Кранът е корков. Интересна и необходима информация за строителни материали и технологии

За пълно или частично спиране на подаването на газ се поставят спирателни кранове на стоманена тръба пред газовия уред (фиг. 1-10-5; табл. 1.10.5). Тези кранове се монтират както на щрангове, така и на входа на газ към къщата на отделен собственик. Клапаните са обозначени, както следва: PB1bk, където II е кран за тръбопровод, B е месинг или бронз, I е ръчно задвижване с маховик, bk е уплътнение с конични повърхности без пръстени и опаковка. Маркировката върху тялото на вентила показва допустимото работно налягане в MPa (например Рр 0,1), допустимата работна температура в градуси по Целзий (°С) (например Т° = 50) и номиналния диаметър (например DN = 15).

Спирателните вентили тип тапа имат ниско хидравлично съпротивление, предотвратяват възможността за проникване на газ към уплътнителните конични (конусовидни 1: 7) повърхности, поради тяхното смазване и контактна плътност, която е относително лесна за регулиране. Въпреки това, поради абразия на коничните повърхности на клапаните, е възможна повреда на уплътнението. Освен това няма други видове уплътнения в краищата на конуса на пробката, което позволява изтичане на газ. Възстановяването на първоначалната плътност чрез прилепване е много трудоемко, а в производствените предприятия прилепването на конусите на корковата тапа на тялото се извършва индивидуално. Следователно е невъзможно да се опитате да размените щепсели или тела на вентили с еднакъв размер. Статистиката показва, че от всички неизправности по газопроводите и арматурата 75% се падат на тези кранове.

Крановете могат да се монтират и ремонтират само от специалисти. По-долу е описание на монтажа и ремонта на кранове като доказателство за сложността на тази процедура. Конструктивно коничните повърхности се притискат след смазване чрез затягане на гайката. Докато се затяга, се проверява въртеливостта на щепсела, който е обработен така, че конусът му, намирайки се в тялото, да не достига шайбата с 1,5-3 mm. Износването и разкъсването на коничните повърхности и тяхното прилепване ще изядат тази празнина с течение на времето. Само по себе си износването е характерно за всички триещи се повърхности, но при коничните контактни повърхности то е неравномерно поради факта, че при един и същ ъгъл на въртене точките на генератора на конуса на щепсела преминават различни разстояния. Тези разстояния са по-малки, колкото по-близо са точките до резбовата опашка на щепсела.

На корковия квадрат се поставя дръжка. Той, подобно на риска в края на корковия квадрат, трябва да сигнализира за отварянето или затварянето на крана. За да не падне дръжката от крана, тя е завързана за тръба или донякъде е занитен квадратен отвор. Не можете да направите същото с горната част на корковия квадрат, който ще се впие в тялото на крана и може да се деформира.

Щепселът има трапецовиден отвор със заоблени ъгли за преминаване на газ. Съотношението на височината на трапеца към средната линия е 2,5:1.

Преди монтаж проверете резбите на крана, свободното движение на щепсела, херметичността на крана, като го свържете към тръбата за централизирано водоснабдяване. Ако не е възможно да управлявате вентили с Dn = 15 или Dn = 20 с вода или въздух под налягане най-малко 0,2-0,3 MPa, процедирайте по следния начин. Избършете лицата на шестоъгълника на крана от едната страна, покрийте ги с устни, така че горната част да лежи върху края на приблизително три лица, а долната да лежи върху другите три лица. Спуснете останалата част от крана (в затворено положение) във водата и издухайте. Пукнатини, черупки, грубо шлайфане на уплътнителните повърхности веднага ще излязат наяве.

Газопроводната тръба е разположена на такова разстояние от стената, че вентилът може свободно да се завинтва. Невъзможно е да се забавят тръбите за това, тъй като техните закрепвания ще се разхлабят. Понякога се пробива дупка в стената за навиване на крана. За да стане по-малък, кранът се разглобява преди завинтване. След това едно тяло се завинтва върху тръбата.

Сложността на завинтването на крана като цяло или едно тяло е, че оста на конуса или конусите трябва да заеме позиция, успоредна на стената, а краят на квадрата на щепсела и дръжката трябва да е обърнат нагоре, успоредно на тавана. Ако при завинтване вентилът се премести в желаната позиция, той не трябва да се връща обратно по резбата дори с 5-10 mm, тъй като уплътнителните влакна могат да се счупят и да се получи изтичане на газ. Кранът е напълно изключен, навиват се още няколко уплътнителни нишки и отново бавно се завинтват, за да не се минава през вертикалата.

Нито след монтажа, нито по време на работа бронзовите или месинговите кранове се боядисват, но понякога се смазват. Ако е необходимо смазване на клапана на стоманен газопровод, идващ от регулатор на газов цилиндър, тогава, когато горелката на газовия уред е включена, регулаторът първо се затваря, ако е от тип Baltika, или вентилът на цилиндъра. В този случай в газопровода почти няма да остане газ, той ще излезе през горелката и ще изгори. Затворете крана на газовия уред (печката) директно при горелката и пристъпете към демонтиране на крана на газопровода. За да направите това, като държите квадрата на корковата тапа с дръжката, развийте гайката с ключа. Отстранете тапата от тялото. Плътно сгънат вестник избърсва конуса на тялото. Можете също да използвате груб парцал, като го прекарате през конуса и му придадете възвратно-постъпателно движение. Коркът се почиства от старата мазнина с керосин или разтворител.

Нова смазка от типа LZGAZ-41 съгласно TU 38101644-76 или грес, технически вазелин и др., Нанася се върху корковия конус без остатъци от керосин, разтворител, предишната смазка в тънък равномерен слой. окисляват се толкова бързо и изсъхват или се сгъстяват. Тънкостта на слоя е задължителна, тъй като от дебел слой смазката, когато гайката се затегне и щепселът се движи, се премества в трапецовидния проходен отвор на щепсела и частично го припокрива. Налягането на газа е твърде слабо, за да отнесе големи парчета грес, въпреки че малки парчета могат да бъдат (особено при горещо време). В тялото се вкарва тапа със смазан конус, който също може да се смазва на много тънък слой. Щепселът се завърта няколко пъти с аксиална сила в допустимия ъгъл на завъртане. Отстранете щепсела и почистете проходния отвор от изцедена мазнина. Същото се прави и с проходния отвор в корпуса. За да направите това, използвайте четка, пръчка или пинсети с парче плат. Поставете отново тапата в тялото. На корковата опашка се поставя шайба и се завинтва гайка, която периодично се затяга от корковата дръжка. Щепселът трябва да се върти лесно.

В къщи от старо строителство с централизирано газоснабдяване, вентилът на тръбопровода пред газовия уред също се смазва. Това е вторият случай на необходимост от смазване на крана, който например не е затварян от години пред газовия проточен бойлер. Пред газовата печка на тръбопровода можете също да оставите крана отворен. Безопасността се осигурява от кранове за горелки, разбира се, освен когато в семейството има деца в предучилищна възраст или възрастни хора с увредено зрение. Ежедневното многократно използване на крана води до износване на уплътнителните повърхности и до изпускане на газ в помещението. Доскоро газомерите съществуваха в стари къщи. Те са премахнати, входовете и изходите на газопроводите за измервателните уреди са свързани с разклонители, а крановете на входните газопроводи в апартамента са запазени. Такива кранове са разположени до джъмпера, който замени брояча. Те трябва да бъдат затворени преди да започнете да смазвате вентила пред газовия уред.

Херметичността на сглобения кран се проверява чрез измиване.

Демонтажът на кранове пред газови уреди трябва да се извършва от специалисти.

По време на работа на крана ограничителят може да изпадне. Завинтва се на място в тапата и леко се удря с чук върху изпъкналата част на ограничителя. Основата му ще бъде разпределена, което ще предотврати изпадане.

Марковият ограничител е изработен от месинг. Ако се загуби, може да се направи и от стомана, като се нареже желаната нишка на подходяща тел. Стоманеният ограничител е увит, за да не се скъса резбата в корковата муфа.

Херметичността на кран, който е работил дълго време, се възстановява чрез притискане с помощта на паста GOI, абразивни пасти и др. (вижте раздела „Кран от корков тип, общ за вана и мивка“). За грубо смилане се използва смес от 70-80% стъкло, натрошено до състояние на брашно (частиците трябва да преминат през мрежа с 0,15 mm клетки) и 20-30% парафин (може да бъде от свещи). При липса на парафин извадената от тялото коркова тапа се намазва с всяко течно масло (машинно, шивашко, растително и др.) и корковата тапа се поръсва с тънък слой от същия стъклен прах. Подходящ е и прашец от шлифовъчен камък, ако върху него не е обработван метал. Смилането се извършва постепенно. Щепселът в пастата с обърнат ограничител се вкарва в тялото на клапана, който не трябва да се изключва от газопроводите. Излишният слой прах или паста ще забави прилепването. Хващайки дръжката, завъртете я наляво и надясно. Откъснете тапата от тялото и поставете отново. В моментите на контакт коркът търка конуса на тялото. Периодично щепселът се завърта напълно и местата за спиране по време на колебание надясно и наляво се изместват по отношение на издатините на тялото, които спират ограничителя. Поради тези издатини, прилепването може да се извърши само в определен ъглов диапазон.

