Selbstgebauter Ofen zum Schmelzen von Nichteisenmetallen zu Hause. Machen Sie einen Induktionsofen mit Ihren eigenen Händen. Schmelzen von Gold und Silber

Lange Zeit begannen Männer darüber nachzudenken, wie sie ihren eigenen Ofen zum Schmelzen von Metall zu Hause herstellen könnten. Es muss tragbar und für alle Bedingungen geeignet sein. In der Produktion sind Öfen zum Schmelzen großer Metallmengen installiert. Zu Hause können Sie einen Ofen zum Schmelzen von bis zu fünf Kilogramm Aluminium zusammenbauen. Werfen wir einen Blick darauf, wie man zu Hause eine Schmelze baut.

Benötigte Geräte und Materialien

Um das Metall zu schmelzen, müssen Sie die folgenden Komponenten für die Herstellung kaufen:

Feuerfeste Ziegelsteine;
Nägel;
Transformator;
Kupferkabel;
Graphit;
Glimmer;
Asbest- und Zementfliesen;
Gasbrenner;
Tiegel.

Die Größen variieren je nach Wunsch des Sammlers. Es ist besser, einen kleinen Metallschmelzofen zu erstellen, wenn Sie ihn nur für Ihren eigenen Bedarf verwenden möchten. Sie verbringen weniger Zeit mit der Herstellung und eine kleine Menge Kilowatt wird für das Heizen aufgewendet. Wenn Sie es mit Diesel oder Kohle schaffen, vergessen Sie nicht, Wärmedämmung und Lufteinblasung zu installieren.

Metalle wie Eisen, Nickel, Zinn, Kupfer werden in einem Elektroofen geschmolzen. Die Ausgangsspannung im Elektroofen muss höher sein, wodurch sich der Elektrodenabstand vergrößert. Motorbürsten funktionieren anstelle von Elektroden.

Schritt-für-Schritt-Anleitung

So bauen Sie zu Hause einen Schmelzofen - lesen Sie die folgenden Anweisungen:

Ein Hochfrequenzgenerator ist eingebaut.
Spiralwicklung. Hergestellt aus Kupferdraht.
Tiegel.

Alle diese Elemente passen in ein Gehäuse. Der Schmelzbecher wird in den Induktor gestellt. Die Wicklung ist mit einer Stromquelle verbunden. Wenn der Strom eingeschaltet wird, erscheint ein elektromagnetisches Feld. Die entstehenden Wirbelströme durchdringen das Metall im Becher und erhitzen es. Es kommt zum Schmelzen.

Die positiven Eigenschaften eines Induktionsofens sind, dass beim Umschmelzen von Metallen eine homogene Schmelze entsteht, Legierungsbestandteile nicht verdampfen und das Aufschmelzen relativ schnell erfolgt. Darüber hinaus schadet die Installation eines solchen Ofens dem Ökosystem nicht und ist für den Benutzer sicher.

Die Kühlung kann mit einem Ventilator erfolgen. Nur letzterer sollte möglichst weit vom Ofen entfernt sein, da seine Wicklung sonst als zusätzliche Schließung der Wirbelströmungen dient. Dies verringert die Qualität der Schmelze.

Merkmale des Schmelzens einiger Metalle

Um Metall zu Hause zu schmelzen, muss dieses Element in einen kleinen Becher oder Tiegel gegeben werden. Die Tasse mit dem Material wird in den Ofen geschoben. Dann beginnt sein Schmelzen. Um die kostbaren Elemente zu schmelzen, werden sie in eine Glasampulle gegeben. Um aus mehreren Komponenten eine Legierung herzustellen, befolgen Sie die folgenden Anweisungen:

Zuerst wird ein feuerfestes Element - Kupfer oder Eisen - in den Schmelzbecher gelegt.
Dann wird eine niedriger schmelzende Komponente hinzugefügt - Zinn, Aluminium.

Stahl ist ein feuerfestes Material. Sein Schmelzpunkt liegt bei eintausendvierhundert Grad Celsius. Um Stahl zu Hause zu schmelzen, müssen Sie daher die folgenden Anweisungen befolgen:

Um Stahl zu Hause zu schmelzen, führen Sie zusätzliche Regeneratoren ein. Wenn der Ofen mit Strom betrieben wird, wird Strom verbraucht.
Schlacke wird während der Induktionserwärmung hinzugefügt. Sie erhöhen die Schmelzgeschwindigkeit.
Überwachen Sie ständig die Instrumentenwerte. Senken Sie gegebenenfalls den Schmelzpunkt, indem Sie in einen gemäßigteren Modus wechseln.
Es ist immer richtig festzustellen, ob der Stahl arbeits- oder schmelzbereit ist. Befolgen Sie alle oben genannten Schritte. Nur dann wird das Metall am Ausgang qualitativ hochwertig produziert.

Um Eisen zu Hause zu schmelzen, muss der Ofen vorgeheizt werden. Zuerst wird ein großes Stück platziert und dann kleine. Das Bügeleisen muss rechtzeitig umgedreht werden. Ein richtig geschmolzenes Metall hat eine Kugelform.

Wenn Sie Bronze herstellen möchten, müssen Sie zuerst Kupfer in das Schmelzloch geben. Da diese Komponente feuerfester ist. Wenn das Kupfer geschmolzen ist, wird Zinn hinzugefügt.

