Der Kran ist aus Kork. Interessante und notwendige Informationen über Baustoffe und Technologien

Um die Gaszufuhr ganz oder teilweise zu unterbrechen, werden Absperrhähne an einem Stahlrohr vor dem Gasgerät angebracht (Abb. 1-10-5; Tabelle 1.10.5). Diese Hähne werden sowohl an den Steigleitungen als auch am Gaseinlass zum Haus eines einzelnen Eigentümers installiert. Ventile werden wie folgt bezeichnet: PB1bk, wobei II ein Ventil für eine Rohrleitung ist, B Messing oder Bronze ist, I ein Handantrieb mit Schwungrad ist, bk eine Dichtung mit konischen Oberflächen ohne Ringe und Packung. Die Markierung auf dem Ventilkörper zeigt den zulässigen Betriebsdruck in MPa (z. B. Рр 0,1), die zulässige Betriebstemperatur in Grad Celsius (°С) (z. B. Т° = 50) und den Nenndurchmesser (z. B. DN = 15).

Kükenabsperrventile haben einen geringen hydraulischen Widerstand und verhindern aufgrund ihrer relativ einfach einstellbaren Schmierung und Kontaktdichte das Eindringen von Gas zu den dichtenden Kegelflächen (Kegel 1:7). Aufgrund des Abriebs der konischen Oberflächen der Ventile ist jedoch ein Versagen der Dichtung möglich. Darüber hinaus gibt es an den Enden des Stopfenkegels keine anderen Arten von Dichtungen, wodurch ein Gasaustritt möglich ist. Die Wiederherstellung der ursprünglichen Dichtheit durch Läppen ist sehr aufwändig und in den Herstellerwerken erfolgt das Läppen der Kegel des Korkkörpers einzeln. Daher ist es unmöglich, zu versuchen, Stopfen oder Gehäuse bei Ventilen gleicher Größe auszutauschen. Statistiken zeigen, dass 75 % aller Störungen an Gasleitungen und -armaturen auf diese Wasserhähne zurückzuführen sind.

Krane dürfen nur von Fachkräften montiert und repariert werden. Nachfolgend finden Sie eine Beschreibung der Installation und Reparatur von Wasserhähnen als Beweis für die Komplexität dieses Verfahrens. Konstruktiv werden die konischen Flächen nach der Schmierung durch Anziehen der Mutter verpresst. Beim Anziehen wird die Drehbarkeit des Stopfens überprüft, der so bearbeitet ist, dass sein im Gehäuse befindlicher Konus die Unterlegscheibe nicht um 1,5–3 mm erreicht. Der Verschleiß der konischen Flächen und deren Läppung wird diesen Spalt mit der Zeit auffressen. Verschleiß ist an sich für alle Reibflächen charakteristisch, bei konischen Kontaktflächen ist er jedoch ungleichmäßig, da bei gleichem Drehwinkel die Punkte auf der Mantellinie des Kegelkegels unterschiedliche Strecken zurücklegen. Diese Abstände sind umso kleiner, je näher die Spitzen am Gewindeschaft des Dübels liegen.

Auf das Korkquadrat wird ein Griff gesteckt. Es sollte, wie das Risiko am Ende des Korkquadrats, das Öffnen oder Schließen des Wasserhahns signalisieren. Damit der Griff nicht vom Kran fällt, wird er an ein Rohr gebunden oder ein Vierkantloch etwas vernietet. Das Gleiche gilt nicht für die Oberseite des Korkquadrats, da diese sich in den Wasserhahnkörper eingräbt und verformt werden kann.

Der Stopfen hat eine trapezförmige Öffnung mit abgerundeten Ecken für den Gasdurchgang. Das Verhältnis der Höhe des Trapezes zur Mittellinie beträgt 2,5:1.

Überprüfen Sie vor der Installation das Gewinde am Wasserhahn, die freie Beweglichkeit des Stopfens und die Dichtheit des Wasserhahns, indem Sie ihn an die zentrale Wasserversorgungsleitung anschließen. Wenn es nicht möglich ist, Ventile mit Dn = 15 oder Dn = 20 mit Wasser oder Luft unter einem Druck von mindestens 0,2-0,3 MPa zu steuern, gehen Sie wie folgt vor. Wischen Sie die Flächen des Wasserhahnsechskants auf einer Seite ab und bedecken Sie sie mit Ihren Lippen, sodass die Oberseite auf dem Ende von etwa drei Flächen und die Unterseite auf den anderen drei Flächen liegt. Senken Sie den Rest des Wasserhahns (in der geschlossenen Position) ins Wasser und blasen Sie. Risse, Schalen, raues Schleifen der Dichtflächen werden sofort sichtbar.

Das Gasleitungsrohr befindet sich in einem solchen Abstand von der Wand, dass das Ventil frei aufgeschraubt werden kann. Es ist unmöglich, die Rohre dafür zu verzögern, da sich sonst ihre Befestigungen lösen würden. Manchmal wird ein Loch in die Wand gebohrt, um den Wasserhahn aufzuziehen. Zur Verkleinerung wird der Kran vor dem Verschrauben zerlegt. Dann wird ein Körper auf das Rohr geschraubt.

Die Komplexität beim Anschrauben des Wasserhahns als Ganzes oder eines einzelnen Körpers besteht darin, dass die Achse des Kegels oder der Kegel eine Position parallel zur Wand einnehmen sollte und das Ende des Vierkants des Stopfens und des Griffs nach oben zeigen sollte, parallel zur Decke. Wenn sich das Ventil beim Aufschrauben in die gewünschte Position bewegt, sollte es nicht einmal 5-10 mm entlang des Gewindes zurückgeführt werden, da sonst die Dichtungsfasern brechen und es zu Gaslecks kommen kann. Der Kran wird komplett ausgeschaltet, noch ein paar Dichtungsfäden aufgewickelt und wieder langsam aufgeschraubt, um nicht über die Senkrechte zu gehen.

Bronze- oder Messinghähne werden weder nach der Installation noch während des Betriebs lackiert, manchmal aber auch geschmiert. Wenn an einer Stahlgasleitung, die von einem Regler an einer Gasflasche kommt, eine Ventilschmierung erforderlich ist, wird bei eingeschaltetem Brenner des Gasgeräts zunächst der Regler (falls es sich um einen Baltika-Typ handelt) oder das Ventil an der Flasche geschlossen. In diesem Fall verbleibt fast kein Gas mehr in der Gasleitung, es tritt durch den Brenner aus und verbrennt. Schließen Sie das Ventil des Gasgeräts (Herd) direkt am Brenner und fahren Sie mit der Demontage des Ventils an der Gasleitung fort. Halten Sie dazu den Korken am Vierkant fest und schrauben Sie die Mutter mit dem Schlüssel ab. Entfernen Sie den Korken vom Körper. Eine fest gefaltete Zeitung wischt den Kegel des Körpers ab. Sie können auch einen groben Lappen verwenden, indem Sie ihn durch den Kegel führen und ihn hin- und herbewegen. Der Korken wird mit Kerosin oder Lösungsmittel von altem Fett gereinigt.

Ein neues Fett vom Typ LZGAZ-41 gemäß TU 38101644-76 oder Fett, technische Vaseline usw. wird ohne Rückstände von Kerosin, Lösungsmittel, dem vorherigen Schmiermittel in einer dünnen, gleichmäßigen Schicht auf den Korkkegel aufgetragen. Spezielle Schmiermittel oxidieren nicht so schnell und trocknen aus oder verdicken sich. Die dünne Schicht ist obligatorisch, da das Schmiermittel aus einer dicken Schicht beim Anziehen der Mutter und beim Bewegen des Stopfens in das trapezförmige Durchgangsloch des Stopfens gelangt und dieses teilweise überlappt. Der Gasdruck ist zu schwach, um große Fettstücke wegzubefördern, obwohl dies bei kleinen Stücken möglich ist (besonders bei heißem Wetter). In den Körper wird ein Stopfen mit geschmiertem Konus eingesetzt, der auch mit einer sehr dünnen Schicht geschmiert werden kann. Der Stecker wird mehrmals mit Axialkraft im zulässigen Drehwinkel gedreht. Entfernen Sie den Stopfen und reinigen Sie das Durchgangsloch von herausgedrücktem Fett. Dasselbe geschieht mit der Durchgangsbohrung im Gehäuse. Verwenden Sie dazu einen Pinsel, einen Stock oder eine Pinzette mit einem Stück Stoff. Setzen Sie den Korken wieder in den Körper ein. Auf den Korkschaft wird eine Unterlegscheibe aufgesetzt und eine Mutter aufgeschraubt, die vom Korkgriff regelmäßig festgezogen wird. Der Stecker sollte sich leicht drehen lassen.

Bei Häusern in Altbauweise mit zentraler Gasversorgung wird zusätzlich das Ventil an der Rohrleitung vor dem Gasgerät geschmiert. Dies ist der zweite Fall der Notwendigkeit, den Wasserhahn zu schmieren, der beispielsweise vor einem Gas-Durchlauferhitzer seit Jahren nicht mehr geschlossen wurde. Vor dem Gasherd an der Rohrleitung können Sie den Wasserhahn auch offen lassen. Natürlich bieten Brennerhähne Sicherheit, außer wenn Kinder im Vorschulalter oder sehbehinderte alte Menschen in der Familie sind. Die tägliche, wiederholte Benutzung des Wasserhahns führt zum Verschleiß der Dichtflächen und zur Freisetzung von Gas in den Raum. Bis vor Kurzem gab es in alten Häusern Gaszähler. Sie wurden entfernt, die Ein- und Ausgänge der Gasleitungen für die Zähler wurden mit Abzweigrohren verbunden und die Hähne der in die Wohnung führenden Gasleitungen blieben erhalten. Solche Abgriffe befinden sich neben dem Jumper, der den Zähler ersetzt hat. Sie müssen geschlossen werden, bevor mit der Schmierung des Ventils vor dem Gasgerät begonnen wird.

Die Dichtheit des zusammengebauten Wasserhahns wird durch Waschen überprüft.

Die Demontage von Wasserhähnen vor Gasgeräten sollte von Spezialisten durchgeführt werden.

Während des Kranbetriebs kann der Begrenzer herausfallen. Es wird in den Korken eingeschraubt und mit einem Hammer leicht auf den hervorstehenden Teil des Begrenzers geschlagen. Seine Basis wird verteilt, was ein Herausfallen verhindert.

Der Markenbegrenzer besteht aus Messing. Bei Verlust kann es auch aus Stahl hergestellt werden, indem der gewünschte Faden an einem geeigneten Draht abgeschnitten wird. Der Stahlbegrenzer ist umwickelt, um das Gewinde in der Korkhülse nicht zu beschädigen.