След 10-20 осцилации тапата се отстранява, избърсва се и отново се нанася пастата. За да проверите качеството на прилепване върху чиста коркова повърхност, по дължината на конусната генератриса се начертава линия с тебешир или флумастер. Поставете щепсела в тялото и го завъртете няколко пъти със сила в аксиална посока през възможния ъгъл. Ако белегът е близо до изчезване, тогава се използва по-фина паста за по-нататъшно смилане. Пълното елиминиране на признака показва завършване на смилането. На повърхността на корка се появява матова, равномерна повърхност без петна.

Изпратете добрата си работа в базата знания е лесно. Използвайте формата по-долу

Студенти, докторанти, млади учени, които използват базата от знания в обучението и работата си, ще ви бъдат много благодарни.

Хоствано на http://www.allbest.ru/

технология за ремонт на коркови кранове

Въведение

1. Цел, принцип на действие и условия на работа на щепселния вентил

2. Анализ на съвременни стандартни конструкции на затворени кранове

3. Избор и описание на организационната структура на механичното ремонтно производство

4. Изборът на метода и процеса за възстановяване на пробката в Гражданската защита и Митническия съюз

5. Разработване на схематична диаграма на маршрутна технология за възстановяване и ремонт на щепселна клапа в гражданската защита и TS

6. Избор и описание на технологично оборудване и инструментална екипировка, необходими за работа по ремонта на пробков кран в Гражданска защита и ТС

Списък с връзки

ВЪВЕДЕНИЕ

В общия случай основната цел на спирателната арматура е да затвори потока на работната среда през тръбопровода и да пусне отново средата в зависимост от изискванията на технологичния процес, обслужван от този тръбопровод. В допълнение, спирателните вентили се използват: 1) за превключване на потока или част от него от един клон на системата към друг и 2) за дроселиране на потока на средата, т.е. промяна на неговия дебит, налягане и скорост ( използването е нежелателно, тъй като в условията на дроселиране армировката се износва по-бързо поради ерозия, вибрации и други причини).

Видът и предназначението на тръбопровода, типът на спирателната арматура и мястото на нейното монтиране в гражданската отбрана и ТС определят специфичните характеристики на работата на арматурата, както и естеството на изискванията към нея. По този начин заключващите устройства на коледното дърво са в отворено положение през по-голямата част от времето на тяхната работа, докато през него преминава поток от течност или газ. Такива фитинги са затворени, например, за ремонтни дейности, свързване на клон и в случай на авария (спукване на тръба). В този случай, разбира се, фитингите трябва да осигурят пълна херметичност. За да се сведат до минимум загубите при авария, кранът трябва да се затвори незабавно. Задвижващият механизъм на клапана трябва да е взривозащитен. Тъй като кладенците често се намират в слабо населени и труднодостъпни райони (пустини, тундра, тайга), поддръжката на клапаните е трудна.

Основните изисквания към заключващите устройства са следните. Тъй като такива фитинги са почти постоянно отворени, те трябва да имат минимално съпротивление на потока, за да не намалят значително пропускателната способност на линията. Такива клапани трябва да имат висока надеждност, която се определя не от голям брой работни цикли (което в този случай не е необходимо), а от лекота на затваряне след продължителна работа в отворено положение или обратно. За херметично затваряне на вентила е необходимо уплътнението да е с висока устойчивост на дълготрайно ерозионно действие на произведения флуиден поток, който може да съдържа абразивни частици. Фитингите трябва да са издръжливи (приблизително 10-20 години), тъй като операцията по тяхната подмяна е много по-скъпа от самите фитинги поради необходимостта от спиране на работата на системата като цяло, трудността при доставяне на фитинги до обекта , и др. Висока надеждност на спирателните устройства за коледна елха с минимална поддръжка - доста строго условие при проектирането.

Един от основните елементи на GO и TS е пихтовият кран.

1. ПРЕДНАЗНАЧЕНИЕ, ПРИНЦИП НА РАБОТА И УСЛОВИЯ НА РАБОТА НА КРАНА

Общ изглед на щепселния вентил е показан на фиг. 1.

Фиг.1 Корков кран. Обща форма:

1- корпус; 2 - конус; 3 - капак; 4 -- регулиращ винт; 5 - маншети; 6 - гърбичен съединител за завъртане на конуса с шпиндел; 7 - шпиндел; 8 -- дръжка; 9 - притискащ болт за подаване на смазка; 10 - възвратен клапан; 11 и 12 - ограничител на клапана и пружина.

Уплътнението на регулиращия винт се извършва от маншети 5, чието предварително натоварване се извършва от голямата кутия. Кранът се управлява чрез завъртане на щепсела 2 (през шпиндела 7 и гърбичния съединител 6) с дръжката 8, докато спре (дръжката) в издатините на шийката на тялото.

За завъртане на щепсела на вентила дръжката, ако е необходимо, се удължава с дръжката 406 - ZIP - 4, доставена с фитингите. Шпинделът е уплътнен с маншети, които се притискат от гранд кутията.

Смазването изпълнява следните функции: осигурява херметичността на затвора на клапана; улеснява въртенето на тапата, създавайки постоянен слой между уплътнителните повърхности на тялото и тапата; предпазва уплътнителните повърхности от корозия и износване; предпазва клапана от задръстване и задръстване. За да се увеличи устойчивостта на корозия, пробката на клапана се подлага на консервация.

2. АНАЛИЗ НА СЪВРЕМЕННИ ТИПИЧНИ КОНСТРУКЦИИ НА СТЪЛГОВИ КРАНОВЕ

Важно предимство на вентилите като вид спирателна арматура е, че уплътнителните повърхности остават в контакт една с друга по време на работа и са защитени от работната среда. Това на практика елиминира риска от навлизане и защипване на чужди частици между уплътнителните повърхности, намалява корозията и ерозията на уплътненията и дава възможност за смазване на последните. Използването на грес в затвора повишава херметичността, надеждността и издръжливостта на затвора, а също така намалява усилието за управление.

Друго предимство на вентилите е тяхното самоспиране (клапанът не може да се отвори поради средно налягане). Това прави възможно да не се използват самоспиращи се винтови зъбни колела в задвижването, което опростява дизайна, повишава ефективността на задвижването и осигурява бърза реакция (необходимо е да завъртите маховика или изходящия вал с механично задвижване само една четвърт от завой). Значително предимство на клапаните е тяхното ниско хидравлично съпротивление и липсата на застояли зони в тялото поради директния поток на проходния канал, както и способността да се концентрира управлението на няколко разклонени потока в едно заключващо устройство: три- и четирипътните вентили често се използват в технологичните тръбопроводи на голямо разнообразие от обекти.

Недостатъците на крановете включват на първо място тяхната по-малко надеждна херметичност (главно за конични кранове с уплътнение метал към метал).

Смазаните вентили, както и сферичните кранове с неметални О-пръстени осигуряват пълна и достатъчно надеждна херметичност. Сферичните кранове с пластмасови уплътнения, работещи в среда с високо налягане, съдържаща суспендирани частици, може да имат недостатъчна издръжливост поради ниската твърдост и устойчивост на абразия на пластмасата. Най-надеждни при такива условия са сферичните кранове с метално уплътнение и смазване.

Бътерфлай клапите са най-простият тип клапа. Габаритните им размери и тегло са минимални в сравнение с всички останали видове обков. Техните предимства са особено значими при големи проходи и ниско налягане. За да управлявате дроселна клапа, е необходимо да завъртите вала на четвърт оборот (както при кранове). Въпреки това, въртящият момент, необходим за задвижване на дроселната клапа, е доста голям.

Най-сериозният недостатък на бътерфлай клапите е трудността при осигуряване на херметичност на уплътнението. При порти с големи условни проходи за максимално възможно налягане за такива порти (от порядъка на 10 kgf / cm 2), конструкцията на уплътнението обикновено е сложна и не винаги осигурява надеждна работа.

Класификацията на спирателните вентили е показана на фиг. 2:

Ориз. 2 Класификация на щепселните кранове

Предимствата на вентила като спирателно устройство са следните: проста конструкция, ниско хидравлично съпротивление, малка височина (без да се вземат предвид размерите на задвижващия механизъм), възможност за монтаж без кладенци и монтаж във всяка работна позиция на тръбопровод, проста форма на течащата част на тялото, липса на застояли зони, пълен отвор в сферични кранове, позволяващи възможност за механизирано почистване на тръбопровода, проста работа (завъртане на щепсела на 90 °), кратко време при въртене, добра защита и възможност за смазване на уплътнителните повърхности на частите на работния орган, приложимост за вискозни или замърсени среди, суспензии, суспензии и утайки, възможност за използване като заключващо или регулиращо устройство. В същото време вентилите имат следните недостатъци: за управление на вентили с голям номинален диаметър на прохода са необходими големи въртящи моменти, необходима е внимателна поддръжка и смазване на уплътнителните повърхности на коничната запушалка и тялото, за да се предотврати запушалката от " залепване" към тялото, прилепването на конусната запушалка и тялото е сложно, неравномерно по височина, износване на конусовидни запушалки, което по време на тяхната работа води до намаляване на херметичността на затварящото тяло. Поради това сферичните кранове се използват все повече за критични съоръжения, които се използват за тръбопроводи с номинален диаметър на прохода Dy< 1400 мм и более при давлениях ру < 16 МПа. На линейной части магистральных газопроводов шаровые краны являются основным запорным устройством. Они получили широкое применение и на других объектах газопроводов.

