: leichte (dünnwandige) I-Träger Nr. 16-30; normale I-Träger mit parallelen Flanschkanten Nr. 16-30; normale Kanäle mit parallelen Kanten der Regale Nr. 16-30; gewalzte Profile gemäß GOST 8239-72 und GOST 8240-72 I-Träger und normale Kanäle Nr. 10-18; Stahlband (9-22) x (125-299) mm.

Die anfänglichen Rohlinge mit quadratischen und rechteckigen Querschnitten sind: 150 x 150; 135X200; 150X200; 160 x 270 mm; Werkstücklänge innerhalb von 4-12 m, Gewicht 0,7-4,7 Tonnen.

In der Mühle sind zwei Heizöfen installiert, Platz für den dritten Ofen bleibt übrig. Die Entwurfsgruppe der Stände besteht aus drei Gruppen mit jeweils drei Ständen, von denen: die äußeren Stände mit horizontalen Rollen, die mittleren (sog. kombinierten) mit der Installation von Rollen sowohl in horizontaler als auch in vertikaler Position arbeiten können. Der Abstand zwischen durchgehenden Gerüstgruppen wird unter Berücksichtigung der maximalen Walzenlänge aus dem gesamten Walzprofilbereich differenziell gewählt, so dass das Band frei herauskommt und sich zwischen durchgehenden Gerüstgruppen befindet. Vor der ersten dreigerüstigen Durchlaufgruppe ist eine Schere installiert, die das Werkstück auf eine bestimmte Länge schneidet. Schneidkraft der Schere 400 tf. Vor jeder dreigerüstigen Durchlauf-Vorbearbeitungsgruppe sind Kippvorrichtungen vorgesehen.

Die fertige Endlosgruppe besteht aus sieben Gerüsten. Auch hier unterscheiden sich die Ständer in Design und Zweck bzw. Anordnung der Rollen: I, IV und VI-kombiniert (K), die übrigen Ständer mit horizontaler Rollenanordnung und universell (G, U). Sie sorgen für die Komprimierung der Regale von I-Trägern und Kanälen und sorgen für die Parallelität der Flächen. Vor der Fertiggerüstgruppe sind fliegende Scheren mit einer Schnittkraft von 130 tf und nach der Fertiggerüstgruppe mit einer Schnittkraft von 63 tf installiert.

Um die Rollen des fertigen Profils zu kühlen, wird ein doppelseitiger Kühlschrank installiert, wobei jeder Abschnitt (Seite) des Kühlschranks unabhängig arbeiten kann.

Walzgeschwindigkeit auf der Mühle 4-12 m/s; durchschnittliche Produktivität je nach Profil 180-300 t/h.

Eine solch hohe Walzgeschwindigkeit und Produktivität sowie ein komplexes Sortiment des Walzwerks bestimmten die Zusammensetzung der Hilfsausrüstung nach dem Kühler. Auf jeder Seite des Kühlschranks befinden sich zwei Reihen von Auslaufrollentischen, die jeweils über zwei Einheiten des gleichen Typs verfügen: zwei Rollenrichtmaschinen (eine in Betrieb, die andere in Reserve), zwei Kaltschneidescheren (eine in Betrieb, andere in Reserve).

Zur weiteren Bearbeitung des fertigen Profils kommen Kaltschneidescheren, Auffangtaschen, Gitterroste, Sackverschnürmaschinen und weitere Hilfsmittel zum Einsatz.

Betrachten wir den Betrieb der Ausrüstung eines Hochprofilwalzwerks 450 im Verlauf des Walzprozesses und seine Eigenschaften.

Das Werkstück kann dem Walzwerk kalt oder vorgewärmt zugeführt werden, je nach Stahlsorte. Wenn es erforderlich ist, dieses Profil aus legiertem oder kohlenstoffreichem Stahl zu walzen, wird der Barren zunächst in Vorwärmöfen langsam auf 300–800 °C erhitzt. Anschließend wird er durch den Kühlschrank 1 transportiert, indem Schlepper zu den methodischen Heizöfen transportiert werden. Darüber hinaus kann das Werkstück in methodischen Öfen intensiv auf die erforderliche Liefertemperatur erhitzt werden, ohne dass das Auftreten großer innerer Spannungen befürchtet werden muss. Wenn das Werkstück bearbeitet wurde (Oberflächenfehler entfernt und abgekühlt), wird es auf Ladegestelle gelegt und dann zu Wärmeöfen transportiert. Das Wiegen der eingehenden Rohlingcharge und jedes Rohlings einzeln ist vorgesehen.

Die Metallerwärmung erfolgt in Dreizonen-Methodenöfen, die mit Gasbrennstoff betrieben werden, mit Endaufgabe und Ausgabe von Rohlingen. Feuerstelle – mit Laufbalken. Der Ofen kann zweireihig (mit einer Knüppellänge von 4 bis 6 m) und einreihig (mit einer Knüppellänge über 6 m) betrieben werden. Die Beladung des Ofens mit der Anordnung der Rohlinge auf dem Herd mit einer Stufe von 400 mm beträgt etwa 68 Rohlinge mit einem Gewicht von 320 Tonnen.

Der erhitzte Knüppel wird Stück für Stück im Walzrhythmus mit Hilfe einer Maschine aus dem Ofen entnommen, auf den Unterofen-Rolltisch gelegt und zur ersten durchgehenden Gruppe von Vorgerüsten transportiert.

Wenn ein Bruch des vorderen oder hinteren Endes des Werkstücks festgestellt wird, muss es in Stücke geschnitten werden, wobei die Schere in die Arbeit einbezogen wird.

Kombinierte Gerüste in kontinuierlichen Gerüstgruppen können auch mit horizontalen Walzen betrieben werden, was durch das Kalibrierungs- und Walzschema eines bestimmten Profils bestimmt wird.

In der Fertiggerüstgruppe werden beim Walzen von Formprofilen Universalgerüste in die Arbeit einbezogen; Beim Walzen anderer Profile können sie wie herkömmliche Gerüste mit horizontalen Walzen arbeiten.

Die aus dem Fertiggerüst austretende Rolle wird entsprechend dem rationellen Zuschnitt und der Länge des Kühlers mit einer hinter dem letzten Fertiggerüst installierten Schere auf die gemessene Länge zugeschnitten. Für den Fall, dass die Rolle unmittelbar nach dem Fertiggerüst abgelängt werden soll, wird die Schere für einen erhöhten Betriebsmodus eingeschaltet und Streifen einer bestimmten Länge werden sofort in die dafür vorgesehenen Taschen eingeführt.

Die Rollen werden an einen doppelseitigen Kühlschrank mit einer Länge von 120 m geliefert, der über eine einstellbare Stufe zum Verschieben der gekühlten Bänder und eine Vorrichtung verfügt, die die Ausgabe von zwei Bändern mit bestimmten Abständen zwischen ihnen gleichzeitig an einen der beiden Auslaufrolltische gewährleistet. Dadurch ist es möglich, den vor dem Kühlschrank gleichen Metallstrom in vier parallele Ströme fertiger Walzstahlveredelung aufzuteilen.

Nach dem Abkühlen im Kühlschrank durchlaufen die Rollen technologische Vorgänge: Richten, Ablängen, Verpacken, Verschnüren von Paketen, Wiegen und Lagern.

Die Ausrüstung ist für verbesserte mechanische Eigenschaften des Metalls ausgelegt. Daher wird angenommen, dass die Festigkeit des Metalls, das im kalten Zustand gerichtet wird, 100 kgf/mm2 beträgt.

Acht installiert Richtmaschinen 7X630 zum Abrichten geformter und runder Profile arbeitet im Startmodus: Eingangsgeschwindigkeit 1,4 m/s, Abrichtgeschwindigkeit ist innerhalb von 2-6 m/s einstellbar.

Vier Kaltschneidescheren mit einer Schnittkraft von 630 tf bei einer Messerlänge von 1000 mm und einem Messerhub von 240 mm sind für 360 Schnitte pro Stunde bei einem normalen Zyklus zwischen den Schnitten von 10 s ausgelegt.

In der Endbearbeitungsanlage gibt es zwei Inspektionsregale für ein bis zu 25 m langes Band und zwei für kurze Bänder. Diese Gestelle dienen der zusätzlichen Selektion und Prüfung einzelner Streifen, die Anzeichen einer Heirat aufweisen.

Es wurden acht Ballenpressen installiert, darunter zwei Abschnitte mit einer Länge von 12 m, ausgelegt für Streifen mit einer Länge von 6-12-24 m. Der Ballendurchmesser beträgt 250-500 mm. Zur Bündelung von Paketen wurden 32 Beutelstrickmaschinen installiert; Die Wägung erfolgt auf 16 Waagen, ausgelegt für Streifen mit einer Länge von 12-24 und 6-12 m. Der Teilwert auf der Waage beträgt 10 kg. Wiegezyklus 10 s.

Darüber hinaus verfügt das Werk über Anlagen zum Richten einzelner Bänder sowie zum Richten und Schneiden von Profilen großer Abschnitte mit einer Richtgenauigkeit von 1 mm/m.

Der Betrieb der Ausrüstung und die Ausführung technologischer Vorgänge sind maximal automatisiert, wodurch der Einsatz manueller Arbeit entfällt und der Rhythmus der gesamten Mühle stabilisiert wird.

Wenn bei den Mühlen im Arbeitsabschnitt der „Engpass“ normalerweise die Schlicht- und Besäumarbeiten sind, sind sie bei der 450er-Mühle maximal mechanisiert. Gleichzeitig entfernen die Audie Ausschussstreifen aus dem Fluss, ohne den Hauptrhythmus der Metallbewegung zu stören. Hochleistungseinheiten zum Stapeln von Profilen von Walzprodukten im Strom sorgen für die Ausrichtung der Enden vor dem Ablegen jedes Streifens in eine Tasche und führen die Bildung und Bindung von Paketen mit kontinuierlicher Metallzufuhr durch. Geformte Stahlkipper sorgen dafür, dass das Band in einer streng ausgerichteten Position dem Stapeltisch zugeführt wird, sowie die variable Ausrichtung des Eckstahls bei der Ablage der Bänder in einer „Schleuse“. Formstahlstapler ermöglichen das Bündeln von Bändern ohne Unterbrechung der Metallzufuhr und das maschinelle Zusammenfügen fertiger Bündel. Es werden Transporter für Pakete fertiger Walzprodukte bereitgestellt, die in einem automatischen Zyklus arbeiten und die Lieferung von Paketen an Waagen und Lagervorrichtungen ohne Kräne ermöglichen. Separat aufgestellte Einheiten zur Stücksortierung von Metall, Einheiten zum Schneiden und Schleifen von Streifenarbeiten.

In dieser Mühle beträgt die Masse der technologischen Ausrüstung mit angrenzenden Ersatzteilen der Mühle selbst, einschließlich der Ausrüstung für Heizöfen, 13282 Tonnen; Im Bereich der Metallveredelung und -reinigung beträgt die Masse der installierten Anlagen 9829 Tonnen. Die Leistung der Hauptantriebe der Mühle beträgt 32000 kW.

Die Fläche der gesamten Werkstatt besteht aus der Fläche der Mühle selbst (39792 m2) und der Metallbearbeitungs- und -reinigungsfläche (62280 m2). Die Lagerfläche für Metall beträgt 6600 m2, unter Berücksichtigung einer möglichen dreitägigen Versorgung im Fertigproduktlager. Die Mühle wird von 854 Personen betreut, darunter 778 Arbeiter. Bei einer Mühlenkapazität von 1,5 Millionen Tonnen pro Jahr wird die Produktion pro Arbeiter 1928 Tonnen pro Person und Jahr betragen.

Die Produktivität der Mühle ist laut akzeptiertem Sortiment auf eine Anlagenauslastung von 81 % ausgelegt. Natürlich wird eine vollständigere Entwicklung der installierten einzigartigen Ausrüstung die Produktivität der Mühle steigern und sie auf 1,6 bis 1,7 Millionen Tonnen/Jahr bringen.

Im Rahmen der technischen und wirtschaftlichen Indikatoren ist die Reduzierung des Verbrauchskoeffizienten für das etablierte Sortiment von 1,040 auf 1,028 hervorzuheben (Stand

Das 450er-Walzwerk war als Endloswalzwerk konzipiert, das Inline-Schweißen von Knüppeln war vorgesehen. Allerdings gibt es noch keine zuverlässigen mobilen Stumpfschweißmaschinen, daher arbeitet das 450er-Walzwerk mit separatem Knüppelwalzen.

Walzwerk

Abb.2

I - Rohlingslager; II - Abteilung für Heizöfen; III - Totspanne; IV - Schrottspanne; V – Maschinenraum; VI – Lager für Fertigprodukte;

1 - Heizöfen; 2 - Schere; 3 - Entwurf einer Standgruppe;

4 - fliegende Notfallschere; 5 - Zielgruppe; 6 - fliegende Schere; 7 - Kühlschrank; 8 - Zielbereich

Je nach Einsatzzweck lassen sich Walzwerke in zwei Gruppen einteilen:

1) Mühlen zur Herstellung von Zwischenprodukten;

2) Mühlen zur Herstellung von Fertigstahl. Zur ersten Gruppe gehören Vorwalz- und Durchlaufwalzwerke, die Halbzeuge für die Profilstahlproduktion liefern, sowie Vorwalz- und Brammenwalzwerke, die Halbzeuge für die Stahlblechproduktion liefern. Vorblöcke und Brammen sind große Gesenkwalzwerke mit Walzen von 800–1500 mm Durchmesser. Die Hauptrichtung bei der Entwicklung dieser Walzwerke besteht darin, die Produktivität zu steigern, vor allem durch die Erhöhung der Masse der Barren, die beim Walzen von Brammen 50 Tonnen erreicht. Mit der Entwicklung des Blockierens und Brammens ging auch eine Vergrößerung des Querschnitts des Halbzeugs, eine Leistungssteigerung der Hauptmotoren der Mühlen sowie eine Mechanisierung und Automatisierung von Nebenvorgängen einher. Am häufigsten werden eingerüstige Wendeblöcke und Brammen mit Rollendurchmessern von 1150–1300 mm verwendet.

