Aus welchem Metall bestehen Bremssättel? In zweieinhalb Stunden machen wir aus einer Säge ein hochwertiges Messer. Besäumen und Grobschleifen
Ein Messer ist nicht nur ein treuer Haushaltshelfer, sondern für viele Männer eine echte Leidenschaft. Leidenschaft auf der Ebene der primären Instinkte gebunden. Die Kosten für eine gute Markenklinge beginnen zwar bei 150 US-Dollar, und die Qualität billiger Kopien stört nur. Aber wenn es eine Hütte gibt, kann eine solide Klinge selbst geschmiedet werden. So geht's.
Die Qualität eines jeden Messers hängt zu 90 % von der Wahl des Werkstücks ab. Die besten für einen solchen Fall sind der amerikanische Stahl 154-CM und sein japanisches Gegenstück ATS-34. Es gibt zwar noch einen elitären 440C, aber der ist absolut was für Damaskus-Meister. Unter landesüblichen Bedingungen werden die oben genannten Proben schwer zu bekommen sein. Und deshalb suchen wir nach Berücksichtigung der Informationen nach einer gewöhnlichen sowjetischen Datei, die Sie sogar ziemlich verwenden können. Der für seine Herstellung verwendete U-13-Stahl ist natürlich korrosionsanfällig (die Klinge muss überwacht werden), steht aber ansonsten teuren Werkzeugmarken in nichts nach. Und vor allem kostet es Sie maximal hundert Rubel.
Wahl des Designs
Für schöne Muster gehen Sie auf den Markt, wo Sie visuelle Kopien der weltbesten Marken zu einem symbolischen Preis kaufen können. Abgesehen von ihrem Aussehen haben solche Kleinigkeiten nichts zu bieten, aber Sie kaufen sie nicht wegen des Stahls, sondern wegen des Zeichnens.
Wenn Sie sich Ihres künstlerischen Geschmacks sicher sind, können Sie natürlich selbst ein Messer zeichnen. Wir empfehlen Ihnen, Ihre Stärke zu testen, indem Sie einen einfachen Roselli R-200 herstellen. Mit einem einfachen Blattdesign und breiten Abfahrten wird dieses Modell einem Anfänger keine großen Probleme bereiten.
Schmiede
Leider ist die Breite der Feile bei den meisten Modellen zu schmal und Sie benötigen keine solche Metalldicke. Mit einem Wort, Sie können nicht auf eine Schmiede verzichten. Um es zu organisieren, benötigen Sie eine Schmiede und einen Amboss. Als letzteres können Sie jeden dicken und gleichmäßigen Metallbarren verwenden, beispielsweise ein Stück Schiene. Aber mit dem "Herd" muss man basteln.
Es gibt viele ähnliche Gizmos im Angebot, aber sie sind nicht billig - ab 80.000 Rubel. Daher ist es am besten, selbst eine Schmiede zu bauen - legen Sie sie aus feuerfesten Steinen aus.
Schauen Sie sich das Diagramm eines klassischen Schmiedeofens an.
1. Luftzufuhr für Nachverbrennungsgase. Sie können jedes Metallrohr mit einem Durchmesser von 1-2 cm nehmen.
2. Schornstein
3. Öffnung für Materialbeschickung
4. Brennkammer
5. Reiben. Sie können fertig kaufen oder Löcher in eine dicke gusseiserne Pfanne bohren.
6. Aschekammer. Schlichte Metallbox.
7. Luftleitung
8. Fenster zum Einfüllen von Kraftstoff. Auf Wunsch können Sie darauf verzichten.
Als Kompressor kann ein Staubsauger verwendet werden, auch eine Dunstabzugshaube ist geeignet.
Wie Sie sehen, nichts Kompliziertes!
Schmieden
Vor dem Anzünden muss die Feile leicht vorbereitet werden. Spannen Sie es in einen Schraubstock und schneiden Sie die Kerben mit einer Schleifmaschine ab, während Sie gleichzeitig das Metall von Rost befreien. Feuern Sie die Schmiede an und legen Sie den Rohling in die Kohlen, erhitzen Sie ihn langsam auf 900 ° C. Wenn Sie kein Temperaturmessgerät haben, können Sie die Gradzahl auch mit dem Auge bestimmen, indem Sie sich an der Farbe des Metalls orientieren.
Das Temperaturregime in der Metallurgie ist eine ernste Sache und versuchen Sie daher, es einzuhalten. Wenn das Werkstück auf die gewünschte Farbe erhitzt ist, ist es Zeit, mit einem Hammer zu klopfen. Nehmen Sie ein Stück Eisen mit einer Zange und tragen Sie es zum Amboss, wo Sie während des Schmiedevorgangs der Platte die erforderliche Form und Dicke geben. Sie müssen das Metall noch schleifen, was bedeutet, dass es definitiv 2-3 Millimeter verlieren wird.
Besäumen und Grobschleifen
Wenn Sie feststellen, dass Sie dem Bügeleisen keine präzisere Form geben können, ist es Zeit, wieder zum Schleifer zu greifen. Zerlegen Sie das gekaufte chinesische Messer und übertragen Sie die gewünschte Form anstelle einer Schablone auf das Werkstück. Und dann mit einem Diamantkreis alles abschneiden, was hinter der Markierungslinie bleibt.
Gleichzeitig muss das Werkstück geschliffen werden, um die gewünschte Wandstärke zu erreichen. Ideal für eine Mühle oder Mühle. Aber wenn Zeit und Geduld vorhanden sind, wird die ganze Arbeit mit einer gewöhnlichen Feile erledigt.
Nun zu den Abfahrten - es ist auch wünschenswert, sie noch vor dem Härten durchzuführen. Um richtig zu markieren, haben die Meister ihre eigene Methode. Nehmen Sie einen dunklen Marker und zeichnen Sie damit die Klinge des Werkstücks sowohl auf der einen als auch auf der anderen, mindestens bis zur Hälfte. Nehmen Sie nun einen Messschieber, stellen Sie die erforderliche Breite des Abstiegs ein und zeichnen Sie mit einem Schwamm entlang des Umfangs der Klinge mit dem anderen eine Spur parallel zur Kante auf dem Metall.