Смазаните вентили се използват за намаляване на въртящия момент, необходим за задвижване на конусовидни клапани и износването на уплътнителните повърхности. Върху коничните контактни повърхности на тези клапани, пробката и тялото имат канали, запълнени със специална грес. Смазването се подава периодично ръчно или автоматично през каналите на шпиндела, тялото и щепсела.

Принципът на действие на вентилите с повдигане на пробката е, че при отваряне и затваряне на прохода пробката първо се повдига на определена височина, която е необходима за отделяне на уплътнителните повърхности на пробката и тялото, което намалява триенето и износването на уплътнителните повърхности по време на въртенето на щепсела. Това става чрез завъртане на шпиндела или ходовата гайка. След завъртане на щепсела на 90°, той "сяда" обратно на мястото си. При кранове с ръчно управление тези действия се извършват последователно ръчно - с помощта на шпиндел и страничен лост, в кранове с бутално хидравлично задвижване или електрическо задвижване - чрез специален механизъм.

Сферичните кранове със сферична тапа с проходен отвор за преминаване на средата намират все по-широко приложение за различни работни условия. Според принципа на уплътняване на спирателното тяло те могат да бъдат разделени на две основни разновидности: с плаваща топка и с топка върху опори. Понякога се използват и конструкции с плаващи уплътнителни пръстени. Сферичният корк и тялото имат голяма здравина и твърдост.

За вентили с малък диаметър на прохода най-широко се използват конструкции с плаващ щепсел, при който щепселът не е свързан твърдо към шпиндела, но може да бъде изместен от оста на шпиндела. Под въздействието на налягането на средата щепселът се притиска към уплътнителния пръстен на тялото, осигурявайки херметично припокриване на затварящото тяло.

При големи номинални диаметри и налягания плаващият щепсел създава прекомерни натоварвания върху уплътнителния пръстен, което затруднява работата на клапана, поради което за такива условия се препоръчват конструкции с фиксирана тапа. Установяващата цапфа на пробката може да има търкалящи лагери или самосмазващи се плъзгащи лагери, които сега се използват широко в сферичните кранове. За вискозни и втвърдяващи (кристализиращи) среди (парафинови мазути, феноли, смоли) се използват вентили с парно нагряване на тялото. Клапаните се използват както с конус или топка, така и с цилиндрична тапа.

Ориз. 3 запушални вентили с дизайн на конус и топка

Крановете са изработени от месинг, бронз, сив чугун, стомана. Месингови кранове (Dy< 80 мм) применяются для сред с ру < 2,5 МПа при tp < 225°С. Чугунные краны (Dу < 150 мм) используются для воды, нефти, смазочных масел, топливного газа, нейтральных газов, фенолов при ру < 1,6 МПа и tp < 150°С. Стальные краны (Dу < 1400 мм) применяются для топливных газов, сжиженных газов, нефтепродуктов, каменноугольной смолы, пека при ру < 16 МПа и tp < 500°С. Латунные краны изготовляются как пробно-спускные и как запорные. Пробно-спускные краны (с условным диаметром Dу, равным 6, 10, 15 и 20 мм) при ру = 1 МПа и tp = 225° С предназначены для установки на котлы и резервуары. Они имеют один присоединительный патрубок с наружной трубной дюймовой резьбой и один спускной патрубок для выпуска рабочей среды, который используются для взятия проб и дренажа.

Фигурата вляво показва чугунени пробкови и сферични кранове и техните монтажни размери (в скоби са дадени обозначенията им според класификациите SEIR и UN).

3. ИЗБОР И ОПИСАНИЕ ОРГАНИЗАЦИОННА СТРУКТУРА НА РЕМОНТНО И МЕХАНИЧНО ПРОИЗВОДСТВО

Организирането на ремонтна служба е важно за газовата и енергийната промишленост, тъй като ефективността на газовото оборудване и тръбопроводните системи, екологичната безопасност на тези индустрии зависи от качеството и навременния ремонт. Задачите на отделите за ремонт и поддръжка включват:

Надзор и поддръжка на съществуващи газоснабдителни системи с цел коригиране на незначителни недостатъци и предотвратяване на възможни нестандартни ситуации при работата на газовото оборудване и тръбопроводните системи;

Навременна планова профилактика на газово оборудване и тръбопроводни системи, основно и спомагателно оборудване, тяхната защита, както и диагностични устройства;

Основен ремонт на оборудване;

Модернизация на оборудване или реконструкция на газови и енергийни системи.

Обект на ремонт е цялото оборудване, с което разполага газовото или енергийното производство на района, както основно, така и спомагателно. В малките населени места и квартали ремонтът на газови съоръжения се извършва от едно ремонтно звено, а цялата ремонтна услуга е съсредоточена в едно домакинство. Основните транспортни газови системи, конструкциите върху тях, както и ремонтите в големите градове на газовото оборудване, газоснабдителните системи се извършват от съответното ремонтно звено на тези ферми. Ремонтните и механични предприятия извършват възстановяване на типични компоненти, например арматура, инструменти, компресори и др., Както и ремонт на тръбопроводни системи, защита и диагностика. Ремонтно-строителните дейности се извършват от съответния отдел. В компресорните станции ремонтът на газовото оборудване най-често се извършва самостоятелно.

Изпълнението на всички видове ремонтни работи в газовите поделения се разпределя между ремонтно-механичното производство и ремонтните бази на операторите на газови участъци или други услуги в зависимост от размера и характера на газовата енергетика. В тази връзка се установява една или друга форма на организиране на производството на ремонтни работи: централизирана, децентрализирана или смесена.

Централизирана форма организация осигурява извършването на всички видове ремонтни работи и производството на дефицитни резервни части от специализирани механични ремонтни, ремонтно-строителни и други подразделения на газови и енергийни съоръжения. Тези подразделения отговарят за извършването на съответните механични ремонтни, заваръчни, строителни и други работи в процеса на модернизация на оборудването и реконструкция на газопроводни системи. Тази организационна форма се използва в големи газови предприятия. Технологичният процес е диференциран, като се използва модерно механично ремонтно оборудване, технологично оборудване и висококачествени спомагателни материали.

При децентрализирана форма организациите извършват всички видове ремонтни работи, включително капитални ремонти, модернизация на газово оборудване, производство на резервни части, извършват както оперативни обекти, така и специализирани ремонтни и механични подразделения за собствените си нужди на оперативните служби на газовата промишленост и газовите енергийни съоръжения. Тази форма на организация на ремонта също е често срещана в предприятия с различни форми на собственост. В този случай ремонтни и механични работилници, газови и енергийни съоръжения произвеждат и възстановяват части и възли по поръчка на оперативни и ремонтни служби, както и на индивидуални потребители на газ, нефт и други енергийни носители. Тук може да се извърши основен ремонт на сложно газово оборудване, например газови турбини и компресори, инструменти за автоматизация и диагностика, спирателна арматура, т.е. извършването на някои от най-отнемащите време и сложни ремонтни работи.

При смесен форма организации, всички видове ремонтни работи, с изключение на капитала, извършват ремонтни регионални или областни ремонтни бази. Основен ремонт, а понякога и среден, производството на резервни части и модернизацията на оборудването се извършва от базата за механичен ремонт. Тази форма на организация на ремонтните работи е широко разпространена в газовия и енергийния сектор, промишлени предприятия, индустрии и транспортни маршрути. Всички видове ремонтни работи, с изключение на основен ремонт на сложно оборудване, се извършват на мястото на устройството, блока. Сложните и трудоемки възли, възли, устройства се транспортират до механични ремонтни производствени мощности, които са оборудвани с всичко необходимо за извършване на възстановителни, ремонтни, тестови работи и могат да гарантират тяхното високо качество.

Специализацията на ремонтните и механичните предприятия като цяло предвижда организиране на ремонти за възстановяване на определен тип газово оборудване и газоснабдителни системи, техните отделни елементи или извършване на определени видове ремонтни работи. В съответствие с това се разграничава специализация: предметна, подробна и технологична. По отношение на ремонтното производство на газово оборудване на тръбопроводни системи с широка гама продукти, предметната специализация е комплексен ремонт на компресорни станции, магистрални тръбопроводи, газорегулаторни пунктове и др.; възел, възел - ремонт на биелно-бутална група на компресори, компресорни колела, спирателна и регулираща арматура, ремонт и изработка на колена и други възли и възли. В същото време могат да се извършват ремонтни и възстановителни работи в зависимост от технологичното оборудване на ремонтната база. Технологичният процес както на механична, така и на друга обработка е резултат от въздействието на работника върху частите или възлите с помощта на металорежеща машина и инструмент, заваръчна машина.