Eine moderne Knüppelmühle ist eine kontinuierliche Mühle, die hinter der Vorblockanlage installiert ist. Zuvor waren 12 Gerüste einer kontinuierlichen Knüppelstraße in zwei Gruppen zu je sechs Gerüsten installiert (Bild 6). Die wichtigsten Änderungen in der Technologie und Ausrüstung dieser Walzwerke in den letzten Jahren sind der Verzicht auf das Verkanten des Bandes und eine Vergrößerung der Vorblöcke und Endknüppel. In diesem Zusammenhang sind die charakteristischen Merkmale moderner kontinuierlicher Rohlingswalzwerke der Wechsel von Gerüsten mit horizontalen und vertikalen Stäben und der individuelle Antrieb der Walzen jedes Gerüsts mit Geschwindigkeitsregelung. Letzteres sorgt für die Regulierung der Walzgeschwindigkeit, vereinfacht die Einstellung und Kalibrierung der Walzen. Um den Querschnitt der in die Scharen eintretenden Vorblöcke zu vergrößern, besteht ein modernes Durchlaufknüppelwalzwerk aus 14 Gerüsten, wobei die erste Gruppe aus acht Gerüsten und die zweite Gruppe aus sechs Gerüsten besteht. Um die Größe der Vorblöcke und Endknüppel zu erhöhen, müssen Mühlen mit größeren Walzendurchmessern und Motoren mit größerer Gesamtleistung installiert werden.

In der Anlage zum Kaltwalzen von Elektrostählen (Abb. 3) wechseln sich die Spannen in der folgenden Reihenfolge ab: Beizabschnitt ohne erhöhte Wärmeabgabe, Durchlaufglüheinheiten, Walzabschnitt, Maschinenräume, Durchlaufglüheinheiten und Haubenöfen, Endabschnitt. Die Höfe dieser Gebäude liegen entweder parallel oder in einem Winkel von 0-45° zur vorherrschenden Windrichtung, wobei der offene Teil des Hofes zur Luvseite ausgerichtet ist. Um den normalen Betrieb der Belüftungslaterne zu gewährleisten, sollte deren Längsachse einen Winkel von 60–90° mit der Richtung des vorherrschenden Windes bilden. Die Hauptwärmeabgabequellen befinden sich direkt unter der Laterne. Heizgeräte und Öfen zur Wärmebehandlung von Metall werden in solchen Abständen aufgestellt, dass sich die Wärmeströme von ihnen nicht kreuzen.

Abb. 3.

I - Beizabteilung; II – Trennung von Durchlaufglüheinheiten; III - Kaltwalzabteilung; IV - Abteilung für Haubenglühöfen; V – Endbearbeitungsabteilung; 1 - Heizraum; 2 - Förderer für warmgewalzte Coils; 3 - Lagerung von warmgewalzten Coils; 4 - kontinuierliche Beizeinheiten; 5 - Anlage zum Erhitzen von Mutterlaugen; 6 - Querschneideeinheit; 7, 9, 10, 20, 23 - Gestelle zum Installieren von Rollen; 8 - Transferwagen; 9 - Walzenschleifwerkstatt; 12 - Schneideinheiten; 13 - Reversier-Quarto-Mühle; 14 - kontinuierliche fünfgerüstige Mühle; 15 - Fach zur Vorbereitung der Beschichtung; 16 - Schutzbeschichtungseinheiten; 17 - Elektroöfen OKB-4006; 18 - mechanische Reparaturwerkstatt; 19 - Maschinenraum Nr. 1; 21.22 Uhr – Werkstatt zur Revision von Wälzlagern und Flüssigkeitsreibung; 24,25 - Transferförderer; 26 - Elektroöfen OKB-4017; 27 - Reinigungs- und Wascheinheiten; 28 - Richtmaschine; 29 - Tafelschere; 31 - ein Ort zum Packen von Rucksäcken; 32 - Laderampe; 33 - Lager für Fertigprodukte; 34 - Durchlaufanlagen zum Glühen und Anlassen von Bändern; 35 - Zwanzigwalzenmühle.

(Abb. 168) ist für eine Kapazität von 1 Mio. Tonnen/Jahr ausgelegt. Die Mühle umfasst die folgende Ausrüstung. Zur Aufnahme von Rohlingen werden Schleppergestelle installiert. Die Erwärmung der Rohlinge erfolgt in fünf gasbetriebenen Zweizonen-Methodenöfen mit Endaufgabe und Rohlingausgabe sowie beidseitiger Erwärmung.

Die Mühle besteht aus neun Gerüsten, die auf drei parallelen Linien angeordnet sind: auf der ersten Linie – fünf Gerüste, auf der zweiten – drei Gerüste, auf der dritten – ein Fertiggerüst. Nach IV und vor VII, nach V und vor VI, nach VIII und vor IX sind Transferkanäle installiert, die dazu bestimmt sind, gewalztes Metall von einer Walzlinie zur anderen zu bewegen und zu übertragen. Vor den Tribünen sind Kippvorrichtungen angebracht. Auf der Auslaufrollgangslinie stehen fünf Schlitten-Heißschnitt-Kreissägen zur Verfügung. Zur Kühlung des Metalls ist hinter den Sägen ein doppelseitiger Kettenkühlschrank installiert. In der Nähe der Kühlschränke befinden sich Scheren zum Kaltschneiden von fertigem Metall und Rollenrichtmaschinen vom Cantilever-Typ. Für die Gestaltung von Packungen fertiger Produkte werden Taschen und Strickmaschinen eingesetzt.

Der technologische Prozess des Walzens von Profilen wird wie folgt durchgeführt. Nach der Beseitigung von Oberflächenfehlern werden die vorbereiteten Werkstücke mit Hilfe von Kränen den Regalen zugeführt (siehe Abb. 168), von wo aus die Werkstücke mit Schleppern oder in Chargen auf den Zuführofen-Rollgang übergeben werden. Anschließend gelangt das Werkstück zu Wärmeöfen, an denen auf der Rolltischlinie Hubtische installiert sind, die die Werkstückcharge auf das Niveau stationärer Tische heben. Diese Rohlinge werden von Schiebern auf stationäre Tische geschoben und dem Arbeitsbereich des Wärmeofens zugeführt.

Abhängig von der Stahlsorte wird beim Erhitzen des Metalls folgender Temperaturbereich eingehalten, ° С:

Während die Werkstücke entlang des Ofens geschoben werden, werden diese der Ofenrollganglinie zugeführt und zur ersten Linie der Walzgerüste transportiert.

Je nach Walzschema kann die Walze entweder in vier Gerüsten oder in fünf Gerüsten komprimiert werden. Anschließend wird es an die zweite und dritte Walzlinie übergeben und so kommt aus dem letzten Gerüst eine Rolle eines fertigen Profils einer bestimmten Länge. Die Hocliegt je nach Profil zwischen 3,0 und 7,35 m/s; Die Temperatur am Walzende beträgt 850–950 °C. Nach dem IX. Stand werden die Schalen in einer Charge gesammelt (5–7 Schalen). Soll die Rolle dieses Profils mittels Heißtrennsägen oder Stück für Stück abgelängt werden, wird sie der zentralen Rollenbahn des Kühlschranks zugeführt. Heißschnitt-Kreissägeblätter werden in einem Abstand eingestellt, der der erforderlichen Schnittlänge entspricht. Anschließend wird die Rolle in Chargen einer bestimmten Länge dem zentralen Rolltisch des Kühlschranks zugeführt und in den rechten oder linken Bereich des Kühlschranks verschoben. Hier werden die Bänder gekühlt und zu Rollenrichtmaschinen transportiert. Nach dem Richten werden die Streifen in Taschen gesteckt. Wenn ein Paket mit der entsprechenden Masse gesammelt wird, werden diese maschinell verschnürt. An jeder Packung ist ein spezielles Etikett angebracht, auf dem die Stahlsorte, die Schmelznummer, das Packungsgewicht, die Walzzeit und der Hersteller angegeben sind.

Profile aus runden und quadratischen Stählen mit großen Querschnitten werden im heißen Zustand geschnitten; Im kalten Zustand ist das Schneiden mit großem Aufwand verbunden. Weitere technologische Operationen werden in einem Stream ausgeführt, wie zuvor beschrieben.

In den 1960er Jahren wurden von EZTM entworfene Linearmühlen 650 in den Hüttenwerken Zhdanovsky „Azovstal“, Nischni Tagil und Orsk-Khalilovsky mit einer Auslegungskapazität von 750-1200.000 Tonnen/Jahr gebaut; halbkontinuierliches Hochprofilwalzwerk 600 im Werk Kommunarsky mit einer Auslegungskapazität von 1,6 Millionen Tonnen/Jahr, entworfen vom Werk Izhora usw. Der Walzprozess in den Werken ist vollständig mechanisiert: Sie sind mit Produktionslinien für die Endbearbeitung ausgestattet. Betrachten Sie eine der installierten großformatigen Linearmühlen.

Schwere Profilmühle 950/800(Abb. 169) besteht aus drei methodischen Heizöfen, vier Walzgerüsten, einer Schere zum Abschneiden der Walze nach dem ersten Gerüst, Heißschneidekreissägen, einem Kühlschrank, einer Walzenrichtmaschine und anderen Geräten zur Endbearbeitung des fertigen Profils. Die Mühle ist für eine Kapazität von 1,2-1,3 Millionen Tonnen/Jahr ausgelegt. Die Bandaustrittsgeschwindigkeit aus dem letzten Fertiggerüst beträgt 5,0–10 m/s.

Blühende Werke vor der Mühle. Abhängig vom gewalzten Profil können Vorblöcke daher direkt an das Walzwerk geliefert werden, wenn die Oberflächenqualität die Bedingungen für ein mögliches anschließendes Walzen und die Qualitätsindikatoren des fertigen Profils vollständig erfüllt.

Bei Bedarf wird die Oberfläche der Blüten behandelt, Defekte werden entfernt und anschließend werden diese Blüten den Heizöfen zugeführt.

Verwenden Sie einen Dreizonen-Methodenofen mit Bodenheizung, Endaufgabe und Austritt von Blöcken, der mit Erdgas betrieben wird und sich durch einen durchschnittlichen Heizwert von 36,1 MJ/m 3 auszeichnet. Der Ofen verfügt über fünf einstellbare Zonen. Aufgrund des Heizwerts des Brennstoffs und der Ofenkapazität von 110 t/h beträgt der Brennstoffverbrauch 8400 m 3 /h.
Die aus dem Ofen austretenden Vorblöcke werden zum ersten reversierbaren Zweiwalzengerüst mit einem Walzendurchmesser von 950 mm transportiert. Bei diesem Bestand, bei dem es sich im Wesentlichen um eine kleine Blüte handelt, wird die Blüte in fünf bis sieben Durchgängen zu einer Rolle mit einer bestimmten Größe und einem bestimmten Querschnitt gerollt. Darüber hinaus sind an der Rollgangslinie Scheren mit einer Schnittkraft von 5 mN installiert, die das vordere und hintere Ende der Rolle abschneiden und die Rolle bei Bedarf nach dem ersten Gerüst auf Längen zuschneiden. Nach dem ersten Gerüst wird die Walze nacheinander in das erste Rohgerüst mit drei Walzen eingesetzt, wo 3–5 Durchgänge durchgeführt werden; dann in das zweite Rohgerüst mit drei Walzen, wo drei Durchgänge durchgeführt werden, danach wird die Walze in ein fertiges nicht umkehrbares Zweiwalzengerüst mit einem Walzendurchmesser von 850 mm eingesetzt. In diesem Stand wird nur ein Durchgang durchgeführt, dessen Zweck darin besteht, das Profil zu finalisieren.

Die Rolle des fertigen Profils wird Heißschneidkreissägen zugeführt, wo es in Abschnitte geschnitten und weiter zu Kühlschränken transportiert wird. In dieser Mühle kommen einseitige Kettenkühlschränke zum Einsatz. Nach dem Abkühlen des fertigen Profils wird es auf einer Richtmaschine gerichtet, in der anstelle von Rollen Rollen mit zwei Stützen eingebaut sind. Das gerichtete Profil wird an spezielle Regale geliefert, aus denen es entnommen, in Säcke verpackt, gewogen und gelagert wird.

Wenn eine Wärmebehandlung des fertigen Profils im Strom erforderlich ist, wird es in spezielle Wärmeöfen eingespeist, die in der allgemeinen technologischen Kette des Anlagenstandorts installiert sind.

Halbkontinuierliche Schwerprofilmühle 600(Abb. 170) ist die produktivste der Welt. Siebzehn Arbeitsgerüste – Zweiwalzen mit horizontalen und vertikalen Walzen mit einem Durchmesser von 850, 730 und 580 mm – sind in drei parallelen Linien angeordnet, was zu einer guten Manövrierfähigkeit, Herstellbarkeit während des Walzens und einer Reduzierung der Stillstandszeiten des Walzwerks beiträgt. In der ersten Reihe der Mühle gibt es zwei durchgehende Gruppen: die erste von fünf Arbeitsgerüsten und die zweite von drei. Die restlichen Arbeitsstände sind in Reihe angeordnet.

Ein Merkmal der Mühle ist die Verwendung von Arbeitsgerüsten mit vertikalen Walzen, die von vier vertikal angeordneten Elektromotoren mit einer Leistung von 300 kW und einer Rotationsgeschwindigkeit von 12,5–16,7 s –1 angetrieben werden. Das entwickelte Antriebsschema gewährleistet die Übertragung der Elektromotorleistung auf jede Walze. Dies verbessert die Leistung und reduziert die Größe und das Gewicht des Arbeitsständers.