Die Dichtheit eines lange in Betrieb befindlichen Wasserhahns wird durch Läppen mit Hilfe von GOI-Paste, Schleifpasten usw. wiederhergestellt (siehe Abschnitt „Korkhahn für Badewanne und Waschbecken“). Zum Grobmahlen wird eine Mischung aus 70–80 % Glas verwendet, das zu Mehl zerkleinert wird (Partikel müssen durch ein Netz mit 0,15 mm Zellen gehen) und 20–30 % Paraffin (kann aus Kerzen stammen). In Abwesenheit von Paraffin wird der aus dem Körper entfernte Korken mit einem beliebigen flüssigen Öl (Maschinen-, Näh-, Pflanzenöl usw.) geschmiert und der Korken mit einer dünnen Schicht desselben Glaspulvers bestreut. Pollen von einem Schleifstein eignen sich auch, wenn darauf kein Metall bearbeitet wurde. Das Schleifen erfolgt schrittweise. Der Stopfen in der Paste mit herausgedrehtem Begrenzer wird in den Ventilkörper eingesetzt, der nicht von den Gasleitungen getrennt werden muss. Eine überschüssige Pulver- oder Pastenschicht verlangsamt das Läppen. Fassen Sie den Griff und drehen Sie ihn nach links und rechts. Den Korken vom Körper abreißen und wieder einsetzen. Beim Kontakt reibt der Korken am Konus des Körpers. In regelmäßigen Abständen wird der Stopfen vollständig gedreht und die Anschlagpunkte werden während der Schwingung nach rechts und links gegenüber den Vorsprüngen am Körper verschoben, die den Begrenzer stoppen. Aufgrund dieser Vorsprünge ist das Läppen nur innerhalb eines bestimmten Winkelbereichs möglich.

Nach 10-20 Schwingungen wird der Korken entfernt, abgewischt und die Paste erneut aufgetragen. Um die Läppqualität auf einer sauberen Korkoberfläche zu überprüfen, wird mit Kreide oder einem Filzstift eine Linie entlang der Kegelerzeugenden gezogen. Setzen Sie den Stecker in das Gehäuse ein und drehen Sie ihn mehrmals mit Kraft in axialer Richtung um den möglichen Winkel. Wenn das Merkmal fast verschwindet, wird zum weiteren Mahlen eine feinere Paste verwendet. Die vollständige Beseitigung des Merkmals zeigt den Abschluss des Mahlens an. Auf der Oberfläche des Korkens entsteht eine matte, gleichmäßige Oberfläche ohne Flecken.

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Reparatur der Korkhahn-Technologie

Einführung

1. Zweck, Funktionsprinzip und Betriebsbedingungen des Kükenventils

2. Analyse moderner Standardausführungen von Kükenventilen

3. Auswahl und Beschreibung der Organisationsstruktur der mechanischen Reparaturproduktion

4. Die Wahl der Methode und des Verfahrens zur Wiederherstellung des Kükenventils im Zivilschutz und in der Zollunion

5. Entwicklung einer schematischen Darstellung einer Streckentechnik zur Sanierung und Reparatur eines Kükenventils im Zivilschutz und TS

6. Auswahl und Beschreibung der technologischen Ausrüstung und Werkzeuge, die für Arbeiten an der Reparatur eines Kükenventils im Zivilschutz und im TS erforderlich sind

Linkliste

EINFÜHRUNG

Im Allgemeinen besteht der Hauptzweck von Absperrventilen darin, den Fluss des Arbeitsmediums durch die Rohrleitung zu unterbrechen und das Medium wieder in Betrieb zu nehmen, abhängig von den Anforderungen des von dieser Rohrleitung bedienten technologischen Prozesses. Darüber hinaus werden Absperrventile verwendet: 1) um den Durchfluss oder einen Teil davon von einem Zweig des Systems auf einen anderen umzuschalten und 2) um den Durchfluss des Mediums zu drosseln, d.

Die Art und der Zweck der Rohrleitung, die Art der Absperrventile und der Ort ihrer Installation im Zivilschutz und im TS bestimmen die Besonderheiten des Betriebs des Ventils sowie die Art der Anforderungen daran. Somit befinden sich die Verriegelungsvorrichtungen des Weihnachtsbaums die meiste Zeit ihres Betriebs in der geöffneten Position, während ein Flüssigkeits- oder Gasstrom durch sie hindurchströmt. Solche Armaturen werden beispielsweise bei Reparaturarbeiten, beim Einbinden einer Abzweigung und im Falle eines Unfalls (Rohrbruch) geschlossen. In diesem Fall müssen die Armaturen selbstverständlich eine vollständige Dichtheit gewährleisten. Um Verluste bei einem Unfall zu minimieren, muss das Ventil sofort geschlossen werden. Der Ventilantrieb muss explosionsgeschützt sein. Da Brunnen häufig in dünn besiedelten und schwer zugänglichen Gebieten (Wüsten, Tundra, Taiga) liegen, ist die Wartung von Ventilen schwierig.

Die Hauptanforderungen an Schließvorrichtungen sind wie folgt. Da solche Armaturen nahezu ständig geöffnet sind, müssen sie einen minimalen Strömungswiderstand aufweisen, um den Durchsatz der Leitung nicht wesentlich zu verringern. Solche Ventile sollten eine hohe Zuverlässigkeit aufweisen, die nicht durch eine große Anzahl von Betriebszyklen bestimmt wird (was in diesem Fall nicht erforderlich ist), sondern durch die Leichtigkeit des Schließens nach längerem Betrieb in der offenen Position oder umgekehrt. Um das Ventil hermetisch zu verschließen, muss die Dichtung gegenüber der langfristigen Erosionswirkung des erzeugten Flüssigkeitsstroms, der abrasive Partikel enthalten kann, äußerst widerstandsfähig sein. Die Armaturen müssen langlebig sein (ungefähr 10–20 Jahre), da der Austausch dieser Armaturen aufgrund der Notwendigkeit, den Betrieb des gesamten Systems zu stoppen, der Schwierigkeit, die Armaturen an den Standort zu liefern usw., viel teurer ist als der Austausch der Armaturen selbst. Die hohe Zuverlässigkeit der Weihnachtsbaum-Absperrvorrichtungen bei minimalem Wartungsaufwand ist eine ziemlich strenge Konstruktionsanforderung.

Eines der Hauptelemente von GO und TS ist ein Markhahn.

1. ZWECK, FUNKTIONSPRINZIP UND BETRIEBSBEDINGUNGEN DES STECKERKRANS

Eine Gesamtansicht des Kükenventils ist in Abb. dargestellt. 1.

Abb.1 Korkhahn. Generelle Form:

1-Fall; 2 - Kegel; 3 - Abdeckung; 4 – Einstellschraube; 5 - Manschetten; 6 - Nockenkupplung zum Drehen des Kegels mit einer Spindel; 7 - Spindel; 8 – Griff; 9 - Druckbolzen zur Schmierstoffzufuhr; 10 - Rückschlagventil; 11 und 12 - Ventilbegrenzer und Feder.

Die Abdichtung der Einstellschraube erfolgt durch Manschetten 5, deren Vorspannung durch die Grandbox erfolgt. Der Kran wird gesteuert, indem der Stecker 2 (durch die Spindel 7 und die Nockenkupplung 6) mit dem Griff 8 gedreht wird, bis er (der Griff) in den Vorsprüngen des Gehäusehalses stoppt.

Zum Drehen des Ventilkegels wird der Griff bei Bedarf mit dem mit den Armaturen gelieferten Griff 406 - ZIP - 4 verlängert. Die Spindel ist mit Manschetten abgedichtet, die durch den großen Kasten gedrückt werden.

Die Schmierung erfüllt folgende Funktionen: stellt die Dichtheit des Ventilverschlusses sicher; erleichtert die Drehung des Stopfens und erzeugt eine dauerhafte Schicht zwischen den Dichtflächen des Körpers und des Stopfens; schützt Dichtflächen vor Korrosion und Verschleiß; schützt das Ventil vor Blockieren und Blockieren. Um die Korrosionsbeständigkeit zu erhöhen, wird der Ventilkegel einer Konservierung unterzogen.

2. ANALYSE MODERNER TYPISCHER KONSTRUKTIONEN VON STECKERKRANEN

Ein wichtiger Vorteil von Ventilen als eine Art Absperrventile besteht darin, dass die Dichtflächen während des Betriebs miteinander in Kontakt bleiben und vor der Arbeitsumgebung geschützt sind. Dadurch wird die Gefahr des Eindringens und Einklemmens von Fremdpartikeln zwischen den Dichtflächen praktisch ausgeschlossen, Korrosion und Erosion der Dichtungen verringert und deren Schmierung ermöglicht. Die Verwendung von Fett im Verschluss erhöht die Dichtheit, Zuverlässigkeit und Haltbarkeit des Verschlusses und verringert zudem den Aufwand für die Steuerung.

Ein weiterer Vorteil von Ventilen ist ihre Selbstbremsung (das Ventil kann aufgrund des Mitteldrucks nicht geöffnet werden). Dadurch ist es möglich, im Antrieb auf selbstbremsende Schneckengetriebe zu verzichten, was die Konstruktion vereinfacht, die Effizienz des Antriebs erhöht und eine schnelle Reaktion gewährleistet (bei einem mechanischen Antrieb muss das Schwungrad bzw. die Abtriebswelle nur um eine viertel Umdrehung gedreht werden). Ein wesentlicher Vorteil von Ventilen liegt in ihrem geringen hydraulischen Widerstand und dem Fehlen von Stagnationszonen im Körper aufgrund der direkten Strömung des Durchgangskanals sowie der Möglichkeit, die Steuerung mehrerer Abzweigströme in einer Absperrvorrichtung zu konzentrieren: Drei- und Vierwegeventile werden häufig in der technologischen Verrohrung verschiedenster Objekte eingesetzt.

Zu den Nachteilen von Wasserhähnen gehört vor allem ihre weniger zuverlässige Dichtheit (hauptsächlich bei konischen Wasserhähnen mit Metall-auf-Metall-Dichtung).

Geschmierte Ventile sowie Kugelhähne mit nichtmetallischen O-Ringen sorgen für eine vollständige und ausreichend zuverlässige Dichtheit. Kugelhähne mit Kunststoffdichtungen, die in Hochdruckmedien mit Schwebeteilchen betrieben werden, weisen aufgrund der geringen Härte und Abriebfestigkeit von Kunststoffen möglicherweise eine unzureichende Haltbarkeit auf. Am zuverlässigsten sind unter solchen Bedingungen Kugelhähne mit Metalldichtung und Schmierung.

Absperrklappen sind der einfachste Ventiltyp. Ihre Gesamtabmessungen und ihr Gewicht sind im Vergleich zu allen anderen Beschlagarten minimal. Ihre Vorteile kommen besonders bei großen Durchgängen und niedrigen Drücken zum Tragen. Um eine Absperrklappe zu steuern, ist es notwendig, die Welle eine viertel Umdrehung zu drehen (wie bei Kränen). Allerdings ist das zum Antrieb der Absperrklappe erforderliche Antriebsdrehmoment recht groß.

Der gravierendste Nachteil von Absperrklappen ist die Schwierigkeit, die Dichtheit der Dichtung sicherzustellen. Bei Toren mit großen bedingten Durchgängen für den maximal möglichen Druck für solche Tore (in der Größenordnung von 10 kgf/cm²) ist die Dichtungskonstruktion normalerweise komplex und gewährleistet nicht immer einen zuverlässigen Betrieb.

