Технология за леене на бижута. Леене от сребро и злато по поръчка. Как се разлива платина

Отливка на бижута

Въведение

Глава 1. Материали и инструменти

1 Работно място на бижутер

2 Инструменти и оборудване за изработка на бижута

3 Предпазни мерки при ръчна изработка на бижута

Глава 2. Инвестиционно леене в производството на бижута

1 Инвестиционно леене

2 3D моделиране на бижута

3 Формулярни меси, коледни елхи

4 Видове леене

5 Центробежно леене

6 Вакуумно леене

Заключение

Списък на използваната литература

Приложения

центробежен вакуум за леене на бижута

Въведение

Бижутата са известни още от древността. Човек, срещнал златото по пътя си, бил очарован от красотата му, изумен от способността му да запазва слънчевия си цвят и блясък при всякакви условия и да бъде лесен за работа; използвайки тези удивителни качества на метала в комбинация с хармонията на линиите и формите, човекът е създал един от неподражаемите видове народно изкуство.

Първоначално за производството на бижута човек използва само злато, след това постепенно започва да използва сребро, скъпоценни и полускъпоценни камъни, перли, кехлибар, а в наши дни камъни, отглеждани в специални инсталации, които не са по-ниски от естествените по отношение на техните външни характеристики и физико-химични свойства: смарагд, гранат, тюркоаз, опал, малахит и др.

Бижутата, създадени от занаятчии, са предназначени да служат не само като бижута и предмети за бита; те са в състояние да носят в себе си възпитателен принцип: да задоволят естетическите потребности на човек, да оформят неговия художествен вкус и култура, да пробудят интерес към творчеството. Изработката на бижута на територията на Русия е възникнала от незапомнени времена. Най-важните етапи в историята на неговото развитие са следните етапи: ювелирно изкуство на Киевска Рус, бижута в Русия през 16-ти и 17-ти век, бижута от 18-ти и 19-ти век, бижута през съветския период. Центрове на руското ювелирно изкуство в различно време са Киевска Рус, Владимирско-Суздалското княжество, Новгород, Псков, Ярославъл, Нижни Новгород, Кострома, Казан, Калуга, Вологда, Велики Устюг, Москва, Петербург и редица градове в Урал. Бижутерите на Киевска Рус бяха известни със своите изделия, изработени от злато с емайл от champlevé и cloisonné. Това време се характеризира с орнаменти като котли, които се окачват от двете страни на женска шапка, барми - скъпоценни мантии, изрисувани с изображения от религиозен характер, кухи обеци с форма на полумесец, торси - орнаменти за врата под формата на обръч, висулки от усукани златни нишки, мъниста всякакви. В декора успешно са използвани ниело, гранулация, емайл, филигран (филигран), чекане, резба, позлата. Основният мотив за орнаментацията на продуктите са ясно стилизираните растителни форми.

Подобен стил на орнаментация, но вече по-точно отразяващ дивата природа, е запазен в бижутата на Русия от 16-ти и 17-ти век, въпреки че тяхната форма, размер, декор показват промяна в условията на живот и ежедневието на руския народ: продуктите са станали по-демократични и в много по-голяма степен, отколкото по-рано, те показаха характерните черти на своето време (много по-малко претенциозност в рисунката, по-лаконична и по-ясна концепция и съдържание).

Началото на втората половина на 18 век. за майстори бижутери на Русия беше белязано от откриването, развитието и развитието на вътрешни находища на суровини за скъпоценни камъни. През 1688 г. търсачът на руда Михаил Тумашев открива полускъпоценни камъни в Урал в района на бившата крепост Чурзински: ахат, топаз и др. Скоро са открити находища на много други скъпоценни и полускъпоценни камъни, които са широко използвани в бижута. Освен това през XV-XVII век. най-модерните скъпоценни камъни бяха необичайно ярък и елегантен смарагд със своята зеленина, както и вишневочервени алмандини и алени като зората рубини и шпинели. В онези дни бижутерите обичаха да украсяват продуктите си с емайли от ярки, богати палитри, повтарящи гамата от цветове на скъпоценни камъни.

Глава 1. Материали и инструменти

1 Работно място на бижутер

Бижутерско работно място - работна маса в комплект със стол-стол за сядане (Приложение 1).Външно работната маса изглежда като обикновена маса с един пиедестал със сегментен изрез (работна клетка) в горния капак на плочата. Работната маса се състои от рамка, плот или капак (плот за маса), палет, изтеглящи се дървени чекмеджета, редица спомагателни устройства. Размери на работната маса (височина X дължина X ширина) 900X1 ЮОХ Х700 мм. Всяко работно място е оборудвано със стол-стол за сядане, въртящ се, регулируем по височина, преносим, ​​винаги с твърдо фиксирана облегалка.

Плот за маса. Предназначен е за постоянно поставяне на някои спомагателни устройства върху него и временно, за срока, изискван от работния процес, инструменти и приспособления. За да се избегнат ненужни загуби на благородни метали, плотът със сигурност трябва да има напълно гладка, равна повърхност, за която горната му част е завършена с термоустойчива масивна нарязана пластмаса. Сегментиран изрез (радиус 300-350 мм и дълбочина до 300 мм) в работния плот е необходим за безпрепятственото навлизане на дървени стърготини върху палета; освен това той един вид очертава, дефинира непосредствената работна зона, в границите на която бижутерът извършва почти целия обем работа. В края на плота е фиксиран финагел (в центъра, точно пред седящия на стол работник) - клиновидна издатина, изработена от твърда дървесина и изключително необходима (като стоп) при извършване на пилене, рязане с прободен трион, остъргване. Когато събира отпадъци от благородни метали, бижутерът често трябва да сваля и монтира отново финагела, така че държачът на гнездото трябва да бъде проектиран по такъв начин, че финагелът да може да се отстранява и монтира лесно, бързо и надеждно. По целия контур, с изключение на непосредствената работна зона - сегментообразен изрез, плотът на масата е обшит (с малък припуск отстрани) с лента от устойчива на корозия стомана. Страничната дъска е необходима за задържане на отпадъци, а нейното отсъствие в работната зона позволява на изпълнителя лесно и бързо да помете дървените стърготини в палета. За да се предотврати възможно падане на заготовките или продуктите върху пода, особено при остъргване, трябва да се монтира пластмасова ограда по ръбовете на плота (лява и задна страна).

палет. Предоставя възможност на бижутера да намали до минимум, да предотврати загубата на благородни метали. Докато работи върху палета, бижутерът разполага с предмети или части (отляво - необработени, отдясно - обработени), както и четки за метене (събиране) на отпадъци. Палетът е изработен от листова стомана, устойчива на корозия; инсталиран директно под работната зона; има вид на голяма лъжичка с вдлъбната, незаострена предна част; краищата му са покрити с пластмаса за безопасността на работника.