Der Fertigbearbeitungsständer 580 mit horizontalen Walzen verfügt über offene Betten, jedoch mit starren Keilverbindungen von Gestellen und Abdeckung, wodurch eine Steifigkeit erreicht wird, die der von geschlossenen Betten nahe kommt. Die Arbeitswalzen drehen sich in Schrägkontakt-Flüssigkeitsreibungslagern. Der Ausgleich der oberen horizontalen Walze erfolgt durch Federn, die in den Kissen der unteren Walze montiert sind. Der von einem Gleichstrommotor angetriebene Druckmechanismus der oberen Walze erzeugt eine Kraft auf die Druckschrauben, die die Walze während des Walzens vorspannt und die Geschwindigkeit der Schrauben auf 0,8 mm/s aufrechterhält. Zum Einbau der Unterwalze wird ein manuell betätigtes Andruckgerät verwendet.

Zum Kippen der Profilwalze ist ein Universalkipper mit Kipphülse verbaut, der eine Drehung der Walze in jedem beliebigen Winkel innerhalb von 90° sowohl ohne Verschiebung als auch mit ihrer Verschiebung entlang der Rollgangsbreite ermöglicht.

Das neue Schneidsystem, bestehend aus 10 Kreissägeblättern, ermöglicht den gleichzeitigen Transport und Schnitt, wodurch die Möglichkeit besteht, ein 96 m langes Blatt im Schnittrhythmus von 12 Sekunden zu schneiden.

Das Hochprofilwalzwerk 600 besteht aus drei separaten Abschnitten: Endbearbeitung von Langprodukten auf einer Richtpresse und einer Kaltschnittsäge; Schienenoberflächen; runde, gerollte Oberflächen. Diese Mühle ist eine Kombination aus zwei Mühlen: Knüppel- und Profilmühle. Dies erklärt sich aus der Tatsache, dass Blooming in der metallurgischen Anlage, in der diese Mühle installiert ist, über keine kontinuierliche Knüppelmühle verfügt. Es ist äußerst unpraktisch, Barren erst beim Aufblühen zu Knüppeln (Blöcken) zu rollen, insbesondere unter Bedingungen, bei denen beim Aufblühen auch Brammen gerollt werden müssen. Um das notwendige Werkstück zu erhalten, wird daher das Knüppelwalzwerk vor dem Profilwalzwerk installiert, und somit stellen beide in der betrachteten Kombination ein einziges System und als Ganzes eine Werkstatt dar.

Das aus sechs Gerüsten bestehende Knüppelwalzwerk verfügt über ein separat aufgestelltes erstes Gerüst, die restlichen fünf Gerüste bilden eine zusammenhängende Gruppe. Eine solche Anordnung des ersten Gerüstes gewährleistet den freien Austritt der Walze und deren Kippung vor der Aufgabe in die nachfolgende kontinuierliche fünfgerüstige Gruppe des Knüppelwalzwerks. Die obere horizontale Fläche geht in die seitliche vertikale Fläche über und so wird beim Walzvorgang der Zunder frei von dieser abgetrennt.

Das weitere Walzen auf einem Knüppelwalzwerk mit den erforderlichen Abmessungen, das nach dem Knüppelwalzwerk erhalten wird, erfordert eine Temperaturerhöhung. Zu diesem Zweck wurde ein Durchlaufvorwärmofen mit einer Länge von 107 m installiert. Nach dem Vorwärmofen befindet sich ein Gerüst mit horizontaler Walzenanordnung. Diese Entscheidung ist auf die folgenden technologischen Überlegungen zurückzuführen. Das Sortiment des Walzwerks umfasst viele geformte Profile, für deren Walzen ein geschnittener Rohling erforderlich ist (I-Träger, Kanäle, Schienen usw.). Auf einem Knüppelwalzwerk kann kein geschnittener Knüppel hergestellt werden, da dieser nur dazu dient, den Abschnitt des Knüppels, der aus dem Vorblock kommt, zu verkleinern. Darüber hinaus werden für unterschiedlichste Formprofile auch mehrere Größen an Zuschnitten benötigt. Aus diesem Grund ist es technologisch notwendig, das erste Gerüst zu trennen: In ihm entsteht ein geteiltes Werkstück mit freier Aufweitung oder in Kalibern. In diesem Fall ist es wichtig, dass dieses Werkstück die maximal erforderlichen Abmessungen aufweist; das und. bereitgestellt durch den ersten Stand.

Darüber hinaus wird eine kontinuierliche Gruppe mit drei Zellen gebildet; Das erste Gerüst mit vertikaler Walzenanordnung gewährleistet eine maximale Herstellbarkeit der gesamten Mühle. Nach Erhalt eines geteilten Rohlings beliebiger Breite, der aus dem ersten Gerüst kommt, wird die erforderliche Breite durch seitliche Kompression durch vertikale Walzen bereitgestellt; Es entsteht eine bekannte Universalität der Mühle. Die Anordnung der Stände auf drei parallelen Linien mit der Verteilung der Stände auf jeder Linie und die Verbindung der Linie mit Schleppern ermöglicht eine rationelle Nutzung der Hauptausrüstung.

Das Großprofilwalzwerk 600 verfügt über eine einzigartige Ausrüstung zur Veredelung von Fertigprodukten unter Berücksichtigung des gesamten Walzsortiments. Die betrachtete Mühle mit linearer Ständeranordnung gehört zur Gruppe der Mühlen dieser Art, auch der Spezialmühlen.

(Abb. 171), entworfen von VNIImetmash, EZTM und UZTM mit einer Auslegungskapazität von 1,5 Millionen Tonnen/Jahr, wurde im westsibirischen Hüttenwerk installiert. Diese Mühle ist in Bezug auf die Ausrüstungszusammensetzung, die Lage der Gerüste und den technologischen Prozess die einzige Praxis auf der Welt. Verwenden Sie die ursprünglichen quadratischen und rechteckigen Abschnitte des Werkstücks mit einer Größe von 150 × 150; 135×200, 150×200; 160×270 mm; Die Länge des Werkstücks mit einem Gewicht von 0,7–4,7 Tonnen liegt im Bereich von 4–12 m.

Die Mühle verfügt über zwei Heizöfen. Vorgerüste bilden drei Gruppen mit jeweils drei Gerüsten, von denen die äußeren Gerüste horizontale Walzen haben und die mittleren (kombinierten) mit der Installation von Walzen sowohl in horizontaler als auch in vertikaler Position arbeiten können. Vor der ersten dreigerüstigen Durchlaufgruppe ist eine Schere installiert, die das Werkstück auf eine bestimmte Länge schneidet. Die Schnittkraft der Schere beträgt 400 Tonnen. Vor jeder dreigerüstigen Durchlaufgruppe sind Kippvorrichtungen vorgesehen.

Die fertige Endlosgruppe besteht aus sieben Gerüsten. Auch hier unterscheiden sich die Ständer in Design und Zweck, je nach Lage der Rollen: I, IV und VI – kombiniert (K), die übrigen Ständer mit horizontaler Rollenanordnung und universell (G, U). Sie sorgen für die Komprimierung der Regale von I-Trägern und Kanälen und sorgen so für die Parallelität der Flächen. Vor der Fertiggerüstgruppe sind fliegende Scheren mit einer Schnittkraft von 1,30 MN installiert, nach der Fertiggerüstgruppe – mit einer Schnittkraft von 0,63 MN.

Die Walzgeschwindigkeit auf der Mühle beträgt 4-12 m/s; Die durchschnittliche Produktivität beträgt je nach Profil 180–300 t/h.

Um die Rollen des fertigen Profils zu kühlen, wird ein doppelseitiger Kühlschrank installiert, wobei jeder Abschnitt (Seite) des Kühlschranks unabhängig arbeiten kann. Auf jeder Seite des Kühlschranks befinden sich zwei Reihen von Auslaufrollentischen, von denen jede über zwei Einheiten des gleichen Typs verfügt: zwei Rollenrichtmaschinen (eine in Betrieb, die andere in Reserve), zwei Kaltschneidescheren (eine in Betrieb, andere in Reserve). Zur Weiterverarbeitung des fertigen Profils kommen Kaltschneidescheren, Auffangtaschen, Gitterroste, Beutelverschnürmaschinen und andere Hilfsgeräte zum Einsatz.

Betrachten wir den Betrieb der Anlage eines Hochprofilwalzwerks 450 im Verlauf des Walzprozesses. Das Werkstück kann der Mühle kalt zugeführt oder in Öfen auf 300-800 °C vorgewärmt werden. Dann wird es von Schleppern durch den Kühlschrank zu methodischen Heizöfen transportiert. Das Erhitzen des Metalls erfolgt in Dreizonen-Methodenöfen, die mit Gasbrennstoff betrieben werden, mit einer Endaufgabe und der Ausgabe von Rohlingen. Die Feuerstelle ist mit Hubbalken ausgestattet. Der Ofen kann zweireihig (bei einer Scheitlänge von 4 bis 6 m) und einreihig (bei einer Scheitlänge über 6 m) beschickt werden. Die Belastung des Ofens beträgt beim Auflegen der Werkstücke auf den Herd mit einer Stufe von 400 mm ca. 68 Werkstücke mit einem Gewicht von 320 Tonnen. Das erhitzte Werkstück wird von einer Maschine aus dem Ofen entnommen, auf ein Rollenbett gelegt und zum ersten transportiert kontinuierliche Gruppe von Vorgerüsten.

Wenn ein Bruch des Vorder- oder Hinterendes des Werkstücks festgestellt wird, muss es in Stücke geschnitten werden und die Schere wird in die Arbeit einbezogen.

Beim Schruppen von kontinuierlichen Gerüstgruppen können Kombigerüste auch mit horizontaler Walzenanordnung arbeiten. In der Endbearbeitungsgruppe werden Universalgerüste beim Walzen von Formprofilen in die Arbeit einbezogen; Beim Walzen anderer Profile können sie wie herkömmliche Gerüste mit horizontalen Walzen arbeiten.

Die aus dem Fertiggerüst kommende Rolle wird nach dem rationellen Schnitt mit einer hinter dem letzten Fertiggerüst installierten Schere auf die gemessene Länge zugeschnitten.

Die Rollen werden an einen doppelseitigen Kühlschrank mit einer Länge von 120 m geliefert, der über eine einstellbare Stufe zum Verschieben der gekühlten Streifen und eine Vorrichtung verfügt, die die Ausgabe von zwei Streifen gleichzeitig an einen der beiden Auslaufrollentische mit festgelegten Abständen zwischen ihnen ermöglicht. Dadurch ist es möglich, den vor dem Kühlschrank gleichen Metallstrom in vier parallele Ströme fertiger Walzstahlveredelung aufzuteilen. Nach dem Abkühlen im Kühlschrank durchlaufen die Rollen technologische Vorgänge: Richten, Ablängen, Verpacken, Verschnüren von Paketen, Wiegen und Lagern.

Acht installierte Richtmaschinen zum Richten von Form- und Rundprofilen arbeiten im Startmodus: Eingangsgeschwindigkeit 1,4 m/s, Abrichtgeschwindigkeit ist im Bereich von 2-6 m/s einstellbar. Vier Kaltschneidescheren mit einer Schnittkraft von 6,30 MPa bei einer Messerlänge von 1000 mm und einem Hub von 240 mm sind für 360 Schnitte in 1 Stunde bei einem normalen Zyklus zwischen den Schnitten von 10 s ausgelegt.

In der Endbearbeitungsanlage gibt es zwei Inspektionsregale für ein bis zu 25 m langes Band und zwei für kurze Bänder. Diese Gestelle sind für die zusätzliche Inspektion einzelner Streifen konzipiert, die Anzeichen einer Ehe aufweisen. Es wurden acht Stapelvorrichtungen installiert, darunter zwei Abschnitte mit einer Länge von 12 m, ausgelegt für Streifen mit einer Länge von 6-12-24 m. Der Paketdurchmesser beträgt 250-500 mm. Zur Bündelung von Paketen wurden 32 Beutelstrickmaschinen installiert; Das Wiegen erfolgt auf 16 Waagen, ausgelegt für Streifen mit einer Länge von 12–24 und 6–12 m. Der Teilungspreis auf der Waage beträgt 10 kg; Wiegezyklus 10 s.

Darüber hinaus verfügt das Werk über Anlagen zum Richten einzelner Bänder sowie zum Richten und Schneiden von Profilen großer Abschnitte mit einer Richtgenauigkeit von 1 mm/m. Der Betrieb der Ausrüstung und die Ausführung technologischer Vorgänge sind maximal automatisiert, wodurch der Einsatz manueller Arbeit entfällt und der Rhythmus der gesamten Mühle stabilisiert wird.

1. Der technologische Prozess der Werkstatt, der Arbeitsprozess des Mechanismus. 3

2. Aufbau des Mechanismus, kinematisches Diagramm. Technischer Charakter - Eigenschaften des Elektroantriebs und der elektrischen Ausrüstung. 6

3 Bedingungen und Funktionsweise elektrischer Geräte. Elektrische Anforderungen - Ausrüstung und elektrischer Antriebsmechanismus. 8

4. Methode zur Berechnung der Motorleistung. 9

5. Beschreibung des Blockschaltbildes des automatischen Steuerungssystems (Beschreibung, Aufbau) 11

6. Schutz- und Signalgeräte. Technische Daten von Power Electric - Ausrüstung. 13

7. Beschreibung des Kontrollschemas. 16

8. Sicherheit und Umweltschutz. 20

9. Wirtschaftsteil. 26

Referenzen.. 34

1. Technologischer Prozess der Werkstatt, der Arbeitsprozess des Mechanismus

Das kontinuierliche Mittelprofilwalzwerk 450 ist für das Walzen normaler und leichter dünnwandiger Träger und Kanäle, Winkel sowie Rund- und Bandbiegebewehrungen konzipiert.

Das Werk besteht aus Ausrüstung für einen Abschnitt mit Heizöfen, 16 Arbeitsgerüsten, einem doppelseitigen Kühlschrank und einem Abschnitt für die Endbearbeitung und Reinigung von Walzprodukten.