Die Klassifizierung der Absperrventile ist in Abb. dargestellt. 2:

Reis. 2 Klassifizierung von Steckhähnen

Die Vorteile des Ventils als Absperrvorrichtung sind: einfache Konstruktion, geringer hydraulischer Widerstand, geringe Höhe (ohne Berücksichtigung der Abmessungen des Stellantriebs), die Möglichkeit der Installation ohne Bohrlöcher und der Installation in jeder Arbeitsposition an der Rohrleitung, die einfache Form des fließenden Körperteils, das Fehlen von Stagnationszonen, voller Durchgang bei Kugelhähnen, wodurch die Möglichkeit einer maschinellen Reinigung der Rohrleitung ermöglicht wird, einfache Bedienung (Drehung des Stopfens um 90 °), kurze Zeit für das Drehen, guter Schutz und die Möglichkeit der Schmierung Dichtflächen der Teile des Arbeitskörpers, Anwendbarkeit für viskose oder verunreinigte Medien, Suspensionen, Brei und Schlämme, Einsatzmöglichkeit als Absperr- oder Regelorgan. Gleichzeitig haben Ventile folgende Nachteile: Zur Steuerung von Ventilen mit großem Nenndurchmesser des Durchgangs sind große Drehmomente erforderlich, eine sorgfältige Wartung und Schmierung der Dichtflächen von Kegelkegel und Gehäuse ist erforderlich, um ein „Kleben“ des Kegels am Gehäuse zu verhindern, das Läppen von Kegelkegel und Gehäuse ist kompliziert, der Verschleiß der Kegelkegel ist ungleichmäßig in der Höhe, was im Betrieb zu einer Verschlechterung der Dichtheit des Absperrkörpers führt. Daher werden für kritische Anlagen zunehmend Kugelhähne eingesetzt, die für Rohrleitungen mit einer Nennweite des Durchgangs Dy eingesetzt werden< 1400 мм и более при давлениях ру < 16 МПа. На линейной части магистральных газопроводов шаровые краны являются основным запорным устройством. Они получили широкое применение и на других объектах газопроводов.

Um das zum Antrieb von Kegelventilen erforderliche Drehmoment und den Verschleiß der Dichtflächen zu reduzieren, werden geschmierte Ventile eingesetzt. An den konischen Kontaktflächen dieser Ventile weisen Kegel und Gehäuse mit Spezialfett gefüllte Kanäle auf. Die Schmierung erfolgt regelmäßig manuell oder automatisch über die Kanäle der Spindel, des Gehäuses und des Stopfens.

Das Funktionsprinzip von Ventilen mit Stopfenanhebung besteht darin, dass beim Öffnen und Schließen des Durchgangs der Stopfen zunächst auf eine bestimmte Höhe angehoben wird, die für die Trennung der Dichtflächen von Stopfen und Körper erforderlich ist, wodurch Reibung und Verschleiß der Dichtflächen beim Drehen des Stopfens verringert werden. Dies geschieht durch Drehen der Spindel bzw. Laufmutter. Nach einer 90°-Drehung sitzt der Stecker wieder fest. Bei manuell betriebenen Kranen werden diese Aktionen nacheinander manuell ausgeführt – über eine Spindel und einen Seitenhebel, bei Kranen mit hydraulischem Kolbenantrieb oder elektrischem Antrieb – durch einen speziellen Mechanismus.

Kugelhähne mit einem kugelförmigen Küken mit Durchgangsloch für den Durchgang des Mediums werden für verschiedene Arbeitsbedingungen immer häufiger eingesetzt. Nach dem Prinzip der Abdichtung des Absperrkörpers lassen sie sich in zwei Hauptvarianten unterteilen: mit schwimmender Kugel und mit Kugel auf Stützen. Teilweise kommen auch Ausführungen mit schwimmenden Dichtringen zum Einsatz. Der kugelförmige Kork und der Körper weisen eine große Festigkeit und Steifigkeit auf.

Bei Ventilen mit kleinem Durchgangsdurchmesser werden am häufigsten Ausführungen mit schwimmendem Kegel verwendet, bei denen der Kegel nicht starr mit der Spindel verbunden ist, sondern aus der Spindelachse verschoben werden kann. Unter dem Einfluss des Mediumdrucks wird der Stopfen gegen den Dichtring des Gehäuses gedrückt und sorgt so für eine hermetische Überlappung des Absperrgehäuses.

Bei großen Nennweiten und Drücken führt der schwimmende Kegel zu einer übermäßigen Belastung des O-Rings, was die Betätigung des Ventils erschwert. Daher werden für solche Bedingungen Konstruktionen mit festem Kegel empfohlen. Der Zentrierzapfen des Kegels kann mit Wälzlagern oder selbstschmierenden Gleitlagern ausgestattet sein, die heute in Kugelhähnen weit verbreitet sind. Für viskose und aushärtende (kristallisierende) Medien (paraffinische Heizöle, Phenole, Harze) werden Ventile mit Dampfheizung des Gehäuses eingesetzt. Ventile werden sowohl mit Kegel oder Kugel als auch mit zylindrischem Küken verwendet.

Reis. 3 Kükenhähne in Kegel-Kugel-Bauweise

Kräne werden aus Messing, Bronze, Grauguss und Stahl hergestellt. Messinghähne (Dy< 80 мм) применяются для сред с ру < 2,5 МПа при tp < 225°С. Чугунные краны (Dу < 150 мм) используются для воды, нефти, смазочных масел, топливного газа, нейтральных газов, фенолов при ру < 1,6 МПа и tp < 150°С. Стальные краны (Dу < 1400 мм) применяются для топливных газов, сжиженных газов, нефтепродуктов, каменноугольной смолы, пека при ру < 16 МПа и tp < 500°С. Латунные краны изготовляются как пробно-спускные и как запорные. Пробно-спускные краны (с условным диаметром Dу, равным 6, 10, 15 и 20 мм) при ру = 1 МПа и tp = 225° С предназначены для установки на котлы и резервуары. Они имеют один присоединительный патрубок с наружной трубной дюймовой резьбой и один спускной патрубок для выпуска рабочей среды, который используются для взятия проб и дренажа.

Die Abbildung links zeigt Küken- und Kugelhähne aus Gusseisen und ihre Einbaumaße (in Klammern sind die Bezeichnungen gemäß SEIR- und UN-Klassifizierung angegeben).

3. AUSWAHL UND BESCHREIBUNG DER ORGANISATIONSSTRUKTUR DER REPARATUR UND MECHANISCHEN PRODUKTION

Die Organisation eines Reparaturdienstes ist für die Gas- und Energieindustrie wichtig, da die Effizienz von Gasanlagen und Rohrleitungssystemen sowie die Umweltsicherheit dieser Industrien von der Qualität und rechtzeitigen Reparatur abhängen. Zu den Aufgaben der Reparatur- und Wartungsabteilungen gehören:

Überwachung und Wartung bestehender Gasversorgungssysteme, um kleinere Mängel zu beheben und mögliche nicht standardmäßige Situationen beim Betrieb von Gasanlagen und Rohrleitungssystemen zu verhindern;

Rechtzeitige geplante vorbeugende Wartung von Gasanlagen und Rohrleitungssystemen, Haupt- und Hilfsgeräten, deren Schutz sowie Diagnosegeräten;

Überholung der Ausrüstung;

Modernisierung der Ausrüstung oder Umbau von Gas- und Energiesystemen.

Gegenstand der Reparatur ist die gesamte Ausrüstung, über die die Gas- oder Energieerzeugung der Region verfügt, sowohl die Haupt- als auch die Hilfsausrüstung. In kleinen Siedlungen und Bezirken wird die Reparatur von Gasgeräten von einer Reparatureinheit durchgeführt und der gesamte Reparaturdienst ist in einem Haushalt konzentriert. Die wichtigsten Transportgassysteme und deren Bauten sowie Reparaturen von Gasgeräten und Gasversorgungssystemen in Großstädten werden von der entsprechenden Reparatureinheit dieser Betriebe durchgeführt. Reparatur- und Maschinenbauunternehmen führen die Restaurierung typischer Komponenten, zum Beispiel Armaturen, Instrumente, Kompressoren usw., sowie die Reparatur von Rohrleitungssystemen, Schutz und Diagnose durch. Reparatur- und Bauarbeiten werden von der zuständigen Abteilung durchgeführt. An Kompressorstationen wird die Reparatur von Gasgeräten meist in Eigenregie durchgeführt.

Die Durchführung aller Arten von Reparaturarbeiten in den Gassparten ist je nach Größe und Art des Gasenergiesektors auf die Reparatur- und mechanische Produktion und die Reparaturstützpunkte der Betreiber von Gassparten oder anderen Dienstleistungen verteilt. In diesem Zusammenhang wird die eine oder andere Form der Organisation der Reparaturproduktion festgelegt: zentral, dezentral oder gemischt.

Zentralisiert form Die Organisation sorgt für die Durchführung aller Arten von Reparaturarbeiten und die Herstellung knapper Ersatzteile durch spezialisierte mechanische Reparatur-, Reparatur- und Bauabteilungen sowie andere Abteilungen von Gas- und Energieanlagen. Diese Unterabteilungen sind für die Durchführung relevanter mechanischer Reparatur-, Schweiß-, Bau- und anderer Arbeiten im Rahmen der Modernisierung und Rekonstruktion von Gasleitungssystemen verantwortlich. Diese Organisationsform wird bei großen Gasunternehmen eingesetzt. Der technologische Prozess ist differenziert und verwendet moderne mechanische Reparaturgeräte, technologische Geräte und hochwertige Hilfsstoffe.

Bei dezentral form Organisationen führen alle Arten von Reparaturarbeiten durch, einschließlich Kapitalreparaturen, Modernisierung von Gasanlagen, Herstellung von Ersatzteilen, führen sowohl Betriebsarbeiten als auch spezialisierte Reparatur- und Mechanikabteilungen für ihren eigenen Bedarf an Betriebsdienstleistungen der Gasindustrie und Gasenergieanlagen durch. Diese Form der Reparaturorganisation ist auch bei Unternehmen unterschiedlicher Eigentumsformen üblich. In diesem Fall fertigen und restaurieren Reparatur- und mechanische Werkstätten, Gas- und Energieanlagen Teile und Baugruppen im Auftrag von Betriebs- und Reparaturdiensten sowie einzelne Verbraucher von Gas, Öl und anderen Energieträgern. Hier kann die Überholung komplexer Gasanlagen, zum Beispiel Gasturbinen und Kompressoren, Automatisierungs- und Diagnosewerkzeuge, Absperrventile, also die Durchführung einiger der zeitaufwändigsten und komplexesten Reparaturarbeiten, durchgeführt werden.