Използването на палета като чекмедже се осигурява от наличието на водачи. В предната му страна е направена специална вдлъбнатина (разрез) за осигуряване на най-плътния контакт, граничеща между палета и работния гащеризон, което създава условия за максимално пълно попадане на отпадъци в палета. Чекмеджета. Има само четири от тях. Намират се в първата част на работната маса, в шкафа под плота. Кутиите са предназначени за съхранение на инструменти. За да се избегнат случаи на механични повреди на инструмента, кутиите са изработени от дърво. В първата кутия отгоре бижутерите съхраняват пили, пили за игли, във втората - клещи, клещи, пинсети, ножици. В третия, най-дълбок, има чукове, рентгенови лъчи, финагел (двоен инструмент). В самото дъно - гащеризони (халат за баня, чехли). Помощни устройства. Те включват осветителна лампа, бормашина, гъвкави линии на паралелен газо-въздушен клон с държач за факла. Необходима е осветителна лампа-лампа, за да се създадат такива условия на осветеност на работното място, които напълно биха допринесли за продуктивната и висококачествена работа на бижутера. Лампата е монтирана на противоположния ръб на плота на масата от работния ръб. Положението на лампата-осветител във вертикална и хоризонтална равнина може да се регулира свободно с помощта на подвижна стойка. Светлината от лампата на осветителното тяло трябва да е мека и равномерна, ако е възможно, като дневна светлина и да пада върху работното място (зона на Финагел), а не върху работното място като цяло. Не се допуска мигаща светлина или насочена в очите на работника. Бормашина е специален механичен инструмент за обработка на трудоемки и труднодостъпни зони на Продуктите. Бормашината се състои от електродвигател, гъвкав задвижващ маркуч, крачен реостат и комплект фрези. Принципът на действие на бормашината "бижута" е практически същата като медицинската бормашина, използвана в стоматологичните кабинети. Единият край на гъвкавия маркуч е свързан към вала на двигателя, а от другия има накрайник с цангова скоба за закрепване на фрезите. Скоростта на въртене на боровете се регулира с помощта на крачен реостат. Гъвкавият маркуч осигурява на работника необходимото оперативно пространство - монтаж на инструмента във всяка позиция. Бормашината е окачена на прът, който от своя страна е твърдо монтиран върху фланец, фиксиран към страничната (дясната) страна на плота. Гъвкавите линии на паралелния газо-въздушен клон с държача за горелката са газово-въздушни фитинги в комплект с горелката. Работната маса е оборудвана с такива устройства само там, където е възможно да се извършват запояващи работи върху нея. Тази работна маса има специален панел, разположен вдясно от бижутера над чекмеджетата. На панела има две дръжки. Над всяка от дръжките има съответен надпис "Газ", "Въздух". Чрез завъртане на дръжката в посока на стрелката и по този начин промяна на налягането на газа и въздуха, необходимата температура и размери на пламъка на горелката се поддържат постоянни. Има кранове за подаване на газ и въздух. Те се намират в задната част на работната маса. Запояването се извършва върху азбестов лист, плътно положен върху метална основа с фланец. Устройството за запояване се съхранява под плота върху водачите. Запалването на горелката се извършва или с помощта на алкохолна лампа, или от пламъка на специална газова горелка, която постоянно гори. Рамка на работната маса. Извършване на заварени метални, нестационарни. Нестабилността на рамката на работната маса се постига поради факта, че краката имат гумени подложки на дъното. Такива подложки повишават стабилността на работната маса, изключват повреда на пода и най-важното е, че значително намаляват и овлажняват вибрациите, което е много важно за висококачественото изпълнение на монтажните операции. Рамката е обшита със стоманени листове отстрани и отзад. Рамката е предназначена за монтаж на всички компоненти на работната маса върху нея. Частите на работната маса, съставляващи едно цяло - работното място на бижутера, са забележимо различими по дизайн и са предназначени, всяка поотделно, да изпълняват недвусмислени задачи в общия процес на изработка на бижута. По време на този процес се предвижда извършването на редица подобни на шлосерските, но много специфични монтажни операции (маркиране, огъване и изправяне, запояване, избелване, пилене, рязане с прободен трион, пробиване, изстъргване, защипване) и използването на разнообразие от инструменти и устройства. По време на работа на бижутерската работна маса трябва да бъде само това, което е необходимо в момента. Бижутерът трябва да гарантира, че инструментът винаги е годен за работа (не се влошава или не работи), както и експлоатационния живот, навременното му заточване и изправяне. Бижутерът е длъжен постоянно да следи събирането на отпадъци от благородни метали. Практиката на бижутерите показва, че има четири основни условия за осигуряване на най-пълно събиране на отпадъци от благородни метали, четири основни компонента за намаляване на загубите им: чистота на работното място, точност в работата на изпълнителя, съвестност на самия изпълнител и , накрая, стриктно счетоводство. Събирането на отпадъците се извършва от бижутера при необходимост след всяка отделна операция и винаги преди напускане на работното място (обяд, други нужди), както и след приключване на цялата работа, в края на работния ден. Процедурата по събиране е следната: след като измита монтираните продукти или части и ги постави в специална метална кутия, често наричана гофт, работникът помита инструмента, използван в работата, особено пили и пили; след това дървените стърготини се изметват в палет от плота на масата, ръцете и дрехите се измиват. Метенето на инструменти, ръце и дрехи трябва да се извършва с твърда четка; метене на дървени стърготини от плота на масата и метене на палета - с мека четка или четка. С помощта на тази четка-четка и лъжичка за бижута, отпадъците от палета се събират в специален буркан с плътно прилепващ капак, който обикновено се нарича бикса. Четките и лъжичките винаги са в ръцете на бижутер: четки - на дясната странична стена на палета, лъжици - в обратна посока от работната част. Бикс буркани с отпадъци се съхраняват в кутийка. Отпадъците от благородни метали, натрупани за един месец, се претопяват. Полученият слитък се претегля, регистрира се в дневника и се доставя в склада за благородни метали на цеха. След края на всеки работен ден кутия-таванско помещение, запечатано с личен печат на бижутера, се предава в склад за благородни метали.

2 Инструменти и оборудване за производство на бижута

Владетел. (Приложение 2 (а)) Нормален, но със сигурност метален, дълъг 100-150 мм. Разделителната скала на линийката трябва да е ясна и добре видима. Не се допускат прорези на работното ребро. Линийка се използва при извършване на необходимите измервания, както и при изчертаване на прави линии с писалка.

Дебеломер, стандартен микрометър. шублер (Приложение 2 (б))направете измервания на външни и вътрешни размери, дълбочина на отвори и издатини. Точността на измерване с шублер е по-висока, отколкото с линийка, тъй като, първо, разделянето на скалата му е по-точно (0,1 mm), и второ, нониусът докосва измервания обект по-плътно и надеждно. Микрометър (Приложение 2 (в))е необходимо за бижутер в случаите, когато се изисква специална точност на определения размер, преди всичко при измерване на дебелината на заготовките на продукти или части. Делението на скалата на микрометъра е 0,01 mm.

Компаси за маркиране. Представлява (Допълнение 2 (d))два метални пръта, свързани със стопорен пръстен и заключващ винт. Пружинният пръстен осигурява на работните краища на компаса възможността да се раздалечават, да се разминават в различни посоки и е необходим заключващ винт за фиксиране на разстоянието между прътите. Работните краища на компасните пръти са направени заострени. Компасът за маркиране се използва при разделяне на линии на сегменти, изграждане на ъгли, разделяне на кръг, маркиране на кръгове и дъги, както и при прехвърляне на линейни размери от чертеж към материал.

Диаметърът и шублерите са стандартни. Вътрешен габарит (Приложение 2 (д))измерване на вътрешния диаметър на продукта и частите, както и с шублер (Допълнение 2 (f))-външен.

Файл. Използва се в бижута. Файловете се различават по размер, профил и изрязване. По профил файловете са триъгълни, полукръгли, кръгли, плоски, ромбични, неравномерно изпъкнали (Приложение 3 (а)).Пилите за бижута, за разлика от ключарските пили, обикновено са с остър нос. Нарязването на пила се обозначава с числа: 0, 1, 2, 3, 4, 5. Колкото по-голям е номерът на рязане, толкова по-малък е зъбът на файла. Пилите с голям прорез (номера 0, 1, 2) са предназначени за предварително (грубо) изпилване, файловете с по-малък прорез (номера 3, 4, 5) - за окончателно (довършително). Пилите са изработени от инструментална стомана. За да се осигури безопасна и удобна работа, върху дръжката на файла е поставена дървена дръжка. Файл. Отличава се от пилата с по-малка равнина на сечение и по това, че дръжката на пилата е едновременно дръжка. Като пили, игли (Приложение 3 (б))се различават по размер, профил и разфасовки. Файловият профил е най-разнообразен. Пилите за игли са триъгълни, клиновидни (нож), ромбични, плоски, квадратни, кръгли, полукръгли, различно изпъкнали, набраздени, овални, иглени. Прорезите на иглената пила са обозначени с номера 1-6. Иглените пили с номер на прорез 1, 2, 3 се използват за грубо изпиляване на релефни, контурни, споени фуги. За довършителни работи се използват иглени пили с прорези 4-6: премахване на малки рискове, обработка на зъбци. Пилите за игли се закрепват в дръжки с цанга или винтова скоба.