Повечето ремонтни и механични предприятия на газовата промишленост и енергийните съоръжения на регионите имат смесени организационни структури на ремонтните индустрии. Мултипродуктов - за ремонт на цялостни газови съоръжения в обл

Еднотипни - за ремонт на определени видове газови комплекти

Оборудване и газови системи (тясна номенклатура)

Смесен - ремонт на широка и тясна гама газови съоръжения на базата на готови възли и възли.

4. ИЗБОР НА МЕТОДА И ПРОЦЕСА НА ВЪЗСТАНОВЯВАНЕ НА ПЛУГ КРАН В GO И TS

Един от най-често срещаните видове дефекти е загубата на херметичност на резбовите връзки на разклонителните тръби на щепселните вентили

Ремонт на отвори с резба с помогне с резба втулки е предназначен за възстановяване на оголена резба в случаите, когато резбата не може да бъде увеличена до ремонтния размер, например резбови отвори за дренажни тапи, кранове.

Известно е, че повечето уреди са свързани към газови мрежи. с резба Връзка. Ремонтът на резбови връзки принадлежи към категорията на опасните за газа, тъй като изтичането на газ най-често възниква в точките на тези връзки. Това обикновено се случва, когато газът е гравиран изпод съединителя или контрагайката поради лошо качество на навиване на резбовата връзка с ленено влакно. Технологията включва навиване на резбовата връзка с ленено влакно върху боята. Ленените влакна не трябва да съдържат огньове и други включвания. Нишката се навива по нишката от началото до края; началото на резбата в този случай е първата резба, върху която ще се завинти съединителят. Навива се равномерно, без бучки и надебелявания, за да се избегне изстискване на влакното с муфата и необходимост от повторна операция. Трябва да знаете, че това се дължи на много причини, но най-често на липсата на съответен канал - вдлъбнатина от вътрешната страна на съединителя, което води до смилане и изстискване на лененото влакно при издърпване на контрагайката върху съединителя. По-добре е такива съединители да се сменят веднага щом бъдат открити, за да се избегнат повтарящи се течове на газ на едни и същи места. При навиване под контрагайката се препоръчва да усучете лененото влакно в тънко въже - флагел и да го навиете в посоката на въртене на контрагайката, тоест по посока на часовниковата стрелка. Багрилото обикновено се нанася след увиване, въпреки че най-добри резултати, разбира се, се получават, като първо се нанесе върху нишката от влакна. Практиката показва, че най-добри резултати се получават, когато като намотка се използват съвременни уплътнителни материали, които значително намаляват времето за ремонт.

Поради факта, че самата резба на контрагайката е деформирана, правилният изход в този случай е да смените контрагайката. Контрагайките не подлежат на ремонт или възстановяване.

Ако деформираната резба е резба на крик, най-добре е да поправите теча, като смените клаксона. Ако резбата в края на разпределителната тръба е повредена, тогава ремонтът на последната е възможен по един от следните начини: резбованият край на тръбата с дължина най-малко 10 cm се отрязва и новият край се отрязва свързан към резбата чрез заваряване; резбованият край на тръбата с помощта на матрица се удължава до дължината на повредената част на резбата, контрагайката се отстранява и вместо това се монтира втори съединител. Тъй като вторият съединител може да лежи върху цели нишки на резбата, ако има навиване, той може да затегне добре и надеждно главния съединител (фиг. 5.4).

В практиката на ремонт на газово оборудване се използва метод промени провизии работници повърхности. Такъв ремонт се състои в това, че вместо износени работни повърхности се изработват нови части, части на други места, без да се намалява здравината им. Такива елементи на частта включват шпонкови канали на валове и в отвори, отвори за болтови връзки.

Износеното гнездо за ключ се прави на ново място, изместено спрямо старото с 90 или 120 °. На валовете се фрезова нова шпонка, а в отворите се набиват или изтеглят.

Обикновено ремонтен метод замяна елемент части се използва в случаите, когато на сложна част с голям брой работни повърхности една или повече повърхности имат: прекомерно износване, а останалите са леко износени. В този случай износеният елемент на детайла се отстранява и се заменя с новоизработен. Сменяемият елемент се свързва с основната част чрез резба или пресоване, последвано от заваряване.

Заваряването е процес на получаване на интегрална връзка на метални продукти чрез локално топене или пластична деформация. Заваряването е един от водещите технологични процеси за производство и ремонт на газови енергийни системи. Широкото му приложение в практиката на ремонт на газово и друго оборудване се определя от възможността за създаване на най-подходящите, ефективни методи за възстановяване на части и възли.

Дъга заваряване - най-разпространеният метод за заваряване чрез стопяване, широко използван във всички области на технологията.Заваряването ви позволява да създавате и ремонтирате конструкции, които са много технологични, осигурявайки кратки периоди на производство и ремонт, възстановяване и модернизация на газово оборудване и тръбопроводни системи с големи спестявания в труда и метала. Дъговото заваряване се основава на използването на топлинна енергия на електрическа дъга с висока температура. Поради факта, че съвременните видове ръчно, полуавтоматично и автоматично заваряване позволяват успешно да се решат проблемите на най-рационалното свързване на метали, в близко бъдеще това ще остане основният тип заваряване чрез стопяване. Дъговото заваряване се използва широко в практиката за ремонт и поддръжка на газовата енергийна индустрия, тъй като чрез заваряване могат да се получат съединения, чиято якост е равна или близка до якостта на основния метал.

Наваряване е вид заваряване и се състои в това, че върху повърхността на детайла се нанася слой от разтопен метал, предназначен да възстанови размерите и да повиши устойчивостта му на износване, например, наваряването във въглероден диоксид се извършва с постоянен ток на обратната страна полярност.

В сравнение с наваряването под флюс наваряване V заобикаляща среда въглероден двуокис газ има по-висока производителност, което се обяснява с липсата на топлинни загуби за топене на потока. Недостатъците на този процес включват голямо разпръскване на метала и ниски механични свойства на отложения метален слой.

Един вид заваряване е запояване, което наред с ковашкото заваряване е най-старият метод; свързване на неразглобяеми фуги и строителен метал. Запояването се различава от другите видове заваряване по следните характерни особености: запоено съединение на части се създава чрез топене и кристализиране на метална връзка, т.е. спойка; Спойката се различава по състав и свойства от съединяваните метални части, а запълването на празнината с течна спойка между съединяваните части става с участието на капилярни сили. Якостта на запоените съединения е по-ниска от заварените. Запояването се използва главно при свързване на проводници на автоматизация, газово оборудване. Други заварки по време на работа на газоснабдителни системи, по-специално, елиминират пукнатини, дупки, разкъсвания, разкъсвания, счупвания, изграждат износени повърхности на части чрез наваряване. Съвременното оборудване и технологията за ремонт разполагат с множество видове заваряване, включително различни методи за електродъгово заваряване. Въпреки това, не всички метали образуват висококачествени, надеждни заварки при заваряване. Промяната или запазването на свойствата на метала по време на заваряване се причинява от комплекса; едновременно протичащи процеси на нагряване и топене на основата, добавъчния метал под въздействието на газове и потоци, кристализация на заваръчния метал и взаимна кристализация в зоната на топене. Признак за лоша заваряемост е склонността на заваряваните метали към прегряване, образуването на втвърдяващи се структури, крехкост в зоната на заваряване, образуване на пукнатини в заваръчния метал и преходната зона, образуване на други дефекти: пори, кухини , нетопене и др. Заваряемостта на металите се влияе от метода на заваряване, режима на заваряване, химичния състав на добавъчния метал, вида на заварената връзка, дебелината на заваряваните елементи, условията за фиксиране на елементите на съединението по време на заваряване и др.

Наръчник заваряване топене метален електрод в практиката на ремонт на газови системи, той се използва широко при възстановяването на части и възли, изработени от въглеродна и легирана стомана от всички степени с дебелина 1 mm и повече, както и части от чугун и цветни метали .

Въз основа на факта, че температурата на дъгата при анода е по-висока от тази при катода, при напластяване на тънък слой или нискотопим метал или високовъглеродни легирани стомани, които са чувствителни към прегряване, електрическата дъга се захранва с ток с обратна полярност, т.е. минусът на източника на ток е свързан към заварената част. Топлината, генерирана от заваръчната дъга, не отива цялата в заваръчния шев, т.е. ефективността при заваряване с отворена дъга е 0,5 ... 0,65; покрити електроди - 0,75 ... 0,85; потопени - 0,8 ... 0,92 и в среда на защитни газове 0,5 ... 0,6.

През последните години майсторите използват други, по-модерни методи за заваряване. При използване на някой от горните методи за заваряване се образува разтопен метал, придружен от неговата рекристализация при охлаждане, както и рекристализация. На границата на заваръчната вана и основния метал се образува зона на топлинно въздействие (HAZ). Промените, настъпващи в тази зона, оказват значително влияние върху качеството на заварената връзка. В резултат на заваряване в зоната на топлинно въздействие настъпват структурни промени в механичните свойства на метала, т.е., променят се неговата твърдост, граница на провлачване, издръжливост и др.. Следователно, когато се оценява качеството на заваряването, е необходимо да се вземе вземете предвид не само състоянието на самия отложен метал, но и състоянието на зоната на топлинно въздействие.