Auf keinen Fall dürfen Elemente wie Cadmium, Blei oder Zink geschmolzen werden. Beim Ausbrennen bilden sie einen giftigen gelblichen Rauch.

Und beim Schmelzen von Aluminium, Zinn oder Eisen muss man langsam vorgehen. Niete langsam und mache es mit einem kleinen Hammer. Material häufig bis zur Rötung erhitzen und in kaltem Wasser abkühlen. Nur so erhalten Sie am Ende die perfekte Legierung.

Das Wochenende war recht fruchtbar. Ich habe es geschafft, mit meinen eigenen Händen einen Schmelzofen zu bauen. Es wird mit festen Brennstoffen (Kohle, Koks) betrieben und kann mehr als 5 kg Aluminium gleichzeitig schmelzen! Regelmäßige Leser meines Tech-Blogs Dimanjy bemerken vielleicht, was ich bereits getan habe. Aber es wird mit Strom betrieben und ist darauf ausgelegt, kleine Mengen Aluminium zu schmelzen.

Dank der Verwendung von Festbrennstoff (Kohle) konnte ich in meinem neuen Schmelzofen Aluminium "wie ein Erwachsener" schmelzen. Der brennbare Koks produziert so viel Wärme, wie aus einem elektrisch betriebenen Muffelofen nicht herausgepresst werden kann. Keine Haushaltsverkabelung (auch nicht in einem Privathaus) ermöglicht es Ihnen, so viel Wärmeenergie zu erhalten! Zweifellos ist ein kohlebefeuerter Schmelzofen die einzige Möglichkeit, große Mengen Aluminium zu schmelzen, obwohl es rentabler ist, einen elektrischen Muffelofen für kleine Gussteile zu verwenden. Als nächstes erzähle ich Ihnen ein wenig über den Prozess der Montage eines Schmelzofens mit Ihren eigenen Händen.

Wie mein erster Muffelofen besteht auch der neue Kohleofen aus feuerfesten Steinen, die mit Schamotte-Ton verklebt sind. Ein besonderes Merkmal eines Kohle- (oder Koks-) Schmelzofens ist die Notwendigkeit einer Zwangsdruckbeaufschlagung. Dafür habe ich im unteren Teil des Ofens einen speziellen Luftkanal vorgesehen.

Im Ofeninneren befindet sich über dem Luftkanal ein sogenannter Rost. Dies ist ein spezieller Rost, meist aus Gusseisen, auf dem der Brennstoff ausgelegt wird. Sie finden einen im Laden für Heimöfen und Kamine. Ich habe es tatsächlich aus dem ungenutzten Heimherd genommen.

Um die Festigkeit der Struktur zu verbessern, habe ich meinen Schmelzofen mit einem Metallband leicht verbrüht und durch die Verstärkung an der Außenwand der Garage befestigt. Extrastärke schadet nie, ich werde keine Würstchen darin schmelzen! Außerdem habe ich es mit feuerfesten Ziegeln am Rand ausgelegt - ich habe mich entschieden, Ziegel und Arbeitsraum zu sparen. Es stellt sich heraus, dass der Ofen nicht einmal zur Hälfte gefaltet ist, sondern zu einem Viertel eines Ziegels.

Die Außenwand des Schmelzofens habe ich mit den Resten von Schamotteton beschichtet. Es kann sich irgendwie auf die Stärke auswirken. Obwohl all diese Beschichtung anschließend durch Hitze rissig wurde.

Um den Wärmeverlust zu reduzieren und mich während des Betriebs nicht am Schmelzofen zu verbrennen, beschloss ich, den Ofen zu isolieren. Dafür habe ich Mineralwolle verwendet. Es brennt nicht. Nur ihre Hände jucken noch! Wenn Sie dies verwenden, müssen Sie mit Gummihandschuhen, Schutzbrille und Atemschutzgerät arbeiten!

Natürlich darf man Steinwolle nicht einfach herausstehen lassen. Auf einvernehmliche Weise muss es gegen Feuchtigkeit isoliert werden. Üblicherweise wird mit einer solchen Watte auch eine Schutzfolie im Set gekauft. Aus irgendeinem Grund habe ich ganz vergessen, es aus der Garage mitzunehmen, also habe ich einfach ein Gehäuse für meinen Schmelzofen aus verzinktem Blech gebaut. Es ist sehr einfach, ein verzinktes Blech zu biegen, wenn die Biegestelle mit der spitzen Seite eines Hammers gut ausgegossen wird

Der nächste Schritt besteht darin, einen speziell für meinen kohlebefeuerten Schmelzofen angepassten Tiegel herzustellen. Damit der Koks das schmelzende Aluminium maximal erhitzen kann, muss der Tiegel so nah wie möglich an der Oberfläche des brennenden Kokses platziert werden. Außerdem ist der Tiegel in echten Schmieden von allen Seiten vollständig von Kohle umgeben. Infolgedessen umgeben Hitze und Flammen den Tiegel vollständig.

Für mich ist ein gewöhnlicher gusseiserner Kessel ein Schmelztiegel, den ich bei meiner Schwiegermutter erbetteln konnte. Es stellte sich übrigens als emailliert heraus, sodass es nicht mit speziellen Verbindungen lackiert werden musste, die die Aluminiumschmelze von der gusseisernen Oberfläche trennen. Diese Emaille hat beim Schmelzvorgang kein bisschen gebrannt!