Die Zuführung der Werkstücke zum Walzwerk erfolgt auf zwei Wegen: Entweder von der Entladestation über den Kühler und Übergabeschlepper zur Einlaufrollenbahn der Öfen; oder vom Rohlingslager mit elektromagnetischen Kränen zu drei Laderosten der Öfen, von wo aus die Rohlinge dem Zuführrolltisch den Öfen zugeführt, bei Bedarf gewendet, gewogen, zu den Öfen transportiert und diesen zugeführt werden ein Drücker.

Zum Erwärmen der Werkstücke sind drei Wärmeöfen mit Hubhub und Endbeschickung sowie Zuführung ausgelegt. In Öfen wird der Knüppel auf 1150-1200 0 C erhitzt, die Produktivität eines Ofens beträgt 170 Tonnen/Stunde.

Vor dem ersten Gerüst werden auf der 400-Tonnen-Schere die Rohlinge für Formstahl in 4–6 m lange Teile geteilt. Hinter der Schere werden die Rohlinge mit Wasser mit einem Druck von 150 Atmosphären aufgepolstert. Um die Qualität des Endprodukts zu verbessern, werden vor dem ersten Stand Feuerlöschmaschinen installiert. Das Walzen erfolgt in elf bis sechzehn Durchgängen. Die Vorgerüste sind in drei dreigerüstige durchgehende Gruppen unterteilt, in denen jeweils horizontal kombinierte und horizontale Gerüste mit einem Durchmesser von 630 mm in Reihe eingebaut sind. Die Endlosgruppe besteht aus sieben Gerüsten mit einem Rollendurchmesser von 530 mm. Der Antrieb jedes Ständers erfolgt von einem Elektromotor über ein kombiniertes Zweigang-Untersetzungsgetriebe. Um eine hohe Walzgenauigkeit zu gewährleisten, sind die Gerüste starr ausgeführt. Vor der Fertiggerüstgruppe sind fliegende Scheren zum Besäumen installiert

am vorderen Ende der Rolle und zum Notschneiden und hinter dem letzten Fertiggerüst eine fliegende Schere zum Schneiden einfacher und geformter Profile entlang der Länge des Kühlschranks. Die Rollgeschwindigkeit liegt je nach Walzenprofil zwischen 4 m/s und 12 m/s.

Das fertige Rollprodukt gelangt in den doppelseitigen Kühlschrank, die Rollprodukte werden mit Hilfe eines Pfeils an den Seiten des Kühlschranks verteilt. Nachdem das gerollte Produkt über den Einlaufrolltisch in die linke oder rechte Seite des Kühlschranks gelangt ist, wird es durch Bremsventile gebremst, die es in den Raum der Kühlschrankroste befördern. Durch die Bewegung entlang der Lamellen des Kühlschranks kühlt sich das gewalzte Metall ab und gelangt dann über den doppelseitigen Austragsrollgang zu den Richtmaschinen, von wo aus es in den Abschnitt zur Endbearbeitung und Reinigung des Walzguts gelangt.

Das Walzwerk verwendet Walzbarren mit einem Querschnitt von 150 x 150 mm, 150 x 200 mm, 150 x 270 mm, 120 x 120 mm, einer Länge von 4 bis 12 m und einem Gewicht von 700 bis 4100 kg aus Kohlenstoff- und legiertem Stahl. Fertiggewalzte Produkte werden in Spulen mit einer Länge von 2 bis 24 m und einem Gewicht von bis zu 15 Tonnen hergestellt, wobei der Schnitt von 6 bis 24 m im Strom vorgesehen ist und kürzere Drehungen in separaten Einheiten erzielt werden.

Die jährliche Produktivität beträgt 1500000 Tonnen Fertigprodukte bei einem Arbeitszeitfonds von 7100 Stunden/Jahr.

Der Arbeitsablauf der linken Bremsventile ist wie folgt. Vom Bedienfeld wird ein Signal an die automatische Steuerung gesendet, um den Liftantrieb zu betreiben, und die synchron arbeitenden Motoren beginnen sich zu drehen. Rotierende Motoren übertragen das Drehmoment auf Untersetzungsgetriebe und über ein Kurbelhebelsystem werden die Bremsleitungen angehoben. Wenn die Bremsleitungen die oberste Position erreichen, wird der Antrieb durch das Gleisbefehlsgerät gestoppt. Danach wird vom Bedienfeld ein Signal zum Rückwärtsfahren des Motors gegeben, wodurch die in die entgegengesetzte Richtung drehenden Motoren Drehmoment auf die Untersetzungsgetriebe übertragen und der Abstieg über das Kurbel-Hebel-System erfolgt.

Bremsleitungen. Wenn die Bremsleitungen die untere Position erreichen, wird der Antrieb durch das Gleisbefehlsgerät gestoppt und mit einer Bremse fixiert.

2. Aufbau des Mechanismus, kinematisches Diagramm. Technische Eigenschaften von EP und EO

Das kinematische Diagramm des Bremsventilmechanismus ist in Abbildung 1 dargestellt.

Bild 1 – Kinematisches Diagramm des Bremsventilmechanismus

In Abbildung 1 werden folgende Bezeichnungen übernommen:

1 - Versorgungsrollentisch;

2 - Kühlschrankgitter;

3 – Bremsleitungen;

4 - Gegengewicht;

5 - Kurbelhebelgetriebe;

6 - Gleisbefehlsgerät;

7 - Kurbel;

8 - Reduzierstück;

9 - Kupplung;

10 - Motor;

11 - Bremskupplung;

Technische Eigenschaften des Bremsventilmechanismus:

a) die maximale Masse der Rolle, kg 4600;

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Bildungsministerium der Russischen Föderation

SEI VPO „Ural State Technical University – UPI“

über die technische Praxis

im nach ihm benannten OAO Metallurgical Plant A.K. Serow“

Studentin Maevskaya Ksenia Sergeevna

Spezialität „Wirtschaft und Management im Unternehmen“

Praxisleiter:

Chefkalibrator der Anlage ________A.V. Semkow

Praxisleiter USTU-UPI ________S.V. Dudin

Serow 2008

1. Informationen zum OAO Metallurgical Plant im. A.K. Serov“, seine Produkte, Produktionsstruktur, Entwicklungsdynamik

2. Technische Eigenschaften der Hauptausrüstung von Walzwerkstätten

2.1 Großer Laden

2.2 Abschnitt Walzwerkstatt

2.2.1 Methodische Beheizung von Mühlenöfen

2.2.2 Mühle 450

2.2.3 Mühle 320

2.2.4 Anpassung

3. Beschreibung des technologischen Prozesses in den Walzwerkstätten des Werks

3.1 Großer Laden

3.2 Abschnitt Walzwerkstatt

4. Eigenschaften von Rohstoffen, Brennstoffen, Grundstoffen

5. Regimeparameter des technologischen Prozesses zur Herstellung von Walzprodukten

5.1 Großer Laden

5.2 Abschnitt Walzwerkstatt

6. Sicherheitsbedingungen, Arbeitsschutz in der Walzproduktion

7. Eigenschaften von Produktionsabfällen, Luftemissionen,

Umweltfreundlichkeit der Produktion

1. Informationen zum OAO Metallurgical Plant im. A.K. Serow,

seine Produkte, Produktionsstruktur, Entwicklungsdynamik

JSC Metallurgical Plant benannt nach A.K. Serov (ehemaliges Stahlschienenwerk Nadezhda) wurde 1896 in Betrieb genommen und ist eines der ältesten Hüttenwerke mit einem vollständigen Hüttenkreislauf im Ural und in Russland. Die gesamte Ausrüstung wurde von Firmen in Deutschland, Frankreich und Belgien hergestellt.

In Bezug auf die Produktion von Holzkohleguss war es ein Konkurrent der schwedischen Holzkohlemetallurgie und machte in Bezug auf die Gesamtproduktion etwa ein Viertel der gesamten Metallproduktion im Ural aus. Im Jahr 1899 verfügte das Werk bereits über vier Hochöfen, vier Offenherdöfen, ein Trio-750-mm-Walzwerk, Fabriken für Dinas und Schamottsteine, eine Schmiede und eine gaselektrische Werkstatt. Im Jahr 1906 wurde eine Profilwalzwerkstatt bestehend aus zwei Walzwerken: 450 mm und 320 mm zum Walzen von Langprodukten und einem Rohling für ein Blech, sowie eine Blechwalzwerkstatt mit 11 Walzgerüsten zum Walzen von Dachblech aus einem Rohling gebaut. Im Jahr 1912 wurde eine 850-mm-Duo-Mühle (anstelle einer 750-mm-Mühle) mit einem Motor – einer 10.000 PS starken Dampfmaschine – installiert und eine Schmiede- und Maschinenwerkstatt gebaut.

Die Hauptprodukte des Werks waren Breit- und Schmalspureisenbahnschienen, Dacheisen, Rohbauteile, Profileisen sowie die Herstellung von feuerfesten Produkten, Dinas und Schamottsteinen sowie die Siphonversorgung für den Eigenbedarf des Werks. 1931 wurde die Produktion von Dacheisen und Schienen eingestellt. Das Walzen von runden und quadratischen Knüppeln unterschiedlicher Querschnitte sowie von runden und sechseckigen Walzprodukten aus niedrig- und mittellegierten Stahlsorten beginnt. Im Jahr 1932 wurde zum ersten Mal auf der Welt das Walzen komplexester Profile auf einer Linearmühle beherrscht – einem Traktorschuh für Traktor- und Panzerketten.

Außerdem wurde zum ersten Mal weltweit für alle drei Walzwerke (850, 450 und 320) eine universelle Walzenkalibrierung entwickelt und umgesetzt, die enorme Reserven in der Walzproduktion erschloss. Im Jahr 1933 wurde mit dem Bau einer Kaltziehwerkstatt für Stahl begonnen und 1935 fertiggestellt. Sie wurde zur größten Werkstatt des Landes und belegte hinsichtlich der Kapazität den zweiten Platz weltweit. In den gleichen Jahren beherrschte das Werk die Produktion von Kugellagerstahl und Hohlbohrstahl. Während der Kriegsjahre beherrschte das Werk über 100 verschiedene Sorten hochwertiger legierter Stähle. In Hochöfen wurde zum ersten Mal in der Geschichte der Hochofenproduktion das Schmelzen von Ferrochrom beherrscht. Ferrosilicium wurde zwischen 1944 und 1945 in Hochöfen geschmolzen. Während der Kriegsjahre stieg das Produktionsvolumen des Werks für Stahl und Walzmetall im Vergleich zur Vorkriegszeit um das 1,7-fache.

Ende des 19. Jahrhunderts erbaut und mit der damals neuesten Technologie ausgestattet, erfolgt heute der überwiegende Teil der Produktion mit extrem abgenutzten Geräten und veralteten, ineffizienten Technologien.

Die Entwicklung des Werks bis in die neunziger Jahre war geprägt von einer Steigerung des Produktionsvolumens aufgrund teilweiser Umbauten, Verbesserungen ohne radikalen Austausch der Hauptausrüstung und Produktionstechnologie.

Bisher wurden folgende unmittelbare Entwicklungsperspektiven identifiziert und werden im Werk vorbereitet: Installation und Entwicklung eines Pfannenofens, eines VD/VOD-Entgasers, einer Stranggießmaschine (CCM), Erweiterung der Stahlverhüttung durch ein Elektroofenverfahren . Eine grundlegende Änderung der Technologie des Schmelzens, Gießens und Verarbeitens von Stahl soll die Stahlausbeute beim Stahlschmelzen deutlich steigern, den Verbrauch beim Gießen und anschließenden Ausschuss reduzieren, die Stahlqualität verbessern und dadurch die Kosten für die Fertigproduktion senken Produkte.

Gleichzeitig ist eine radikale Modernisierung der Walzproduktion und Veredelung von Walzprodukten erforderlich.

Um die Wettbewerbsfähigkeit und den Fortbestand des Werkes zu sichern, besteht die dringendste Aufgabe nun in der umfassenden und konsequenten Umrüstung seiner Produktion mit modernsten Technologien und Anlagen zur Herstellung hochwertiger und spezieller Stähle verschiedenster Güten und Güten in verschiedensten Profilgrößen mit modernsten Qualitätsmerkmalen.

Gleichzeitig müssen die Produktionskosten pro Produktionseinheit um ein Vielfaches gesenkt werden, sowohl in Bezug auf Metall, Brennstoff, Energie als auch auf die meisten anderen Faktoren.

Tabelle 1. - Vom Werk hergestellte Produkte (Produktpalette)

Nr. p / p	Name	Eigenschaften (Abmessungen)	Notiz
	Agglomerat
	Offener Stahl
	Rohling für Rollquadrat		von der Pflanze benötigt
	Warmgewalzter Profilstahl
	rund - Rohrknüppel		Lieferung mit Wenden möglich
	rund groß	160-270 mm, 280 mm
	quadratisch großformatig
	rund klein-mittel
	sechseckig klein-mittel
	Bohren von Hohlstahl mit zwei Nuten	Durchmesser 32 mm
	Bohren von Stahlhohlrunden	Durchmesser 32 mm
	Bohrstahl hohl sechseckig		mit thermomechanischer Härtung
	Gerollt kalibriert
	sechseckiger Abschnitt
	Rundprofil mit spezieller Oberflächenveredelung

Tabelle 2. - Dynamik der Produktion der wichtigsten Produkttypen, Tonnen

Nr. p / p	Produktname	1999	Jahr 2000	Jahr 2001
	Agglomerat
	Offener Stahl
	Lange Produkte
	Kalibrierter Stahl, einschließlich:
	kohlenstoffhaltig
	Maschinenpistole

Diagramm 1

1 - Agglomerat;

2 - Stahl mit offenem Herd;

3 - gewalzter Abschnitt;

5 - kalibrierter Stahl.

Produkte des OAO Metallurgical Plant, benannt nach A.K. Serov“ wird ebenfalls exportiert.