Дълбочината на зоната на топлинно въздействие зависи от метода и режима на заваряване, химичния състав на заваряваните метали, началната температура на детайла и температурата на околната среда. При газово заваряване дълбочината на зоната на топлинно въздействие достига 25 ... 30 mm, а при електрическо заваряване - 2 ... 6 mm. Колкото по-висок е заваръчният ток или мощността на газовата горелка, толкова по-голяма е дълбочината на зоната на топлинно въздействие. Чрез избор на оптимален режим на заваряване дълбочината на тази зона може да бъде намалена.

По време на заваряване и наваряване на части, поради неравномерното им нагряване, както и промени в обема на метала по време на нагряване и охлаждане, възникват вътрешни топлинни напрежения, които допринасят за появата на остатъчни деформации, а понякога и пукнатини.

По време на заваряване и наваряване металът на басейна е изложен на околния въздух и под въздействието на високи температури се окислява, насища се с азот и водород. Комбинирането на метал с тези газове води до образуването на нежелани химични съединения под формата на железен оксид, железен оксид, железни нитриди и други съединения, както и до изгаряне на легиращи елементи. Качеството на заваряването зависи от това как е възможно да се защити заваръчната вана от въздействието на околния въздух и да се осигури нейното легиране с необходимите елементи.

5. РАЗРАБОТВАНЕ НА ПРИНЦИПНАТА СХЕМА НА ТЕХНОЛОГИЯТА НА МАРШРУТА ЗА ВЪЗСТАНОВЯВАНЕ И РЕМОНТ НА ЩУПЕШНИЯ КРАН В GO И CU

Номер на операцията	Име на произведенията	Оборудване	приспособление	Режещ инструмент	Измерване инструмент
	транспорт. доставка на частта за рем. парцел	електрическа кола
	Сплит. Счупена кройка	Апарати за газово рязане		Апарати за газово рязане
	Сплит Рязане на детайла според размера. Скосяване на краищата на детайлите според размера	Апарати за газово рязане
	Механични. Нарязване на вътрешна резба.
	Заваряване Заваряване на шевове	маса за заваряване	Машина за заваряване	електрод
	Ключарско почистване Почистване на заварки		Настолен чук	Настолно длето
	контрол Проверка на линейните размери				Линийка метална
	транспорт. Преместване на детайл в склад за готова продукция	електрическа кола

6. ИЗБОР И ОПИСАНИЕ НА ТЕХНОЛОГИЧНОТО ОБОРУДВАНЕ И ТАКЕЛАЖА, НЕОБХОДИМИ ЗА РАБОТИ ЗА ИЗВЪРШВАНЕ НА РАБОТА ЗА РЕМОНТИРАНЕ НА ЩУПЕШНИЯ КРАН В GO И CU

СТРУГ

Ориз. 5 Струг 1К-62

Всички части на струга са монтирани върху здрава основа - леглото. Частта от машината, която държи и върти частта, се нарича глава. Тялото му има шпиндел със стъпаловидна макара в единия край и патронник в другия. В мощните високоскоростни машини, с които са оборудвани нашите заводи, макарата е заменена от скоростна кутия. В другия край на леглото е опашката, която държи десния край на детайла при обработка в центровете. В горната част на корпуса на опашката има перо, което се движи наляво и надясно с ръчно колело с винт и гайка. Центърът се вкарва в коничния отвор в предната част на перото. При необходимост тук могат да се монтират и бормашини, райбери и други инструменти. Задната част може да се движи по водачите на леглото, като се настройва на желаното разстояние, в зависимост от размера на детайла.

Между предната и задната опора е поставен шублер с държач за инструменти. Долната част на шублера, наречена каретка или надлъжен плъзгач, се плъзга по водачите на леглото, премествайки фрезата по детайла. Напречното движение на фрезата се осъществява с помощта на напречен плъзгач, в чиято горна част е поставена въртящата се част на шублера. Тя, подобно на леглото, има водачи, по които се движи горният плъзгач на шублера с държача на инструмента. Държачът на инструмента може да бъде подреден по различни начини, това зависи от големината на натоварването, действащо върху ножа. Обикновено на средно големи машини се поставят режещи глави, което ви позволява да фиксирате четири ножа едновременно. За да завъртите главата, трябва да развиете дръжката или гайката в горната й част. Като двигател за машината се използва електродвигател, свързан със стъпаловидна шайба чрез задвижващ ремък от кожен или гумиран материал. Ремъчното задвижване работи добре, когато ремъкът е достатъчно стегнат, за да покрие голяма част от шайбата. За добро опъване на колана на лека настолна машина можете да направите приспособлението, показано на фигурата. Ролката държи колана опънат със здрава пружина. Дължината на шпилките, свързващи основата на приспособлението, трябва да бъде малко по-голяма или равна на ширината на ролката. Ролката със странични стени се движи по един от щифтовете, сякаш по ос. Струговете са основно производствено оборудване в продължение на много векове. Според статистиката повече от 60% от всички обработени детайли минават през стругове. Напоследък този дял стана още по-голям - сега пълната обработка на детайлите се извършва на стругове, включително фрезоване, пробиване, резба и много други (например хидростатично валцуване). Така всъщност струговите центрове започват да доминират на пазара.

Струговите центри са предназначени за сложна обработка със съвременни режещи инструменти с висока скорост на сложни детайли от различни профили в една инсталация: струговане, пробиване, фрезоване в една операция. В автоматичен цикъл те могат да обработват външните и вътрешните повърхности на детайли като въртящи се тела със стъпаловиден и криволинеен профил: струговане, пробиване на конични и фасонни повърхности, изрязване на краища, струговане на канали, нарязване на резби с фрези, метчици, матрици и т.н. в части като капаци, фланци, втулки, ролки, къси оси, малки тела, стъкла. В допълнение към конвенционалното струговане те позволяват обработка на нецентрирани отвори (с надлъжна и напречна ос), фрезоване на жлебове, плоски, извити повърхности и др.

Електродъговото заваряване е най-широко използваната група заваръчни технологични процеси. При електродъгово заваряване ръбовете на частите, които трябва да се съединят, се разтопяват чрез електродъгов разряд. За заваряването е необходим силнотоков източник на захранване с ниско напрежение, към едната клема на който е свързан детайлът, а към другата - заваръчният електрод.

Основната роля на дъговия разряд е преобразуването на електрическата енергия в топлина. При температура от ок. 5500? С газ в разряда е смес от йонизирани частици, които определят поведението на добавъчния метал. Естеството на дъговия разряд зависи от добавъчния метал, основния метал, защитната среда, параметрите на електрическата верига и други фактори.

Напрежението на дъговия разряд е пряко свързано с дължината на дъгата: колкото по-дълга е дъгата, толкова по-високо е разрядното напрежение. Точната форма на тази зависимост се определя от условията на разряд - наличието или отсъствието на защитна газова атмосфера, свойствата на покрития електрод, наличието и свойствата на потока и др. При всякакви условия на дъговия разряд има определена дължина на дъгата, която отговаря на оптималните условия на заваряване.

Наръчникдъгазаваряванесзащитазонизаваряване.Този най-разпространен вид електрическо заваряване се използва за заваряване на меки и легирани стомани, чугун, неръждаема стомана и в някои случаи цветни метали. Електродът има формата на пръчка с диаметър 1,5-10 mm, фиксирана в ръчен електрододържач.

Когато електродът докосне металната част за заваряване, токовата верига се затваря и краят на електрода се нагрява. Ако след това електродът се отстрани на 3-5 mm от детайла, тогава се установява дъгов разряд, поради което токът се поддържа допълнително. Интензивното локално нагряване причинява топене на основния метал (част метал) в близост до разрядната дъга. Краят на електрода също се стопява и металът на електрода се излива в разтопената "заваръчна вана" на основния метал.

Заварчикът, като се увери, че междината на дъгата не се променя, води електрода по съединените ръбове на частите, които трябва да бъдат заварени. При преминаването на електрода се образува разтопена заваръчна вана от неблагороден метал и електроден метал, която след това незабавно се втвърдява. В резултат на еднократно преминаване на дъгата по заваръчния контур се образува заваръчен ръб.

Заварчикът трябва да има специален щит на главата си със стъклени филтри, за да предпази лицето, главата и шията от пръски от заваряване и очите от ослепителна светлина. Освен това са ви необходими специални ръкавици от топлоизолиращ и негорим материал с гамаши, както и престилка. Описаният метод на заваряване е доста универсален и се използва както в цеха, така и на полето за заваряване на детайли с дебелина от 1,5 mm до 15 cm или повече.