In die Griffe des Kessels bohrte ich ein paar Löcher und befestigte Verlängerungsohren an den Bolzen. An die Ohren habe ich Rohrstücke geschweißt, in die ein spezielles Rogatulin eingelegt ist, das ich auch geschweißt habe, um meinen Tiegel mit der Schmelze aus dem Ofen zu ziehen. Ich muss sagen, dass sich dieses Rig auch ohne die Schmelze als sehr gewichtig herausgestellt hat!

Nun, am Ende des Tages beschloss ich, etwas Aluminium zu schmelzen. Testen Sie die Fähigkeiten Ihres neuen Schmelzofens und machen Sie sich allgemein mit der Technologie des Schmelzens des Ofens mit Kohle vertraut. An den Lüftungsschacht lehnte ich einen gewöhnlichen Ventilator, der die Cola sehr schnell fast weiß blies.

Beim Schmelzen wurde ich ein bisschen verrückt, weil ich ständig in die Eingeweide meines Ofens geschaut habe. Es ist interessant! Gleichzeitig muss ich sagen, man erlebt seltsame Empfindungen - primitiv oder so ... Zur Feier habe ich sogar ein kleines Video gedreht. Im ersten Video habe ich nur etwas Aluminium eingesetzt.

Und im nächsten Video wird Aluminium geschmolzen.

Dank dieses Ofens habe ich gelernt, wie man ihn für CEA (radio-elektronische Ausrüstung) gießt und herstellt.

Update 10.10.2016

Trotz aller Kühle des Kohleofens hat er Nachteile, und zwar sehr bedeutende. Die erste und wichtigste ist ein langwieriges und mühsames Anfahren des Ofens. Die Kohlen müssen zuerst angezündet und richtig aufgeblasen werden. Die zweite ist die Unfähigkeit, die Temperatur normal zu kontrollieren und zu verwalten. Menschen in Kohleöfen schaffen es, einen gusseisernen Tiegel anstelle seines Inhalts zu schmelzen - dies ist eine direkte Folge von Überhitzung und der Unfähigkeit, den Verbrennungsprozess zu kontrollieren.

DER SCHMELZOFEN ist ein Gießofen mit einem Induktor zum Schmelzen von Metall. Der Vorteil besteht darin, dass die Schmelzmasse bei Verwendung eines Induktionsschmelzofens perfekt zu einer homogenen Masse vermischt wird. Induktionstechnologie beschleunigt den Metallschmelzprozess (Schmelzzeit 45 Minuten), solche Öfen haben gute Eigenschaften! ZAVODRR – Schmelzöfen für Stahl, Aluminium, Kupfer vom Profi!

Wie sind Schmelzöfen angeordnet?

Schmelzöfen sind eine Arbeitskammer, in der der Ausgangsrohstoff (Charge), Materialien und Materialien, die die Bildung der Schmelze verstärken, eingebracht werden. Die Kammer ist vom Außenmantel durch eine feuerfeste Auskleidung und eine Isolierschicht getrennt. Je nach Art des verwendeten Energieträgers oder der Heizmethode (Induktionsverfahren, Graphitelektroden, Gasbrenner) hängt die Einrichtung der Kammer sowie die Zeit und Qualität des Materials am Ausgang ab. Werfen wir einen Blick auf die Konstruktion von Schmelzöfen.

- V Lichtbogenschmelzöfen im unteren Teil des Ofens befindet sich eine Vorrichtung zum Ablassen der Schmelze und zum Trennen von Schlackenmassen. Die Elektroden werden oben platziert, ihre Anzahl beträgt 1 bis 4 Stück. Als Stromquelle dient ein Transformator. Der Nachteil dieses Verfahrens kann das Sintern des Metalls sein.

– Induktionsschmelzofen besteht aus einem Induktor, in dem sich ein Tiegel mit feuerfester Auskleidung befindet. Die Ausrüstung ist mit Chargenlademechanismen, Systemen zur vollständigen Entladung der fertigen Schmelze, Kontroll- und Regelsystemen ausgestattet. In Induktionsschmelzöfen wird das Metall von oben abgelassen. Als Stromquelle dienen Thyristor- oder Transistorwandler. Die Qualität des auf diese Weise umgeschmolzenen Metalls ist am besten, denn das Induktionsverfahren ist eine konstante gleichmäßige Durchmischung der Charge während des Schmelzens; Die Ausführung von Schmelzöfen hängt von ihrer Bauart ab.

– Gasschmelzöfen haben das einfachste und billigste Design. An die Schmelzeinheit im unteren Teil ist ein Gasbrenner angeschlossen, der mit konventionellem Hauptgas (Methan) betrieben wird. Typischerweise werden diese Öfen zum Umschmelzen von Metallen mit niedrigem spezifischen Heizwert wie Aluminium oder Kupfer verwendet.