Пушка. За разлика от повечето иглени пили, пушките имат съкратена, извита работна част от двойноизпъкнали, кръгли и полукръгли профили с извивки с различни конфигурации: пръстеновидни, с двоен радиус, с форма на ски. По правило при пушките (Приложение 3 (в))едностранен прорез. Пушките се използват за обработка на вдлъбнати повърхности, завършване на вътрешните повърхности на кухи продукти. Фреза. Методът на пилене с бормашина и набор от фрези (Допълнение 3 (d))ви позволява да работите по-бързо и по-ефективно. Най-често се използват следните видове фрези: конични, цилиндрични, челни, комбинирани, сферични, кухини, фасонни.

Мозайка или мозайката. Дизайнът и принципът на работа са подобни на обикновената ножовка (Приложение 3 (д)).Фиксирането на режещия файл и стабилизирането му в работно положение, както и отстраняването, се извършват чрез завъртане на крилчатия винт и затягащите челюсти в една или друга посока, чиито задържащи повърхности са маркирани с нарезни знаци. Дължината на прободния трион се регулира свободно и се фиксира с водачи и болт, което ви позволява да използвате както стандартна дължина, така и скъсени (счупени) триони. Остриетата за прободен трион са правоъгълни закалени жици с определена дължина с косо назъбен прорез на единия ръб. Трионът се закрепва с посоката на режещите зъби надолу, тъй като работната позиция на прободния трион обикновено е вертикална. Пробивна машина. Състои се от работна част и дръжка (Приложение 4 (f)).Сечението на работната част под формата на конус, образувано от режещите ръбове, се нарича рязане, а ъгълът на този конус е ъгълът на заточване на свредлото. Оптималната стойност за този ъгъл при пробиване на златни и сребърни сплави варира от 125 до 140 °. Наличните спираловидни канали в работната част на свредлото са необходими за преминаване и отстраняване на дървени стърготини. Дръжката се използва за монтиране на свредлото в патронника на шпиндела.

Скрепер. Състои се от прът с работна част и дръжка (Приложение 4 (g)).Работната част на скрепера (от съображения за безопасност е много къса - 20 мм) има три остриета - три ръба, образувани от триъгълно конично заточване, ъгълът в горната част на който се нарича ъгъл на заточване на скрепера. Остриетата на скрепера са изработени от инструментална стомана, които се различават един от друг по размери на напречното сечение и ъгъл на заточване. Работната част на скрепера е закалена.

мента. Това е стоманена (легирана стомана) пръчка с дължина от 9 до 12 см с кръгло, квадратно, правоъгълно, осмоъгълно напречно сечение. Работният край на щамповането трябва да бъде закален, средната част не е закалена и има удебеляване за повишаване на стабилността при работа (при удар) и намаляване на вибрациите. Дръжката е направена сравнително мека и здрава, за да не се сплеска. На работната повърхност на щампата не трябва да има остри ъгли и ръбове, за да се изключи пробиване. Длетата се отличават с формата на работната част, която може да има най-разнообразен нарезен модел. Асортиментът от монетни дворове в съответствие с изпълнението на нови специфични монетни произведения непрекъснато се променя и нараства. Основните видове монети (Приложение 4 (з))имат следните имена.

Консуматив. Тази монета (Приложение 4 (h-2))използвани за възпроизвеждане, щамповане на общия контур на чертеж или шрифт; формата на работната част (ударник)., като правило, линейна под формата на леко заоблен клин и прилича на острие на отвертка; също така идва с извит нападател.

Пурошник и Бобошник. Работната част на тези монети (Приложение 4 (h-3))- полусферични и овални; те се използват за получаване на всякакви издутини, осигуряват дълбоко релефно рисуване.

Laver. Мента от този сорт (Приложение 4 (h-4)има плосък нападател; използва се за изравняване и изглаждане на плоски зони на изображението. Прави се разлика между полирани лози за брилянтен образ и лози с различна степен на грапавост, мат.

Напречно сечение. Използва се за избиване на тънък линеен шаблон и за едностранно стъпаловидно изместване на метала; има формата на едностранно заточено плоско длето (Приложение 4 (h-5)).

Щихел. Това е вид нож за стомана с дължина 100-120 мм, фиксиран в дървена дръжка със специална форма 30-70 мм. Щихели се отличават с формата на напречното им сечение и формата на режещата част (Приложение 4 (и))... Грейдерите от определен профил също се разделят според дебелината по номера.