Ключът към успеха на тази технология беше създаването на плътен флюс - покритие, което обгражда металния електрод. Флюсът предпазва дъгата и заваръчната вана от замърсяване от въздуха, добавя деоксиданти за почистване на заваръчния метал, повишава стабилността на дъговата плазма и в някои случаи доставя легиращи компоненти, както и прахообразен основен метал, за да ускори отлагането на заваръчния метал.

Заваряванеподпоток.Този метод на заваряване е подобен на предишния, но се различава от него по това, че електродът е тел, подавана от макара и докарана до мястото на заваряване чрез слой от флюс, нанесен с напредването на държача на електрода или заваръчната глава. Самата дъга не се вижда. Процесът на заваряване позволява почти пълна автоматизация и може да осигури висока производителност при голяма дебелина на заваряваните части.

Скоростта на заваряване с тази технология е по-голяма, но отнема време за подготовка на частите за заваряване. Следователно заваряването под флюс е икономически оправдано само при голямо количество работа.

Газ-електрическизаваряванетопимелектрод.Този тип заваряване обхваща редица свързани технологии, подобни на заваряването под флюс. Ролята на потока в тях играе газът, излизащ от заваръчната дюза и покриващ края на електрода, дъгата и заваръчната вана. Възможно е да се получат различни характеристики на дъгата с помощта на аргон, хелий, въглероден диоксид или смес от тези газове и въвеждане, ако е необходимо, на малки добавки на кислород. Основните предимства на такива технологии са възможността за заваряване на реактивни метали (алуминий, магнезий, неръждаема стомана, мед, никел), чистота, възможност за визуален контрол, висока скорост и удобство на заваряване в трудни позиции. Диапазон на дебелината - от много малка до много голяма. Заваръчната дюза може да бъде снабдена с водно охлаждане.

Важни разновидности на тази технология са електродъгово заваряване чрез поддържащ метод и варианти на импулсно дъгово заваряване. Тези сортове позволяват да се получат някои специфични характеристики на заваряването чрез промяна на условията за пренос на метал през дъгата. Те предлагат някои предимства при заваряване на тънки плочи във всяко положение, както и големи напречни сечения във вертикално и горно положение.

СПИСЪК С ВРЪЗКИ

1. Андреев GS. и др. Заваряване и контрол на магистралните тръбопроводи. - Л .: Недра, 1973. - 176 с.

2. Уорткин П.П. Подземни магистрални тръбопроводи. - М.: Недра, 1982. - 384 с.

3. Гордюхин ИИ Газови мрежи и инсталации. - М.: Стройиздат, 1978. - 383 с.

4. Иванов B.I. Почистване на метални повърхности с огнеупорни смеси. - М.: Машиностроение, 1979. - 183 с.

5. Егоров M.E. и др. Инженерни технологии. Учебник. -- М: По-високо. училище, 1976. - 534 с.

6. Капцов AI. Намаляване на загубите на газ по магистрални газопроводи. - М.: Недра, 1988. - 160 с.

7. Козлов Ю.С. и други Почистващи продукти в машиностроенето. - Киев: Техника, 1982. - 264 с.

8. Малолетков Е.К., Гордеев Л.Ф. и др. Организация и технология на ремонт на строителни машини. - М.: Госстройиздат, 1962. - 276 с.

9. Масловски В.В. Оборудване за ремонтни и механични предприятия на газовата енергетика. Уч. надбавка. - Харков: KhGAGH, 2002. - 173 с.

10. Масловски В.В. Технология на обработка на довършителни и прилепващи машини. Учебник. -- М.: По-високо. училище, 1979. - 151 с.

11. Масловски В.В. Наръчник за довършителни работи. - Харков: Прапор, 1985. - 121 с.

Публикувано на www.allbest.ru

Подобни документи

Устройството, принципът на работа и технологията за производство на работи на кулокран с въртяща се кула. Конструкция на товарната характеристика на стрелов кран. Изборът на въжето и двигателя на подемния механизъм на крана. Изграждане на характеристиките на товара, неговият анализ.

курсова работа, добавена на 29.05.2014 г

Общо описание и основни технически характеристики на изследвания кран, принципа на неговото действие, вътрешната структура и връзката на компонентите, функционални характеристики и индустриални приложения. Метод за изчисляване на масата на крана, механизма за движение.

курсова работа, добавена на 06/10/2014

Определяне на времето на комбинирания цикъл на крана, режимите на работа на механизмите, статистическата мощност на електродвигателя. Избор на скоростна кутия, спирачка и съединител. Обосновка на схемата на разположение на лебедката. Изчисляване на производителността на крана, блоковете, натоварванията върху опорите на крана.

курсова работа, добавена на 05.11.2014 г

Определяне на общите размери на моста на крана. Гравитация на електродвигателя и редуктора на механизма за движение. Натискът на колелата на талигата върху основната греда. Изчислителна схема за действието на вертикални товари. Определяне на силите в главната греда на кранов мост.

курсова работа, добавена на 06/10/2011

Обща схема на метални конструкции. Конструктивни параметри на мостовия кран. Избор на материали за носещи и спомагателни елементи. Определяне на проектните съпротивления и допустимите напрежения. Изчисляване на натоварванията на конструкциите по метода на граничните състояния.

тест, добавен на 08/06/2015

Назначаване и устройство на крана. Предпазни инструменти и устройства. Патентен анализ. Избор на кинематична схема. Изчисляване на повдигащия механизъм. Избор на окачване на кука и двигател на крана. Максимална статична сила във въжето. Изчисляване на барабана.

курсова работа, добавена на 12/08/2013

Видове и принцип на действие на спирателни кранове, които затварят потока на работната среда през тръбопровода и го пускат отново в зависимост от изискванията на технологичния процес, обслужван от този тръбопровод. Класификация на кранове, работа и смазване.

резюме, добавено на 05/12/2011

Преглед на съществуващите конструкции на кранове: едногредови и двугредови. Определяне силата на скъсване на въжето, размерите на барабана и мощността на двигателя на повдигателния механизъм. Изборът на механизма за движение на крана и количката. Изчисляване на металната конструкция на мостов кран.

курсова работа, добавена на 31.01.2014 г

Проектът на технологичния процес за възстановяване на окото на рамката на пръстена на кулокран KBM-401P: предназначение, характеристики, основни дефекти в закрепването на окото. Техническо регулиране на операциите, разработване на дизайн; изчисления на режими на обработка.

курсова работа, добавена на 24.11.2013 г

Технически характеристики на кранови механизми, режими на тяхната работа. Изисквания за електрически задвижвания на мостови кран. Изчисляване на мощността и избор на задвижващи двигатели, контролер за стартиране и управление на двигателя, баласти.

За да изберете спирателна арматура е необходимо да разполагате с пълни данни за системата, в която ще се използва арматурата, за предназначението на арматурата и условията за тяхната работа.

Изборът на фитинги се влияе значително от химическата активност на работната среда и нейните корозивни свойства. Те определят степента на материала за частите на тялото на клапана и уплътненията.

При избора на фитинги е необходимо да се вземе предвид неговата издръжливост и поддръжка. Тези характеристики са свързани с очаквания експлоатационен живот на самата инсталация, където се използват фитингите, както и с по-нататъшната модернизация или автоматизация на системата, проектирана в бъдеще.

В системи, където поддръжката е трудна и където повредата на вентил може да доведе до сериозни последствия, основната характеристика при избора на спирателен вентил може да бъде надеждността на неговата работа.

И накрая, един от решаващите фактори при избора на обков е неговата икономичност. Рентабилността трябва да се разглежда комплексно, за цялата национална икономика като цяло. При това се отчитат цената на арматурата, разходите за нейното обслужване, както и влиянието й върху икономическите показатели на цялото производство.

При избора на обков трябва да се вземат предвид и габаритните му размери и тегло, като се вземе предвид мястото за монтажа му.

Спирателната арматура се избира в зависимост от специфичните условия и особености на технологичния процес, както и от вида и физичните свойства на изпомпваната работна среда.

Класификация на кранове

Използват се на магистрални тръбопроводи, транспортиращи природен газ и нефт, както и в градски газоснабдителни системи, на резервоари и котли за определяне нивото на течността, дренажни системи и вземане на проби. Класификацията на спирателните вентили е показана на фигурата по-долу:

Щепселният вентил (фиг. 4.11) се състои от тяло 1, конична тапа 2, капак 3, през който преминава регулиращ винт 4, което ви позволява да регулирате работната междина между уплътнителните повърхности на тялото на щепсела.

Ориз. 4.11. Запушалка: 1-тяло; 2 - конус; 3 - капак; 4 -- регулиращ винт; 5 - маншети; 6 - гърбичен съединител за завъртане на конуса с шпиндел; 7 - шпиндел; 8 -- дръжка; 9 - притискащ болт за подаване на смазка; 10 - възвратен клапан; 11 и 12 -- стопер и пружина на клапана

Уплътнението на регулиращия винт се извършва от маншети 5, чието предварително натоварване се осъществява от долната кутия. Кранът се управлява чрез завъртане на щепсела 2 (през шпиндела 7 и гърбичния съединител 6) с дръжката 8, докато спре (дръжката) в издатините на шийката на тялото.