Tisch 3 . - Exportdynamik, Tausend Tonnen

Produktart	1998	1999	Jahr 2000	Jahr 2001
leer

Tabelle 4 . - Struktur des Exports von Langprodukten im Jahr 2001

Ein Land	Lieferumfang
	Tonnen	Tausend US-Dollar
Deutschland
Großbritannien
Kasachstan
Gesamt:

In der Struktur der OJSC „Metallurgisches Werk benannt nach. A.K. „Serov“ umfasst die Turinsky-Mine, das Sinterwerk, die Hochofenwerkstatt, die Herdwerkstatt, die Mühlen 850, 450 und 320 sowie die Kalibrierwerkstatt mit zwei Abteilungen. Hilfsbetriebe: Eisenbahn, Kraftverkehr, Gas, Kraftwerk, Maschinenbau, Gießerei und einige andere.

Turiner Bergwerk hat in seiner Zusammensetzung

l Kapitalmine, 587 m tief, mit einer Kapazität von 230.000 Tonnen Roherz pro Jahr;

und eine Verarbeitungsanlage mit einer Kapazität von 500.000 Tonnen verarbeitetem Erz pro Jahr.

Produktion auslassen - Eisen- und Kupferkonzentrate.

Um das Produktionsvolumen zu erhöhen oder die Ausrüstung in funktionsfähigem Zustand zu halten und gleichzeitig das Volumen und die Qualität der bestehenden Produktion beizubehalten, ist eine Rekonstruktion erforderlich.

Sinteranlage hat zwei Agglomerationen in seiner Zusammensetzung:

b Nr. 1 mit einer Sinterfläche von 30 m 2 (zur Konservierung);

b Nr. 2 mit einer Sinterfläche von 50 m 2.

Um umweltschädliche Emissionen zu reduzieren und die Qualität des Sinters zu verbessern, ist eine Sanierung mit einer Gasreinigungsanlage erforderlich.

Sprengwerkstatt umfasst 3 Hochöfen:

b Nr. 1 mit einem Volumen von 260 m 3;

b Nr. 3 mit einem Volumen von 205 m 3;

b Nr. 5 mit einem Volumen von 212 m 3;

Durch den Umbau des Kokslagers und des Erzlagers ist es erforderlich, die Öfen in funktionsfähigem Zustand zu halten. Auch die Gießerei muss modernisiert werden.

Laden mit offenem Herd Es verfügt über 4 offene Herdöfen mit einer Kapazität von 180 Tonnen und einer Hauptauskleidung, die nach dem Schrottverfahren betrieben werden. Die erste Phase des Umbaus der Werkstatt wurde mit dem Pfannenofen zur außerofenmäßigen Stahlveredelung abgeschlossen.

Derzeit beträgt die Produktionskapazität der Werkstatt 580.000 Tonnen pro Jahr. Für die Zusammensetzung der Charge werden etwa 50 % flüssiges Roheisen verwendet, das in Roheisenpfannen aus der Hochofenwerkstatt geliefert wird. Beim Gießen von Stahl werden 5,6 Tonnen schwere Barren erhalten. Die Pfannenauskleidung besteht aus Schamottsteinen oder geliertem Quarzit, deren Haltbarkeit 9-11 Füllungen beträgt. Das Spülen des flüssigen Metalls in der Pfanne durch das Tor mit importiertem Stickstoff erfolgt in geringer Menge, da dadurch keine vollständige Durchmischung des Metalls in der Pfanne gewährleistet wird. Die Oberflächenqualität des Barrens entspricht im Allgemeinen nicht den Anforderungen für das Walzen, und um Fehler zu beseitigen, muss der Barren einem Schleifen oder Drehen unterzogen werden, wodurch 10–20 % des Metalls in Späne umgewandelt werden und auch eine erhebliche Menge an Metall entsteht Beschneiden der Enden.

Großgeschäft inklusive Mühle 850.

Im Zusammenhang mit der Rekonstruktion der Stahlschmelzproduktion ist eine schrittweise Rekonstruktion sowohl der Mühle als auch der vorbeugenden Anpassungsausrüstung und -prozesse erforderlich.

Abschnitt Rollwerkstatt umfasst die Mühlen 450 und 320.

Es ist erforderlich, den Wiederaufbau der Mühle 320 fortzusetzen und die Richtung und den Zeitplan für den Wiederaufbau der Mühle 450 und der die Mühlen bedienenden Abschnitte festzulegen.

Kalibrierungswerkstatt besteht aus zwei Abteilungen in verschiedenen Produktionsgebäuden, in denen Anlagen zur Wärmebehandlung, Kaltziehen, Drehen und Polieren von Walzprodukten installiert sind. Außerdem wurde in der Werkstatt ein Abschnitt geschaffen, in dem Ölpumpenstangen mit einer neuen Spezialtechnologie hergestellt werden – Reibschweißen der Stange mit ihrem Gewindeteil und Keilwalzen der Verbindungsteile. In Kombination mit dem Walzen wird die Technologie zur Herstellung hohler Saugstangen entwickelt.

Ein Teil der abgenutzten Ausrüstung muss auf den neuesten Stand gebracht werden, um die garantierte Qualität sicherzustellen.

Nach dem Umbau der Profilwalzwerkstatt wird es notwendig sein, die Ausrüstung auszutauschen, um die Technologie des Ziehens und Drehens „vom Coil zum Coil“ oder „vom Coil zum Stab“ einzuführen.

Das Schema der Interaktion zwischen den strukturellen Abteilungen der Anlage im Produktionszyklus ist in Abbildung 1 dargestellt.

Bild 1

Im Jahr 1996 erhielt das Werk ein Zertifikat der Russischen Föderation, das bescheinigt, dass das OJSC Metallurgical Plant seinen Namen trägt. A.K. Serov“ ist eines der 5.000 führenden Unternehmen mit dem Status „Führer der russischen Wirtschaft“. Im selben Jahr wurde das Werk mit dem „Internationalen Preis für Qualität“ ausgezeichnet.

2. Spezifikationen der Hauptausrüstung

Mietzentrenehov

Die Produktion von warmgewalztem Stahl erfolgt im Werk in großen Profil- und Profilwalzwerken.

2.1 Großer Laden

Die hochwertige Werkstatt umfasst die Mühle 850 mit Abschnitten zum Erhitzen von Bohrlöchern, zum Heißschneiden von Metall und zum langsamen Abkühlen. Für die Endbearbeitung, Kontrolle, Wärmebehandlung, das Drehen und den Versand von Walzprodukten verfügt die Werkstatt über eine Abrichtabteilung. Der Standort der Ausrüstung ist in Abbildung 2 dargestellt.

Figur 2

Mühlenausrüstung 850

Heizbrunnen

Art der Brunnen - einfach regenerativ. Die Anzahl der Gruppen beträgt sieben. Die Gesamtzahl der Zellen beträgt 165 Stück. Zellenquerschnitt - 900x900 mm, Tiefe - 3000-3300 mm.

Brennstoff: für die Gruppen I, II, IV, V, VI, VII – eine Mischung aus Hochofen- und Erdgasen; Gruppe III – Hochofengas. Alle Brunnengruppen, mit Ausnahme der Gruppe III, sind mit automatischen Vorrichtungen zur Flammenumkehr ausgestattet.

Mühle 850

Mühlentyp - linear, duoreversiv. Zusammensetzung: Crimpständer (Blüte) 900, Vor- und Fertigständer 850. Antriebsgruppe, von der Seite des Fertigständers.

Der Hauptantriebsmotor – MPS-800-63V4, hat folgende Eigenschaften:

Nennleistung - 8000 kW;

Nennstrom - 9050 A;

Spannung - 930 V;

Nenngeschwindigkeit - 65 U/min;

maximale Drehzahl - 125 U/min;

Schwungmoment des Ankers - 240 t * m 2.

Der Stand 900 ist für die Gewinnung von Zwischenwalzen mit rechteckigem Querschnitt aus Barren mit einem Gewicht von 4,5 bis 5,6 Tonnen bestimmt. Der Standrahmentyp ist geschlossen. Das Druckgerät ist elektromechanisch. Die Hubhöhe der Oberwalze beträgt 550 mm. Die Hubgeschwindigkeit der Oberwalze beträgt 2 mm/s. Motorleistung - 125 kW.

An der Vorder- und Rückseite des Ständers sind Manipulatoren installiert, um die Rollen entlang des Walzenzylinders des Crimpständers zu bewegen. Der Vorderseitenmanipulator ist mit einem Hakenkipper ausgestattet. Der Arbeitshub der Manipulatorlineale beträgt 2250 mm. Die Bewegungsgeschwindigkeit der Lineale beträgt 0,2-1,2 m/s. Die Länge der Lineale beträgt 5000 mm.

Die Vor- und Fertiggerüste sind baugleich und dienen dazu, aus Zwischenwalzen eine Fertigsorte zu erhalten. Art eines Käfigbetts - geschlossen. Das Druckgerät ist elektromechanisch. Die Hubhöhe der Oberwalze beträgt 250 mm, die Hubgeschwindigkeit beträgt 20 mm/min. Motorleistung - 75 kW. Zur Wartung der Vor- und Fertiggerüste kommen zwei mobile Rolltische (Rolltische) mit Kippvorrichtungen zum Einsatz. Tischbewegungsgeschwindigkeit – bis zu 5,9 m/min.

Die Eigenschaften der Walzen 850 sind in Tabelle 5 aufgeführt.

Tabelle 5

In allen Arbeitsgerüsten des Walzwerks werden Textolite-Lager (Gleitlager) eingesetzt. Ausgleichsvorrichtungen vom Federtyp. Die Kühlhälse, Lager und Kaliber der Walzen werden mit Wasser unter einem Druck von 1,5–2,0 kgf/cm 2 gekühlt.

Bereich zum Schneiden von heißem Metall

Bestehend aus drei Heißschnitt-Schlagsägeblättern mit folgenden Eigenschaften:

Scheibendurchmesser - 2010 mm;

Scheibendicke - 10 mm;

Scheibenrotationsgeschwindigkeit - 98-100 m/s;

Vorschubgeschwindigkeit - 0,03-1,6 m/s.

Temperatur zum Zeitpunkt des Schneidens - 800-900 ° C;

Wasserdruck für Scheibenkühlung – 5–8 kgf/cm 2 .

Abmessungen und Profil der geschnittenen Abschnitte:

quadratisch - 130-210 mm;

Kreis - 140-280 mm.

Langsam abkühlender Bereich

Die Eigenschaften langsamer Kühlmittel sind in Tabelle 6 aufgeführt.

Tabelle 6

Figur 3 . - Einstellung

2.2 Abschnitt Walzwerkstatt

Die Profilwalzwerkstatt umfasst zwei Walzwerke (Walzwerk 450 – mittleres Profil und Walzwerk 320 – kleines Profil), Abschnitte – Knüppellager, Justierung, Fertigproduktlager. Die Mühlen und das Rohlingslager sind in einem gemeinsamen zweischiffigen Gebäude untergebracht. Adyustazh und ein Lager für fertige Walzprodukte - in separaten Gebäuden.

2.2.1 Methodische Beheizung von Mühlenöfen

Zweck – Erhitzen von Knüppeln vor dem Walzen auf den Walzwerken 450 und 320.

Menge - 3 Stück. (2 auf Mühle 450 und 1 auf Mühle 320)

Typ - methodisch, zweireihig, dreizonig, mit Endbeladung und Zustellung der Rohlinge.

Im Endfenster sind Gasvorhänge zur Ausgabe von Rohlingen installiert; im Ladefenster - Luftleitbleche.

Die Größe der Kammeröfen ist in Tabelle 7 aufgeführt

Tabelle 7

Der monolithische Herd der trägen Zone der Öfen besteht aus Korundblöcken der Marke KOR-93. Brennstoff – Erdgas mit einem Heizwert von 7940 kcal/m 3 . Die Verbrennungsluft wird vom VD-12-Lüfter zugeführt. Der Wärmetauscher ist rohrförmig, mit einer einzigen Windung für Rauch und mit drei Windungen für Luft. Lufterwärmung bis 280-320 0 C. Höhe des Abgasrohrs, m: für Öfen Nr. 1 und Nr. 2 - 60; für Ofen Nr. 3 - 50.

Automatische Ofensteuerungssysteme:

l automatische Regulierung von Gas und Luft;

l Fernbedienung des Drehtors;

l Fernsteuerung des Gas- und Luftstroms;

l Gassicherheitsautomatik.

Methodische Öfen sind mit Ladevorrichtungen und Schiebern ausgestattet. Art der Ladevorrichtungen – mit Laufschienen, Menge – 3 Stück. Maximale Ladekapazität der Ladevorrichtungen: an den Öfen Nr. 1 und Nr. 2 - 40 Tonnen; am Ofen Nr. 3 - 20 Tonnen. Drücker: Menge - 3 Stk. Elektromotorantrieb Typ МТ-63-10; Leistung - 48 kW; Drehzahl -58 U/min. Die Gesamtkraft eines Drückers beträgt 22200 kg. Länge des Schiebewegs - 800 mm.

2.2.2 Mühle 450

Die wichtigste technologische Ausrüstung der Mühle befindet sich in der Spannweite des Gebäudes mit einer Breite von 30 m und einer Länge von 288 m.

Figur 4 . - Layout der wichtigsten technologischen

Mühlenausrüstung 450

1 - Transfervorrichtungen für erhitztes Metall zur Mühle 320;

2 - Crimp-Dreiwalzenständer 680;

3 - Arbeitsständerreihe 450;

4 - Dreiwalzen-Kalibrierblock;

5 - mobile Schlittensäge;

6 - stationäre Schlittensäge;

7 - Kühlbereich.

Mühlentyp - linear, mittlerer Abschnitt. Zusammensetzung - Crimpständer 680, eine Endbearbeitungslinie mit vier Ständern, ein Bereich für Heißschneiden und Metallkühlung.