Schmelzöfen - Vorteile

Bei der Auswahl eines Schmelzofens müssen Sie seine Vor- und Nachteile kennen. Der Hauptvorteil von gasbefeuerten Schmelzöfen sind die minimalen Kosten für das Schmelzen von Metall, da Gas der billigste Energieträger ist. Induktionsschmelzöfen bieten eine hervorragende Schmelzequalität am Auslauf. Lichtbogen - zum Erreichen der maximalen Schmelztemperatur, für feuerfeste Materialien oder Legierungen. Alle Arten von Öfen haben eine gute Prozessautomatisierung und eine geringe Menge an schädlichen atmosphärischen Emissionen.

Die Vorteile des Einsatzes von Induktionsöfen liegen auf der Hand:

Produktionstechnologie ermöglicht es, hochwertige Schmelzen mit einer homogenen chemischen Zusammensetzung zu erhalten,
es besteht die Möglichkeit, zusätzliche Legierungselemente einzubringen,
Öfen haben einen hohen Wirkungsgrad von ca. 95 %,
relativ geringer Abfall,
gesundheitlich unbedenkliche Produktionstechnik,
Rentabilität der Produktion, die durch die Freisetzung einer großen Wärmemenge durch das Metall erreicht wird, wodurch Sie weniger Strom verbrauchen können.

Die Hauptmerkmale von Heizanlagen sind die Kapazität der Arbeitskammer, die die Produktivität bestimmt, die Art des Materials, für das es geschmolzen werden soll, und die Nennleistung des Heizelements, das auch die maximale Betriebstemperatur festlegt wie der Energieverbrauch des Prozesses.

Wenn Sie bei der Auswahl eines Induktionsofens auf die Eigenschaften der Ausrüstung achten, lohnt es sich, der Qualität des Tiegels besondere Aufmerksamkeit zu schenken. Im Durchschnitt ist der Tiegel für die Anzahl der Schmelzen von 20 bis 60 ausgelegt. Das Set des Induktionsofens umfasst neben dem Tiegel:

Frequenzumrichter (Transistor oder Thyristor),
Kondensatorbänke,
Schmelzeinheiten,
wassergekühlte Kabel,
Kühlsysteme und Schalttafeln.

Der Schmelzprozess muss von speziell geschultem Personal gesteuert und überwacht werden.

Das Heizelement solcher Anlagen kann sowohl im industriellen als auch im mittleren Frequenzbereich betrieben werden. Die Vorteile dieser Lösung sind die vollständige Kontrolle über Oxidationsprozesse sowie die vollständige Entwässerung der Schmelze. Als Auskleidungsmaterialien können sowohl saure als auch basische Materialien verwendet werden.

Schmelzöfen zum Schmelzen von Metall sind die am meisten nachgefragte Ausrüstung für metallurgische Unternehmen. Induktionsschmelzöfen machen den Schmelzprozess wirtschaftlicher und qualitativ hochwertiger. Der Prozess des Metallschmelzens im Induktionsofen dauert je nach Metallsorte und Chargenvolumen durchschnittlich 30 Minuten bis 1,5 Stunden. Induktionsöfen ermöglichen die Wärmebehandlung von Eisen-, Nichteisen- und sogar Edelmetallen.

Das Schmelzen von Stahl erfolgt bei einer Temperatur von 1500-1600 Grad Celsius. Während des Schmelzprozesses ist es notwendig, den Gehalt an qualitätsmindernden Stoffen wie Schwefel, Phosphor und Sauerstoff zu reduzieren. Die Wahl der Auskleidung richtet sich nach der Zusammensetzung der gewünschten Schmelze. Induktionsöfen sind ideal für die Herstellung von legierten Stählen. Die Schmelzzeit von Stahl beträgt im Durchschnitt etwa 1 Stunde.

Diese Öfen arbeiten hauptsächlich mit Industriefrequenzen von 50 Hz und sind mit einer hochpräzisen Automatisierung ausgestattet, mit der Sie sowohl die Temperatur als auch die Intensität der Liquidation steuern können. Die Abfallmenge in ihnen erreicht kaum 2%, außerdem stellen sie keine Anforderungen an die Qualität der Aufbereitung der Einsatzstoffe.

Der Schmelzpunkt von Aluminium liegt bei 660 Grad Celsius, daher ist es wichtig, dass der Thyristorwandler nicht zu stark ist. Die Aluminiumschmelze sollte nicht zum Schmelzen anderer Metalle verwendet werden. Die Verwendung eines Induktionsofens zum Schmelzen von Aluminium und seinen Legierungen ermöglicht es, eine homogene Schmelze von hoher Qualität zu erhalten.

Eine Besonderheit solcher Öfen ist die niedrige Heiztemperatur und. dadurch geringer Stromverbrauch. Als Hauptmaterial für den Tiegel ist Graphit weit verbreitet, zusätzlich kann zur Prozessintensivierung auch ein Metallkern verwendet werden, der über einen Abspanntransformator an das Mittelfrequenznetz angeschlossen wird. Die maximale Heiztemperatur überschreitet in der Regel 750 ° C nicht.

Schmelzöfen für Kupfer

Das Schmelzen von Kupfer in einem Induktionsofen dauert nicht länger als 40 Minuten. Der Schmelzherstellungsprozess findet bei einer Temperatur von 1000-1300 Grad Celsius statt. Das Schmelzen kann im Vakuum, in Schutzgasen oder in offener Umgebung erfolgen. Aufgrund seiner hohen thermischen und elektrischen Leitfähigkeit und Flexibilität wird Kupfer in verschiedenen Industrien weit verbreitet verwendet.