Und noch einmal - es ist am bequemsten, Hänge auf einem Schleifwerkzeug zu formen. Aber denken Sie daran: Abstieg ist nicht Schärfen! Die Dicke der Klinge im Schneidteil darf nicht dünner als zwei Millimeter reduziert werden. Sonst reißt es beim Aushärten. Andererseits muss die gleiche Dicke des Metalls über die gesamte Länge der Klinge bei gleichem Abstand von der Schneide eingehalten werden. Dies ist sehr wichtig für das spätere Schärfen.
Wärmebehandlung
Damit sich Stahl von seiner besten Seite zeigen kann, muss er richtig gehärtet und dann genauso richtig „gelöst“ werden. Die einfachste Verarbeitung für U-13 (für andere Stahlsorten müssen Sie nach eigenen Rezepten suchen) wird wie folgt durchgeführt.
Das Zonenhärten funktioniert am besten, also nehmen Sie eine hitzebeständige Kaminversiegelung (erhältlich in jedem Baumarkt) und tragen Sie sie auf die Klinge auf, wie auf dem Foto gezeigt.
So schützen Sie den Klingenstumpf vor Wärmebehandlung und behalten gleichzeitig seine Viskosität bei. Einen Tag später, wenn der Mastix getrocknet ist, zünden Sie die Schmiede erneut und erhitzen das Werkstück dort auf 900 ° C, dann senken Sie es mit der Spitze nach unten in kaltes Wasser. Ein paar Augenblicke, und die Aushärtung ist fertig. Sie können die Versiegelung abkratzen und "Urlaub" machen.
Am einfachsten ist es, Metall in einem gewöhnlichen Küchenofen „loszulassen“. Dazu erhitzen wir es auf 200 °C und belassen die Klinge dort zweieinhalb Stunden. Dann stellen wir das Gas ab und lassen das Metall abkühlen – immer mit dem Ofen!
Das Stück sieht dann so aus.
Schleifend
Und wieder kehren wir zum Schleifer zurück. Bringen Sie grobes Sandpapier (Nr. 120) darauf an und ziehen Sie die Klinge erneut ab, um sie vor merklichen Mängeln zu bewahren. Es sollte wie auf dem Foto werden.
Danach wird das Metall mit GOI-Paste in den Zustand eines Spiegels gebracht.
Und der letzte Schritt ist das Ätzen. Tauchen Sie die Klinge einfach in ein Glas mit Phosphorsäurelösung und lassen Sie sie dort anderthalb Stunden "kaufen". Der entstehende Oxidfilm schützt den Stahl gut vor Korrosion.
Griff machen
Die Gestaltung des Griffs ist natürlich eine individuelle Angelegenheit. Manche Leute mögen Plastik, andere Textolith. Wir empfehlen weiche Hölzer wie Apfel. Aber bevor Sie den Hobel in die Hand nehmen, kümmern Sie sich um ein weiteres Detail – die Kropfplatten (eine kleine Metallplatte, die sich zwischen der Klinge und dem Griff befindet). Bolster können aus Edelstahl gefertigt oder von einem zuvor zerlegten Messer ausgeliehen werden. Das Ding ist rein dekorativ, da kann man auch dem chinesischen Hersteller vertrauen.
Es ist bequem, alle groben Arbeiten an der Griffbildung mit der oben wiederholt erwähnten Schleifmaschine durchzuführen (es ist einfach ein unverzichtbares Werkzeug bei der Herstellung von Messern!).
Die Endbearbeitung muss natürlich weiterhin von Hand erfolgen, aber vor dem Hintergrund sind das Kleinigkeiten. Die Hauptsache ist, dass das „Schleifpapier“ allmählich auf ein kleineres geändert werden muss.
Zum Schluss entfetten wir den Baum zum Schutz unserer Arbeit und tauchen ihn für einige Minuten in erhitztes Wachs. Dies schützt den Griff nicht nur vor Feuchtigkeit, sondern verhindert auch, dass er in der Handfläche rutscht.
Schärfung
Und endlich, Schärfung. Dies ist der Prozess, der ein Stück wunderschön gearbeiteten Stahls in ein echtes Rasiermesser verwandeln oder es für immer ruinieren kann. Da über die Herstellung des Messers bereits viel Schweiß geflossen ist, ist die zweite Option unerwünscht. Daher machen wir eine Reservierung - kein elektrischer Schmirgel ist für einen so heiklen Prozess geeignet. Sie können nicht nur bei hohen Geschwindigkeiten versehentlich zu viel abschneiden, es besteht immer noch die Gefahr, dass das Metall beim Schärfen überhitzt und ungeplant Urlaub macht.
Professionelle Spitzer oder deren selbstgebaute oder gar chinesische Pendants eignen sich am besten, um eine Schneide zu formen.
Der Name des Herstellers ist irrelevant. Alles hängt von den Stangen und Ihrer Geduld ab.
Fixieren Sie zunächst die Klinge und stellen Sie den Schärfwinkel auf 17-20° ein. Bringen Sie einen groben Schleifblock an der Stange an. Wenn Sie Diamantschärfer verwenden, ist dieser „extra extra grob“ oder zumindest „grob“. Aber im zweiten Fall wird es etwas länger dauern, bis es funktioniert.
Nachdem das Messer befestigt und das Schleifmittel freigelegt ist, beginnen Sie mit dem Schärfen. Fahren Sie den Block nur senkrecht zur Schneidkante. Waschen Sie das Schleifmittel alle 15-20 Hübe mit Seifenwasser. Wenn Sie die erforderliche Dicke des Metalls entfernt haben, drehen Sie die Klinge um und arbeiten Sie auf der anderen Seite weiter.
Nach dem Grobschliff folgt der Feinschliff. Nochmals, wenn Sie einen Diamanten nehmen, dann ist dies die Barrenklasse „extrafein“. Wenn es sich um einen Keramikstein handelt, beträgt die Korngröße 1000. Das Werkzeug muss sich entlang der Klinge bewegen, dh senkrecht zum vorherigen Schärfen.
Verwenden Sie schließlich zum Polieren einen "extra extra feinen" Diamanten oder eine Keramik mit einer Körnung von etwa achttausend. Es macht keinen Sinn, mit einem kleineren Werkzeug zu polieren. Ändern Sie beim Arbeiten erneut die Bewegung der Stange und arbeiten Sie sie senkrecht zur Kante. Dieser Punkt ist sehr wichtig. Der Endschliff sollte nie entlang der Klinge erfolgen, sondern nur quer!