Crimpständer 680

Zweck - Erhalten von Zwischenrollen mit quadratischem und rhombischem Querschnitt aus dem Originalwerkstück. Käfigtyp - Trio. Art der Betten – offen, gegossen. Federausgleichsgerät. Das Druckgerät ist eine manuelle Schraube. Der Käfigantrieb ist der Elektromotor DSP-213-59-16. Motorleistung - 2000 kW, Anzahl der Umdrehungen pro Minute - 375. Getriebeständer - Typ A - 450x450. Untersetzungsgetriebe: Übersetzungsverhältnis -1–4,96; Anzahl der Umdrehungen, - 75,6 U/min. Die Eigenschaften der Rollen sind in Tabelle 8 angegeben.

Ein Merkmal der Crimpständerausrüstung 680 besteht darin, dass die Rollen von einem Elektromotor über ein Getriebe, eine Hauptkupplung, eine Mittelwelle des Ständers und einen Getriebeständer zu den oberen und unteren Rollen des Crimpständers angetrieben werden (typische Anordnung: Motor – Getriebe). - Getriebeständer - Arbeitsständer).

Um das manuelle Kippen und Bewegen der Rolle von den Kalibern des oberen Horizonts zum unteren zu erleichtern, sind an der Vorderseite des Crimpständers 680 „Kippbleche“ angebracht. Um die Rolle vom unteren zum oberen Horizont zu bewegen, ist an der Rückseite des Ständers ein Hub- und Schwenktisch installiert (Länge - 6000 mm, Hubhöhe - 315 mm, Hubwinkel - 4 Grad). Hubtisch-Rolltische (Anzahl der Rollen – 6 Stück, Durchmesser und Länge der Rollen – 426 x 2200 mm, Rollenteilung – 650 mm, Geschwindigkeit – 2 m/s) arbeiten im Rückwärtsgang. Der Tisch wird durch ein Gegengewicht ausgeglichen.

Finishing-Linie Mill 450

Konzipiert für die Vor- und Endbearbeitung beim Walzen von Profilen mit mittlerem Querschnitt. Zusammensetzung – 4 Stände: I-III-Ständer – Trio, IV-Ständer – Duo. Betten I-III-Ständer – offener Typ, IV-Ständer – geschlossen. Ausgleichsvorrichtungen vom Federtyp. Der Antrieb von Druckgeräten erfolgt manuell. Die Übergabe der Rolle von Käfig zu Käfig erfolgt mittels Schleppern, von Horizont zu Horizont – durch Hub-Schwenktische.

Die Eigenschaften der Walzen der Mill 450-Fertigungslinie sind in Tabelle 8 aufgeführt.

Antrieb der Mühlenfertigstraße: Motor vom Typ P2-630-202-8SUCHL4, Leistung - 2300 kW, Nenngeschwindigkeit - 290, maximal - 515. Untersetzungsverhältnis - 2,76, Untersetzungstyp - A-160. Getriebekäfig - Typ A - 450x450, Drehzahl - 134 U/min.

Heißkalibrierungsständerblock 450

Ziel ist unter anderem die Gewinnung hochpräziser runder und warmgewalzter Sechskantstähle, auch warmkalibriert (TU 14-1-4542-88).

Die Gerüste des Blocks sind Dreiwalzengerüste vom Typ Reduzierrohrwalzen. Menge - 3 Stück. Rollendurchmesser, nominal - 450 mm. Die maximal zulässige Kraft auf die Rolle beträgt 24 tf. Das maximale Drehmoment an der Antriebswelle beträgt 800 kg/cm. Abmessungen des kalibrierten Walzprofils: für Rundprofile -30-80 mm; für Sechskantprofile -32-65 mm. Rollgeschwindigkeit - 3,5 m/s. Der Wasserverbrauch zur Kühlung der Walzen pro Gerüst beträgt 100 l/min. Luftverbrauch zur Motorkühlung - 186 m 3 /min.

Mit Hilfe eines Kalibrierblocks erfolgt das „Präzisionswalzen“ mit kleinen Reduzierungen des fertigen Profils von 0,5–2,5 mm in Dreiwalzenkalibern.

Heißschneide- und Metallkühlabschnitt der Mühle 450.

Es besteht aus zwei Schlittensägen zum Schneiden von Walzprodukten in Stangen der erforderlichen Länge im heißen Zustand und Schlepperkühlern.

1. Schiebesäge (mobil) Nr. 1. Schlittenbewegung: Mindestgeschwindigkeit - 140 mm/s; maximale Rückwärtsgeschwindigkeit - 280 mm/s. Sägebewegung: Geschwindigkeit - 40 mm/s. Durchmesser der Schneidscheiben - 1500 mm. Sägeblattgeschwindigkeit - 100 m/s. Der Antrieb einer Säge erfolgt über einen Elektromotor – Typ A-103-8M. Leistung - 125 kW. Die Drehzahl beträgt 730 U/min. Kombiniertes Getriebe.

2. Schiebesäge (stationär) Nr. 2. Die technischen Eigenschaften sind die gleichen wie bei Säge Nr. 1, mit der Ausnahme: Die Bewegungsgeschwindigkeit des Schlittens beträgt 167 mm/s.

3. Kühlschränke Mühle 450 Kette, fünfreihig. Menge - 2 Stk. Länge x Breite - 7,2 x 18,4 m. Elektromotorantrieb: Typ - MTM-512-8; Leistung - 30 kW; Drehzahl - 720 U/min. Gerolltes Metall aus den Taschen des Kühlschranks wird von einem elektrischen Laufkran transportiert.

2.2.3 Mühle 320

Die wichtigste technologische Ausrüstung der Mühle befindet sich im 27 m breiten und 312 m langen Gang des Mühlengebäudes der Sektionswalzwerkstatt.

Abbildung 5 . - Schema der Anordnung der Ausrüstung der Mühle 320

1 - methodischer Ofen;

2 - Crimpständer 550;

3 - Hub- und Schwenktisch;

4 - fliegende Schere;

5 - Standreihe 330x750 mm (Nr. I-VI)

6 - Reihe freistehender Ständer 330x600 mm (Nr. VII, VIII);

7 - fliegende Schere;

8 - Installation einer beschleunigten Kühlung;

9 - Rack-Kühlschrank;

10 - Kaltschneideschere;

11 - Montagetasche;

12 - Linie der vorläufigen beschleunigten Abkühlung;

13 - durchgehende (neue) Endbearbeitungsgruppe 330x600 (Nr. IX, X) - nicht in Betrieb genommen.

Mühlentyp - linear, kleiner Abschnitt. Zusammensetzung - Crimpständer, Endbearbeitungslinie mit 8 Ständern, Abschnitt zum Schneiden und Kühlen von Walzprodukten.

Crimpständer 550

Zweck - Komprimierung mit Querschnittsverringerung und Formgebung gegenüber dem Originalwerkstück. Trio steht mit offenen Betten. Federausgleichsgerät. Die Druckvorrichtungen der Ober- und Unterwalze sind manuelle Schraubenvorrichtungen. Die Ständerwalzen werden von einem Elektromotor angetrieben (Typ – DSP-213-59-16, Leistung – 2000 kW, Drehzahl – 375 U/min, Übersetzungsverhältnis –3,5, Achsabstand des Getriebeständers – 575 mm).

Die Eigenschaften der Rollen sind in Tabelle 8 angegeben.

Die Bewegung der Rollen von Kaliber zu Kaliber und deren Kippung von der Vorderseite des Crimpständers 550 aus erfolgt mit Hilfe von Kippblechen. Der Transport der Rollen vom unteren zum oberen Horizont erfolgt mit Hilfe eines Hub-Schwenktisches (Tischlänge zwischen 1 und 8 Rollen – 5350 mm, Tischhubhöhe – 330 mm, Tischhubwinkel – 4 Grad). Die Tischrolle arbeitet umgekehrt, der Tisch wird durch ein Gegengewicht ausgeglichen. Die Länge x Durchmesser des Rolltisches beträgt 1700x426 mm, die Anzahl der Rollen beträgt 8 Stück, die Tischrollganggeschwindigkeit beträgt 2,4 m/s.

Endbearbeitungslinie der Mühle 320

Termin - Warmwalzen von Niederquerschnittsprofilen aus Walzen nach dem Gesenkgerüst in Vorbereitungs- und Endkalibern.

Zusammensetzung: zwei Zeilen. Die erste Zeile - 6 Stände: I, III-VI-Ständer - variables Duo, II-Ständer - Trio, Stände mit einem gemeinsamen Antrieb N = 2300 kW. Die Betten I-VI sind geschlossen. Die zweite Linie – 2 Stände: VII, VIII, jeweils mit Einzelantrieb N=500 kW, rahmenlose Konstruktion mit hoher Steifigkeit. Ständertyp - NNZhK 320x600 (ungespannt starr). Die Eigenschaften der Walzen der Gerüste der Fertigstraße des Walzwerks 320 sind in Tabelle 8 angegeben. Die Übergabe der Walzen von Gerüst zu Gerüst erfolgt über Bypass-Geräte.

Vor dem ersten Ständer zum Kippen und für die Aufgabe des Zwischenwalzens ist im Kaliber ein Stammapparat eingebaut. Im zweiten Ständer ist eine elektrische Kipphülse zum Drehen der Walze in der Aufgabe eingebaut.

Der Antrieb der Fertigstraße der Mühle 320 für die Gerüste I-VI erfolgt über einen Elektromotor: Typ P2-630-202-8SUHL4, Leistung – 2300 kW, Drehzahl (nominal/maximal) – 290/515 U/min.

Um die Enden der Rolle hinter dem Ständer 550 zu schneiden, sind fliegende Heißschneidtrommelscheren installiert (Schnittkraft - 150 kN, der maximal zulässige Abschnitt des geschnittenen Streifens - 1870 mm 2).

Tabelle 8

Nr. p / p	Mühle	Kiste	Rollenmaterial	Fassabmessungen im EntwurfUndde, mm	HalsgrößenThki, mm	Schlägergröße, mm
				nominal diAMeter	dlUndAn	diAMeter	dlUndAn	Durchmesser	dlUndAn
			Stahl 150X2GNMF
			Gusseisensorten SP und SPKhN
		Kaliber. Block 450	Gusseisen der Marke SP
			Stahl 150X2GNMF
			Gusseisensorten SP und SPKhN

Abschnitt zum Schneiden und Kühlen fertiger Walzprodukte des Walzwerks 320

Es umfasst fliegende Scheren zum Heißschneiden von Walzprodukten, Schnellkühleinheiten, Transportrolltische, einen Gestellkühler mit Auslaufrolltisch, Kaltschneidescheren und eine Möglichkeit zum Sammeln von Walzprodukten.

1. Fliegende Schere. Zweck - Schneiden heißer Brötchen auf die Länge des Rackkühlers sowie zum Abschneiden des vorderen Endes des Streifens und zum Notschneiden. Einbauort - im Mühlenfluss hinter dem Fertiggerüst. Typ - fliegender „Start-Stopp“-Hebel. Schnittabschnitte? 10-36 mm und gleiche Fläche - Sechseck, Streifen, quadratische Ecken usw. Die maximale Fläche des Schnittabschnitts beträgt 1020 mm 2. Die Temperatur des Walzprodukts beträgt 800–900 °C. Die Bewegungsgeschwindigkeit des Walzprodukts beim Schneiden beträgt 2–8 m/s, die zulässige Schneidkraft beträgt nicht mehr als 20 kg. Vor der Schere sind ziehende Antriebsrollen (Tribeapparat) angebracht.

2. Anlagen zur beschleunigten Kühlung von Walzprodukten. Befindet sich im Bach der Mühle hinter der fliegenden Schere. Konzipiert für die thermomechanische Bearbeitung (Härtung) von Walzprodukten mit Walzerwärmung.

3. Kühlschrankmühle 320. Typ – Gestell. Länge - 48 m, Breite - 7,6 m. Zweck - Empfang warmgewalzter Produkte in Stangen, Abkühlung auf eine Temperatur von 180-400 ° C und weitere Übergabe der 10-48 m langen Stangen an Kaltschneidescheren mit einer Kraft von 500 tf .

Gekühlte Walzprodukte? 10-40 mm, Sechsecke - 10-38 mm, Streifen t = 4-12, V = 25-60, Ecken Nr. 2ch5, geformte Walzprodukte mit einer Breite von nicht mehr als 60 mm. Die Länge der gerollten Produkte beträgt nicht mehr als 48 m. Die Länge des Kühlschranks (Regalsystem) beträgt 49,5 m. Die Breite des Kühlschranks (entlang der Achsen der Rollgänge) beträgt 7,66 m. Die Geschwindigkeit des Versorgungsrollgangs beträgt 3-7,2 m/s, die Zeit zum Anheben und Absenken der Ventile beträgt 3,6 Sek.

Der Lauf der beweglichen Schienen beträgt 120 und 240 mm.

4. Kaltschneideschere. Termin - Zuschneiden der Brötchen nach dem Kühlschrank auf fertige Längen. Schneidkraft - 500 tf. Die Länge der Messerschneide beträgt 700 mm. Bewegliches Messer - oben. Messerhub 155 mm. Die Zugfestigkeit des zu schneidenden Materials beträgt y = 100 kg (mm 2), bezogen auf die Dehnung des Materials d = 6 %. Die Temperatur des Schneidgutes (berechnet) beträgt 100 °C, die Anzahl der Messerhübe beträgt 18 pro Minute. Anzahl der Schnitte - 10 Stück/Min. Leistung des Hauptantriebs der Schere - 75 kW, Drehzahl - 575 U/min.

2.2.4 Anpassung

Die Endbearbeitungsausrüstung der Profilwalzwerkstatt befindet sich teilweise in einem separaten Produktionsgebäude, teilweise im hinteren Teil der Hallen der Walzwerke 320, 450 (Nutzfläche - 5200 m 2).