Bei der Herstellung von Kupferschmelze ist es sehr wichtig, die chemische Reinheit sicherzustellen. Daher haben Öfen in einigen Fällen eine abgedichtete Arbeitskammer und die Induktionserwärmung erfolgt im weichen Modus. Es gibt keine wesentlichen strukturellen Unterschiede zu Induktionsöfen für Nichteisenmetalle, jedoch ist die Hauptanforderung das Fehlen einer direkten Reaktion zwischen dem Tiegelmaterial und der Schmelze.

Schmelzöfen - Transistor

Kleine Gießereien verwenden Transistoröfen zum Schmelzen der Charge. Diese Öfen verwenden eine Mittelfrequenz-Induktionsheizung. Das Schmelzen von Metallen erfolgt in einem Graphittiegel. In Transistoröfen findet im Tiegel eine dynamische Zirkulation der Metallschmelze statt, wodurch die Temperatur im gesamten Tiegelvolumen ausgeglichen wird, was dazu beiträgt, eine homogene chemische Zusammensetzung der Mehrkomponentenlegierung zu erhalten. In solchen Öfen ist ein schneller Wechsel von einer Legierungssorte auf eine andere möglich.

Transistor-Induktionsöfen zeichnen sich durch ihre Vielseitigkeit und einen extrem hohen Wirkungsgrad aus, der 99% erreichen kann, anstelle der üblichen Kupferwicklung verwenden sie eine Induktionsheizung, die auf einem System miteinander verbundener Transistoren montiert ist. Vorteilhaft ist auch die elektrodynamische Zirkulation, die eine gleichmäßige Durchmischung der Schmelze gewährleistet.

Installationen sind eine andere Art von Induktionsöfen. In denen zur Stabilisierung des Erwärmungsprozesses und zur Gewährleistung der Möglichkeit seiner Regelung Thyristor-Frequenzstromwandler verwendet werden, die für die Bildung eines elektromagnetischen Feldes sorgen.

DER SCHMELZOFEN ist ein Gerät zum Schmelzen einer Charge von Eisen- oder Nichteisenmetall. Der Vorteil besteht darin, dass sich die Schmelze gut durchmischt, wenn ein Induktionsschmelzofen zum Schmelzen des Metalls aufgrund der Wirkung von Wirbelströmen verwendet wird. Sie benötigen einen Schmelzofen mit guten Eigenschaften? ZAVODRR- Transistor-, Thyristoröfen für Kupfer, Gusseisen, Aluminium, Stahl für 5 - 5000 kg.

Wie funktionieren Schmelzöfen?

Wie sind Schmelzöfen angeordnet? SCHMELZÖFEN sind eine gute Möglichkeit, sowohl Eisen- als auch Nichteisenmetalle wie Aluminium, Stahl, Gusseisen, Edelstahl, Kupfer umzuschmelzen. Induktionsschmelzöfen haben einen einfachen Aufbau, arbeiten unter der Kraft eines elektromagnetischen Feldes und sind in der Lage, das Metall während des Schmelzens gleichmäßig zu rühren. Induktionsöfen haben einen Deckel und eine Vorrichtung zum Ablassen von Metall in eine Gießpfanne. Die Firma ROSINDUKTOR bietet Schmelzöfen in Transistor- oder Thyristorbauweise mit Getriebe und Hydraulik an.

Der Vorteil von Öfen auf einem Getriebe ist die Möglichkeit der manuellen (Not-) Entleerung von Metall, Hydraulik - es ist die sanfte Neigung der Schmelzeinheit. Die Schmelzöfen werden mit einer oder zwei Schmelzeinheiten geliefert, wobei sich in jeder Schmelzeinheit ein Induktor befindet. Der Induktor ist in Form einer Kupferspule mit vielen Windungen ausgeführt, das Rohr kann im Querschnitt kreisförmig oder rechteckig sein.

Die Schmelzeinheit wird durch eine Kältemaschine oder einen Kühlturm gekühlt. Beim Metallschmelzen müssen zwei Kreisläufe gekühlt werden: die Drossel (im Thyristorwandler) und die Induktivität der Schmelzeinheit selbst. Die Schmelzeinheit hat zwei Versionen des Tiegels: Graphit und ausgekleidet (manuell aus einer ausgekleideten Mischung hergestellt). Graphittiegel werden zum Umschmelzen von Nichteisenmetallen verwendet, Auskleidungen für Eisenmetalle.

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Schmelzöfen - Transistor

Der Transistor-Induktionsschmelzofen ist für die Beschickung von Eisen- und Nichteisenmetallen ausgelegt.. Er wird auf der Basis eines Mittelfrequenz-Induktionsheizers hergestellt, der aus MOSFET-Transistoren und IGBT-Modulen aufgebaut ist, was eine Einsparung von bis zu 35% ermöglicht auf Strom, mit einem hohen Wirkungsgrad von 95 %.

Induktionsschmelzöfen auf Transistorbasis eignen sich für kleine Industriegießereien, die eine kleine Menge Metall umschmelzen müssen. Zu den Vorteilen von Schmelzöfen zählen ihre Mobilität und Wartungsfreundlichkeit, da sie einen Graphittiegel verwenden, wodurch Zeit bei der Herstellung der Auskleidung und deren Trocknung gespart wird.