OK, jetzt ist alles vorbei. Der Weg, eine Feile in ein Messer zu verwandeln, ist abgeschlossen. Sie können versuchen, sie zu rasieren!
kostya che 26-05-2009 14:50
Guten Tag. welche Art von Stahl verwendet wird, um sie zu machen. ist es möglich, eine klinge zu machen?
schwach80 26-05-2009 15:09
Die Frage ist sicherlich interessant...
Zitieren:
„Messwerkzeugstähle müssen eine hohe Härte und Verschleißfestigkeit aufweisen, Form- und Maßkonstanz über eine lange Lebensdauer beibehalten, außerdem erfordern sie eine gute Zerspanbarkeit, um eine hochwertige Oberflächengüte und eine geringe Verformung während der Wärmebehandlung zu erzielen.
Für Messwerkzeuge werden üblicherweise Stähle mit hohem Kohlenstoffgehalt U8-U12 und niedriglegierte Stähle der Sorten X, KhGS, KhVG, 9KhS verwendet, die etwa 1% C und bis zu 1,5% St enthalten. Ihre Härte nach der Wärmebehandlung muss mindestens NKS 60-64 betragen. Für Messgeräte mit großen Abmessungen und komplexer Geometrie werden nitrierte Stähle des Typs 38Kh2MYuA verwendet.
DOMINANTA 26-05-2009 15:10
Für Bremssättel wurde schon immer Werkzeugstahl verwendet. Rein theoretisch passend. Aber warum das Ruin-Tool ruinieren? Es ist besser, jemanden zum Tausch anzubieten, zum Schmieden.
serge-vv 26-05-2009 15:13
Für Messwerkzeuge werden üblicherweise Stähle mit hohem Kohlenstoffgehalt U8-U12 verwendet.
Fassen Sie die Langhantel nicht an, nehmen Sie eine Feile
schwach80 26-05-2009 15:16
Sergey +1, übrigens, aus meinem Zitat geht hervor, dass für den Shtangel mehr als eine Stahlsorte verwendet wird, h.z. worauf Sie stoßen. Kurz gesagt, ich bin auch für die Datei!
serge-vv 26-05-2009 15:24
Zitat: Ursprünglich geschrieben von dim80:
Für den Shangel wird mehr als eine Stahlsorte verwendet, x.z. worauf Sie stoßen.
von allen genannten ordnern ist es für jeden besser, in einem ordner kann man natürlich schon von U8 bis U12 stoßen, also ist der beste ordner der älteste und verrostete, der seit 20 jahren in einer garagengrube gelegen hat , dann haben sie es nicht genau aus Kaki gemacht, und manchmal haben sie auch die Stahlsorte auf das Werkzeug gebrandmarkt.
Ashedow 26-05-2009 15:36
Und so ist es ständig. Ich erinnere mich, dass junge Leute sogar in der Fabrik versuchten, Bremssättel an Messern anzubringen. Warum wollen alle ein gutes Instrument verderben?
schwach80 26-05-2009 15:41
Zitat: Ursprünglich gepostet von Ashedow:
Was alle anzieht
glänzende Infektion! und die Datei, sie ist ROSTIG!
Drohen und dann Pfannkuchen bleiben sie nur bei Flankenspiel unter 0,5 mm....
Schlange 26-05-2009 15:43
Zitat: Original geschrieben von DOMINANTA:
Es ist besser, jemanden zum Tausch anzubieten, zum Schmieden.
serge-vv 26-05-2009 15:46
Zitat: Ursprünglich geschrieben von dim80:
glänzende Infektion!
Ich habe eine rostige Stange in der Datscha, sie war ungefähr ... von meinem Vater versehentlich verloren und von mir gefunden ... naja, sehr rostig, aber ich werde sie nicht frühzeitig auf Messer auflösen lassen
Meister 26-05-2009 16:31
zitieren: Fassen Sie die Langhantel nicht an, nehmen Sie eine Feile
Schmieden mit anschließender Wartung ist wünschenswert.
Barbaren ... Es ist heilig ...
Lesnoi 94 26-05-2009 16:41
Zitat: Ursprünglich geschrieben von dim80:
Irgendwo ging es schon um erfolglose Versuche, ein Metalllineal zu schärfen
Tja.. wie soll man sagen erfolglos.. Gefiel mir nicht wirklich, aber es schneidet alle möglichen Pilze und Gemüse ganz passabel.
Al_By 26-05-2009 16:53
Einmal wurde jedes ism-Tool zum Metrologen geschleppt, er hat alle Themen zur Anwendung gepostet .... Er wurde lange nicht gehört ...
etwas Besonderes 26-05-2009 17:26
Ich bin seit langem ein Mann mittleren Alters, aber ich weiß es genau - schon vor meiner Geburt haben sie gelernt, wie man ein Messschieberwerkzeug schweißt. Die Stange bestand bestenfalls aus 45er Stahl; 50, und es ist gut, wenn vor dem Schweißen eine kompetente Verbesserung vorgenommen wurde, um das Schneiden zu erleichtern.
verny 26-05-2009 19:08
Einen Shangel bewusst zu ruinieren bedeutet, sein Karma zu verschlechtern. )) Messer werden stumpf und gehen verloren.
Mit freundlichen Grüßen.
Architekt 26-05-2009 19:33
Welche Süßigkeit ist einfach herzustellen und umgekehrt?
Sie, Kostya, versuchen besser, aus einem Messer einen Bremssattel zu schmieden. Wenn es klappt, sind LOUD Ovations garantiert.
Von außen scheint es einfach zu sein, ein Messer zu machen, dass es nur ein geschärfter Stahlstreifen und ein Holzgriff sind. Aber wenn es um die Praxis geht, ändert sich das Bild dramatisch. Die Hauptsache in diesem Prozess ist Wissen und Erfahrung. Wenn Sie wissen, ist alles einfach, wenn Sie keine Erfahrung haben, ist alles schwierig.
Kürzlich habe ich im Internet ein Foto mit sieben Klingen gepostet, die an einem Tag in einem Stachanow-Impuls hergestellt wurden.
Alexander Kudryashov hat mich in einem Kommentar gebeten, Ihnen zu erzählen, wie ich sanfte und symmetrische Abfahrten mache.