За завъртане на щепсела на вентила дръжката, ако е необходимо, се удължава с дръжката 406 - ZIP - 4, доставена с фитингите. Шпинделът е уплътнен с маншети, които се притискат от долната кутия.

Смазването изпълнява следните функции: осигурява херметичността на затвора на клапана; улеснява въртенето на тапата, създавайки постоянен слой между уплътнителните повърхности на тялото и тапата; предпазва уплътнителните повърхности от корозия и износване; предпазва клапана от задръстване и задръстване. За да се увеличи устойчивостта на корозия, тапата на клапана се подлага на сулфатиране.

ФЕДЕРАЛНА АГЕНЦИЯ ПО ОБРАЗОВАНИЕТО НА РУСКАТА ФЕДЕРАЦИЯ

ПЕРМСКИ ДЪРЖАВЕН ТЕХНИЧЕСКИ УНИВЕРСИТЕТ

КАТЕДРА ПО МИНИ И НЕФТОПРОМИСЛИВНИ МАШИНИ

Курсова работа

Експлоатация и ремонт на щепселен кран

Изпълнени: ст.гр. ПОН-06:

Файрушин С.Р.

Проверен от учителя:

Кошкин А.П.

Перм, 2010 г

ВЪВЕДЕНИЕ

1. ВИДОВЕ ЗАКЛЮЧВАЩИ УСТРОЙСТВА

2. ИЗБОР НА ЗАКЛЮЧВАЩО УСТРОЙСТВО

2.1 Класификация на кранове

2.2 Щепселна клапа

3. ЕКСПЛОАТАЦИЯ И СМАЗВАНЕ

4. ОТСТРАНЯВАНЕ НА НЕИЗПРАВНОСТИ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСЪК НА ИЗПОЛЗВАНАТА ЛИТЕРАТУРА

ВЪВЕДЕНИЕ

Видът и предназначението на тръбопровода, типът на клапаните и мястото на монтажа му в хидравличната система определят специфичните особености на работата на клапана, както и характера на изискванията към него. По този начин заключващите устройства на коледното дърво са в отворено положение през по-голямата част от времето на тяхната работа, докато през него преминава поток от течност или газ. Такива фитинги са затворени, например, за ремонтни дейности, свързване на клон и в случай на авария (спукване на тръба). В този случай, разбира се, фитингите трябва да осигурят пълна херметичност. За да се сведат до минимум загубите при авария, кранът трябва да се затвори незабавно. Задвижващият механизъм на клапана трябва да е взривозащитен. Тъй като кладенците често се намират в слабо населени и труднодостъпни райони (пустини, тундра, тайга), поддръжката на клапаните е трудна.

Основните изисквания към заключващите устройства са следните. Тъй като такива фитинги са почти постоянно отворени, те трябва да имат минимално съпротивление на потока, за да не намалят значително пропускателната способност на линията. Такива клапани трябва да имат висока надеждност, която се определя не от голям брой работни цикли (което в този случай не е необходимо), а от лекота на затваряне след продължителна работа в отворено положение или обратно. За херметично затваряне на вентила е необходимо уплътнението да е с висока устойчивост на дълготрайно ерозионно действие на произведения флуиден поток, който може да съдържа абразивни частици. Фитингите трябва да са издръжливи (около 10-20 години), тъй като операцията по подмяната им е много по-скъпа от самите фитинги поради необходимостта от затваряне на кладенеца като цяло, трудността при доставяне на фитинги до обекта и др. , Висока надеждност на спирателните устройства за коледно дърво с минимална поддръжка - доста строго условие в дизайна.

1. ВИДОВЕ ЗАКЛЮЧВАЩИ УСТРОЙСТВА

Има четири основни, най-често използвани типа вентили. Те се отличават по естеството на движението на заключващия елемент при задействане на клапана и по формата на този елемент.

Основната характеристика на шибърите е, че когато са затворени, заключващият елемент не преодолява силите от налягането на средата, тъй като се движи напречно на потока. При шибърите трябва да се преодолее само триенето при затваряне. Следователно те могат да се използват за големи проходи и работни налягания. Площта на уплътнителните повърхности на клапаните е малка - два тесни пръстена около прохода. В резултат на това те са надеждни и запечатани. Основното предимство на шибърите е техният директен поток и ниско локално хидравлично съпротивление. Последното може практически да се сведе до съпротивление на триене по стените на тръба с еднаква дължина при кранове с направляваща тръба, където в отворено положение се създава канал за потока, съвпадащ в напречно сечение с тръбопровода.

Основното предимство на клапаните е липсата на триене върху уплътнителните повърхности. Това значително намалява риска от увреждане (чрез захващане и разкъсване на хомогенни метални повърхности, надраскване от чужди частици) на уплътнението, което позволява използването на по-високи контактни налягания. Поради това вентилите се използват в най-критичните тръбопроводи за високо налягане. В сравнение със шибърите, височината на клапаните обикновено е малко по-малка, но конструктивната им дължина е много по-голяма. Това се дължи на необходимостта от поставяне на повече или по-малко гладко коляно със седло. От друга страна, в ъгловите фитинги (където заключващото устройство е комбинирано с коляното на тръбопровода) това коляно се получава съвсем естествено, така че вентилите са практически най-удобният и ефективен тип ъглова арматура. Недостатъкът на клапаните е необходимостта да се преодолее налягането на средата при затваряне (или при отваряне - с подаване на среда към макарата). Това допълнително натоварва шпиндела и задвижването на клапана и увеличава силата върху маховика. При клапани с подаване на среда към макарата при повишено налягане или големи проходи се използват устройства за разтоварване (макари с по-малък диаметър, които се отварят преди отварянето на основната макара). Когато средата се подава към макарата на клапана, уплътнителната кутия е постоянно под налягане на средата, което намалява нейната надеждност. В тази връзка се използват вентили със средно и високо налягане с проходи, които не надвишават 400 mm, а вентилите с условен проход до 150 mm включително са най-приложими.

Предимството на вентилите е малкият работен ход на заключващия им елемент (обикновено четири пъти по-малък в сравнение с шибърите), и следователно по-ниската височина на клапаните и времето за реакция от шибърите. Вентилите имат предимството пред шибърите, че уплътнението на макарата може лесно да бъде направено от гума или пластмаса, докато силата, необходима за уплътняване, е значително намалена и устойчивостта на корозия на уплътнението се увеличава.

Сериозен недостатък на повечето конструкции на вентили (с изключение на вентилите с директен поток) е тяхното най-високо хидравлично съпротивление в сравнение с други видове клапани. Правите вентили имат по-ниско хидравлично съпротивление, но са малко по-скъпи поради сложното производство.

Мембранните вентили имат същите ограничения на отвора като конвенционалните вентили; в допълнение, те могат да се използват само за ниско налягане (до 10 kgf / cm 2), което е свързано с ниската якост на еластичния заключващ елемент на диафрагмата, изработен от силно гъвкави материали (гума, пластмаса). Мембранните вентили са особено добре пригодени за работа в агресивни среди, тъй като нямат салникова кутия, а подвижните метални елементи са отделени от работната среда с диафрагма.

Телата на мембранните вентили обикновено са облицовани отвътре с гума или пластмаса, което повишава тяхната устойчивост на корозия. Мембранните вентили осигуряват добра херметичност, дори при среда с чужди частици, тъй като последните се притискат в мекото уплътнение.

Някои аналогии с диафрагмените вентили са маркучните вентили. Основната им част е гумен или гумено-тъканен маркуч, захванат със специални траверси от механично или ръчно задвижване или чрез налягане на течност. Основните предимства на маркучните вентили са простота на дизайна, ефективност при суспензии и суспензии (където повечето други видове фитинги са неработещи), устойчивост на корозия и особено на абразивно износване. При работа в среда с абразивни частици маркучните кранове са почти незаменими, тъй като освен висока устойчивост на абразия и надеждно уплътнение на гумения корпус, те са правопроходни. Това обстоятелство благоприятно отличава маркучните вентили от мембранните вентили, тъй като когато потокът се завърти с абразивни частици, те удрят стената, която бързо се износва.

Въпреки това маркучните вентили имат ограничена издръжливост поради стареенето на гумата. Поради ниската якост на гумата, маркучните клапани могат да се използват само при ниско налягане (практически до 6 kgf / cm 2). Бравите за маркуч не се препоръчват за използване във вакуум, тъй като под въздействието на външно налягане маркучът може да загуби стабилност и спонтанно да затвори прохода.

спирателни вентили тръбопровод кран

2. ИЗБОР НА ЗАКЛЮЧВАЩО УСТРОЙСТВО

2.1 Класификация на кранове

2.2 Щепселна клапа

Ориз. 4.11. Запушалка: 1-тяло; 2 - конус; 3 - капак; 4 - регулиращ винт; 5 - маншети; 6 - гърбичен съединител за завъртане на конуса с шпиндел; 7 - шпиндел; 8 - дръжка; 9 - притискащ болт за подаване на смазка; 10 - възвратен клапан; 11 и 12 - ограничител на клапана и пружина

Смазването изпълнява следните функции: осигурява херметичността на затвора на клапана; улеснява въртенето на тапата, създавайки постоянен слой между уплътнителните повърхности на тялото и тапата; предпазва уплътнителните повърхности от корозия и износване; предпазва клапана от задръстване и задръстване. За да се увеличи устойчивостта на корозия, тапата на клапана се подлага на сулфатиране.