Bei gemischt form Organisationen, alle Arten von Reparaturarbeiten, außer Kapital, führen Reparaturen auf regionaler oder regionaler Ebene durch. Überholungen, manchmal auch mittlere, die Herstellung von Ersatzteilen und die Modernisierung von Geräten werden von der mechanischen Reparaturbasis durchgeführt. Diese Form der Organisation von Reparaturarbeiten ist in der Gas- und Energiebranche, in Industriebetrieben, Industrien und Verkehrswegen weit verbreitet. Alle Arten von Reparaturarbeiten, mit Ausnahme der Überholung komplexer Geräte, werden am Standort des Geräts bzw. der Einheit durchgeführt. Komplizierte und arbeitsintensive Komponenten, Baugruppen und Geräte werden zu mechanischen Reparaturbetrieben transportiert, die mit allem Notwendigen für Restaurierungs-, Reparatur- und Prüfarbeiten ausgestattet sind und deren hohe Qualität gewährleisten können.

Die Spezialisierung von Reparatur- und Maschinenbauunternehmen umfasst im Allgemeinen die Organisation von Reparaturen zur Wiederherstellung einer bestimmten Art von Gasgeräten und Gasversorgungssystemen, ihrer einzelnen Elemente oder die Durchführung bestimmter Arten von Reparaturarbeiten. Dementsprechend wird zwischen Spezialisierungen unterschieden: fachlich, detailliert und technologisch. Im Hinblick auf die Reparaturproduktion von Gasausrüstungen von Rohrleitungssystemen mit einer breiten Produktpalette liegt die fachliche Spezialisierung in der komplexen Reparatur von Kompressorstationen, Hauptleitungen, Gaskontrollpunkten usw.; Unterbaugruppe, Unterbaugruppe – Reparatur der Pleuel- und Kolbengruppe von Kompressoren, Kompressorlaufrädern, Absperr- und Steuerventilen, Reparatur und Herstellung von Bögen und anderen Komponenten und Baugruppen. Gleichzeitig können je nach technologischer Ausstattung der Reparaturbasis Reparatur- und Restaurierungsarbeiten durchgeführt werden. Der technologische Prozess sowohl der mechanischen als auch der sonstigen Bearbeitung ist das Ergebnis der Einwirkung des Arbeiters auf die Teile oder Einheit mit Hilfe einer Werkzeugmaschine und eines Werkzeugs, einer Schweißmaschine.

Die meisten Reparatur- und Maschinenbauunternehmen der Gasindustrie und Energieanlagen der Regionen verfügen über gemischte Organisationsstrukturen der Reparaturindustrie. Multiprodukt – für die Reparatur kompletter Gasanlagen in der Region

Gleicher Typ – zur Reparatur bestimmter Arten von Gassätzen

Geräte und Gassysteme (enge Nomenklatur)

Gemischt – Reparatur einer breiten und schmalen Palette von Gasgeräten auf der Grundlage vorgefertigter Einheiten und Baugruppen.

4. AUSWAHL DER METHODE UND DES VERFAHRENS ZUR WIEDERHERSTELLUNG DES STECKERKRANS IN GO UND CU

Eine der häufigsten Fehlerarten ist der Verlust der Dichtheit von Gewindeverbindungen von Abzweigrohren von Kükenventilen

Reparatur von Gewindelöchern Mit Hilfe mit Gewinde Buchsen dient zur Wiederherstellung eines abisolierten Gewindes in Fällen, in denen das Gewinde nicht auf die Reparaturgröße vergrößert werden kann, z. B. bei Gewindelöchern für Ablassstopfen oder Wasserhähne.

Es ist bekannt, dass die meisten Geräte an Gasnetze angeschlossen sind. mit Gewinde Verbindung. Die Reparatur von Gewindeverbindungen gehört zur Kategorie der gasgefährdenden Verbindungen, da an den Stellen dieser Verbindungen am häufigsten Gaslecks auftreten. Dies geschieht normalerweise, wenn aufgrund einer mangelhaften Wicklung der Gewindeverbindung mit Flachsfasern Gas unter der Kupplung oder Kontermutter austritt. Die Technologie besteht darin, die Gewindeverbindung mit Flachsfasern auf den Lack zu wickeln. Flachsfasern sollten frei von Gluten und anderen Einschlüssen sein. Der Strang wird vom Anfang bis zum Ende entlang des Fadens gewickelt; Der Gewindeanfang ist in diesem Fall das erste Gewinde, auf das die Kupplung aufgeschraubt wird. Das Aufwickeln erfolgt gleichmäßig, ohne Klumpen und Verdickungen, um ein Herausdrücken der Faser mit der Kupplung und eine Wiederholung des Vorgangs zu vermeiden. Sie sollten wissen, dass dies viele Gründe hat, am häufigsten jedoch das Fehlen einer entsprechenden Nut – einer Aussparung an der Innenseite der Kupplung, die beim Aufziehen der Sicherungsmutter auf die Kupplung zum Schleifen und Herausdrücken der Flachsfaser führt. Es ist besser, solche Kupplungen auszutauschen, sobald sie entdeckt werden, um wiederholte Gaslecks an denselben Stellen zu vermeiden. Beim Aufwickeln unter der Kontermutter empfiehlt es sich, Flachsfasern zu einem dünnen Seil – einem Flagellum – zu verdrehen und in Drehrichtung der Kontermutter, also im Uhrzeigersinn, aufzuwickeln. Der Farbstoff wird in der Regel nach dem Umwickeln aufgetragen, die besten Ergebnisse werden jedoch natürlich erzielt, wenn man ihn zuerst auf den Faserstrang aufträgt. Die Praxis zeigt, dass die besten Ergebnisse erzielt werden, wenn als Wicklung moderne Dichtungsmaterialien verwendet werden, die die Reparaturzeit erheblich verkürzen.

Da das Gewinde der Sicherungsmutter selbst verformt ist, besteht in diesem Fall der richtige Ausweg darin, die Sicherungsmutter auszutauschen. Sicherungsmuttern unterliegen keiner Reparatur oder Wiederherstellung.

Handelt es sich bei dem verformten Gewinde um ein Rakelgewinde, reparieren Sie das Leck am besten durch Austausch des Rakels. Wenn das Gewinde am Ende des Verteilerrohrs beschädigt ist, ist dessen Reparatur auf eine der folgenden Arten möglich: Das Gewindeende des Rohrs mit einer Länge von mindestens 10 cm wird abgeschnitten und das neue Ende durch Schweißen mit dem Gewinde verbunden; Das Gewindeende des Rohres wird mit Hilfe einer Matrize um die Länge des beschädigten Gewindeteils verlängert, die Kontermutter entfernt und stattdessen eine zweite Kupplung montiert. Da die zweite Kupplung bei einer Wicklung auf ganzen Gewindegängen aufliegen kann, kann sie die Hauptkupplung gut und zuverlässig spannen (Abb. 5.4).

Bei der Reparatur von Gasgeräten wird eine Methode verwendet Änderungen Bestimmungen Arbeitskräfte Oberflächen. Eine solche Reparatur besteht darin, dass anstelle der verschlissenen Arbeitsflächen Teile an anderen Stellen neu hergestellt werden, ohne dass die Festigkeit beeinträchtigt wird. Zu diesen Elementen des Teils gehören Keilnuten an Wellen und in Löchern sowie Löcher für Schraubverbindungen.

Eine abgenutzte Schlüsselnuss wird an einer neuen Stelle hergestellt, um 90 oder 120° gegenüber der alten verschoben. Auf den Wellen wird eine neue Keilnut gefräst und in die Löcher gehämmert oder gezogen.

Normalerweise Reparaturmethode Ersatz Element Teile werden in Fällen verwendet, in denen bei einem komplexen Teil mit einer großen Anzahl von Arbeitsflächen eine oder mehrere Oberflächen übermäßigen Verschleiß aufweisen und der Rest leicht abgenutzt ist. In diesem Fall wird das verschlissene Element des Teils entfernt und durch ein neu hergestelltes ersetzt. Das auszutauschende Element wird durch Gewindeschneiden oder Pressen mit dem Hauptteil verbunden und anschließend verschweißt.

Beim Schweißen handelt es sich um den Prozess der Herstellung einer integralen Verbindung von Metallprodukten durch lokales Verschmelzen oder plastische Verformung. Schweißen ist eines der führenden technologischen Verfahren zur Herstellung und Reparatur von Gasenergieanlagen. Seine breite Anwendung in der Praxis der Reparatur von Gas- und anderen Geräten wird durch die Möglichkeit bestimmt, die am besten geeigneten und effektivsten Methoden zur Wiederherstellung von Teilen und Baugruppen zu entwickeln.

Bogen Schweißen - die gebräuchlichste Methode des Schmelzschweißens, die in allen Bereichen der Technologie weit verbreitet ist. Durch das Schweißen können Sie Strukturen erstellen und reparieren, die sich gut herstellen lassen und kurze Herstellungs- und Reparaturzeiten sowie die Wiederherstellung und Modernisierung von Gasgeräten und Rohrleitungssystemen mit großen Einsparungen an Arbeitsaufwand und Metall ermöglichen. Das Lichtbogenschweißen basiert auf der Nutzung der thermischen Energie eines Lichtbogens mit hoher Temperatur. Aufgrund der Tatsache, dass moderne Arten des manuellen, halbautomatischen und automatischen Schweißens es ermöglichen, die Probleme der rationellsten Metallverbindung erfolgreich zu lösen, wird es in naher Zukunft die Hauptart des Schmelzschweißens bleiben. Lichtbogenschweißen wird in der Reparatur- und Wartungspraxis der Gaskraftindustrie häufig eingesetzt, da durch Schweißen Verbindungen entstehen können, deren Festigkeit der Festigkeit des Grundmetalls entspricht oder dieser nahe kommt.

Auftauchen ist eine Art des Schweißens und besteht darin, dass eine Schicht geschmolzenen Metalls auf die Oberfläche des Teils aufgetragen wird, um die Abmessungen wiederherzustellen und seine Verschleißfestigkeit zu erhöhen. Beispielsweise wird das Auftragen in Kohlendioxid mit Gleichstrom umgekehrter Polarität durchgeführt.

Im Vergleich zum Unterpulver-Auftauchen Panzerung V Umfeld Kohlendioxid Gas hat eine höhere Produktivität, was durch das Fehlen von Wärmeverlusten beim Schmelzen des Flussmittels erklärt wird. Zu den Nachteilen dieses Verfahrens gehören die starke Spritzerbildung des Metalls und die schlechten mechanischen Eigenschaften der abgeschiedenen Metallschicht.