Als Antwort scherzte ich: "Es ist ganz einfach: Sie nehmen einen" magischen Marker ", zeichnen glatte Hänge, sprechen wunderbare Worte aus und glatte Hänge sind fertig."
Aber ist es wirklich ein Witz? Natürlich ein Witz, aber die Wahrheit liegt irgendwo in der Nähe.
Später bot ich an, zu kommen und in der Praxis zu sehen, wie die richtigen Abfahrten und das ganze Messer hergestellt werden. Und dieser Vorschlag wurde angenommen.
Nach meiner Vorstellung musste Alexander selbst ein wenig an der Herstellung mitwirken: Klingenrohling, Griffmaterial, gewünschte Klingen- und Grifflänge auswählen. Alexander musste unser Experiment mit einem fertigen, soliden und vor allem funktionierenden Messer verlassen.
Alexander kam elegant an, in heller sandfarbener Hose und einer kojotenfarbenen Fleecejacke, die für die bevorstehende Arbeit völlig ungeeignet war. Ich musste ihm Arbeitshosen und ein Tarnhemd geben, falls er schmutzig werden sollte. Alles passte perfekt - wir haben die gleiche Größe.
In der Werkstatt verlief die Arbeit nach einem vorgegebenen Plan. Als Material für die Klinge wurde die gute alte mechanische Säge aus einem Schnellschnitt gewählt. Wieso den?
Dies ist ein bekannter und vielfach erprobter Stahl der industriellen Härtung. Ja, es ist schwierig zu verarbeiten, aber aufgrund seiner Rotbeständigkeit (die Fähigkeit, Hitze lange zu widerstehen, ohne die Härte zu verringern) muss es nicht gekühlt werden.
Die Dicke der Kettensäge beträgt 2 mm, was für die meisten Arbeitsmesseraufgaben ausreicht. Messer aus Mechsaws sind leicht, halten gut nach und sind, was wichtig ist, völlig legal: Die geringe Dicke der Klinge weist jeden Verdacht auf eine Beteiligung an Nahkampfwaffen aus.
Im Allgemeinen gibt es viele Sorten von Schnellarbeitsstählen, aber der Hersteller gibt nicht immer eine bestimmte Sorte an, die oft auf die Marke HSS (Schnellarbeitsstahl) beschränkt ist. Neue Sägen sind selten und teurer.
Für einen Messermacher spielt die Neuheit einer Mechsäge keine Rolle, daher können Sie für die Herstellung eines Messers sowohl eine neue als auch eine gut gearbeitete und sogar kaputte Säge verwenden. Das Ergebnis hat wenig Ähnlichkeit mit dem Originalmaterial. Zu den Mängeln zählen die Abplatzneigung von Stahl bei seitlicher Belastung und seine Korrosionsanfälligkeit.
Alexander wählte ein geeignetes Schnellschnitt-Sägeblatt (HSS made in UdSSR). Ich schnitt den Überschuss ab und machte einen Umriss des zukünftigen Messers auf Schmirgel, dann bearbeitete ich das Werkstück mit einem Bürstwerkzeug - einer rotierenden Stahlbürste, die ihm einen edlen schwarzen Glanz verlieh, und bemalte den Klingenteil auf beiden Seiten mit einem blauen breiten Marker für Lagerarbeiten bestimmt.
Mit der Farbe des Markers mit einem Bremssattel markierte ich die Linien zukünftiger Abfahrten und achtete besonders auf die Synchronität ihres Ausgangs zum Hintern. Die entstandenen Linien wurden mit einem „Magic Marker“ mit Silberfarbe umrandet, das ist nichts anderes als Aluminiumpulver in einem Polymerbindemittel.
Warum genau sie? Sehr einfach. Dieser Lack hält hohen Temperaturen stand, haftet gut auf Metall und hält fest. Die Farben gewöhnlicher farbiger Marker brennen aus, nutzen sich ab und bröckeln während der Metallverarbeitung. Und das Silber hält. Das ist die ganze Magie.
Ich habe die Klinge auf einem speziellen Gerät zum Entfernen von Hängen installiert (eine billigere Version des Geräts von Chapay, die unabhängig von einer Stahlecke hergestellt wurde). Ich habe mit einer Markierung die Stelle markiert, an der die Abfahrten beginnen, und sie mit einem Handschraubstock fixiert.
Den groben Metallabtrag habe ich mit einem gelben 3M Cubitron II mit P24 Körnung auf einer Maschine mit Schleifband (auf einer Schleifmaschine) durchgeführt. Aus Gründen der Einheitlichkeit begann ich, das Metall mit einem Marker am zukünftigen Griff von der Markierung zu entfernen und bewegte mich mit einem gleichmäßigen, sanften Druck zur Spitze.
Gleichzeitig ist es sehr wichtig, die zukünftige Klinge gleichmäßig, parallel und ohne Verzerrungen auf das Band aufzubringen. Ich habe Alexander in der Anfangsphase mit Spezialwerkzeugen einige Zeit an der Maschine stehen lassen. Der Abschluss von Abfahrten ist ein Prozess, der Erfahrung erfordert.
Kurz vor Erreichen der silbrigen Linien des „magischen Markers“ wechselte ich das Band auf Schleifmittel P60 und begann, die Abfahrtslinie zu nivellieren. Ich machte mehrere Bewegungen von der Spitze bis zum Griff und erzeugte zu Beginn der Abfahrten einen rechten Winkel. Dann begannen die Arbeiten zum Abstiegsrisiko.
Dafür stellte sich heraus, dass es genug Arbeit an den Schleifmitteln P80 und P120 war. Für sehr harte Schnellarbeitsstähle ist der Einsatz von Schleifmitteln P180 und feiner nicht sinnvoll. Dies ist kein cubitron II, und Schleifmittel funktionieren auf solch harten Stählen schlecht und kurzzeitig. Gleichzeitig ist es wichtig, dass die Klinge auf dem gleichen Band fertig ist, sonst sehen die Seiten anders aus.
Ein Schnellschnittmesser muss während der Verarbeitung nicht ständig gekühlt werden, und dies ist einer der angenehmen Momente bei seiner Herstellung. Natürlich sollte das Messer nicht überhitzt werden, denn die erhöhte Temperatur des Stahls führt zu einem schnellen Zusetzen des Schleifmittels mit klebrigen Metallpartikeln – zum Versalzen.