Rosinductor bietet an, Induktionsschmelzöfen LEGNUM (Taiwan) zu kaufen, diese Öfen sind bei russischen Käufern am beliebtesten. Der Thyristor-Induktionsschmelzofen Legnum wird in zwei Versionen mit Hydraulik und Getriebe geliefert, die Hauptabnehmer sind mittlere und große Schmelzanlagen mit einer Kapazität von 2000 Tonnen / Jahr.

Im Lieferumfang des Induktionsschmelzofens sind zwei Schmelzaggregate enthalten, diese werden auf einem zuvor vorbereiteten Fundament aufgestellt. Die Hauptvorteile sind Effizienz, im Durchschnitt 20-30% sparsamer als alle anderen Analoga auf dem russischen Markt, Zuverlässigkeit, modernes Design und erschwinglicher Preis. Rosinductor liefert Induktionsschmelzöfen nicht nur in alle Regionen RUSSLANDS, sondern auch in die Länder der ehemaligen GUS. Wenn Sie sich an unser Unternehmen wenden, können Sie sicher sein, dass der von Ihnen gekaufte Induktionsschmelzofen den besten Preis, die beste Qualität, Zuverlässigkeit und garantierte Lieferbedingungen bietet.

Der Vorteil des Schmelzens von Metall in Schmelzöfen ist die Wirtschaftlichkeit. Dies liegt daran, dass beim Erhitzen des Metalls viel Wärme freigesetzt wird, sodass die Öfen relativ wenig Strom verbrauchen. Wenn wir einen Vergleich zwischen Transistor- und Thyristoröfen anstellen, dann sind erstere 25% wirtschaftlicher, aber ihre Kosten bei gleicher Leistung sind merklich höher. Die gängigsten Öfen haben eine Schmelztemperatur von 1650 °C, bei dieser Temperatur kann jede nicht feuerfeste Charge geschmolzen werden.

Beim Metallschmelzen wird der Ofen mechanisch oder ferngesteuert. In beiden Fällen muss der Prozess von geschultem Personal mit entsprechenden Genehmigungen und Zulassungen kontrolliert werden. Die Firma Rosinductor führt Arbeiten an der Konfiguration von Konvertern, der Fehlersuche und der Wartung der Schmelzausrüstung durch.

Ziehen Sie bei der Auswahl eines Schmelzofens die Wahl eines Tiegels in Betracht. Es hängt davon ab, welches Metall schmilzt und wie viele Hitze es aushält. Im Durchschnitt hält der Tiegel 20 bis 60 Hitzen stand. Für eine lange Lebensdauer des Tigil ist es notwendig, hochwertige und zuverlässige Materialien zu verwenden. Die Zeit zum Schmelzen des Metalls dauert bei einem beheizten Schmelzofen nicht länger als 50 Minuten, daher kann ein Ofen mit geringem Volumen und Leistung eine hohe Produktivität aufweisen.

Das Lieferset der Schmelzöfen umfasst die Hauptelemente: Thyristor- oder Transistor-Frequenzumrichter, Schmelzgeräte, Kondensatorbänke, Schablonen, wassergekühlte Kabel, Schalttafeln, Kühlsysteme.

Induktionsschmelzofen 5 - 5000 kg

Induktions-Schmelztiegelofen für 5 - 5000 kg schmilzt, in einem leichten Aluminiumlegierungsgehäuse, mit TFC und Neigungsreduzierer. Ein Induktionstiegelofen mit Thyristorwandler ist zum Schmelzen von Eisen- und Nichteisenmetallen in Gießereien bestimmt. Der Ofen wird zum Erhitzen von geschmolzenem Kupfer, Stahl und Gusseisen verwendet. Ein Rund-um-die-Uhr-Betrieb des Backofens ist bei Bedarf möglich.

Schmelzöfen für Aluminium

Schmelzöfen für Aluminium haben ihre eigenen Eigenschaften, denn die Schmelztemperatur von Aluminium beträgt 660 ° C (390 kJ / kg). Bei der Auswahl eines Ofens für Aluminium sollten Sie wissen, dass der Thyristorwandler nicht leistungsstark sein sollte und die Schmelzeinheit selbst sich in der Größe von der Einheit für Stahl oder Kupfer um das 2-3-fache unterscheidet. Dementsprechend wird nicht empfohlen, andere Metalle darin zu schmelzen.

Es ist möglich, Aluminiumlegierungen in Öfen mit Öl-, Gas- und Elektroheizung, in Flammenreflexionsöfen zu schmelzen, aber beim Schmelzen in Induktionsschmelzöfen werden aufgrund der homogenen Zusammensetzung der Charge, die sich mischt, Metalle von höchster Qualität und hohe Geschwindigkeit erhalten gut im Induktionsfeld.

Schmelzöfen für Stahl

Schmelzöfen werden beim Schmelzen von Stahl 1500 - 1600 ° C auf ihre maximale Temperatur erhitzt und von einem komplexen physikalisch-chemischen Prozess begleitet. Beim Umschmelzen von Stahl ist es notwendig, den Gehalt an Sauerstoff, Schwefel und Phosphor zu reduzieren, die Oxid- und Sulfidelemente bilden, die die Qualität des Stahls beeinträchtigen.