Eine Art des Schweißens ist Löten, Dies ist neben dem Schmiedeschweißen die älteste Methode. Verbindung dauerhafter Verbindungen und Baumetall. Das Löten unterscheidet sich von anderen Schweißarten durch folgende charakteristische Merkmale: Eine Lötverbindung von Teilen entsteht durch Schmelzen und Kristallisieren einer Metallbindung, d.h. Lot; Das Lot unterscheidet sich in Zusammensetzung und Eigenschaften von den zu verbindenden Metallteilen und die Füllung des Spalts zwischen den zu verbindenden Teilen mit flüssigem Lot erfolgt unter Beteiligung von Kapillarkräften. Die Festigkeit von Lötverbindungen ist geringer als die von Schweißverbindungen. Löten wird hauptsächlich beim Anschließen von Drähten von Automatisierungs- und Gasgeräten verwendet. Insbesondere sonstiges Schweißen während des Betriebs von Gasversorgungssystemen beseitigt Risse, Löcher, Brüche, Abplatzungen, Brüche und baut abgenutzte Oberflächen von Teilen durch Auftragschweißen auf. Moderne Geräte- und Reparaturtechnik verfügt über zahlreiche Schweißarten, darunter verschiedene Lichtbogenschweißverfahren. Allerdings bilden nicht alle Metalle beim Schweißen qualitativ hochwertige und zuverlässige Schweißnähte. Die Veränderung oder Erhaltung der Eigenschaften des Metalls beim Schweißen wird durch den Komplex verursacht; gleichzeitig ablaufende Prozesse des Erhitzens und Schmelzens des Grundwerkstoffs, des Zusatzwerkstoffes unter dem Einfluss von Gasen und Flussmitteln, der Kristallisation des Schweißgutes und der gegenseitigen Kristallisation in der Schmelzzone. Ein Zeichen für eine schlechte Schweißbarkeit ist die Neigung der zu schweißenden Metalle zur Überhitzung, zur Bildung von Verhärtungsstrukturen, zur Versprödung in der Schweißzone, zur Bildung von Rissen im Schweißgut und in der Übergangszone, zur Bildung anderer Mängel: Poren, Hohlräume, Nichtschmelzen usw. Die Schweißbarkeit von Metallen wird durch das Schweißverfahren, den Schweißmodus, die chemische Zusammensetzung des Zusatzwerkstoffs, die Art der Schweißverbindung, die Dicke der Schweißelemente, die Bedingungen für die Befestigung der Verbindungselemente beim Schweißen usw. beeinflusst.

Handbuch Schweißen schmelzen metallisch Elektrode In der Praxis der Reparatur von Gassystemen wird es häufig bei der Restaurierung von Teilen und Baugruppen aus Kohlenstoff- und legiertem Stahl aller Qualitäten mit einer Dicke von 1 mm und mehr sowie von Teilen aus Gusseisen und Nichteisenmetallen eingesetzt.

Aufgrund der Tatsache, dass die Temperatur des Lichtbogens an der Anode höher ist als an der Kathode, wird beim Auftragen einer dünnen Schicht oder eines niedrig schmelzenden Metalls oder von legierten Stählen mit hohem Kohlenstoffgehalt, die empfindlich auf Überhitzung reagieren, der Lichtbogen mit einem Strom umgekehrter Polarität gespeist, d. h. der Minuspol der Stromquelle wird mit dem geschweißten Teil verbunden. Die vom Schweißlichtbogen freigesetzte Wärme gelangt nicht vollständig in die Schweißnaht, d. h. der Wirkungsgrad beim Schweißen mit offenem Lichtbogen beträgt 0,5 ... 0,65; beschichtete Elektroden - 0,75 ... 0,85; untergetaucht - 0,8 ... 0,92 und in der Umgebung von Schutzgasen 0,5 ... 0,6.

In den letzten Jahren haben Handwerker andere, fortschrittlichere Schweißmethoden verwendet. Bei Verwendung einer der oben genannten Schweißmethoden entsteht ein geschmolzenes Metallbad, das beim Abkühlen rekristallisiert und rekristallisiert. An der Grenze zwischen Schweißbad und Grundwerkstoff bildet sich eine Wärmeeinflusszone (HAZ). In diesem Bereich auftretende Veränderungen haben erhebliche Auswirkungen auf die Qualität der Schweißverbindung. Durch das Schweißen in der Wärmeeinflusszone kommt es zu strukturellen Veränderungen der mechanischen Eigenschaften des Metalls, d. h. seiner Härte, Streckgrenze, Haltbarkeit usw. Bei der Beurteilung der Schweißqualität ist daher nicht nur der Zustand des abgeschiedenen Metalls selbst, sondern auch der Zustand der Wärmeeinflusszone zu berücksichtigen.

Die Tiefe der Wärmeeinflusszone hängt von der Schweißmethode und -art, der chemischen Zusammensetzung der zu schweißenden Metalle, der Anfangstemperatur des Teils und der Umgebungstemperatur ab. Beim Gasschweißen beträgt die Tiefe der Wärmeeinflusszone 25 ... 30 mm und beim Elektroschweißen 2 ... 6 mm. Je höher der Schweißstrom bzw. die Leistung des Gasbrenners, desto tiefer ist die Wärmeeinflusszone. Durch die Wahl des optimalen Schweißmodus kann die Tiefe dieser Zone reduziert werden.

Beim Schweißen und Auftragen von Teilen entstehen aufgrund ihrer ungleichmäßigen Erwärmung sowie Volumenänderungen des Metalls beim Erhitzen und Abkühlen innere thermische Spannungen, die zum Auftreten von Restverformungen und manchmal auch Rissen beitragen.

Beim Schweißen und Auftragen wird das Schmelzbadmetall der Umgebungsluft ausgesetzt und unter dem Einfluss hoher Temperaturen oxidiert, mit Stickstoff und Wasserstoff gesättigt. Die Verbindung von Metall mit diesen Gasen führt zur Bildung unerwünschter chemischer Verbindungen in Form von Eisenoxid, Eisenoxid, Eisennitriden und anderen Verbindungen sowie zum Ausbrennen von Legierungselementen. Die Qualität des Schweißens hängt davon ab, wie es gelingt, das Schweißbad vor dem Einfluss der Umgebungsluft zu schützen und seine Legierung mit den notwendigen Elementen sicherzustellen.

5. ENTWICKLUNG DES GRUNDSCHEMAS DER ROUTENTECHNOLOGIE DER WIEDERHERSTELLUNG UND REPARATUR DES PLUG-KRANES IN GO UND CU

Vorgangsnummer	Name der Werke	Ausrüstung	Vorrichtung	Schneidewerkzeug	Messung Werkzeug
	Transport. Lieferung des Teils zur rem. Parzelle	Elektroauto
	Teilt. Gebrochener Schnitt	Brennschneidgerät		Brennschneidgerät
	Teilt Schneiden Sie das Werkstück entsprechend der Größe ab. Anfasen der Enden von Werkstücken entsprechend der Größe	Brennschneidgerät
	Mechanisch. Innengewinde schneiden.
	Schweißen Nahtverschweißung	Schweißtisch	Schweißvorrichtung	Elektrode
	Schlosserreinigung Schweißnahtreinigung		Tischhammer	Tischmeißel
	Kontrolle Längenmaße prüfen				Lineal aus Metall
	Transport. Verlagerung eines Teils in ein Fertigwarenlager	Elektroauto

6. AUSWAHL UND BESCHREIBUNG DER TECHNOLOGISCHEN AUSRÜSTUNG UND WERKZEUGE, DIE FÜR ARBEITEN ZUR REPARATUR DES STECKERKRANS IN GO UND CU ERFORDERLICH SIND

DREHMASCHINE

Reis. 5 Drehmaschine 1K-62

Alle Teile der Drehmaschine sind auf einer soliden Basis – dem Bett – montiert. Der Teil der Maschine, der das Teil hält und dreht, wird Spindelstock genannt. Sein Körper hat eine Spindel mit einer abgestuften Riemenscheibe an einem Ende und einem Spannfutter am anderen Ende. Bei leistungsstarken Hochgeschwindigkeitsmaschinen, mit denen unsere Fabriken ausgestattet sind, wurde die Riemenscheibe durch ein Getriebe ersetzt. Am anderen Ende des Bettes befindet sich der Reitstock, der das rechte Ende des Teils bei der Bearbeitung in den Spitzen hält. An der Oberseite des Reitstockgehäuses befindet sich eine Pinole, die sich mit einem Handrad mit Schraube und Mutter nach links und rechts bewegt. Die Mitte wird in das konische Loch an der Vorderseite der Pinole eingesetzt. Bei Bedarf können hier auch Bohrer, Reibahlen und andere Werkzeuge eingebaut werden. Der Reitstock lässt sich entlang der Führungen des Bettes verschieben und so je nach Werkstückgröße auf den gewünschten Abstand einstellen.

Zwischen dem vorderen und hinteren Spindelstock ist ein Bremssattel mit Werkzeughalter angebracht. Der untere Teil des Bremssattels, Schlitten oder Längsschlitten genannt, gleitet entlang der Führungen des Bettes und bewegt den Fräser entlang des Werkstücks. Die Querbewegung des Fräsers erfolgt mit Hilfe eines Querschlittens, in dessen oberem Teil sich der Drehteil des Bremssattels befindet. Sie verfügt wie das Bett über Führungen, entlang derer sich der obere Schlitten des Bremssattels mit dem Werkzeughalter bewegt. Der Werkzeughalter kann auf unterschiedliche Weise angeordnet werden, abhängig von der Größe der auf den Fräser wirkenden Belastung. Normalerweise werden bei mittelgroßen Maschinen Messerköpfe angebracht, die es ermöglichen, vier Messer gleichzeitig zu fixieren. Um den Kopf zu drehen, müssen Sie den Griff oder die Mutter im oberen Teil abschrauben. Als Motor der Maschine dient ein Elektromotor, der über einen Antriebsriemen aus Leder oder gummiertem Material mit einer Stufenriemenscheibe verbunden ist. Der Riemenantrieb funktioniert gut, wenn der Riemen straff genug ist, um einen großen Teil der Riemenscheibe abzudecken. Für eine gute Riemenspannung an einer leichten Tischmaschine können Sie die in der Abbildung gezeigte Vorrichtung anbringen. Die Rolle hält den Riemen mit einer starken Feder gespannt. Die Länge der Bolzen, die die Basis der Vorrichtung verbinden, sollte etwas größer oder gleich der Breite der Riemenscheibe sein. Die Walze mit den Seitenwänden bewegt sich wie auf einer Achse entlang eines der Stifte. Drehmaschinen sind seit vielen Jahrhunderten die wichtigsten Produktionsgeräte. Laut Statistik durchlaufen mehr als 60 % aller bearbeiteten Teile Drehmaschinen. In letzter Zeit ist dieser Anteil noch größer geworden – mittlerweile erfolgt die Komplettbearbeitung der Teile auf Drehmaschinen, darunter Fräsen, Bohren, Gewindeschneiden und vieles mehr (z. B. hydrostatisches Walzen). Tatsächlich beginnen Drehzentren den Markt zu dominieren.

Drehzentren sind für die komplexe Bearbeitung komplexer Teile mit unterschiedlichen Profilen in einer Anlage mit modernen Schneidwerkzeugen und hoher Geschwindigkeit konzipiert: Drehen, Bohren, Fräsen in einem Arbeitsgang. In einem automatischen Zyklus können sie die Außen- und Innenflächen von Teilen wie Rotationskörpern mit abgestuftem und gekrümmtem Profil bearbeiten: Drehen, Bohren von konischen und geformten Oberflächen, Beschneiden von Enden, Drehen von Nuten, Schneiden von Gewinden mit Fräsern, Gewindebohrern, Matrizen usw. in Teilen wie Abdeckungen, Flanschen, Buchsen, Rollen, kurzen Achsen, kleinen Körpern, Gläsern. Zusätzlich zum konventionellen Drehen ermöglichen sie die Bearbeitung von außermittigen Löchern (mit Längs- und Querachse), das Fräsen von Nuten, Abflachungen, gekrümmten Flächen usw.