Übermäßiges Andrücken des Metalls an das Schleifmittel ist aus dem gleichen Grund unerwünscht. Ein mit Metall verstopftes Band, das nicht mehr „knabbert“, sondern „leckt“, kann aufgefrischt werden. Dazu ist es notwendig, die mit Metall verstopften, geleckten Spitzen des Schleifmittels zu entfernen und die tiefer liegenden Körner zu lösen.
Mach es einfach. Sie müssen ein schnell geschnittenes Sägeblatt nehmen und es leicht wie eine Feile schräg zum laufenden Band an der Biegung (auf der Kontaktrolle) führen. Diese Aktion verleiht dem Schleifmittel nicht seine ursprüngliche Aggressivität, aber es erfrischt es und ermöglicht es ihm, mehr zu arbeiten.
Nachdem die erste Seite in den Endzustand gebracht wurde, drehte ich die Klinge auf der Halterung auf die andere Seite, fixierte sie und nahm die zweite Seite auf. Es ist immer schwieriger, es zu machen, weil es dasselbe wie das erste sein muss.
Außerdem ist das Werkstück weniger sichtbar, es erwärmt sich mehr und der Kontakt mit dem massiven Gerät, das die Funktion eines Wärmetauschers erfüllt, ist nicht mehr so dicht ... Die Klinge war jedoch fertig.
Auf einem Filzrad mit Polierpaste korrigierte ich Spuren von Metalltönung. Ich möchte Sie noch einmal daran erinnern, dass es sich um einen Schnellarbeitsstahl handelte, dessen Härte nicht unter Erwärmung leidet.
Nachdem ich die Positionen für die beiden Löcher auf dem Schaft mit einem Filzstift markiert hatte, bohrte ich sie mit einem Sechs-Millimeter-Fliesenbohrer. Ich muss sagen, dass der Bohrer beim ersten dieser Löcher seine Ressourcen erschöpft hat (es war ungefähr sein 50. Loch).
Ohne die geringste Aufregung holte ich einen weiteren billigen Stiftbohrer aus dem Blister, bohrte das unfertige erste Loch und bohrte das zweite in 40 Sekunden. Dann hat er mit einem Bohrer mit größerem Durchmesser und Hartmetallspitze die Löcher angefast.
Ich habe den Rohling auf einer Bandsäge auf die angegebenen Maße geschnitten, einen Schaft daran befestigt und mit einem normalen Bohrer das erste Loch in den Holzrohling gebohrt. Ich steckte einen Sechs-Millimeter-Stift in das Loch, setzte ein Schaftloch darauf und bohrte ein zweites. Ich markierte mit einer Markierung, wo die Kante des Schaftes im Griff sein würde, und fing an, für den zukünftigen Schlitz für den Schaft zu markieren. Der Schnitt unter dem Schaft wurde auf einer Bandsäge durchgeführt.
Ich weiß, dass eine bestimmte Klinge eine Schnittfuge von 1,5 mm Breite macht. Ich brauchte einen Zuschnitt für einen 2 mm dicken Schaft, also legte ich einen doppelt gefalteten Kartonbogen mit einer Gesamtstärke von 0,5 mm links neben das Werkstück und fertigte den Zuschnitt auf die benötigte Breite an.
Danach fing ich an, die Form des Griffs zu formen. Nach dem Plan war es ein gerader Griff eines Universalmessers, der im Querschnitt ein Oktaeder darstellte. Dies war nicht mein erstes Messer mit einem achteckigen Griff, der streng aussieht, aber gut in der Hand liegt, sehr angenehm ist und sich nicht in der Hand dreht.
Ich habe die ganze Arbeit an der Schleifmaschine mit Holzklebeband gemacht. Ich stellte die erforderlichen Kanten ein und begann, die Risiken mit einer Verringerung der Körnung des Schleifmittels zu beseitigen. Am Ende habe ich alles manuell mit einem abrasiven Scotch Bright geglättet, ähnlich einem harten flachen Waschlappen.
Und jetzt ist es Zeit für die Installation. Nachdem ich die Dicke des Griffs an den Befestigungspunkten gemessen hatte, fügte ich jeweils 2 Millimeter hinzu und schnitt mit einem kleinen Rohrschneider Stücke eines Rohrs einer bestimmten Länge ab. Der Schaft der Klinge wird in den Schlitz des Griffs eingeführt. Er ging mit Presspassung, sodass er sogar eine manuelle Zahnstangenpresse (bis 600 kg) verwenden musste.
Mit einer Presse drückte ich die Röhrchen sanft durch den Schaft durch und durch in den Griff. Dann ging es direkt zum Abfackeln.
Er nahm einen Satz glänzender Kugeln aus Lagern mit unterschiedlichen Durchmessern heraus, legte eine kleine Kugel auf die untere Plattform der Presse und die zweite auf den oberen Schnitt eines der Rohre und streckte die Ränder des Rohrs. Dasselbe habe ich mit der zweiten Röhre gemacht.
Ich habe diese Operation mit einer allmählichen Vergrößerung des Durchmessers der Kugeln durchgeführt. Jetzt mussten noch die Endbearbeitungen des Abfackelns mit einem Schmuckhammer mit poliertem Schlagbolzen durchgeführt werden.
Ein Glas mit natürlichem Bienenwachs hat sich bereits in einem Wasserbad erwärmt. Der Messergriff wurde zur Imprägnierung und anschließenden Kühlung in Wachs gewachst. Bienenwachs ist ein natürliches Polymer in Lebensmittelqualität. Das damit imprägnierte Holz nimmt keine Feuchtigkeit an und rutscht nicht in der Hand.
In meiner Küche sind alle Messer gewachst und es wird nichts damit gemacht. Sie können das Messer so lange in einem Wasserbad in Wachs lassen, wie Sie möchten – mindestens eine Stunde, mindestens zwei oder sogar fünf Minuten.
Es ist immer gut, das Holz eines Messergriffs oder eines Gewehrkolbens von Zeit zu Zeit mit Ballistol oder Öl aufzufrischen - Leinsamen, Gemüse. Eine Alternative zu heißem Wachs sind natürliche Öle, Verbindungen auf Latexbasis, Silikonöl, spezielle Öle für Holz (einst bei Ikea verkauft) und Lacke.