Длетото за гравиране. Той е много подобен на гравьор, но се използва само за груба работа, тоест когато е необходимо да се отстрани значително количество метал. Клещи, ножици. Използва се за рязане (гризане, рязане) на материал в процеса на извършване на много операции по изработване на бижута (Приложение 4 (л))... Основният инструмент за огъване - клещи за огъване (Приложение 5 (а))... Те са направени, като правило, от инструментална стомана; формата им остава непроменена повече от един век. Размерът на форцепса (дължина) варира от 13 до 16 см. Има и така наречените малки форцепси. Дължината на тези форцепси е около 12 см. Използват се рядко - при извършване на "деликатни" работи, при които е трудно да се постигне необходимата точност на формоване с обикновени щипци. Всички клещи се различават по формата на работните повърхности на челюстите. Спомагателните средства за огъване включват различни дорници и напречни греди, ръчни менгеми, специални приспособления, а за огъване на листове и ленти - метални и дървени основни плочи с оформящ жлеб (Приложение 5 (б))... Процесите на изправяне се извършват с помощта на следните инструменти: метал, дърво, текстолит чукове, стоманени изправящи (изравняващи) плочи, наковални, шипове, клещи, напречни греди, дорници, чертожни дъски, специални щанци (Приложение 5 (в))... Основният инструмент за запояване е горелка, използват се също пинсети и ножици (Приложение 6)... Като гориво за горелките се използва газ от мрежата и бутилиран газ. Газовите горелки се състоят от две тръби (стоманени или месингови): едната за подаване на газ, другата за въздух. Всяка тръба е оборудвана с клапан, който едновременно действа като спирателен и управляващ вентил. За смесване на въздух с газ, краят на въздушната тръба се запоява в газовата тръба или две водещи тръби са запоени в третата. Смесителната тръба завършва с дюза, в която се извършва окончателното смесване на въздуха с газа и която придава на горелката определена форма. Дизайнът на дюзите може да варира. Абразивни пръти (камъни за заточване), пръчковидни шлифовъчни пили с дължина около 150 мм с полукръгли, кръгли, квадратни, правоъгълни, триъгълни форми на сечение, различни размери на зърната, силициеви карбидни камъни, пемза, шисти, шлифовъчни въглища (обикновено в под формата на квадратни пръти), шкурка (кожа), вълна, филц, филцови кръгове, различни четки за коса, бормашини със сменяеми гумени и керамични кръгове. Щихели са стоманени закалени остриета с размери от 100 до 120 мм. Горната част на гравера се нарича гръб, долната част е острието. (Приложение 7 (а))... Неработещият край на грейдера се натиска върху сферична дървена дръжка. Шпицщихели (изрязани щихели). Най-разпространеният и използван режещ инструмент на фиксатора. Spitzstikheli може да има както право, така и странично (дясно и ляво) заточване (Приложение 7 (б)); за ляво заточване режещият ръб е от лявата страна на гравера, за дясно заточване режещият ръб е отдясно. Ъгълът на острието на шпиц грейдер варира от 30 до 45 °, а ъгълът на заточване е 45 °. Флахщихели (плоски щихели). Имат плоско острие с ширина от 0,2 до 0,4 мм. Грайферите с широчина на острието от 0,2 до 0,3 мм се използват за фино подрязване при закрепване на ъгли, подрязване на ъгли, изрязване на зъбци; гравери с по-широко острие се използват за довършителни отливки и рязане за всички видове закрепване, с изключение на лепило, за гланцово подстригване (придаване на блясък, блясък). Фрези за бормашина, иглени пили, клещи, свредла за закрепване се използват както при монтажни операции. Заточването на ренде се извършва с помощта на финозърнести пръти. За да се подобри процеса на заточване, брулите се смазват с масло. При заточване е необходимо да се стремим да се гарантира, че зоната на заточване се формира в една стъпка. Острието е полирано с помощта на GOI пасти, кожени, каучукови пръти, както и мраморни пръти. Бижутерът-фиксатор в процеса на валцоване и кримпване на метал използва следните инструменти: щипки, кримпове - метални кримпове (пресовъчни перфоратори), ъгли, корнезери, накатки (мелиграфи), блокиращи чукове (Приложение 7 (в))... Поддържащ дистанционер за наковалня. Използва се като устройство в процеса на сечене. Простата опорна подложка е стоманена плоча с равна повърхност, без остри ъгли и ръбове. Има и специални подложки като анка (Приложение 8 (а))(стоманена плоча с форма на куб), с полусферични вдлъбнатини с различни диаметри, предназначени за избиване на сферични заготовки от кухи продукти. В някои случаи се използват меки облицовки за отслабване на силата на ударите по време на сеченето. Такива облицовки са изработени от дърво, гума, картон, олово, смес от смола, специална мастика. Ръчно изработено дървено менгеме. Състои се от две равни полукръгли фигури с общ диаметър 30-35 мм дървени дъски-гъби, свързани със заключващ винт (Приложение 8 (б)), който регулира силата на натиск на продукта и съответно движението (дивергенцията) на челюстите, като правило не надвишава 15 mm. Ръчно изработено дървено менгеме се използва за пилене, рязане, пробиване, остъргване, гравиране, настройка. Пробивна машина. Състои се от здрав метален прът, скоба за цанги, маховик, дръжка, колан. Пръчката е необходима за закрепване на цангата и маховика, в горната част на който има отвор за резба на ремъка (Приложение 8 (в))... Бормашина се използва за извършване на операции по пробиване и райбер. Специално затягащо устройство. При гравиране е възможно да държите продукта в ръка само в редки случаи, но обикновено той трябва да бъде фиксиран. Това се постига с помощта на редица аксесоари: дървени ръчни менгести, блокове за гравиране, фиксиращи пластини, топчести менгеме, гравираща подложка. Подложки за гравиране. Те представляват две малки (20X 100 mm) правоъгълни метални пластини (Допълнение 8 (d))подвижно свързани чрез затягащи винтове. Фиксирането на продуктите в тях се извършва едновременно с използването на меки омекотяващи материали (дърво, кожа). Топче менгеме-шрабкугел. Изработена под формата на чугунена топка (Приложение 8 (д))с диаметър не повече от 130 мм. Горната част на топката е отрязана. В сегментоподобния разрез се изрязва жлеб, в който плочата с продукта е фиксирана с болтове. За да се осигури свободно маневриране (движение на продукта), под гела за почистване се поставя кожен пръстен; като изстъргващ гел можете да използвате използвания патронник на шпиндела на струга, като добавите към него част под формата на полусфера. Възглавница за гравиране. Най-простото устройство за гравиране. Представлява кръгла възглавница (Приложение 8 (f))пълнени с пясък. Материалът за възглавницата е кожа или платно. Възглавницата се използва като подплата за монтажната плоча. Не е трудно да се направи такава възглавница. Letcal. Използват се като огнеупорни устройства в процеса на запояване на бижута. Обикновено бижутерите използват азбестов отвор върху дървена основа. За продуктите за запояване, които трябва да бъдат запоени във вертикално положение, пружинните скоби са подсилени върху лентата: продуктите или частите са захванати между сдвоени издатини на тел. За оперативно запояване се използва спинер, който е метална основа, върху която е фиксирана въртяща се маса върху крака (Допълнение 8 (g))... Ъгълът на тягата е прост и регулируем. Необходимо е да се провери перпендикулярността на стелажа, издатината, елемента на продукта, да се определи отклонението на повърхността от праволинейност и плоскост (Приложение 8 (з))... Scriber. Метална пръчка, подобна по форма и размер на обикновен молив, само с по-остър повод (игла) от този на молив. Писател е необходим за начертаване на знаци върху повърхността, която да се маркира както на ръка, така и по линия, квадрат, шаблон. Маркираща табела. При маркиране като маркираща плоча бижутерите използват метална незакалена правоъгълна или кръгла пръчка с размери около 150X100 mm. За да се намалят вибрациите, съизмерим лист от плътна, еластична гума е залепен към долната му равнина, за да се намалят вибрациите. Горната равнина на лентата е равна, гладка. Много бижутери използват тоалетка (flakeisen). Ръчни ролки. Те са необходими за обработка на метал чрез натиск при непрекъсната промяна на формата му по цялата дължина или в дадена област на детайла. Ролки (Приложение 8 (i)) се предлагат с ролки под формата на гладки цилиндри с изрезки от различни профили. Гладките ролки осигуряват навиване на листове, ленти, ленти, плочи, а профилните ролки се използват за получаване на валцувани продукти с кръгла, квадратна и други форми. Дъска за рисуване. Използва се за извършване на процеса на ръчно изтегляне - издърпване на детайл през конусен отвор в инструмент, наречен матрица или матрица. Това се случва с дупки, пробити директно в него (Приложение 8 (к)), но може да бъде оборудван с набор от матрици, поставени в него. Чрез изтегляне се получава тел с необходимия диаметър от проводници с по-голям диаметър, а от лентата се получават тръбни заготовки, които се използват за производство на шарнирни съединения и рамки за малки камъни. На Приложение 9са показани видовете профили на детайлите, получени чрез чертеж, и нататък Приложение 10шарени повърхности на ленти и ленти, получени чрез валцоване.

3 Предпазни мерки при ръчна изработка на бижута

В процеса на изработка на бижута изпълнителят трябва да помни следните изисквания. Облеклото на работника трябва да е чисто и спретнато; работното място трябва да се поддържа чисто. Трябва да работите само с обслужен инструмент. Всички заострени инструменти трябва да имат дръжки. При маркиране, огъване, изправяне, пилене, изстъргване, защипване, щамповане, гравиране, настройка е необходимо особено внимателно и внимателно боравене с писалка, пергели, пили, пили, скрепери, щипки, фрези, релефни щампи, грейдери; не позволявайте тези инструменти да се намират на ръба или близо до ръба на масата; не ги използвайте като приспособление за отваряне на чекмеджета и пръчки за разбъркване; не докосвайте острите и режещи части на инструмента с ръце; след като завършите съответната работа, поставете инструментите в чекмеджетата на работната маса. Когато режете с прободен трион, трябва да сте изключително внимателни; не прилагайте прекомерна сила върху триона, за да ускорите процеса на рязане, не се опитвайте да освободите заседналия файл със сила, не го насочвайте с пръсти към линията на рязане. Когато извършвате операция по пробиване, не коригирайте свредлото в движение. Когато полирате продукта, дръжте го с остри ръбове по посока на въртене на кръга. Поставете полираните повърхности на продукта спрямо кръга, така че продуктът да не бъде вдигнат от кръга. Не позволявайте на продукта да се прегрява, за да не опарите ръцете си. Използвайте защитен щит или очила, когато заточвате инструменти. Не заточвайте инструмента със страничната (тори) повърхност на кръга.