Richtmaschinen

1. Richtmaschine 8x800 (2 Stk.).

2. Richtmaschine РRK-5 (hergestellt in Polen).

3. Richtmaschine zum Richten der Ecke sortieren.

4. Richtmaschine 11x200.

5. Richtmaschine 7x600.

Maschinen zum abrasiven Abisolieren von Walzprodukten

Typ - hängend, schwingend, Menge - 5 Stück. Schleifscheiben – flach, gerades Profil, Körnung – 80–125, Kreisgrößen 300 x 40 x 76 mm, zulässige Umfangsgeschwindigkeit – 50 m/s. Zweck – selektive manuelle Reinigung von Oberflächenfehlern an runden, sechseckigen und quadratischen Stäben.

Bohrstahlkernziehmaschinen

Menge - 2 Stk. Die Abmessungen der Bohrstangen aus Hohlstahl betragen bei einem Kreis 26–37 mm, bei einem Sechseck 22,25 mm. Marken von Stahlkernen - EI-94. Die Querschnittsabmessungen der Kerne in fertigen Walzprodukten betragen 6,5–12,5 mm.

3. Beschreibung des technologischen Prozesses in WalzwerkstättenAWasser

3.1 Großer Laden

Die Großwalzwerkstatt mit der wichtigsten metallurgischen Einheit – dem Großwalzwerk 850 – ist die wichtigste im Walzprozess: Sie erhält Barren aus der Offenherdwerkstatt (und in regelmäßigen Abständen von außen) und verarbeitet (komprimiert) sie in Knüppel mit quadratischem oder rundem Querschnitt und in fertige runde oder quadratische Walzprodukte mit großem Querschnittssortiment.

Die Übergabe der Barren von der Herdfeuerwerkstatt an das CSC erfolgt nach der Ernennung der Schmelzabteilung der Herdfeuerwerkstatt. Der Schmelztermin gemäß chemischer Analyse erfolgt spätestens am Ende der Einwirkzeit der Barren in den Formen.

Der Transfer der Barren erfolgt per Float bei möglichst hoher Temperatur.

Barren werden bei einer Temperatur von nicht weniger als 700 °C und in Ausnahmefällen nicht weniger als 500 °C in den CSC überführt. Barren mit einer Temperatur von 800 °C sind heiß, mit einer Temperatur von 500 °C bis 799 °C - warm, mit einer Temperatur von weniger als 500 o C C - kalt.

Die an das CSC übergebenen Barren werden in der Offenherdwerkstatt gekennzeichnet. Auf speziellen Schildern, die an den Wagen angebracht sind, werden die Schmelzenummer, die Anzahl der Barren und der Beginn der Entnahme der Barren aus den Formen angezeigt. Im CSC werden die Barren vom QCD-Inspektor entgegengenommen (die Richtigkeit der Markierung der Barren und der Informationen auf den Platten wird überprüft, die Schmelzennummer, die Stahlsorte, die Anzahl der Barren, der Zeitpunkt des Eingangs, die Temperatur von die Landung der Barren usw.), fixiert es in einem speziellen Journal. Die Oberflächentemperatur der Barren vor dem Einlegen in die Heizbrunnen wird in Abhängigkeit von der Verweildauer in den Formen und der Überführung in die Erwärmung (nach speziellen Tabellen) bestimmt.

Die Reihenfolge der Platzierung in den Vorwärmheizgruppen und die Umsetzung der Heizmodi der Barren erfolgen gemäß der genehmigten technischen Dokumentation.

Die endgültige Erwärmung der Barren auf die Temperatur des Walzbeginns (1100–1230 °C) erfolgt in der I-Bohrlochgruppe.

Nach dem letzten Erhitzen wird der Barren auf Befehl des Bedieners der Hauptkontrollstation für das CGM zum Walzen in das Walzwerk 850 überführt. Daten über das Walzprofil werden an die Abteilung zum Schneiden der Walzprodukte sowie an die Bediener der Hauptkontrollstation (Stand 900), Bediener der Rolltische und an die Sägen Nr. 1 und Nr. 3 gemeldet

Die Reduktionsmodi, Geschwindigkeits- und Temperaturmodi des Walzens werden gemäß der genehmigten Technologie und Walzenkalibrierung durchgeführt.

Auf der Mühle 850 können ohne Umbau der Mühle mehrere Schmelzen gleichzeitig auf unterschiedliche Profilgrößen gewalzt werden.

Im Käfig 900 wird den Barren ihr gewinnbringender Teil zugewiesen. Vom Gerüst 900 werden Rollen für Kreise von 140–220 mm und Quadrate von 130–210 mm zum Schneiden an PUD Nr. 3, Teile fehlerhafter Enden, und dann an die Vor- und Fertiggerüste 850 übergeben. Rollen für Kreise über 220 mm werden übertragen zum Vorgerüst ohne Vorschneiden auf PUD Nr. 3.

Das Kippen der Walzen und das Bewegen von Spurweite zu Spurweite im Stand 900 erfolgt mit einem Hakenkipper (an der Vorderseite des Standes) und Manipulatoren; in den Vor- und Fertiggerüsten - mit Seilkippern und Rolltischen.

Das Zuschneiden der Rollen auf die erforderlichen Längen der fertigen Walzprodukte und das technologische Besäumen erfolgt an PUD Nr. 1 und PUD Nr. 2.

Der Zuschnitt erfolgt mit Hilfe von Maßlinealen und Anschlägen, die an den Heißschnittsägen angebracht sind. Begrenzen Sie Längenabweichungen beim Schneiden von Rollen in Zuschnitte mit abgemessener und mehrfacher Länge. Der Schrägschnitt muss den Anforderungen von GOST 2590-88, GOST 2591-88 entsprechen.

Nach dem Schneiden der Rolle wird jeder Block am Ende mit einem Heißbrand markiert, auf dem die Nummer der Schmelze und des Siphons, die Stahlsorte, das Markenzeichen des Werks und das Zeichen des Teams angegeben sind.

Nach dem Walzen wird das Metall je nach Marke, Profil und Verwendungszweck des Stahls abgekühlt:

b in Stapeln oder Klammern in der ruhigen Luft im Laden;

in Thermoskannen mit geschlossenem Deckel.

Ein Teil der Walzprodukte wird einer Wärmebehandlung (Glühen) in vier Kammeröfen mit verschiebbarem Herd unterzogen.

Das Glühen von Stahl einiger Güten erfolgt nur auf Wunsch des Kunden.

Das CSC produziert fertige (Roh-)Walzprodukte und Konversionsrohlinge für den Bereich Walzwerk.

Zusätzlich zum Glühen des Metalls auf der Einstellstufe wird Folgendes durchgeführt:

1. Reinigung mit Schleifscheiben auf Sh7-05-Maschinen

Von der Qualitätskontrollabteilung festgestellte Mängel werden gemäß den technischen Anforderungen des Metalls beseitigt. Die Fehlertiefe wird durch „Testen“ mit einer Schleifscheibe ermittelt. Werkstücke mit Fehlern, deren Tiefe das zulässige Maß überschreitet, werden aussortiert.

Werkstücke mit erhöhter Krümmung werden auf der richtigen Presse vorgeformt.

2. Rundstahl drehen.

Rundstahl mit einem Durchmesser von 140-280 mm wird gedreht. Vor dem Drehen wird das Metall auf einer Presse korrigiert.

Das Drehen erfolgt auf speziellen spitzenlosen Drehmaschinen mit reichlicher und kontinuierlicher Kühlung der Fräser mit einer Emulsion.

3. Feuerreinigung von Rohlingen.

Die Werkstücke werden in einer Reihe auf dem Gestell gestapelt, inspiziert, Fehler mit Kreide markiert und mit handgeführten Autogenschneidern geschmolzen. Das Abisolieren sollte schonend erfolgen, seine Tiefe sollte 4 % des Werkstückdurchmessers nicht überschreiten.

4. Verarbeitung marktfähiger quadratischer Produkte.

Das Abisolieren erfolgt punktuell mit einem pneumatischen Handwerkzeug. Unzulässige Oberflächenfehler sowie bei der Inspektion festgestellte Grate unterliegen dem Schneiden. In diesem Fall muss die Schnittbreite mindestens das Fünffache der Tiefe betragen.

Die von der Qualitätskontrollabteilung angenommenen kommerziellen Walzprodukte werden auf MPS-Wagen verladen oder zum Lager der fertigen Walzprodukte geschickt.

Großquerschnittsstahl mit Vierkantquerschnitten von 130-170 mm ist ein Umrüstbarren für das Walzwerk.

Je nach Verwendungszweck wird das Molchwerkstück in drei Bearbeitungsgruppen (Qualität) eingeteilt.

Gruppe P1 -	Zuschnitte aus Kohlenstoffstahl und legierten Stählen zur Gewinnung von Walzgut, das in der Kalibrierwerkstatt kontinuierlich geschält wird; an TPC versendet mit Durchflusskontrolle.
Gruppe P2 -	Werkstück zum Walzen, das keiner Reinigung in der Kalibrierwerkstatt unterzogen wird; Knüppel im Quadrat 140 mm aus Stahl ШХ15 zum Walzen mittels Ziehen; Rohlinge, vorgewalzt für Warmwalzwerke im Auftrag von MAP und Export mit kontinuierlichem Schleifmittel oder FeuerUndStehen.
Gruppe P3 -	Rohlinge für alle anderen Zwecke mit Entfernung von der Oberfläche mit bloßem Auge sichtbar deAuswirkungen.

Die Bearbeitung des vorgefertigten Werkstücks umfasst:

b Schleifreinigung an hängenden Schmirgelmaschinen (P3);

b Abrasive Reinigung an Schäl- und Schleifmaschinen (P2, P3);

b Feuerreinigung (P2, P3).

Die Abisoliertiefe sollte bei Quadratmetern 170 mm - 20 mm nicht überschreiten. 140 mm - 15 mm. Ist die Fehlertiefe größer als zulässig, wird das Werkstück oder ein Teil davon zurückgewiesen. Die Abisolierbreite muss mindestens das Fünffache der Abisoliertiefe betragen.

Das Konvertierungswerkstück wird nach Erhalt positiver Ergebnisse auf der Makrokontrolle an die SPC übergeben.

3.2 Abschnitt Walzwerkstatt

Die vom CSC kommenden Werkstücke werden vor dem Einlegen in die methodischen Öfen gewogen. Die Werkstücke werden in ganzen Schmelzen in den Ofen gepflanzt, ohne zu brechen, sie werden auf die Verhinderung einer Vermischung durch chemische Zusammensetzung und die Richtigkeit der Markierung überprüft.

Die Schmelzen der Knüppel im Ofen werden durch feuerfeste Steine ​​voneinander getrennt, die auf den ersten Knüppel einer neuen Schmelze gelegt werden.

Beim Erhitzen von Werkstücken verschiedener Stahlsorten werden je nach Erwärmungseigenschaften (Neigung zur Überhitzung, Rissbildung) und Walzeigenschaften (Plastizität, Verformungswiderstand) mehrere Sortengruppen unterschieden.

Für jede Gruppe und Querschnittsabmessungen der Rohlinge werden durch die technologische Dokumentation spezielle Heizmodi festgelegt, in denen die Parameter für Brennstoffverbrauch, Luft, Heizgeschwindigkeit und Temperatur in den Ofenzonen, die Temperaturen für die Rohlingausgabe und den Walzbeginn angegeben sind ( am häufigsten 1080-1180 °C)

In den Schweiß- und Warmhaltezonen des Ofens wird ein Überdruck aufrechterhalten. Ein leichtes Ausschlagen der Flamme aus den Sichtfenstern ist normal. Ein Luftaustritt in den Ofen ist nicht zulässig. Der Brennstoffverbrauch in den Ofenzonen soll die optimale Erwärmung der Werkstücke bestimmen. Der Temperaturunterschied zwischen der Unter- und Oberseite des Werkstücks sollte 50 °C nicht überschreiten.

Das Ausrollen der Knüppel erfolgt per Float. Um eine Vermischung bei der Ausgabe zu verhindern, prüft das QCD die Markierungen der letzten beiden und ersten beiden Knüppel jeder Schmelze. Rohlinge mit undeutlicher Markierung oder ohne diese werden zurückgewiesen.

Das Walzen von ungeheizten, verbrannten und ungleichmäßig erhitzten Knüppeln ist verboten.

In der Sektionswalzwerkstatt werden Profilabmessungen gewalzt, die in Tabelle 9 angegeben sind.

Tabelle 9

Die Walzmodi auf den Walzwerken werden unter Berücksichtigung der Merkmale der Abmessungen und der Form von Profilen und Stahlsorten gemäß den technischen Parametern der Ausrüstung der Walzwerke entwickelt und durch genehmigte Zeichnungen und Walzenkalibrierungsschemata für jede Profilgröße sowie Tabellen festgelegt und Anweisungen für Reduktionsmodi, Walzgeschwindigkeiten und Temperaturen.

Schematische Diagramme des Walzprozesses in den Walzwerken 450 und 320 sind in den Abbildungen 6 und 7 dargestellt.