Jede Option hat ihre eigenen Vor- und Nachteile. Der Nachteil von Wachs ist also, dass es für Messer, die mit Klebstoff zusammengebaut wurden, unerwünscht ist (es verträgt normalerweise keine hohen Temperaturen).
Natürliche Öle brauchen lange (für immer), um zu polymerisieren. Ballistol ergibt bei regelmäßiger Anwendung eine schöne glatte Oberfläche.
Silikonöle polymerisieren nicht, fügen sich aber gut in Holz ein und sind feuchtigkeitsbeständig. Lacke leisten nur einen Oberflächenschutz. Nachdem das Wachs abgekühlt war, entfernte ich den Überschuss vom Griff, polierte es auf einem Filzrad und dann manuell mit einem Papiertuch.
Das letzte, was übrig bleibt, ist das Schärfen. Es ist unmöglich, die Klinge einfach auf Null zu reduzieren - sie wird bröckeln, und dies wurde verifiziert. Sie müssen einen kleinen Vorrat herstellen.
Ich habe es auf russischen Diamantstangen gemacht (in Richtung der Verringerung der Korngröße), nachdem ich sie zuvor mit einem Stück Seife angefeuchtet und gerieben hatte. Seifenlauge haftet besser an Steinen und schmiert besser.
Das Finishing ohne die Kante nach vorne zu drücken, tat ich mit Seifenwasser auf grünem brasilianischem Schiefer. Alles! Das Messer rasiert. An einem in der Werkstatt gut getrockneten Test-Birkenstamm (der 5-6 Jahre lag) habe ich die Schärfe und Haltbarkeit der Schneide, die Bequemlichkeit und die Beherrschbarkeit des Messers darauf mit schneidigem Hobeln überprüft.
Fazit: Das Messer gräbt sich gerne wütend in den Baum, schneidet fröhlich, liegt angenehm in der Hand, der Schnitt des Baumes glänzt wie poliert, die Schneide ist intakt und glänzt nicht. Im Allgemeinen kann das Messer bedenkenlos zur Arbeit gegeben werden ...
Es ist schön, ein kindliches Leuchten in den Augen eines gesunden Mannes zu sehen, der ein neues nützliches Spielzeug betrachtet, das unter ihm geboren wurde!
STAATLICHER STANDARD DER UNION DER SSR
Bremssättel
TECHNISCHE BEDINGUNGEN
GOST 166-89
(ST SEV 704-77 ¸ ST SEV 707-77; ST SEV 1309-78, ISO 3599-76)
STAATLICHES VERWALTUNGSKOMITEE DER UdSSR
PRODUKTQUALITÄT UND STANDARDS
Moskau
STAATLICHER STANDARD DER UNION DER SSR
Gültigkeit ab 01.01.91
bis 01.01.96
Die Nichteinhaltung der Norm ist strafbar
Diese Norm gilt für Messschieber zum Messen von Außen- und Innenmaßen bis 2000 mm sowie für Spezialmessschieber zum Messen von Rillen auf Außen- und Innenflächen, Rillen, Abständen zwischen den Achsen von Bohrungen mit kleinem Durchmesser und Rohrwänden. Die Anforderungen dieser Norm sind verbindlich. (Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 2).
1. TYPEN. HAUPTPARAMETER UND ABMESSUNGEN
1.1. Bremssättel sollten aus den folgenden Grundtypen bestehen: I - doppelseitig mit Tiefenmesser (Abb. 1); T-1 - einseitig mit einem Tiefenmesser mit Messflächen aus Hartlegierungen (Abb. 2); II - bilateral (Abb. 3); III - einseitig (Abb. 4). Notiz. Es ist erlaubt, Messschieber mit Vorrichtungen oder Hilfsmessflächen auszustatten, um die Funktionalität zu erweitern (Messen von Höhen, Absätzen usw.).
1 - Stange; 2 - Rahmen; 3 - Spannelement; 4 - Nonius; 5 6 - Tiefenmesser; 7 - Backen mit Randmessflächen zum Messen von Innenmaßen; 8 - Schwämme mit ebenen Messflächen zum Messen von Außenmaßen; 9 - Balkenskala.
1 - Stange; 2 - Rahmen; 3 - Spannelement; 4 - Nonius; 5 - die Arbeitsfläche der Stange; 6 - Tiefenmesser; 7 - Schwämme mit ebenen Messflächen zum Messen von Außenmaßen; 8 - Balkenskala.
1 - Stange; 2 - Rahmen; 3 - Spannelement; 4 - Nonius; 5 - die Arbeitsfläche der Stange; 6 - Vorrichtung zur Feinmontage des Rahmens; 7 - Backen mit Randmessflächen zum Messen von Außenmaßen; 8 - Schwämme mit flachen und zylindrischen Messflächen zum Messen von Außen- bzw. Innenmaßen; 9 - Balkenskala.
(Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 1).
1 - Stange; 2 - Rahmen; 3 - Spannelement; 4 - Nonius; 5 - die Arbeitsfläche der Stange; 6 - Schwämme mit ebenen Messflächen zum Messen von Außenmaßen; 7 - Backen mit zylindrischen Messflächen zum Messen von Innenmaßen; 8 - Balkenskala.
(Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 1). 1.2. Der Messschieber sollte mit einer Noniusablesung (ShZ) (Abb. 1 - 4) oder mit einer kreisförmigen Skalenablesung (ShTsK) (Abb. 5) oder mit einem digitalen Anzeigegerät (ShTsTs) (Abb. 6) hergestellt werden.
1 - kreisförmige Skala des Lesegeräts; 1 - digitales Lesegerät;
2 - Stange; 3 - Rahmen; 4 - Balkenskala. 2 - Stange; 3 - Rahmen.
Mist. 5 Verdammt. 6
Notiz. Die Merkmale 1-6 definieren nicht das Design von Bremssätteln. 1.3. Der Messbereich, der Wert der Noniusablesung, der Teilungswert der Kreisskala und der diskrete Schritt des digitalen Ablesegeräts von Messschiebern müssen den Angaben in der Tabelle entsprechen. eins .