Не мийте ръцете си с масло, емулсия, керосин и не ги бършете с остатъци от плат, замърсени с стърготини. При извършване на запояване трябва да се обърне специално внимание, за да се изключи възможността от експлозия на газ, пожари и изгаряния; в случай на изтичане на газ е забранено: паленето на горелката, включване и изключване на електрически уреди; на работната маса не трябва да има запалими предмети; продуктите трябва да се охлаждат върху опори, изработени от огнеупорни материали; те трябва да се носят с пинсети. При избелване не допускайте замърсяване на белина и проникване на чужди метали в тях; не позволявайте на избелващи разтвори да попаднат върху ръцете и дрехите; не потапяйте напълно неохладени части и продукти в студ, за да избегнете пръскане; когато потапяте продуктите в хлад и ги изваждате от него, използвайте специален киселинноустойчив мрежест черпак или медни пинсети. Ако е необходимо, извършвайте работа в гащеризони (халат, ръкавици) и с лични предпазни средства (очила, лещи). Съхранявайте контейнера с киселини затворен; в случай на контакт (по време на употреба) на киселини върху тялото, изплакнете с вода и се консултирайте с лекар.

След приключване на работата (особено преди хранене), измийте добре ръцете си; по време на работа е забранено да се яде и пуши.

Глава 2. Инвестиционно леене в производството на бижута

1 Инвестиционно леене

Методът на инвестиционно леене се използва широко в производството на бижута. Този метод дава възможност за серийно производство на продукти със сложна конфигурация, като същевременно се гарантира необходимата точност, както и да се получат тънкостенни отливки с отклонение от даден размер не повече от 0,5% и чистота на повърхността 5-6 клас . Това дава възможност да се използват като готови бижута без допълнителна механична обработка. Най-често инвестиционното леене се извършва на центробежни инсталации, от които самият метод на леене получи името - центробежно леене. Леенето може да се извърши и на вакуумни инсталации по метода на вакуумно засмукване. В същото време схемите и на двата технологични процеса на инвестиционно леене са идентични, само процесите на пълнене (изливане) на леярската форма и оборудването, на което се извършва тази операция, са различни. Методът на инвестиционно леене стана широко използван дори в малки работилници за бижута. Използваното оборудване е просто като конструкция, с малки размери и може да се монтира в производствено помещение с площ от 20-25 m 2. В същото време дори работилници, които не включват висококвалифицирани бижутери-модни дизайнери, чрез заемане на опит и използване на готови гумени форми могат да произвеждат високохудожествени продукти и по този начин да задоволят търсенето на населението. Основните етапи в производството на инвестиционни бижута са изработка на еталонна проба, изработка на калъп, изработка на восъчен модел, подготовка на леярска форма, отливане на бижута, почистване на отливки. Оборудване. За извършване на технологичния процес на леене на бижута с помощта на инвестиционни модели е необходимо следното оборудване: вулканизираща преса, инжекционна единица, вибрационна вакуумна единица, муфелна пещ, леярска единица (уред за топене и леене или обикновена настолна центрофуга , вакуум-метален агрегат), сушилня, инсталация за електрохимично полиране, технически везни 1 клас, оборудване за топене, резервоари за избиване на отливки и измиване на колби, колби от топлоустойчива стомана, електрически поялник, т.н. както и различни инструменти и контейнери. Вулканизираща преса (Приложение 11)е предназначена за производство на каучукови форми по стандартен продукт за проба чрез вулканизиране на каучук. Пресите могат да бъдат различни по дизайн, но всички имат отопление в горната и долната плоча. Инжекционни инсталации (Приложение 12) са предназначени за получаване на разтопени модели чрез топене на восък и пълнене с него на гумени форми. Инсталацията се състои от резервоар за восък, електрически нагревател и термостатно устройство. Конструктивно може да се направи в различни версии. Пресата е с преносим дизайн. Върху твърдо (лято) легло е монтирана долна плоча, в която е монтиран електрически нагревател. Горната плоча се движи по специални водачи, стоящи изправени и неподвижно закрепени към леглото с помощта на червячна предавка, в която е монтиран и електрически нагревател. Зелената гумена колба, монтирана между плочите, се нагрява до определена температура. Под въздействието на налягането и температурата плочите от суров каучук се заваряват заедно. За регулиране и поддържане на температурата пресата разполага с автоматична или ръчна система за управление. Най-успешният дизайн на инжекционния блок е вертикално разположен цилиндричен корпус. Вътре в корпуса е монтиран резервоар за восък, от който восъкът под налягането на сгъстен въздух, подаван от компресора през скоростната кутия, влиза в инжекционната дюза. Налягането на сгъстен въздух се контролира от манометър, който е монтиран на горния капак на корпуса на инжекционната система. Прекомерното налягане пред редуктора трябва да бъде не по-високо от 19,62 * 10 4 -29,43 * 10 4 Pa ​​(2-3 kgf / cm 2), а по време на инжектиране - 1,96 * 10 4 -7,85 * 10 4 Pa ​​(0,2 -0,8 kgf / cm 2). Инжекционната дюза е оборудвана с индивидуална отоплителна система. Под дюзата е монтиран улей за насочване на течащия восък в специална тава. Копчетата за управление са монтирани в предната част на корпуса на инжекционната система. Скоростта на нагряване на восъка се регулира от копчето за регулатор на мощността (копче със скала от 0-10). Температурата на нагряване се следи с дистанционен контактен термометър. Пълненето на гумената форма с восък става чрез инжекционна дюза, чиято температура на индивидуалното нагряване може да се променя от 0 до 50°C с помощта на специално предоставен нагревателен регулатор. Муфелна пещ. В зависимост от обема на производството се използват различни видове фурни. За дребномащабно производство най-голямо приложение е електрическата лабораторна пещ SNOL-2.5-2.5-2.5 / 2M и съпротивителната електрическа пещ SNOL-1.6 * 2.5 * 1/9-M2U4 * 2; SNOL-1.6 * 2.5 * 1 / 11- M1U4 * 2. Тези пещи са снабдени с автоматично регулиране на предварително зададения режим на отопление на вътрешния вал на пещта. Нагревателят е изработен от тел с високо омично съпротивление.Контролът и регулирането на температурата се извършват с миливолтметър. Нагревателят се включва с магнитен стартер. Пространството между камерата и корпуса на шкафа е запълнено с топлоизолационен материал.

Курсовете за леене на художествени продукти в Руската академия на занаятите представляват интерес не само за бижутери. Изучаваните технологии ще допълнят професионалния арсенал на всеки майстор, работещ с метал – производител на сувенири, бижута, оригинални аксесоари за интериора, дрехи или галантерия. Бижутерите, от друга страна, ще обърнат специално внимание на леенето с камъни, тъй като тази технология рядко се преподава в курсове.

Практическите занятия се провеждат в оборудвана работилница, студентите имат време да направят няколко учебни работи. Някои от изследваните технологии могат да се използват у дома, без специално оборудване, и да се използват в свободното време, например при производството на рицарско оборудване или модели на оборудване. В края на обучението си студентите завършват дипломната си работа и въз основа на резултатите от нейната защита получават документ за квалификация.