Abbildung 6. - Schema des technischen Prozesses auf der Mühle 450

	blank 170-180, 150-154, L=1,3-3,0 m, Erhitzen auf 1080–1200 °C
	Methodische Heizöfen Nr. 1; Nr. 2
		übertragen	Rohlinge für Crimpständer Rolltische
periodische Temperaturkontrolle, Standeinstellungen	Crimpständer Trio 680	t Walzbeginn = 1060-1180 o C
manuelles Kippen mit teilweiser Mechanisierung mittels PCS	in 1-3 Rauten	Rollgeschwindigkeit V \u003d 2,3-3,0 m / s, Anzahl der Durchgänge 5-7
		t \u003d 1000-1130 über C	Übergabe mittels Rolltischen an 1 Gerüst der Fertigstraße 450
	Kipphülse	Drehen des Walzenabschnitts
	1 Kiste 450 „Trio“	Rollen in 1-5 Durchgängen nach den Schemata: „Quadrat – Raute – Quadrat“, „Oval – Raute oval“, „Raute – Raute“ für
Übergabe der Rolle an den Käfig 2 durch Rollentische, PKS und Schlepper			Reduzierung der Abschnitte auf qm. 56-80 mm
Verkantung um 90 o, 45 o, 0 o	2-3 steht 450 „Trio“	Walzen in 1-5 Durchgängen in Vorbereitungs- und Vorbearbeitungskalibern
	4 Ständer „Duo“ 450 (Endbearbeitung)	klarer Pass zu fertiges Profil
V-Ausgangswalze = 2,0-3,5 m/s, t \u003d 850-1000 über C,			Freigabe des gewalzten Fertigprofils auf dem Rollgang Erhalt von Abschlägen auf der Zufuhr von Heißschnitt-Rolltischsägen
	Heißschnittsägen	Abschneiden der defekten Endteile, Aufteilen der Rolle in Stäbe L = 3-6 m, bestellte Länge
trimmen
zum Recycling	Beschneiden von Behältern		Austragsrolltischsägen, Stangenschieber für Kühlschränke
					t \u003d 700-900 über C
		Schlepper-Kettenkühlschränke (2 Stk.)	Kühlstäbe; teilweise - manuelle Markierung (Branding) von Stäben durch Schlag
			t \u003d 100-500 über C
	Taschen für fertige Rollenprodukte
			Packen, Einhängen mit Schlingen (Paketgewicht bis 6 Tonnen)
	Elektrischer Brückenkran,
			Transport zur Urteilsfindung

Abbildung 7. - Schema des technischen Prozesses auf der Mühle 320

	aus CSC oder aus seitlichem Billet 130–140, L=1,1–3,0 m, Querschnittsfläche 17.000–19.000 mm 2 , Erwärmung auf 1080–1200 °C
	Methodischer Heizofen Nr. 3, Dreizonen
		übertragen auf und ein Klatscher	Rollentisch-Knüppelwalzwerk Kante ist heißer Seite nach oben
	Crimpständer Trio 550	t Walzbeginn = 1080-1180 o C
	In einer Kiste rollen (rechteckige) Messgeräte 4 Durchgänge mit Zwischenkante nach dem „2-2“-Schema	Rollgeschwindigkeit V \u003d 2,8-3,5 m / s, für 100: 7 Pässe für 130h140: 9-11
periodische Temperaturkontrolle, Rolleneinstellungen (Größen, Formen, Rollenabschnitte), Anpassungen	Rollend in Kalibern des „Rhombus-Quadrat“-Systems 5-7 Durchgänge nach Schema Kants „1-1-1...“	Manuelles Kippen, Anheben der Rolle bis zum oberen Horizont des Trio 550-Ständers mithilfe des PCS an der Vorderseite des Ständers, t am Eingang = 1020-1150 ° С
	Trommelschere flüchtig Q=15ts	Unterwegs vordere und hintere defekte Enden abschneiden,
Rollgetriebe Rolltische an die Linie steht 320x750 Nr. I-VI			L-Beschnitt = 50-200 mm, Rautenschnitt t = 40-50 mm, B = 65-80 mm Quadrat. Abschnitt 1570-2100 mm 2
	Kipper - Tribaparat	Drehen des Walzenabschnitts hochkant 90 etwa Aufgabe in Rollen I(II) stehen
	Arbeitsständerreihe Nr. I-VI (320x750)	Übergabe der Rolle mittels Bypass
Überprüfung der Kaliberfüllung, Form und Größe der Abschnitte, Einstellung von Walzen, Armaturen und Bypass-Geräten	Rollen in 3–7 Walzdurchgängen von 550 Crimp zu kleineren quadratischen oder gerippten Abschnitten	Geräte (automatisch), Kippen - automatisch mit Hilfe einer kippbaren Auslaufgarnitur
	Kalibersysteme: „Quadrat-Oval“, „Geripptes Oval-Oval“, „Quadrat-Streifen“ usw.	Ich fange nicht an Walzen = 1000-950 o C t Walzende = 950-900 o C Rollgeschwindigkeit V=3,5-4,5 m/s
Getriebe und Neigung automatisch mit	Ständer №VII, №VIII (330x600)	Abschnitt 140h1250 mm 2 Ich fange nicht an Walzen = 950-900 o C
Bypass-Geräte und Armaturen	Vor- und Fertigbearbeitungen in den Kalibern „Oval-Kreis“ oder „Sechseck-Sechseck“ usw.	t Walzende = 820-920 o C Rollgeschwindigkeit V=4,0-6,0 m/s
periodische Temperaturkontrolle, Einstellung von Rollen und Armaturen			Freigabe der Walzprodukte aus dem Fertiggerüst zum Schneiden und Kühlen der fertigen Walzprodukte
			Rolle des fertigen Profils (siehe Tabelle 9), V aus dem Lager = 4,0-6,5 m/s, t \u003d 800-900 über C, Rollenlänge 50-260 m
	Fliegende Schere, Q=20ts	Heißschneiden vorne, Schneiden der hinteren Enden
Erhalt von gerollt Inline-Installation			für die Länge des Rackkühlers 25-48 m, Übergabe der Perlen an den Rackkühler, Entleerung mit Ventilen
Schnellkühleinheit (Wasser)		Gestellkühlschrank, L=50m, B=7,6m	Stangen auf Schienen, Haspelbremsung, Antrieb in Querrichtung
					Stangen mit Laufschienen des Kühlschranks
thermomechanisch gehärtetes Metall		Einlaufender Rolltisch Kaltschneideschere	mit Abschnittsneigung und Abkühlung auf 100–300 °C, Endausrichtung
Wasserdruck 16 atm, Oberflächenkühlung bis 300-400 o C, Temperaturausgleich über den Querschnitt				Stangen, Übertragung der Stangen von den Schienen des Kühlschranks, Gruppierung eines Stangenpakets.
Kontrolle der Abstumpfung der Klinge, der Schnittform, der Endkrümmung und des Klingenwechsels	Pressschere zum Kaltschneiden Q=500 tf, Messerlänge 700 mm	Ausrichten und Einstellen der Schnittlänge (Schneiden) der Stäbe mittels Anschlag, der Verteilung der Stäbe entsprechend
Lieferung von Stangen der bestellten Länge zum Transport. Rolltisch			Messerströme, die eine Packung Riegel von 9 bis 20 Stück schneiden. schallt
Kontrolle der Schnittlänge, Mängel	Stangenförderer
			fertig gerollte Taschen
	Elektrischer Brückenkran,	Einhängen von Stangenpaketen, Transport, Versand auf Bahnsteige
			Körper oder zur Veredelung und Kontrolle

Vor Beginn der Schicht und dem Walzen einer neuen Profilgröße ist der Werksmeister verpflichtet, den Zustand der Walzen und der Walzbewehrung zu prüfen und festgestellte Mängel unverzüglich zu beseitigen. Während der Einstellung der Mühlen auf ein anderes Profil oder eine andere Größe ist es notwendig, die Drehzahl der Motoren der Endbearbeitungslinien der Mühlen 320 und 450 zu reduzieren, um die Erfassung der gewalzten Walzen zu verbessern.

Während des Walzens eines beliebigen Profils ist der leitende Walzenbediener verpflichtet, den ordnungsgemäßen Betrieb der Walzen, der Walzbewehrung und der Einstellung des Walzwerks zu überwachen. Beim Wechsel von einem Profil zum anderen beginnt das Walzen mit Probezuschnitten (aus Ehe- und Abkürzungsschnitten).

Wenn auf der Walzoberfläche Whiskers, Verschiebungen, Kratzer, Dellen und andere sichtbare Mängel festgestellt werden, muss der leitende Walzer Maßnahmen ergreifen, um die Ursachen zu beseitigen, die zu Mängeln bei den Walzprodukten führen.

Beim Walzen im Gesenkgerüst entstandene Unterwalzen und Knüppel zur Wiedererwärmung müssen mit einer Stahlsorte gekennzeichnet sein. Die Kurzzuschnitte aus der 450er-Mühle werden mit einem Transferwagen zur Vorproduktionsstätte transportiert, wo sie auf Gleichmäßigkeit und das Vorhandensein einer Marke geprüft und anschließend der Hauptmetallcharge beigefügt werden.

Das Schneiden von Walzprodukten erfolgt im heißen Zustand aus einer Mühle 450 mit Schlittensägen. Das Schneiden von Metall auf den Warmschneidesägen des 450er-Walzwerks erfolgt in Paketen, die je nach Größe des Walzstahls sortiert sind.

Auf heißen Sägen geschnittene Stäbe werden gebrandet. Abfälle, die beim Schneiden von Metall anfallen, sowie Schrott, der beim Walzprozess anfällt, werden gemäß Abschnitt 7 dieses Berichts in der Werkstatt gelagert und gelagert.

Zur Korrektur ankommende Produkte werden bei Bedarf einer Bearbeitung unterzogen, um Oberflächenfehler zu beseitigen – einer Inspektion, Sortierung und Reinigung.

Das Richten von Metall mit erhöhter Krümmung erfolgt auf Konsolenrichtmaschinen. Die Bearbeitung erfolgt sowohl im kalten als auch im heißen Zustand.

Erkennung und Beseitigung von Oberflächenfehlern:

b Das Anzünden durch „Schlange“ erfolgt bei rundgewalzten Produkten (Durchmesser 32 mm oder mehr, Länge nicht mehr als 4000 mm). Die Stufe der „Schlange“ sollte 300 mm nicht überschreiten.

b Das Anbringen von „Loopbacks“ erfolgt an Rundstäben (Länge über 4000 mm, gleicher Durchmesser) und an allen Sechskantstäben an zwei Punkten im Abstand von 100-200 mm vom Stabende.

Das Aufhellen von Walzprodukten und das Entfernen von Oberflächenfehlern und Graten, die beim Schneiden von Walzprodukten entstehen, erfolgt auf hängenden Schmirgelmaschinen.

Es ist verboten, Metall auf Gestellen zu verarbeiten, von denen das Metall anderer Schmelzen nicht entfernt wurde.

Der Richter prüft die Stäbe vor der Aufgabe in der Richtmaschine auf dem Aufnahmetisch. Auf der Oberfläche der Stäbe festgestellte grobe Mängel (ausgefranste Enden, Risse, Fehler) werden ausgeschliffen. Einzelne Stäbe müssen um 180 °C gedreht werden, um die defekten Enden in eine Richtung auszurichten. In diesem Fall wird am gegenüberliegenden Ende der Stäbe ein Kaltstempel angebracht, der die Schmelznummer anzeigt.

Fertigprodukte für Exportaufträge sowie warmgewalztes Metall mit dem Buchstaben „L“ nach der Verarbeitung unterliegen der Funkenbildung. Gemäß den Anforderungen der Bestellung kann das behandelte Metall lackiert werden.

Die Inspektion der Stäbe nach der Verarbeitung erfolgt durch QCD-Inspektoren. Die von der Qualitätskontrollabteilung angenommenen Produkte werden in Säcken mit einer Masse gesammelt, die Sicherheitsbedingungen gewährleistet, und je nach Länge der Stangen an 2-3 Stellen fest mit Draht umwickelt. An den zu Paketen verschnürten Produkten werden zwei Markierungs- und Gewichtsetiketten angebracht, die von der gut sichtbaren Seite her fest an verschiedenen Umreifungsbändern befestigt werden.

Die Lieferung des Metalls an das Lager der Fertigprodukte erfolgt erst nach Abschluss der Verarbeitung und Vorlage beim Verantwortlichen der Qualitätskontrollabteilung.

Für den Versand vorbereitetes Exportmetall wird an einem speziell dafür vorgesehenen Ort gelagert, was eine Metallverformung und eine Beschädigung des Verschlusses ausschließt. Lagern Sie Metall nicht im Freien. Das Metall wird so gepackt, dass der Querschnitt des Bündels einem Kreis, einem Sechseck oder einem Rechteck nahekommt. Ein Ende des Pakets muss ausgerichtet sein.

4. Eigenschaften von Rohstoffen, Brennstoffen, Grundstoffen

Rohstoffe sind Mineralien, andere natürliche Ressourcen sowie daraus hergestellte Materialien, die einer Weiterverarbeitung durch A.B.Borisov unterliegen. Großes Wirtschaftswörterbuch. - Moskau: Buchwelt, 2003. .

Hochofenwerkstatt des OAO Metallurgical Plant, benannt nach V.I. A.K. Serova schmilzt Roheisen, das in Roheisenpfannen an die Herdwerkstatt geliefert wird, wo Stahl produziert wird. Stahl wird im Siphonverfahren in Formen gegossen und erhält dabei Barren. Barren unterliegen der Verarbeitung im CSC und sind daher Rohstoffe für CSC.

In der Offenherderei werden Barren mit einer Masse von 5,6 Tonnen gegossen. Das Kontrollwiegen der Barren wird einmal pro Jahrzehnt im Beisein von Vertretern des CSC, der Herdfeuerwerkstatt und der technischen Abteilung durchgeführt.

Beim normalen Gießen sollte die Höhe des erstarrten Kopfes betragen:

b für Barren mit einem Gewicht von 5,6 Tonnen mit Auskleidung einer rentablen Erweiterung mit Schamottesteinen - 240-350 mm;

b für Barren mit einem Gewicht von 5,6 Tonnen mit Auskleidung der profitablen Erweiterung mit Auskleidungen - 200-340 mm.

Beim Walzen von Barren mit unvollständigem Gewinn (die letzten werden gegossen oder bleiben hinter dem Siphon zurück) wird die Abtrennung des Kopfteils gemäß Tabelle 10 erhöht.

Tabelle 10

Die Höhe der Gewinnfüllung wird in diesen Fällen durch eine vierstufige Schablone mit einer Stufenhöhe von 165, 225, 285, 335 mm (bei Verwendung von mit Schamottsteinen ausgekleideten Aufsätzen) und mit einer Stufenhöhe von 160, 220, 280 mm bestimmt , 330 mm (bei Verwendung von mit Liner ausgekleideten Verlängerungen). Barren mit Teilgewinn werden durch separate Siphons getrennt. Im Schmelzpass und im CSC-Chemieanalysebuch wird ein Eintrag über Barren mit Teilgewinn vorgenommen.

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