Tabelle 1
|
Messbereich von Messschiebern |
Der Wert der Noniusablesung |
Der Wert der Teilung der kreisförmigen Skala des Lesegeräts |
Diskreter Schritt des digitalen Auslesegeräts |
Bremssattel ShTs-II-250-0,05 GOST 166
Dasselbe, Messschieber Typ I I mit einem Messbereich von 250 - 630 mm und einem Nonius-Ablesewert von 0,1 mm, Genauigkeitsklasse 1:
Bremssattel ШЦ-II -250-630-0.1-1 GOST 166
Derselbe Messschieber Typ I mit einem Messbereich von 0 - 150 mm bei einem Teilungswert der Kreisskala von 0,02 mm.
Bremssattel ShTsK-1-150-0,02 GOST 166
Der gleiche, Typ I Messschieber mit einem Messbereich von 0 - 125 mm mit einem Auflösungsschritt eines digitalen Lesegeräts von 0,01 mm:
Bremssattel ØÖÖ-1-125-0,01 GOST 166
(Geänderte Ausgabe). 1.4. Messschieber der Typen II und III, die mit einer Markierungsvorrichtung ausgestattet sind, sollten mit einer Vorrichtung zur Feineinstellung des Rahmens ausgestattet sein (Abb. 3). Zur Feinabstimmung des Rahmens darf ein mikrometrischer Vorschub verwendet werden. 1.5. Die Abstände der Backen l und l 2 zum Messen der Außenmaße und die Abstände der Backen l 1 und l 3 zum Messen der Innenmaße müssen den Angaben in der Tabelle entsprechen. 2 (Entwicklung 1 - 4). (Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 2).
Tabelle 2
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Messbereich |
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2. TECHNISCHE ANFORDERUNGEN
2.1. Messschieber sollten in Übereinstimmung mit den Anforderungen dieser Norm gemäß den in der vorgeschriebenen Weise genehmigten Arbeitszeichnungen hergestellt werden. 2.2. Messschieber mit einem Nonius-Ablesewert von 0,1 mm und einer oberen Messgrenze bis 400 mm und Messschieber mit einer kreisförmigen Skalenablesung mit einem Teilungswert von 0,1 mm sollten in zwei Genauigkeitsklassen hergestellt werden: 1 und 2. 2.3. Die Grenze des zulässigen Fehlers der Bremssättel bei Umgebungstemperatur (20 ± 5) ° C muss der in der Tabelle angegebenen entsprechen. 3. 2.4. Die zulässige Fehlergrenze für Messschieber der Typen 1 und T-1 beim Messen einer Tiefe von 20 mm muss der Tabelle entsprechen. 3.Tisch 3
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Gemessene Länge |
Fehlergrenze der Messschieber (±) |
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mit Noniusablesewert |
mit dem Teilungswert der Kreisskala des Lesegerätes |
mit digitaler Auslesestufe |
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0,1 für Genauigkeitsklasse |
0,1 für Genauigkeitsklasse |
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St. 100 bis 200 |
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Tabelle 4
Notiz. Für Bremssättel mit einem Messbereich von 0 - 125, 0 - 135, 0 - 150 mm werden die zulässigen Werte der Verschiebekraft aus dem Bereich von 10, 15 N ausgewählt. 2.11. Anforderungen an die Skala der Stange und des Nonius. 2.11.1 Die Lage der Ebene der Noniusskala relativ zur Ebene der Stabskala ist in Abb. 7.
2.11.2. Der Abstand a von der Oberkante der Noniuskante bis zur Oberfläche der Stabskala soll bei Messschiebern mit Ablesewert 0,05 0,25 mm und bei Messschiebern mit 0,1 mm Ablesewert 0,30 mm nicht überschreiten. 2.11.3. Die Abmessungen der Striche der Skalen der Stange und des Nonius müssen den unten angegebenen entsprechen: Die Breite der Striche beträgt 0,08 - 0,20 mm; der Unterschied in der Breite der Striche innerhalb der gleichen Skala (für die Skala der Stange in einem Abstand von mehr als 0,3 vom Rand der Skala) und der Striche der Skalen der Stange und des Nonius eines Messschiebers ist nicht mehr als 0,03 mm beim Ablesen auf einem Nonius von 0,05 mm; 0,05 mm bei einer Noniusablesung von 0,1 mm. (Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 2). 2.12. Anforderungen an die Kreisskala des Lesegerätes 2.12.1. Die Länge der Skalenteilung muss mindestens 1 mm betragen. 2.12.2. Die Breite der Skalenstriche beträgt 0,15 - 0,25 mm. Der Unterschied in der Breite der entsprechenden Striche innerhalb derselben Skala sollte nicht mehr als 0,05 mm betragen. 2.12.3. Die Breite des Pfeils über den Skaleneinteilungen sollte 0,15 - 0,20 mm betragen. Das Pfeilende sollte kurze Striche um nicht mehr als 0,8 ihrer Länge überlappen. Der Abstand zwischen Zeigerende und Zifferblatt sollte bei einer Skala mit einer Teilung von nicht mehr als 0,05 mm 0,7 mm und bei einer Teilung von 0,1 mm 1,0 mm nicht überschreiten. 2.12.4. Das Lesegerät muss die Möglichkeit bieten, den Pfeil auf die Nullteilung der Kreisskala auszurichten. 2.13. Bei Messschiebern mit digitalem Lesegerät muss die Ziffernhöhe des Lesegeräts mindestens 4 mm betragen. 2.14. Messschieber mit digitalem Lesegerät können zusätzlich mit einer Schnittstelle zur Ausgabe des Messergebnisses an ein externes Gerät ausgestattet werden. 2.15. Die Härte der Messflächen von Messschiebern muss sein: aus Werkzeug- und Baustahl - mindestens 59 HRC e; aus hochlegiertem Stahl - nicht weniger als 51,5 N R C e. Notiz. Bei Messschiebern Typ I mit einer oberen Messgrenze bis 160 mm aus Werkzeug- oder Baustählen muss die Härte der Messflächen mindestens 53 N RC e betragen. 2.16. Der Rauheitsparameter von flachen und zylindrischen Messflächen von Messschiebern ist R a £ 0,32 µm nach GOST 2789-73; Messflächen der Kantenbacken und ebene Hilfsmessflächen - R a £ 0,63 µm nach GOST 2789-73. (Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 1). 2.17. Die Außenflächen von Bremssätteln müssen gemäß Tabelle beschichtet oder behandelt sein. 5 .