Die Besonderheit des Stahlschmelzens in Schmelzöfen ist die Verwendung von Auskleidungsmischungen, im Gegensatz zum Kupferschmelzen, wo ein Graphittiegel verwendet wird. Schmelzöfen vermischen das Metall aufgrund des Induktionsfeldes gut, wodurch die chemische Zusammensetzung des Stahls ausgeglichen wird.

Die oben genannten Vorteile sind hervorragend zum Schmelzen von legierten Stählen mit minimalen Verlusten an Legierungselementen: Wolfram - etwa 2%, Mangan, Chrom und Vanadium - 5-10%, Silizium - 10-15%, angesichts der Knappheit und der hohen Kosten von Legierungselementen .

Das Schmelzen von Stahl hat die folgenden Eigenschaften und Vorteile:

Die wichtigsten Gussteile werden im Oxidationsverfahren geschmolzen, denn beim Sieden des Metalls werden alle nichtmetallischen Einschlüsse entfernt und der Phosphorgehalt reduziert. Die Zusammensetzung der Beschickung wird aus Kohlenstoffstahl- oder Gusseisenschrott genommen, um einen durchschnittlichen Kohlenstoffgehalt von 0,5% zu erhalten;
Wenn Sie Stahl mit hohem Mangan-, Aluminium- und Chromgehalt schmelzen möchten, müssen Sie eine saure Auskleidung wählen, da der Widerstand des Tiegels doppelt so hoch ist.
Vor Beginn des Schmelzens ist der Tiegel mit Metall verstopft, die Oberseite sollte jedoch nicht zu eng verstopft sein, dies kann zur Bildung von Bögen und dementsprechend zum Verbrennen des Metalls führen, da sich die Ladung beim Schmelzen der Schmelze absetzt untere Teile;
Die Schmelzzeit des Stahls beträgt 50-70 Minuten, abhängig von der Beheizung der Schmelzeinheit;
Schmelzöfen für Stahl haben eine hohe Produktivität bei der Herstellung von Gussteilen mit geringer Masse und Größe.

Kupfer, Kupferlegierungen, Bronze, Messing können in allen Schmelzöfen geschmolzen werden, in denen ein Temperaturregime von 1000 - 1300 ° C eingehalten wird. Es ist jedoch vorzuziehen, Induktionsschmelzöfen zu verwenden, da ein Schmelzen in ihnen 40 Minuten nicht überschreitet. Das heute in Russland verwendete Kupfer ist nicht besonders rein. Es enthält normalerweise folgende Verunreinigungen: Eisen, Nickel, Antimon, Arsen. Reines Metall ist Kupfer mit einem Verunreinigungsgehalt von 1%.

Die wichtigste Eigenschaft des Metalls ist seine hohe elektrische Leitfähigkeit und Wärmeleitfähigkeit. Dies führt zu einer niedrigen Schmelztemperatur. Die Schmelztemperatur von Kupfer beträgt 1084 ° C. Kupfer ist ein ziemlich flexibles Metall, das in verschiedenen technischen Industrien weit verbreitet ist. Hier sind einige seiner Eigenschaften:

Kupfer kann in einer offenen Umgebung, im Vakuum und in einer Umgebung von Schutzgasen geschmolzen werden;
Kupfer wird im Vakuum geschmolzen, um sauerstofffreies Kupfer zu erhalten, mit der Fähigkeit, Sauerstoff (Oxygenium) auf praktisch null 0,001% zu reduzieren;
Die Hauptcharge für die Herstellung von sauerstofffreiem Kupfer sind Kathodenbleche von 99,95%, bevor die Bleche in den Ofen geladen werden, müssen sie geschnitten, gewaschen und aus dem Elektrolyten getrocknet werden;
Die Auskleidung des Schmelzofens oberhalb der Metallebene besteht aus Magnesit;
Um Oxidation zu vermeiden, wird das Schmelzen mit Holzkohle, Flussmitteln, Glas und anderen Komponenten durchgeführt.

Induktionsofen zum Schmelzen von Metall

Ein Induktionsofen zum Schmelzen von Metall erhitzt eine Metallcharge mit hochfrequenten Strömen (HFC) in einem induzierten elektromagnetischen Feld unter dem Einfluss von Wirbelströmen. Schmelzöfen verbrauchen viel Strom, daher bieten wir Öfen nicht nur mit Thyristor-Umrichter, sondern auch mit einem sparsamen Transistor-Umrichter an. Der Ofen verwendet eine Auskleidung oder einen Graphittiegel, in beiden Fällen reichen sie nur für 20-40 Schmelzen. Der hohe Schmelzpunkt ermöglicht das Schmelzen eines Metalls in 50 Minuten.

ZAVODRR- Öfen zum Schmelzen von Metallen russischer, asiatischer und europäischer Hersteller mit einer Tiegelkapazität von 1 bis 10.000 kg. Lieferung, Installation, Inbetriebnahme und kostengünstige Wartung von Öfen.