Das Lichtbogenschweißen ist die am weitesten verbreitete Gruppe schweißtechnischer Verfahren. Beim Lichtbogenschweißen werden die Kanten der zu verbindenden Teile durch eine elektrische Lichtbogenentladung geschmolzen. Zum Schweißen ist eine Hochstrom-Niederspannungsstromquelle erforderlich, an deren einen Anschluss das Werkstück und an den anderen Anschluss die Schweißelektrode angeschlossen wird.

Die Hauptaufgabe der Bogenentladung ist die Umwandlung elektrischer Energie in Wärme. Bei einer Temperatur von ca. 5500? Bei dem Gas in der Entladung handelt es sich um eine Mischung aus ionisierten Partikeln, die das Verhalten des Zusatzmetalls bestimmen. Die Art der Lichtbogenentladung hängt vom Zusatzwerkstoff, dem Grundmetall, der Schutzumgebung, den Parametern des Stromkreises und anderen Faktoren ab.

Die Spannung der Lichtbogenentladung steht in direktem Zusammenhang mit der Länge des Lichtbogens: Je länger der Lichtbogen, desto höher ist die Entladungsspannung. Die genaue Form dieser Abhängigkeit wird durch die Entladungsbedingungen bestimmt – das Vorhandensein oder Fehlen einer Schutzgasatmosphäre, die Eigenschaften der beschichteten Elektrode, das Vorhandensein und die Eigenschaften des Flussmittels usw. Unter allen Lichtbogenentladungsbedingungen gibt es eine bestimmte Lichtbogenlänge, die den optimalen Schweißbedingungen entspricht.

HandbuchBogenSchweißenMitSchutzZonenSchweißen. Diese gebräuchlichste Art des Elektroschweißens wird zum Schweißen von unlegierten und legierten Stählen, Gusseisen, rostfreien Stählen und in einigen Fällen auch Nichteisenmetallen verwendet. Die Elektrode hat die Form eines Stabes mit einem Durchmesser von 1,5–10 mm, der in einem manuellen Elektrodenhalter befestigt ist.

Wenn die Elektrode das zu schweißende Metallteil berührt, schließt sich der Stromkreis und das Ende der Elektrode erwärmt sich. Wird die Elektrode dann 3-5 mm vom Teil entfernt, entsteht eine Lichtbogenentladung, durch die der Strom weiter aufrechterhalten wird. Starke lokale Erwärmung führt zum Schmelzen des Grundmetalls (Teilmetalls) in der Nähe des Entladungsbogens. Das Ende der Elektrode schmilzt ebenfalls und das Elektrodenmetall wird in das geschmolzene „Schweißbad“ des Grundmetalls gegossen.

Der Schweißer stellt sicher, dass sich der Lichtbogenabstand nicht verändert, und führt die Elektrode entlang der Verbindungskanten der zu schweißenden Teile. Beim Passieren der Elektrode entsteht ein geschmolzenes Schweißbad aus Grundmetall und Elektrodenmetall, das dann sofort erstarrt. Durch einen einmaligen Durchgang des Lichtbogens entlang der Schweißkontur entsteht eine Schweißraupe.

Der Schweißer muss einen speziellen Schutzschild mit Glasfiltern auf dem Kopf tragen, um Gesicht, Kopf und Hals vor Schweißspritzern und die Augen vor blendendem Licht zu schützen. Darüber hinaus benötigen Sie spezielle Handschuhe aus wärmeisolierendem und nicht brennbarem Material mit Leggings sowie eine Schürze. Das beschriebene Schweißverfahren ist sehr vielseitig und wird sowohl in der Werkstatt als auch im Feld zum Schweißen von Teilen mit einer Dicke von 1,5 mm bis 15 cm und mehr eingesetzt.

Der Schlüssel zum Erfolg dieser Technologie war die Schaffung eines dicken Flussmittels – einer Beschichtung, die die Metallelektrode umgibt. Das Flussmittel schützt den Lichtbogen und das Schweißbad vor Verunreinigungen in der Luft, fügt Desoxidationsmittel zur Reinigung des Schweißguts hinzu, erhöht die Stabilität des Lichtbogenplasmas und liefert in manchen Fällen Legierungskomponenten sowie pulverförmiges Grundmetall, um die Abscheidung des Schweißguts zu beschleunigen.

SchweißenunterFluss. Dieses Schweißverfahren ähnelt dem vorherigen, unterscheidet sich jedoch dadurch, dass die Elektrode ein Draht ist, der von einer Rolle zugeführt und durch eine Flussmittelschicht, die beim Vorschieben des Elektrodenhalters oder Schweißkopfs aufgetragen wird, zur Schweißstelle gebracht wird. Der Bogen selbst ist nicht sichtbar. Der Schweißprozess ermöglicht eine nahezu vollständige Automatisierung und kann eine hohe Produktivität bei einer großen Dicke der zu schweißenden Teile gewährleisten.

Die Schweißgeschwindigkeit ist bei dieser Technologie höher, die Vorbereitung der Teile für das Schweißen dauert jedoch länger. Daher ist das Unterpulverschweißen nur bei hohem Arbeitsaufwand wirtschaftlich zu rechtfertigen.

Gas-elektrischSchweißenschmelzbarElektrode. Diese Art des Schweißens umfasst eine Reihe verwandter Technologien, ähnlich dem Unterpulverschweißen. Die Rolle des Flussmittels spielt dabei das Gas, das aus der Schweißdüse austritt und das Ende der Elektrode, den Lichtbogen und das Schweißbad bedeckt. Mit Argon, Helium, Kohlendioxid oder einer Mischung dieser Gase und gegebenenfalls der Zugabe geringer Sauerstoffzusätze können unterschiedliche Eigenschaften des Lichtbogens erzielt werden. Die Hauptvorteile solcher Technologien sind die Fähigkeit zum Schweißen reaktiver Metalle (Aluminium, Magnesium, Edelstahl, Kupfer, Nickel), Sauberkeit, die Möglichkeit der visuellen Kontrolle, hohe Geschwindigkeit und Bequemlichkeit des Schweißens an schwierigen Positionen. Dickenbereich – von sehr klein bis sehr groß. Die Schweißdüse kann mit einer Wasserkühlung ausgestattet sein.

Wichtige Varianten dieser Technologie sind das Lichtbogenschweißen im Stützverfahren und Varianten des Impulslichtbogenschweißens. Diese Varianten ermöglichen es, bestimmte Schweißeigenschaften zu erzielen, indem die Bedingungen für die Übertragung von Metall durch den Lichtbogen geändert werden. Sie bieten einige Vorteile beim Schweißen dünner Bleche in jeder Position sowie großer Querschnitte in vertikaler und Überkopfposition.

LISTE DER LINKS

1. Andreev GS. und andere Schweißarbeiten und deren Kontrolle an den Hauptrohrleitungen. - L.: Nedra, 1973. - 176 S.

2. Wartkin P.P. Unterirdische Hauptleitungen. - M.: Nedra, 1982. - 384 S.

3. Gordyukhin K.I. Gasnetze und -anlagen. - M.: Stroyizdat, 1978. - 383 S.

4. Iwanow BI. Reinigung von Metalloberflächen mit feuerfesten Mitteln. - M.: Mashinostroenie, 1979. - 183 S.

5. Jegorow MICH. usw. Ingenieurtechnik. Lehrbuch. -- M: Höher. Schule, 1976. - 534 S.

6. Kapzow KI. Reduzierung der Gasverluste an Hauptgasleitungen. - M.: Nedra, 1988. - 160 S.

7. Kozlov Yu.S. und andere Reinigungsprodukte im Maschinenbau. - Kiew: Technik, 1982. - 264 S.

8. Maloletkow E.K., Gordejew L.F. usw. Organisation und Technologie der Reparatur von Baumaschinen. - M.: Gosstroyizdat, 1962. - 276 S.

9. Maslowski V.V. Ausrüstung für Reparatur- und Maschinenbetriebe der Gasindustrie. Uch. Zuschuss. - Charkow: KhGAGH, 2002. - 173 S.

10. Maslowski V.V. Bearbeitungstechnik an Finish- und Läppmaschinen. Lehrbuch. -- M.: Höher. Schule, 1979. - 151 S.

11. Maslowski V.V. Handbuch der Ausbauarbeiten. - Charkow: Prapor, 1985. - 121 S.

Gepostet auf www.allbest.ru

Kranklassifizierung

Sie werden an Hauptleitungen zum Transport von Erdgas und Erdöl sowie in städtischen Gasversorgungssystemen, an Tanks und Kesseln zur Bestimmung des Flüssigkeitsstands, zur Entwässerung von Systemen und zur Probenentnahme eingesetzt. Die Klassifizierung der Absperrventile ist in der folgenden Abbildung dargestellt:

Die Abbildung links zeigt Küken- und Kugelhähne aus Gusseisen und ihre Einbaumaße (in Klammern sind die Bezeichnungen gemäß SEIR- und UN-Klassifizierung angegeben).

Das Kükenventil (Abb. 4.11) besteht aus einem Körper 1, einem konischen Küken 2, einem Deckel 3, durch den eine Einstellschraube 4 verläuft, mit der Sie den Arbeitsspalt zwischen den Dichtflächen des Kükenkörpers einstellen können.

Reis. 4.11. Kükenventil: 1-teilig; 2 - Kegel; 3 - Abdeckung; 4 – Einstellschraube; 5 - Manschetten; 6 - Nockenkupplung zum Drehen des Kegels mit einer Spindel; 7 - Spindel; 8 – Griff; 9 - Druckbolzen zur Schmierstoffzufuhr; 10 - Rückschlagventil; 11 und 12 – Stopper und Ventilfeder

Die Abdichtung der Stellschraube erfolgt durch Manschetten 5, deren Vorspannung durch den Unterkasten erfolgt. Der Kran wird gesteuert, indem der Stecker 2 (durch die Spindel 7 und die Nockenkupplung 6) mit dem Griff 8 gedreht wird, bis er (der Griff) in den Vorsprüngen des Gehäusehalses stoppt.

BUNDESAGENTUR FÜR BILDUNG DER RUSSISCHEN FÖDERATION

STAATLICHE TECHNISCHE UNIVERSITÄT PERM

ABTEILUNG FÜR BERGBAU UND ÖLFELDMASCHINEN

Kursarbeit

Bedienung und Reparatur eines Steckhahns

Abgeschlossen: st.gr. MO-06:

Fayrushin S.R.

Vom Lehrer geprüft:

Koshkin A.P.