Tabelle 5
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Oberflächenname |
Obere Messgrenze, mm |
Art der Behandlung oder Beschichtung von Stahlsätteln |
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hochlegiert |
instrumental und strukturell |
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| Stange (außer Maßstab und Stirnfläche), Backen, Messschieberrahmen, Mikrovorschubrahmen, außer für Mess- und angrenzende Flächen |
Verchromung |
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| Langhantel- und Noniusskala |
Matte Beschichtung |
Verchromung matt |
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Verchromung |
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St. 630 bis 2000 |
Verchromung |
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3. ANNAHME
3.1. Um die Konformität der Bremssättel mit den Anforderungen dieser Norm zu überprüfen, sollten Zustandsprüfungen, Abnahmekontrollen und wiederkehrende Prüfungen durchgeführt werden. (Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 2). 3.2. Zustandsprüfungen - nach GOST 8.383 und GOST 8.001. Die Überprüfung der Fehler von Bremssätteln bei einer Temperatur von (20 ± 10) ° C wird nur während Zustandstests durchgeführt. 3.3. Bei der Abnahmekontrolle wird jeder Bremssattel auf Übereinstimmung mit den Anforderungen der Paragraphen geprüft. 1,3; 1,4; 1,6; 1,8; 2.3 - 2.10; 2.12.4; 2.16; 2.18; 2,25; 2.26. 3.4. Regelmäßige Prüfungen werden mindestens einmal alle 3 Jahre an mindestens 3 Bremssätteln jeder Standardgröße von denen durchgeführt, die die Abnahmekontrolle auf Übereinstimmung mit allen Anforderungen dieser Norm bestanden haben. Die Testergebnisse gelten als zufriedenstellend, wenn alle Proben alle zu testenden Anforderungen erfüllen. (Geänderte Ausgabe, Änderung Nr. 2). 3.5. (Ausgeschlossen. Rev. Nr. 2).4. KONTROLL- UND TESTMETHODEN
4.1. Überprüfung von Bremssätteln - gemäß GOST 8.113 und MI 1384. 4.2. Bei der Bestimmung der Wirkung von Transporterschütterungen wird ein Schlagstativ verwendet, das mit einer Beschleunigung von 30 m/s 2 bei einer Frequenz von 80 - 120 Schlägen pro Minute eine Erschütterung erzeugt. Die Bremssättel in der Verpackung werden am Ständer befestigt und mit einer Gesamtzahl von Schlägen von 15000 getestet. Nach dem Testen sollte der Fehler der Bremssättel die in der Tabelle angegebenen Werte nicht überschreiten. 3. Es ist erlaubt, Bremssättel zu testen, indem sie auf einem Lastwagen mit einer Geschwindigkeit von 20 - 40 km / h über eine Entfernung von mindestens 100 km auf einer unbefestigten Straße transportiert werden. 4.3. Der Einfluss von Umweltklimafaktoren während des Transports wird in Klimakammern in folgenden Modi bestimmt: bei einer Temperatur von minus (50 ± 3) ° C, plus (50 ± 3) ° C und bei einer Luftfeuchtigkeit von (95 ± 3)% . Exposition in der Klimakammer für jede der drei Testarten - 2 Stunden Nach dem Testen sollte der Fehler der Bremssättel die in der Tabelle angegebenen Werte nicht überschreiten 3. Es ist erlaubt, nachdem die Bremssättel in jedem Modus 2 Stunden lang unter normalen Bedingungen gehalten wurden.5 . TRANSPORT UND LAGERUNG
Transport und Lagerung - nach GOST 13762.6. GEBRAUCHSANWEISUNG
Bremssättel wurden bei einer Umgebungstemperatur von 10 bis 40 °C und einer relativen Feuchtigkeit von nicht mehr als 80 % bei einer Temperatur von 25 °C betrieben.7. HERSTELLERGARANTIE
Der Hersteller garantiert die Übereinstimmung der Messschieber mit den Anforderungen dieser Norm unter Berücksichtigung der Transport-, Lager- und Betriebsbedingungen. Die Garantiezeit für den Betrieb von Bremssätteln beträgt 12 Monate ab dem Datum der Inbetriebnahme, Bremssättel mit Hartlegierung 18 Monate und beim Verkauf über ein Einzelhandelsnetz 12 Monate ab Verkaufsdatum.ANHANG
Verpflichtend
LISTE DER FUNKTIONEN, DIE DEN AUTOMATISIERUNGSGRAD CHARAKTERISIEREN
eins . Ausgabe digitaler Informationen in direkter Codierung (mit Vorzeichen- und Absolutwertangabe). 2. Setzen des Ursprungs im absoluten Koordinatensystem. 3. Speicherung des Messergebnisses*. 4. Löschen des Speichers mit Wiederherstellung des aktuellen Messergebnisses*. 5 . Ausgabe der Messergebnisse an ein externes Gerät*. 6. Vorstopp Null. 7. Nummernvoreinstellung (konstante Eingabe)*. acht . Vergleich der Messergebnisse mit Grenzwerten*. 9 . Rechenoperationen mit Messergebnissen und Konstanten*.* Auf Kundenwunsch.INFORMATIONEN
1 . ENTWICKELT UND EINGEFÜHRT vom Ministerium für Werkzeugmaschinen und WerkzeugindustrieAUFTRAGNEHMERM. B. Schabalina, kann. Technik. Naturwissenschaften (Themenleiter); N.V. Semenova 2 . GENEHMIGT UND EINGEFÜHRT DURCH Erlass des Staatlichen Komitees der UdSSR für Produktqualitätsmanagement und -standards vom 30. Oktober 1999 Nr. 3253 3 . STATT GOST 166-80 4 . Überprüfungszeitraum - III. Quartal. 1994, Periodizität - 5 Jahre 5 . Der Standard entspricht vollständig ST SEV 704-77 - ST SEV 707-77, ST SEV 1309-78, ISO 3599-76 6 . REFERENZREGULATORISCHE UND TECHNISCHE DOKUMENTE|
Artikelnummer |
|
| GOST 2.601-68 | |
| GOST 8.001-80 | |
| GOST 8.113-85 | |
| GOST 8.383-80 | |
| GOST 9.014-78 | |
| GOST 9.032-74 | |
| GOST 9.303-84 | |
| GOST 27.410-87 | |
| GOST 3882-74 | |
| GOST 13762-86 |