Werfen wir einen Blick auf die Eigenschaften von Öfen zum Schmelzen von Eisen-, Nichteisen- und Edelmetallen:

Ofen zum Schmelzen von Aluminium (Aluminiumschmelzen in Öfen erfolgt bei einer Temperatur von 660 ° C, Siedepunkt 2400 ° C, Dichte 2698 kg / cm³);
Ofen zum Schmelzen von Gusseisen (Schmelzen von Gusseisen 1450 - 1520 ° C, Dichte 7900 kg / m³);
Kupferschmelzofen (Kupferschmelze 1083 ° C, Siedepunkt 2580 ° C, Dichte 8920 kg / cm³);
Goldschmelzofen (Goldschmelze 1063 ° C, Siedepunkt 2660 ° C, Dichte 19320 kg / cm³);
Silberschmelzöfen (Silberschmelze 960 °C, Siedepunkt 2180 °C, Dichte 10500 kg/cm³);
Stahlschmelzofen (Stahlschmelzen in Öfen 1450 - 1520 ° C, Dichte 7900 kg / m³);
Eisenschmelzofen (Eisenschmelzen 1539 ° C, Siedepunkt 2900 ° C, Dichte 7850 kg / m3);
Öfen zum Schmelzen von Titanlegierungen (Titanschmelze 1680 ° C, Siedepunkt 3300 ° C, Dichte 4505 kg / m³);
Bleischmelzofen (Bleischmelzen in Öfen 327 ° C, Siedepunkt 1750 ° C, Dichte 1134 kg / cm³);
Messingschmelzofen (Messingschmelzen in Öfen 880-950 ° C, Dichte 8500 kg / m³);
Bronzeschmelzöfen (Bronzeschmelzen in Öfen, 930-1140 ° C 8700 kg / m³).

Das Schmelzen von Metall in kleinem Maßstab erfordert manchmal eine Art Gerät. Dies ist besonders in der Werkstatt oder in der Kleinproduktion akut. Am effizientesten ist derzeit ein Ofen zum Schmelzen von Metall mit einer elektrischen Heizung, nämlich Induktion. Aufgrund der Besonderheit seiner Struktur kann es effektiv in der Schmiedekunst eingesetzt werden und zu einem unersetzlichen Werkzeug in der Schmiede werden.

Induktionsofengerät

Der Ofen besteht aus 3 Elementen:

1. Elektronischer und elektrischer Teil.
2. Induktor und Tiegel.
3. Kühlsystem des Induktors.

Um einen funktionierenden Ofen zum Schmelzen von Metall aufzubauen, reicht es aus, einen funktionierenden Stromkreis und ein Kühlsystem für den Induktor aufzubauen. Der einfachste Weg, Metall zu schmelzen, wird im Video unten gezeigt. Das Aufschmelzen erfolgt im ankommenden elektromagnetischen Feld des Induktors, das mit den induzierten elektrischen Wirbelströmen im Metall, das das Aluminiumstück im Raum des Induktors hält, wechselwirkt.

Um das Metall effektiv zu schmelzen, sind Ströme großer Stärke und hoher Frequenz in der Größenordnung von 400-600 Hz erforderlich. Die Spannung einer normalen 220-V-Haushaltssteckdose hat genügend Daten, um Metalle zu schmelzen. Es ist nur notwendig, aus 50 Hz 400-600 Hz zu machen.
Dafür ist jedes Schema zum Erstellen einer Tesla-Spule geeignet. Die folgenden 2 Schemata haben mir bei der GU 80, GU 81 (M) Lampe am besten gefallen. Und die Lampe mit einem ILO-Transformator aus einer Mikrowelle mit Strom versorgen.

Diese Schaltungen sind für eine Tesla-Spule gedacht, aber der Induktionsofen erweist sich als ausgezeichnet, es reicht aus, anstelle der Sekundärspule L2 ein Stück Eisen in den Innenraum der Primärwicklung L1 zu legen.

Die Primärspule L1 oder der Induktor besteht aus einem in 5-6 Windungen gewalzten Kupferrohr, an dessen Enden ein Gewinde geschnitten ist, um das Kühlsystem anzuschließen. Beim Schwebeschmelzen sollte die letzte Umdrehung in die entgegengesetzte Richtung erfolgen.
Kondensator C2 im ersten Stromkreis und identisch mit ihm im zweiten legt die Frequenz des Generators fest. Bei einem Wert von 1000 PicoFarad beträgt die Frequenz etwa 400 kHz. Dieser Kondensator muss zwingend eine Hochfrequenzkeramik sein und für eine Hochspannung von ca. 10 kV (KVI-2, KVI-3, K15U-1) ausgelegt sein, andere Typen sind nicht geeignet! Besser K15U setzen. Kondensatoren können parallel geschaltet werden. Es lohnt sich auch, die Leistung zu berücksichtigen, für die die Kondensatoren ausgelegt sind (dies steht auf dem Gehäuse), und nehmen Sie sie mit einem Spielraum. die anderen beiden Kondensatoren KVI-3 und KVI-2 erwärmen sich im Dauerbetrieb. Alle anderen Kondensatoren stammen ebenfalls aus der Serie KVI-2, KVI-3, K15U-1, nur die Kapazität ändert sich in den Eigenschaften der Kondensatoren.
Als Ergebnis ist es schematisch, was sich herausstellen sollte. Ich habe 3 Blöcke in Rahmen eingekreist.

Das Kühlsystem besteht aus einer Pumpe mit einem Durchfluss von 60 l / min, einem Kühler aus einem beliebigen VAZ-Auto und einem Lüfter vor einem normalen Heimkühler.