3. ЕКСПЛОАТАЦИЯ И СМАЗВАНЕ

След инсталирането на заключващото устройство на клапана е необходимо допълнително да напълните уплътнителната грес и да ги проверите за безпроблемна работа на затвора. Смазването се доставя от масло, което се завинтва в отвора с резба на шпиндела вместо притискащия болт. Кранът трябва да бъде или напълно отворен, или напълно затворен, когато пълните смазката. Разрешено е напълването на греста с притискащ болт. Това обаче е по-малко удобно и отнема повече време.

След напълване на крана с грес, притискащият болт трябва да се върне в първоначалното си положение. Препоръчително е да го завиете на половината дължина, така че по време на работа да изтласкате греста върху уплътнителната повърхност, като завъртите притискащия болт на 5-6 оборота. Редовното подаване на смазка към уплътнителната повърхност на клапана гарантира, че вентилът е винаги стегнат. Ако налягането на средата в кладенеца е близко до работното налягане на клапана - 14 MPa, тогава се препоръчва да се нанесе смазка с помощта на притискащ болт след 3-5 завъртания на клапана. Не забравяйте да напълните смазката след депарафинизиране на кладенците с пара и други технологични операции, извършвани при налягания, близки до работните.

За надеждна работа на клапана е необходимо редовно да се проверява наличието на смазка в клапанната система и, ако е необходимо, но поне веднъж на всеки 3 месеца, да се напълни смазката с масло.

Кранът се смазва след 40-50 цикъла на работа с грес LZ-162 или след 150-180 цикъла с грес Armatol-238.

Греста се подава във вентила с пистолет за грес, докато стане трудно да се подава.

Ако вентилът е бил разглобен, тогава по време на монтажа е необходимо да се установи правилната междина между уплътнителните повърхности на тялото и щепсела. За тази цел уплътнителните повърхности както на корпуса, така и на пробката трябва да бъдат почистени от старата грес, избърсани с чиста кърпа и измити в керосинова вана. Кухината над тапата трябва да се напълни с грес и уплътняващата й повърхност да се смаже отново с тънък слой уплътнителна грес. Едва след това тапата може да бъде поставена на място. След завършване на монтажа на крана регулиращият винт трябва да се затегне до отказ и след това да се разхлаби на 1/8 оборот. Това ще осигури нормално работно разстояние между уплътнителните повърхности на корпуса и щепсела. След настройка на разстоянието между тялото и щепсела, вентилът се напълва с грес.

В случай на аварийно блокиране на щепсела е необходимо да развиете регулиращия винт с 1-2 завъртания, след това да добавите смазка към крана с масло и да завиете болта за притискане в шпиндела, докато щепселът се освободи от задръстване. След отстраняване на задръстването е необходимо да регулирате клапана.

Преди да смените маншета под налягане, развийте регулиращия винт до упор. Това ще постигне стегнатостта на регулиращия винт и долния капак. След това можете да смените маншетите и след това да регулирате крана отново.

4. ОТСТРАНЯВАНЕ НА НЕИЗПРАВНОСТИ

Грешка:Изтичане на среда през резбовата връзка на болта и шпиндела

Причини:Липса на смазване

Отстраняване на грешки:Развийте притискащия болт и добавете грес към крана с маслена кутия. Натиснете греста с притискащия болт. Главата на притискащия болт не трябва да достига до края на шпиндела с 10-15 мм.

Грешка:Изтичане на среда през уплътнението на регулиращия винт

Причини:Недостатъчно затягане или износване на маншетите

Отстраняване на грешки:Затегнете grundbuksu, като натиснете маншетите със специален ключ. Ако течът не спре, тогава е необходимо да смените маншетите според инструкциите.

Грешка:Запушалката на крана е блокирана с голямо усилие

Причини:Недостатъчно разстояние между щепсела и корпуса

Отстраняване на грешки:Добавете уплътнителна грес към крана и проверете регулирането на пролуката между тялото с тапа, за която развийте регулиращия винт с 1/4 - 1/8 оборот, като същевременно проверявате гладкостта на припокриването с дръжката. Затворете регулиращия винт със защитна гайка, която трябва да се завинти преди настройката.

Грешка:Изтичане на среда през уплътнението на капака с тялото

Причини:Разхлабено закопчаване на капака

Отстраняване на грешки:Отстранете защитната гайка от регулиращия винт. Развийте регулиращия винт на 2-3 оборота и затегнете гайките, закрепващи капака на корпуса на клапана. След като елиминирате теча, регулирайте празнината.

Грешка:Щепселът на вентила не се затваря

Причина:Засядане на щепсела

Отстраняване на грешки:Разхлабете регулиращия винт на 2-3 оборота. Развийте притискащия болт и добавете уплътнителна грес с маслена кутия. Добавете грес, докато чашата за масло стане трудна за въртене, след това завийте притискащия болт и го завъртете, докато пробката не се задръсти.

Ремонтът на пробков вентил включва: демонтаж и измиване на части в керосинова вана, тяхното измерване и бракуване, ремонт на износени части и производство на нови, монтаж на вентила и хидравлично изпитване. В процеса на демонтаж и монтаж се използват обикновени метални инструменти и необходимите приспособления. Операциите по време на процеса на ремонт се свеждат главно до елиминиране на черупки, отлагане на метал, последвано от пробиване, корекция на резбата и изстъргване на уплътнителната повърхност.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В този курсов проект бяха разгледани заключващи устройства, по-специално пробков вентил. Разгледахме неговия дизайн и принцип на работа. Анализирани са и възможните неизправности и методите за тяхното отстраняване. След като завърших тази работа, стигнах до извода, че навременната поддръжка на щепселния вентил гарантира неговата надеждна, безпроблемна работа през целия му експлоатационен живот.

СПИСЪК НА ИЗПОЛЗВАНАТА ЛИТЕРАТУРА

1. В.Н.Ивановски, В.И.Дарищев, А.А.Сабиров, В.С.Кащанов, С.С.Пекин - Оборудване за добив на нефт и газ. М .: От-во "Нефт и газ на Руския държавен университет за нефт и газ на името на И. М. Губкин", 2002 г.

2. В. П. Грабович - Оборудване и машини за газови находища. М .: „MINKH и GP на името на I.M. Gubkin“, 1977 г

3. Е.И. Бухаленко и др. Оборудване за нефтени находища. Недра 1990г

4. Е.И. Бухаленко - Монтаж, поддръжка и ремонт на оборудване за нефтени находища: учебник / E.I. Бухаленко, Ю.Г. Абдулаев. - 2-ро изд., преработено. и допълнителни – М.: Недра, 1985. – 391 с.

Учебно ръководство за подготовка
работници в производството

Ключарско ателие

Прилепване на конични съпрягаеми повърхности

В допълнение към шлайфането на части с помощта на обиколки се използва прилепване на свързващите повърхности на частите директно една към друга. Такива работи включват прилепване на различни кранове, клапани, където се изисква плътно прилягане на конусовидни повърхности.

Коничните повърхности на крана (щепсел и муфа) се обработват предварително на струг, след което се подлагат на шлифоване. Прилепването на месинговата запушалка на крана се извършва в следната последователност.

1. Повърхностите, които ще се трият, се почистват от прах, мръсотия и се избърсват.

2. Корпусът на клапана е захванат в менгеме с голям коничен отвор нагоре.

3. Равномерен слой GOI паста (средна), разредена в керосин, се нанася върху коничната повърхност на корковата тапа.

4. Корковата тапа се вкарва в коничното гнездо, а върху квадрата на оста на корковата тапа се поставя копче.

5. Яка с коркова тапа се отчита при възвратно-постъпателно кръгово движение с аксиален натиск (фиг. 248). В същото време, след половин оборот в едната посока, тапата се повдига, след това се спуска и с лек натиск се завърта на половин оборот в другата посока.

Ориз. 248. Получаване на припокриване на конусната тапа на втулковия кран

6. След извършване на осем до десет такива движения, щепселът се отстранява от тялото на крана, всички прилепени повърхности се избърсват и се проверява качеството на прилепването.

7. Равномерен слой паста се нанася върху повърхността на корка за втори път, техниките на прилепване се повтарят.

8. Прилепването се редува с нанасяне на паста до получаване на непрекъсната чиста матова повърхност както върху тапата, така и в коничния отвор.

9. След смилане щепселът се отстранява, всички повърхности се измиват с керосин и се избърсват.

Качеството на смилане се определя от плътността на контакт между коничните повърхности на тапата и отвора. За това:

1. Начертайте линия с молив по дължината на генератора върху повърхността на корковата тапа.

2. Щепселът с влакното се вкарва в коничния отвор и щепселът се завърта един или два пълни оборота с лек натиск. Ако линията е изтрита равномерно по цялата дължина, тогава равнините са припокрити правилно.