Какво е включено в програмата за обучение

Програмата за курсове по леене за бижутери дава знания за свойствата на металите и сплавите, запознава инструментите и технологиите, използвани при леенето на художествени изделия. Студентите изучават центробежно и вакуумно леене, пясъчно леене, графитни, керамични и метални форми, гумени форми, нискотемпературно домашно леене. Много внимание се отделя на въпросите за безопасността по време на замятане.

В практическите занятия учениците стъпка по стъпка преминават през целия процес на отливане на арт продукт в няколко режима.

Какво ще можете да правите след курсовете

• Изберете правилните методи за леене за различни материали и за решаване на конкретни художествени задачи.
• Направете форми от гума и силикон.
• Създавайте восък (восъчни модели) и събирайте "восъчни дървета" за и инвестиционно леене.
• Работете с машина за вакуумно леене под налягане.
• Изработка на форми за леене на нискотемпературни сплави.
• Извършвайте леене при ниска температура у дома.
• Почистване на отливки и оценка на тяхното качество.

Условия за образование

Период на обучение: 72 учебни часа.
В групата до 7 души.
Материалите за обучение са включени в цената на курса.
Издаден документ: Удостоверение за професия „Леене на художествени изделия” с присвояване на 2-3 категории.
За да се регистрирате, трябва да имате паспорт и снимка 3х4 със себе си. При записване за курса е необходимо да заплатите 50% от цената на обучението. Останалата сума - през първите две седмици от обучението.
Занятията се провеждат на улицата. Касаткина (м. ВДНХ)

Леене на бижута (LYUI) е една от разновидностите на инвестиционното леене (LPVM). Той обаче има специфични особености и затова е специално направление в отливането на художествени изделия. Точността на отливките се осигурява от използването на еластични форми, използването на фино диспергирани формовъчни материали на основата на гипс и принудително изливане на метал - на вакуумни или центробежни инсталации. Технологичният процес на LUI се състои от следните технологични преходи: производство на модели, сглобяване на моделен комплект, формоване, топене на модели, отгряване, скоростно и принудително леене на форми, отделяне на отливки от литниковата система, термична обработка, контрол, довършителни работи и монтаж на отливки за бижута.

Нека разгледаме всяка технологична операция по-подробно. Първо се получава главен модел на бъдещата отливка. Ако трябва да се получи бижу в един екземпляр, тогава художникът го прави механично, т.е. разфасовки от термопластични материали с ниска температура на втвърдяване (68 до 98 ° C). Тези материали са парафинов восък, шеллак восък, кополимер на етилен винилацетат, церезин.

За масово производство на бижута (YI) се използват еластични форми за горещо втвърдяване. Те съдържат суров каучук, който се вулканизира по време на процеса на изработка на матрицата.

Mastsr-modsl е изработен от метал чрез механична обработка, последвана от хромиране и заедно с подаващо устройство. Операцията по вулканизация се извършва на вулканизационна преса при налягане 5 kN и температура 150-160 ° C за 30-45 минути. Използват суров каучук от марки SKI-3 и SKN-40M. Материалът, подобен на трохи, се поставя във вулканизиращо устройство с вътрешен главен модел. Отгоре устройството се покрива с перфоратор и се поставя във вулканизатор. Получената еластична форма се запълва с нискотопяща се маса с помощта на инжектор. Използват се домашни маси, състоящи се от шеллак восък с парафин (в съотношения 20: 80, 40: 60, 60: 40, 80: 20) или съполимер-етилен с парафин в съотношения 5: 95, 10: 90, 20 : 80, 30 : 70). Оптималното съотношение е смес от 65% парафинов восък, 20% шеллак восък и 15% етиленов съполимер. Производството на модели и моделни блокове се извършва подобно на LPVM с помощта на инжектор и тел за поялник. Почистеният и завършен модел се прикрепя към средата на модела на щранга чрез свързване на разтопеното захранващо устройство към системата за затваряне с помощта на нагретия край на поялник. След това със същия поялник изравняват всички възли и неравности на получената фуга.

При леене на бижута формите се изработват от еднородни огнеупорни смеси, съдържащи електродина или кристобалит (последният във вносните смеси), незалепващи добавки и гипс. Обвивката, както в LPVM, отсъства. Домашна огнеупорна маса "Бижута - 2" се състои от 80-88% динас прах, 12-20% гипс и до 5 ml фосфорна киселина, която се добавя за увеличаване на времето за втвърдяване на формовъчната маса и нейната течливост. Съотношението вода-маса е 0,32-0,42 / 1, т.е. за 0,32-0,42 литра вода се дава 1 кг суха смес. При използване на вносни смеси се използват смесите от Sati Hiccup, Supercast, K-90 и Inverstright. В тези смеси динасът се заменя с кристобалит и се добавят незалепващи добавки. Всички съставки са с висока чистота и постоянен химичен състав. Вносните смеси се състоят от 70-75% /? - кристобалит, /? - кварц, 20-25% a-гипс CaS0 4 и 5% H 2 0. Размер на частиците

Производството на леярска форма започва с приготвянето на огнеупорна суспензия. За това прахът от огнеупорната маса (1 kg) се изсипва в 0,3 - 0,4 l вода и се смесва с миксер. След това получената маса се поставя в прозореца на вибровакуумния агрегат и разбъркването продължава 3 до 4 минути. По това време въздушните мехурчета се отстраняват от сместа. След това това smsyo се излива в колба с моделен блок, който се монтира във вибрационна вакуумна инсталация върху специална гумена стойка и вибрационната вакуумизация продължава 8-9 минути при остатъчно налягане в инсталацията от 1400 Pa.

Времето за втвърдяване на формовъчната маса зависи от размера на вложния пръстен: в инвестиционния пръстен с диаметър 75 мм до височина 140 мм формовъчната маса се втвърдява в рамките на 40 - 60 минути. В големи колби времето за втвърдяване се увеличава до 3 часа. След 3 - 4 часа моделният състав се разтопява в парна баня или фурни на въздух при температура 150 ° C. При по-нататъшно калциниране оставащата във формата моделна сплав изгаря. Тази операция се извършва в пещи за калциниране съгласно режима, посочен в табл. 7.

По този начин общото време за калциниране трябва да бъде приблизително 10,5 часа.

Ако матрицата се излива със сплави на основата на мед (месинг, бронз, никел сребро, мельхиор), тогава охлаждането й след калциниране и изливането с метал се извършва при температура 600 ° C.

Таблица 7

Продължителност на калциниране на моделния състав

Изливането на YI се извършва принудително върху центробежни инсталации или вакуум-смукателни машини. Използват се домашни инсталации P51, D161 или вносни - Modular 80vac, Plastikat 600/150, S10 / GA1000 и др.

При тези машини пълненето се извършва при остатъчно налягане от (0,4-0,6) -10 Pa. Изваждането на отлятия блок от матрицата се извършва чрез разтваряне на моделната маса във вода, последвано от хидрообработка на блока YuI в блока за хидрообработка P24. Това улеснява процеса на почистване.

Всички останали операции при производството на JI, от отделянето на отливките от литниковата система до довършването и контрола на продуктите, се извършват съгласно LPVM.

Първата стъпка в леенето е подготовката на метала. Подбираме злато по карат и цвят, които са необходими за всеки проект. Леяме ежедневно: 14 карата, 18 карата, 24 карата злато и платина. При приготвянето на карата цветът на златото може да се постигне чрез промяна на сплавите, които се смесват с чисто злато. Никелът добавя бяло злато, медно розово и сребърно зелено злато.
Чрез легиране и леене можем да бъдем 100% уверени в качеството на нашите благородни метали.