Dauerwelle, 2010

EINFÜHRUNG

1. ARTEN VON SCHLIESSVORRICHTUNGEN

2. AUSWAHL DER SCHLIESSVORRICHTUNG

2.1 Klassifizierung von Kranen

2.2 Kükenventil

3. BETRIEB UND SCHMIERUNG

4. FEHLERBEHEBUNG

ABSCHLUSS

LISTE DER VERWENDETEN LITERATUR

EINFÜHRUNG

Die Art und der Zweck der Rohrleitung, die Art der Ventile und der Ort ihres Einbaus im Hydrauliksystem bestimmen die Besonderheiten des Ventilbetriebs sowie die Art der Anforderungen daran. Somit befinden sich die Verriegelungsvorrichtungen des Weihnachtsbaums die meiste Zeit ihres Betriebs in der geöffneten Position, während ein Flüssigkeits- oder Gasstrom durch sie hindurchströmt. Solche Armaturen werden beispielsweise bei Reparaturarbeiten, beim Einbinden einer Abzweigung und im Falle eines Unfalls (Rohrbruch) geschlossen. In diesem Fall müssen die Armaturen selbstverständlich eine vollständige Dichtheit gewährleisten. Um Verluste bei einem Unfall zu minimieren, muss das Ventil sofort geschlossen werden. Der Ventilantrieb muss explosionsgeschützt sein. Da Brunnen häufig in dünn besiedelten und schwer zugänglichen Gebieten (Wüsten, Tundra, Taiga) liegen, ist die Wartung von Ventilen schwierig.

Die Hauptanforderungen an Schließvorrichtungen sind wie folgt. Da solche Armaturen nahezu ständig geöffnet sind, müssen sie einen minimalen Strömungswiderstand aufweisen, um den Durchsatz der Leitung nicht wesentlich zu verringern. Solche Ventile sollten eine hohe Zuverlässigkeit aufweisen, die nicht durch eine große Anzahl von Betriebszyklen bestimmt wird (was in diesem Fall nicht erforderlich ist), sondern durch die Leichtigkeit des Schließens nach längerem Betrieb in der offenen Position oder umgekehrt. Um das Ventil hermetisch zu verschließen, muss die Dichtung gegenüber der langfristigen Erosionswirkung des erzeugten Flüssigkeitsstroms, der abrasive Partikel enthalten kann, äußerst widerstandsfähig sein. Die Armaturen müssen langlebig sein (ca. 10–20 Jahre), da der Austausch dieser Armaturen viel teurer ist als der Austausch der Armaturen selbst, da das Bohrloch als Ganzes abgeschaltet werden muss, die Lieferung der Armaturen an den Standort schwierig ist usw. Die hohe Zuverlässigkeit der Weihnachtsbaum-Absperrvorrichtungen bei minimalem Wartungsaufwand ist eine ziemlich strenge Konstruktionsanforderung.

1. ARTEN VON SCHLIESSVORRICHTUNGEN

Es gibt vier Haupttypen von Ventilen, die am häufigsten verwendet werden. Sie unterscheiden sich durch die Art der Bewegung des Verriegelungselements bei Betätigung des Ventils und durch die Form dieses Elements.

Das Hauptmerkmal von Absperrschiebern besteht darin, dass das Sperrelement im geschlossenen Zustand die Kräfte aus dem Druck des Mediums nicht überwindet, da es sich quer zur Strömung bewegt. Bei Absperrschiebern muss beim Schließen lediglich die Reibung überwunden werden. Daher können sie bei großen Durchgängen und Betriebsdrücken eingesetzt werden. Der Bereich der Dichtflächen von Ventilen ist klein – zwei schmale Ringe um den Durchgang. Dadurch sind sie zuverlässig und dicht. Der Hauptvorteil von Absperrschiebern ist ihr direkter Durchfluss und der geringe lokale hydraulische Widerstand. Letzteres lässt sich bei Ventilen mit Führungsrohr praktisch auf den Reibungswiderstand gegen die Wände eines gleich langen Rohres reduzieren, wobei in der geöffneten Stellung ein Kanal für die Strömung entsteht, der im Querschnitt mit der Rohrleitung übereinstimmt.

Der Hauptvorteil der Ventile ist die fehlende Reibung an den Dichtflächen. Dadurch wird das Risiko einer Beschädigung (durch Festfressen und Zerreißen homogener Metalloberflächen, Verkratzen durch Fremdpartikel) der Dichtung deutlich reduziert, was den Einsatz höherer Anpressdrücke ermöglicht. Daher werden Ventile in den kritischsten Hochdruckleitungen eingesetzt. Im Vergleich zu Absperrschiebern ist die Höhe der Ventile meist etwas geringer, dafür ist ihre Baulänge deutlich größer. Dies liegt an der Notwendigkeit, ein mehr oder weniger glattes Knie mit einem Sattel zu platzieren. Bei Eckbeschlägen hingegen (bei denen die Verriegelung mit der Biegung der Rohrleitung kombiniert ist) entsteht dieser Winkel auf ganz natürliche Weise, sodass Ventile praktisch die bequemste und effektivste Art von Eckbeschlägen sind. Der Nachteil von Ventilen besteht darin, dass beim Schließen (oder beim Öffnen – bei der Zufuhr des Mediums zum Schieber) der Druck des Mediums überwunden werden muss. Dadurch werden Spindel und Ventilantrieb zusätzlich belastet und die Kraft auf das Schwungrad erhöht. Bei Ventilen mit Mediumzufuhr zum Kolben bei erhöhtem Druck oder großen Durchgängen kommen Entlastungseinrichtungen zum Einsatz (Kolben mit kleinerem Durchmesser, die öffnen, bevor der Hauptkolben öffnet). Bei der Zuführung des Mediums zum Ventilschieber steht die Stopfbuchse ständig unter dem Druck des Mediums, was ihre Zuverlässigkeit verringert. In diesem Zusammenhang werden Mittel- und Hochdruckventile mit Durchgängen von nicht mehr als 400 mm verwendet, am besten geeignet sind Ventile mit einem bedingten Durchlass bis einschließlich 150 mm.

Der Vorteil der Ventile ist der kleine Arbeitshub ihres Verriegelungselements (normalerweise viermal kleiner im Vergleich zu Schiebern) und damit die geringere Höhe der Ventile und die Reaktionszeit als Schieber. Ventile haben gegenüber Absperrschiebern den Vorteil, dass die Schieberdichtung problemlos aus Gummi oder Kunststoff gefertigt werden kann, gleichzeitig wird der Kraftaufwand zum Abdichten deutlich reduziert und die Korrosionsbeständigkeit der Dichtung erhöht.

Ein gravierender Nachteil der meisten Ventilkonstruktionen (mit Ausnahme von Direktventilen) ist ihr höherer hydraulischer Widerstand im Vergleich zu anderen Ventiltypen. Durchgangsventile haben einen geringeren hydraulischen Widerstand, sind aber aufgrund der aufwändigen Fertigung etwas teurer.

Membranventile haben die gleichen Öffnungsbeschränkungen wie herkömmliche Ventile; Darüber hinaus können sie nur für niedrige Drücke (bis zu 10 kgf / cm 2) verwendet werden, was mit der geringen Festigkeit des elastischen Verriegelungselements der Membran aus hochflexiblen Materialien (Gummi, Kunststoff) verbunden ist. Membranventile eignen sich besonders gut für den Einsatz in aggressiven Medien, da sie über keine Stopfbuchse verfügen und die beweglichen Metallelemente durch eine Membran vom Arbeitsmedium getrennt sind.

Membranventilgehäuse sind in der Regel von innen mit Gummi oder Kunststoff ausgekleidet, was ihre Korrosionsbeständigkeit erhöht. Membranventile bieten eine gute Dichtheit auch bei Medien mit Fremdkörpern, da diese in die Weichdichtung gedrückt werden.

Einige Analogien zu Membranventilen sind Schlauchventile. Ihr Hauptbestandteil ist ein Gummi- oder Gummigewebeschlauch, der durch spezielle Traversen durch einen mechanischen oder manuellen Antrieb oder durch Flüssigkeitsdruck eingeklemmt wird. Die Hauptvorteile von Schlauchventilen sind die einfache Konstruktion, die Effizienz in Schlämmen und Schlämmen (wo die meisten anderen Arten von Armaturen nicht funktionsfähig sind), die Beständigkeit gegen Korrosion und insbesondere gegen abrasiven Verschleiß. Beim Einsatz in einer Umgebung mit abrasiven Partikeln sind Schlauchventile nahezu unverzichtbar, da sie neben hoher Abriebfestigkeit und zuverlässiger Abdichtung des Gummigehäuses auch einen direkten Durchgang bieten. Dieser Umstand unterscheidet Schlauchventile positiv von Membranventilen, da bei der Strömungsumkehr mit abrasiven Partikeln diese auf die Wand treffen, die sich schnell abnutzt.

Allerdings haben Schlauchventile aufgrund der Alterung des Gummis eine begrenzte Haltbarkeit. Aufgrund der geringen Festigkeit von Gummi können Schlauchventile nur bei niedrigen Drücken (praktisch bis 6 kgf/cm 2) eingesetzt werden. Für den Einsatz im Vakuum sind Schlauchverschlüsse nicht zu empfehlen, da der Schlauch unter dem Einfluss von Außendruck an Stabilität verlieren und den Durchgang spontan verschließen kann.

Ein wichtiger Vorteil von Ventilen als Absperrventiltyp besteht darin, dass die Dichtflächen während des Betriebs miteinander in Kontakt bleiben und vor der Arbeitsumgebung geschützt sind. Dadurch wird die Gefahr des Eindringens und Einklemmens von Fremdpartikeln zwischen den Dichtflächen praktisch ausgeschlossen, Korrosion und Erosion der Dichtungen verringert und deren Schmierung ermöglicht. Die Verwendung von Fett im Verschluss erhöht die Dichtheit, Zuverlässigkeit und Haltbarkeit des Verschlusses und verringert zudem den Aufwand für die Steuerung.

Zu den Nachteilen von Wasserhähnen gehört vor allem ihre weniger zuverlässige Dichtheit (hauptsächlich bei konischen Wasserhähnen mit Metall-auf-Metall-Dichtung).

Absperrventile Rohrleitungshahn

2. AUSWAHL DER SCHLIESSVORRICHTUNG

Um Absperrventile auszuwählen, müssen vollständige Daten über das System, in dem die Ventile verwendet werden sollen, über den Zweck der Ventile und die Bedingungen für ihren Betrieb vorliegen.

Bei der Auswahl einer Armatur sollten auch deren Gesamtabmessungen und ihr Gewicht sowie der Ort ihrer Installation berücksichtigt werden.

2.1 Klassifizierung von Kranen

Die Abbildung links zeigt Küken- und Kugelhähne aus Gusseisen und ihre Einbaumaße (in Klammern sind die Bezeichnungen gemäß SEIR- und UN-Klassifizierung angegeben).

2.2 Kükenventil

Reis. 4.11. Kükenventil: 1-teilig; 2 - Kegel; 3 - Abdeckung; 4 - Einstellschraube; 5 - Manschetten; 6 - Nockenkupplung zum Drehen des Kegels mit einer Spindel; 7 - Spindel; 8 - Griff; 9 - Druckbolzen zur Schmierstoffzufuhr; 10 - Rückschlagventil; 11 und 12 - Ventilbegrenzer und Feder

3. BETRIEB UND SCHMIERUNG

Nach dem Einbau der Ventilverriegelung ist es notwendig, zusätzlich Dichtfett einzufüllen und auf Leichtgängigkeit des Verschlusses zu prüfen. Die Schmierung erfolgt durch einen Öler, der anstelle des Druckbolzens in die Gewindebohrung der Spindel eingeschraubt wird. Beim Einfüllen des Schmiermittels muss der Wasserhahn entweder vollständig geöffnet oder vollständig geschlossen sein. Es ist erlaubt, das Fett mit einem Druckbolzen zu stopfen. Dies ist jedoch weniger komfortabel und nimmt mehr Zeit in Anspruch.