Маркиране на восъчни пръстени

След като восъчните модели са изрязани, те се прикрепват към восъчното „дърво“ и се поставят върху основата. На тази снимка основите и моделите са затворени в капсула, която ще бъде изпълнена с топлоустойчива мазилка от парижки материал, наречена инкрустация. Използват се различни смеси за отметки с различни характеристики за различни метали и ситуации.

Процесът на изгаряне на восък за бижута

След като капсулата е положена, с моделите, съдържащи восък, те се поставят в специализирани пещи, където восъкът се изгаря при температури до 870 ° C в продължение на 12-16 часа. Правилно изгорените колби, като тази на тази снимка, нямат остатъци от восък. Това, което остава, е дърво или скулптура. С помощта на центрофуга ще напълним кухата камера с разтопен благороден метал.

Леене на платина

Това е последният етап на леене на платина, след което стопената платина се поставя в празна колба. Можете да видите същите модели в платина, които са били изобразени във восък. След охлаждане на вложния пръстен и метала, гипсът се счупва, излишните части се отстраняват и пред нас се появява платинено "дърво". Моделите вече могат да бъдат изрязани от дървото и завършени, сега необходимата работа може да бъде продължена.

Леене на злато

Използваме центрофуга за отливане на нашите бижута и други бижута.
След като колбата напълно изгори и се освободи от восък и остатъци, колбите се изваждат от пещта и се поставят в крепежите в центрофугата.

Топене на злато

В тази центрофуга можете да видите разтопеното злато в тигела. Чучурът на тигела е прикрепен към отворената колба, където е изгорен восъкът. Когато металът достигне желаната температура, центрофугата ще се отвори и златото ще тече свободно през чучура в празната кухина на вложния пръстен.

Центробежно леене на бижута

Тук можете да видите нажежена центрофуга в движение. Колбата се пълни с разтопено злато незабавно и центрофугата бавно ще се върти, докато спре, докато се охлади. Когато инвестиционният пръстен се охлади, гипсът ще бъде отстранен от него.

Восък срещу злато

Ето пример преди и след обикновено восъчно дърво и завършено дърво със злато. Вляво можете да видите издълбания восъчен модел, който е прикрепен към восъчната пръчка и основата. Металната колба се поставя над нея. Колбата се напълва с пластификатор и се изгаря. Празните кухини са пълни със злато и ето резултатът от отливането на златото на снимката.

Платинен восъчен модел

Тези крила на пеперуда са ръчно изработени и моделирани от восък. Крилата са прикрепени към восъчната дървесина и се поставят в контейнер, който се пълни
пластификатор. Специално смесените подложки за суспензия след това се втвърдяват и се превръщат в керамика, която вече ще бъде форма за леене, може да издържи на екстремните 1770 ° C, това е температурата на разтопената платина. Восъкът от Butterfly Wings се изгаря в колба в продължение на 12 часа при висока температура във фурната, като се освобождава матрица с отпечатък на кухи крила.

Как се разлива платина

Кованите колби с крилца на пеперуда се поставят в монтажи във високочестотна инжекционна центрофуга. На тази снимка техник топи платина с високочестотни радиовълни в подготовка за леене. Когато платината достигне своето оптимално разтопено състояние, центрофугата се отваря и платината се излива в празнотата, която някога е съдържала восъчните крила.

Бижутата се отливат от злато, платина и сребро. Сплавите, подходящи за продукти, се наричат ​​леярни. Към тях се налагат специални изисквания - трябва да имат добри леярски свойства, да са минимално наситени с газове, което ги прави без порьозни, и пластични. Повечето от златните сплави от 750-та проба, златните сплави от 583-та проба със съдържание на никел и цинк, със сребърно-медна лигатура могат да бъдат отнесени към категорията леярни; 950 платинени сплави и 916 и 875 сребро.

Получаването на бижута чрез инвестиционно леене е най-прогресивният метод, който напоследък стана широко разпространен в бижутерската индустрия. Това даде възможност да се увеличи производителността на труда, да се намалят загубата на благородни метали, както и да се използват бижутери със средна квалификация при производството на сложни бижута и нискоквалифицирани бижутери със средна сложност. Същинският процес на леене и процесите, които го предхождат, се извършват в специално оборудвани цехове на бижутерски предприятия, съответно леярски и леярски.

Съвременната леярска техника е комплекс, състоящ се от няколко блока (инсталации). Такъв комплекс включва: вулканизираща преса, инжекционен агрегат, компресор, вибрационен вакуумен агрегат, блок за топене и леене. Инсталациите за топене и леене са два вида с центробежно принудително изливане на течен метал във форма и вакуумно засмукване.

Най-разпространената инсталация е центробежното леене.

Същността на процеса се крие в производството на отливки чрез изливане на разтопен метал в тънкостенни, еднократни, еднократни форми за леене, изработени от специална огнеупорна смес по еднократни модели. Еднократни изгубени восъчни модели се изработват във форми от моделни композиции. Преди изливане моделът се изважда от формата чрез топене, изгаряне и др. За да се премахнат остатъците от състава на модела и да се втвърди матрицата, матрицата се нагрява и калцинира. Изливането се извършва в нагрети форми за подобряване на пълнежа.

Основните технологични операции за производство на форми и отливки.

Ш Изготвяне на моделната композиция.

Ш Изработка на леярски макети и елементи на затворна система или секция от модели.

Ш Сглобяване на модели или секции от модели в блокове.

Ш Изработка на леярска форма.

Ш Подготовка на леярски форми за изливане и изливане на метал в гореща форма.

Ш Втвърдяване и охлаждане на отливката във формата.

Ш Отстраняване на формата от отливката.

Проба на матрицата се прави от неблагородни метали (мехиор, месинг, бронз), последвано от никелиране или родиево покритие. В противен случай металната повърхност ще се залепи за матрицата. Леенето в матрица неизбежно води до свиване на леенето, така че пробата се прави с корекция за свиване, тоест дебелината на метала е направена във всички пропорции "по-пълна" от истинските размери с 5-6%.

Производство на гумени форми... Суровите каучукови смеси се използват като суровини за каучукови форми. Приготвянето на гумената смес се състои в пресоването й във вулканизираща преса при температура не по-висока от 100 ° C за 1-1,5 минути. За да направите това, парче суров каучук се поставя между две полирани стоманени плочи, смазани със силиконова течност, за да се предотврати залепването на съединението към метала. Между плочите са монтирани ограничители, които ви позволяват да регулирате необходимата междина. След задържане в продължение на 1-1,5 минути под налягането на горната плоча, сместа се охлажда под течаща вода и се отделя от плочите. По-добре е суровата каучукова смес да се компресира непосредствено преди да направите формите. За да се фиксират гумените пластини една спрямо друга при сглобяване в пакет (няколко слоя гума), се правят гумени ключалки - оребрени пластини от едната страна. За целта компресираната сурова гума се нарязва на размера на формите и се почиства с памучен тампон, потопен в бензин. Формата се избърсва с органосилициева течност. Сглобената опаковка се поставя във вулканизираща преса, загрява се 5 минути; след това в продължение на 40 минути се вулканизира под налягане при температура 140 "С. В края на вулканизацията опаковката се охлажда под течаща вода и гумената плоча се отстранява от формата.

За производството на разглобяеми форми плочите се изрязват от компресирана гума според формата и размера на металната рамка. Плочите се почистват с бензин и се подреждат в опаковки. Броят на плочите в опаковка зависи от дебелината на модела. Върху долната опаковка се поставят гумени ключалки, чиято обратна страна е почистена с пила и навлажнена с бензин. Моделът (оригинал) също се поставя между ключалките. Позициониран е по такъв начин, че ключалките осигуряват фиксиране на едната половина на матрицата спрямо другата, но не пречат на отстраняването на восъчните модели. Повърхностите на горните и долните гумени пакети, обърнати към модела, се натриват с талк, а по ръбовете на бъдещия конектор се смазват със силиконово масло. След поставяне на горния пакет върху долния, отгоре се поставя допълнителна плоча, върху която пресовата плоча ще упражнява натиск. Сглобената торба се поставя в метална рамка, вкарва се във вулканизираща преса и се притиска към горната плоча на пресата. След като температурата на горната пресова плоча достигне 140-150 ° C, тя се понижава до границата и се извършва вулканизация под нейно налягане за 30-45 минути. След този период отоплението се изключва, а рамката с матрицата се отстранява и охлажда. Излишната гума се отрязва и калъпът се разкачва в точката на разделяне и моделът се отстранява. По работната повърхност на матрицата не трябва да има неравности или повреди.

За производството на разделни форми, както и за производството на разделни форми, плочите от компресирана сурова гума се изрязват под формата на метална рамка, навлажняват се с бензин и се поставят в опаковки. Дебелината на опаковките, както и при разделни форми зависи от височината на модела.

Моделът бижу се поставя между два пакета суров каучук, а кухините на продукта са плътно запълнени с парчета сурова гума. Така сглобената опаковка се поставя в метална рамка и се поставя във вулканизираща преса. Освен това процесът на пресоване и вулканизация протича подобно на описания. След като извадите формата от рамката, тя се разрязва на две половини, като се изрязва внимателно линията на разделяне със скалпел. Линията на рязане е избрана неравна (неравна) за по-добро фиксиране на половинките на формите. За извличане на сложен восъчен модел от тях се правят допълнителни прорези. Качеството на изработка на матрицата се определя от експерименталното отливане на восъчния модел.

Изработка на восъчни модели... Материалът за изгубените восъчни модели е специална восъчна моделна композиция, която се зарежда в топилния съд. Капакът на котела се затваря и се притиска с гайки. След това котелът се нагрява, температурата се задава (60-70 ° C) за състава на модела и налягането на сгъстен въздух се регулира в зависимост от размера и формата на восъчния модел. Върху работната част на формата се нанася слой талк на прах или напръскана силиконова течност. След това матрицата се монтира в специален инструмент. Моделният състав, загрят до определена температура, се подава от котела към матрицата чрез натискане на дюзата. При модели със сложни конфигурации и големи плоски модели, съставът се нанася чрез силно натискане или многократно.

Половинките на гумените форми трябва да се притискат плътно една към друга, но не много плътно и не много свободно. Прекомерната компресия на половините на матрицата предотвратява изтичането на въздух и води до недопълване на модела, докато слабата компресия води до препълване на формата. Формата, напълнена с моделния състав, се държи 1--2 минути преди да изстине, след което восъчният модел се изважда внимателно от разкачената форма.

За сглобяване на модели в блокове се използват спрути - восъчни щрангове с метален прът вътре. Изработват се от отпадъци от моделния състав от топенето на модели. Восъчните отпадъци се разтопяват в пясъчна или маслена баня и се изсипват в специална форма, в която предварително се вкарва претеглена метална пръчка с диаметър 1,5 mm. След охлаждане и изваждане от матрицата, литникът се подлага на обстоен преглед, почистване (със специален скрепер) от шевове, спуквания и други дефекти.

За сглобяване на моделите в блок, восъчният щранг е подсилен в специално устройство. Чрез сливане на свързващите части на моделите и щранга с тънко острие на електрически поялник, моделите се запояват към щранга. В резултат на това се образува блок "храст". Всеки блок може да има до 60 модела. Устройството се монтира върху гумена опора (теглото на опората обаче, както и други части, е фиксирано) и след това се измива в 5% разтвор на сулфанол или в почистващи препарати за синтетични продукти. Изсушете блоковете с струя въздух с помощта на вентилатор за тази цел, докато влагата напълно изчезне от повърхността на моделите.

Производство на леярски форми... Дестилираната вода се излива в гумен цилиндър и се монтира на вибрационната маса на вакуумна единица. При включен вибратор, постепенно, при непрекъснато разбъркване, формовъчната маса се излива в цилиндъра със скорост 2,5 часа на 1 час вода. Формовъчната маса се смесва с вода за 1,5-3 минути, след което цилиндърът се покрива с капак и се включва вакуумна помпа за изсмукване на въздух от цилиндъра. Вакуумът се довежда до 0,8-0,9 atm налягане и сместа се евакуира за 5-7 минути. След това цилиндърът с евакуираната маса се отстранява от вибриращата маса, а колбата с моделен блок се поставя върху вибриращата маса, с умерена вибрация (колбата се монтира върху гумена опора). Внимателно, за да не се повреди блокът от модели, формовъчната маса се излива в колбата, затваря се с капак и отново се включва засмукването на въздуха. При вакуум от 0,8-0,9 атм, веднага щом сместа започне да пръска, помпата се изключва. Вибрацията продължава 1--2,5 минути. След 2 часа отстранете гумената опора и изсушете на въздух за най-малко 6 часа.

Топене на восъчни модели... За да разтопите восъчни модели от форми, използвайте сушилня, оборудвана с термометър и тава за събиране на разтопената восъчна маса. Формата за леене се поставя в камерата на сушилния шкаф върху решетката с купа надолу и се държи в нея 6 часа при температура 150°C, след което се калцинира.

Отгряване на вложния пръстен с леярска форма... Колба с леярска форма се монтира в електрическа пещ, загрята до 100 ° C върху специална решетка вертикално, с лебедка надолу. Нагряването се извършва поетапно по зададена програма до 700°C с периодични експозиции след 200 и 400°C. След това пещта се изключва и колбата се охлажда заедно с пещта до определена температура, при която колбата се прехвърля в електрическа топилна машина за центробежно леене. Температурата на вложния пръстен се изчислява в зависимост от леярската сплав по формулата t° на нагряване на вложния пръстен.

Изливането на метал във форми се извършва в специална инсталация за центробежно леене. За леене на бижута се използват инсталации с мощност около 13 kW, с капацитет на тигела 1,5 kg (за злато). Интервалът за контрол на температурата е 700 ... 1200 ° C, а скоростта на въртене на топилния агрегат е 220 rpm. За изливане на метала тигелът на инсталацията се нагрява до 700 ° C и дехидратирана борна киселина се излива върху дъното на тигела като поток със скорост 1,5 ... 2,0% от теглото на заряда. След това тигелът се нагрява до точката на топене на сплавта и металът се зарежда на части от теглото на отливката. Разтопеният метал се деоксидира с цинк за злато и фосфорна мед за сребро в размер на 0,1 ... 0,2% от теглото на заряда, като се разбърква стопилката, отстранява се излишният поток от повърхността. Формата за леене се прехвърля от пещта и се монтира в леярската единица. Машината се включва за зададено време на въртене от 2 ... 3 минути и пълненето се извършва. Формата, извадена от леярската единица, се охлажда на въздух до 60 ... 70 ° C. Блокът се отделя от формовъчната маса чрез леки удари с чук върху металната колба и блоковата пръчка. След това блокът се почиства с твърда четка. Накрая отливките се почистват от формовъчната смес в 20 ... 40% разтвор на флуороводородна киселина. След ецване отливките се измиват в течаща вода и при необходимост се избистрят с белина: злато в 10% азот, сребро - 10% сярна. След изплакване и изсушаване, блокът е готов за отделяне на отливките от системата за затваряне.

Отделните отливки, дори когато са направени моделите на целия продукт, все още не са завършени. Отиват до монтажа за повърхностна обработка, регулиране на размера на пръстените, сглобяване на заключващи възли в обеци и брошки, запояване на ушите на висулки и т.н. и едва след окончателното монтиране са готови за фиксиране на камъните и полиране.