Nach dem Befüllen des Hahns mit Fett muss der Druckbolzen wieder in seine ursprüngliche Position gebracht werden. Es wird empfohlen, ihn auf halbe Länge einzuschrauben, damit während des Betriebs das Fett durch Drehen des Druckbolzens um 5-6 Umdrehungen auf die Dichtfläche gedrückt wird. Eine regelmäßige Versorgung der Dichtfläche des Ventils mit Schmiermittel sorgt dafür, dass das Ventil immer dicht ist. Wenn der Druck des Mediums im Bohrloch nahe am Arbeitsdruck des Ventils liegt (14 MPa), wird empfohlen, nach 3-5 Umdrehungen des Ventils Schmiermittel mit einem Druckbolzen aufzutragen. Stellen Sie sicher, dass das Schmiermittel nach dem Entparaffinieren der Bohrlöcher mit Dampf und anderen technologischen Vorgängen, die bei Drücken nahe dem Arbeitsdruck durchgeführt werden, nachgefüllt wird.

Für einen zuverlässigen Betrieb des Ventils ist es notwendig, das Vorhandensein von Schmiermittel im Ventilsystem regelmäßig zu überprüfen und bei Bedarf, mindestens jedoch alle 3 Monate, das Schmiermittel mit einem Öler nachzufüllen.

Der Kran wird nach 40–50 Betriebszyklen mit LZ-162-Fett oder nach 150–180 Zyklen mit Armatol-238-Fett geschmiert.

Mit einer Fettpresse wird Fett in das Ventil eingespeist, bis es schwer zu verteilen ist.

Wenn das Ventil zerlegt wurde, muss beim Zusammenbau der richtige Spalt zwischen den Dichtflächen des Gehäuses und des Stopfens hergestellt werden. Dazu müssen die Dichtflächen sowohl des Gehäuses als auch des Steckers von altem Fett gereinigt, mit einem sauberen Tuch trocken gewischt und in einem Petroleumbad gewaschen werden. Der Hohlraum über dem Stopfen muss mit Fett gefüllt und seine Dichtfläche mit einer dünnen Schicht Dichtfett nachgeschmiert werden. Erst dann kann der Korken angebracht werden. Nach Abschluss der Montage des Krans muss die Einstellschraube bis zum Anschlag angezogen und anschließend um 1/8 Umdrehung gelöst werden. Dadurch wird ein normaler Betriebsspielraum zwischen den Dichtflächen des Gehäuses und dem Stopfen gewährleistet. Nach dem Einstellen des Spalts zwischen Gehäuse und Stopfen wird das Ventil mit Fett gefüllt.

Im Falle einer Notblockierung des Stopfens ist es notwendig, die Einstellschraube um 1-2 Umdrehungen herauszudrehen, dann mit einem Öler Schmiermittel in den Hahn zu geben und den Druckbolzen in die Spindel einzuschrauben, bis der Stopfen frei von Blockaden ist. Nach Beseitigung der Blockierung muss das Ventil eingestellt werden.

Vor dem Wechseln der Druckmanschette die Einstellschraube bis zum Anschlag herausdrehen. Dadurch wird sichergestellt, dass die Einstellschraube und die untere Abdeckung fest sitzen. Anschließend können Sie die Manschetten wechseln und anschließend den Wasserhahn erneut anpassen.

4. FEHLERBEHEBUNG

Fehler: Austreten von Medium durch die Gewindeverbindung von Bolzen und Spindel

Ursachen: Mangelnde Schmierung

Debuggen: Schrauben Sie die Druckschraube ab und geben Sie mit einer Ölkanne Fett in den Wasserhahn. Drücken Sie das Fett mit der Druckschraube ein. Der Kopf des Druckbolzens sollte das Ende der Spindel nicht um 10-15 mm erreichen.

Fehler: Austreten von Medium durch die Dichtung der Einstellschraube

Ursachen: Unzureichendes Anziehen oder Verschleiß der Manschetten

Debuggen: Ziehen Sie die Grundbuksu fest, indem Sie die Manschetten mit einem Spezialschlüssel drücken. Wenn das Leck nicht aufhört, müssen die Manschetten gemäß den Anweisungen gewechselt werden.

Fehler: Der Stopper des Krans wird mit großem Kraftaufwand blockiert

Ursachen: Unzureichender Abstand zwischen Stecker und Gehäuse

Debuggen: Geben Sie Dichtfett in den Wasserhahn und überprüfen Sie die Einstellung des Spalts zwischen dem Gehäuse mit einem Stopfen. Lösen Sie dazu die Einstellschraube um 1/4 - 1/8 Umdrehung und prüfen Sie dabei die Glätte der Überlappung mit dem Griff. Verschließen Sie die Einstellschraube mit einer Schutzmutter, die vor der Einstellung aufgeschraubt werden muss.

Fehler: Austreten von Medium durch die Dichtung des Deckels mit dem Gehäuse

Ursachen: Deckelbefestigung lose

Debuggen: Entfernen Sie die Schutzmutter von der Einstellschraube. Lösen Sie die Einstellschraube um 2-3 Umdrehungen und ziehen Sie die Muttern fest, mit denen die Ventilgehäuseabdeckung befestigt ist. Nachdem Sie das Leck beseitigt haben, stellen Sie den Spalt ein.

Fehler: Ventilkegel schließt nicht

Ursache: Stecker klemmt

Debuggen: Lösen Sie die Einstellschraube um 2-3 Umdrehungen. Schrauben Sie die Druckschraube ab und füllen Sie mit einer Ölkanne Dichtungsfett auf. Füllen Sie Fett nach, bis sich der Ölbehälter nur noch schwer drehen lässt, schrauben Sie dann die Druckschraube ein und drehen Sie sie, bis der Stopfen nicht mehr festsitzt.

Die Reparatur eines Kükenventils umfasst: Demontage und Waschen von Teilen in einem Kerosinbad, deren Messung und Aussortierung, Reparatur verschlissener Teile und Herstellung neuer Teile, Montage des Ventils und hydraulische Prüfung. Bei der Demontage und Montage werden gewöhnliche Metallbearbeitungswerkzeuge und die erforderlichen Vorrichtungen verwendet. Die Vorgänge während des Reparaturprozesses beschränken sich hauptsächlich auf das Entfernen von Schalen, Metallablagerungen, gefolgt von Bohren, Gewindekorrektur und Abstreifen der Dichtfläche.

ABSCHLUSS

In diesem Kursprojekt wurden Verschlussvorrichtungen, insbesondere ein Kükenventil, betrachtet. Wir haben den Aufbau und die Funktionsweise untersucht. Auch mögliche Fehlfunktionen und Möglichkeiten zu deren Behebung wurden analysiert. Nach Abschluss dieser Arbeiten bin ich zu dem Schluss gekommen, dass die rechtzeitige Wartung eines Kükenventils dessen zuverlässigen und störungsfreien Betrieb über die gesamte Lebensdauer hinweg gewährleistet.

LISTE DER VERWENDETEN LITERATUR

1. V.N.Ivanovsky, V.I.Darishchev, A.A.Sabirov, V.S.Kashtanov, S.S.Pekin – Ausrüstung für die Öl- und Gasförderung. M.: From-vo „Öl und Gas der Russischen Staatlichen Universität für Öl und Gas, benannt nach I.M. Gubkin“, 2002

2. V. P. Grabovich – Gasfeldausrüstung und -maschinen. M.: „MINKH und GP benannt nach I.M. Gubkin“, 1977

3. E.I. Bukhalenko und andere. Ölfeldausrüstung. Nedra 1990

4. E.I. Bukhalenko – Installation, Wartung und Reparatur von Ölfeldausrüstung: Lehrbuch / E.I. Buchhalenko, Yu.G. Abdullaev. - 2. Aufl., überarbeitet. und zusätzlich – M.: Nedra, 1985. – 391 S.

Studienführer zur Vorbereitung
Arbeiter in der Produktion

Schlosserwerkstatt

Läppen konischer Passflächen

Neben dem Schleifen von Teilen mittels Läppen kommt auch das Läppen der Passflächen von Teilen direkt aneinander zum Einsatz. Zu diesen Arbeiten gehört das Läppen verschiedener Wasserhähne und Ventile, bei denen ein fester Sitz der konischen Oberflächen erforderlich ist.

Die konischen Flächen des Hahns (Stecker und Buchse) werden auf einer Drehmaschine vorbehandelt und anschließend geschliffen. Das Läppen des Messingstopfens des Wasserhahns erfolgt in der folgenden Reihenfolge.

1. Die zu reibenden Flächen werden von Staub und Schmutz gereinigt und trocken gewischt.

2. Der Ventilkörper wird mit einem großen konischen Loch nach oben in einen Schraubstock eingespannt.

3. Eine gleichmäßige Schicht der mit Kerosin verdünnten GOI-Paste (Medium) wird auf die konische Oberfläche des Korkens aufgetragen.

4. Der Korken wird in die konische Fassung eingeführt und ein Knopf auf das Quadrat der Korkenachse gesetzt.

5. Ein Kragen mit einem Korken wird in einer hin- und hergehenden Kreisbewegung mit axialem Druck bewegt (Abb. 248). Gleichzeitig wird der Stopfen nach einer halben Umdrehung in die eine Richtung angehoben, dann abgesenkt und mit leichtem Druck eine halbe Umdrehung in die andere Richtung gedreht.

Reis. 248. Aufnahmeläppen des konischen Stopfens des Buchsenkrans

6. Nach acht bis zehn solcher Bewegungen wird der Stopfen aus dem Wasserhahnkörper entfernt, alle geläppten Oberflächen werden trocken gewischt und die Qualität des Läppens wird überprüft.

7. Zum zweiten Mal wird eine gleichmäßige Schicht Paste auf die Korkoberfläche aufgetragen, die Läpptechnik wird wiederholt.

8. Das Läppen wird mit dem Auftragen der Paste abgewechselt, bis sowohl auf dem Korken als auch im konischen Loch eine durchgehende, saubere, matte Oberfläche entsteht.

9. Nach dem Schleifen wird der Stopfen entfernt, alle Oberflächen werden in Kerosin gewaschen und trocken gewischt.

Die Schleifqualität wird durch die Kontaktdichte zwischen den konischen Flächen des Stopfens und dem Loch bestimmt. Dafür:

1. Zeichnen Sie mit einem Bleistift eine Linie entlang der Mantellinie auf der Oberfläche des Korkens.

2. Der Stopfen mit der Leitung wird in das konische Loch eingeführt und der Stopfen mit leichtem Druck ein bis zwei volle Umdrehungen gedreht. Wenn die Linie über die gesamte Länge gleichmäßig gelöscht wird, werden die Ebenen korrekt überlappt.

Der Kran ist aus Kork. Interessante und notwendige Informationen über Baustoffe und Technologien

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